FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL ÁREA DE

MANTENIMIENTO EN EL CONSORCIO D&E S.A.C.
INTEGRANTES:

CÓDIGO APELLIDOS Y NOMBRES C1 C2 C3 C4 C5 C6 Total

61246 Altamirano Diaz, Leonela
60973 Armas Loyaga, Romy
62255 Cerdán Villalobos, Dennis
59233 Guerra Rojas, Mary Carmen
57295 Lee Medina, Vanessa
59957 Troncoso Abanto, Wellington

57389 Sucre Rebaza, Diego

ING. CRUZ YUPANQUI, JHON

CRITERIO DE EVALUACIÓN:

- C1: Presentación Personal (0-2)

- C2:Presentación de Informe Grupal (Impreso, CD) y Metodología (0-4)
- C3:Uso de medios y materiales (PPT, videos, otros) (0-3)
- C4:Dominio del tema y claridad (0-7)
- C5:Respuestas del trabajo de aplicación (0-4)
Trujillo, Noviembre de 2017
 RESUMEN

El presente proyecto tiene como fin demostrar la importancia de una auditoria del área
de mantenimiento dentro de una empresa y conocer las influencias que tiene hacía las
utilidades de la misma.

Para lograr el fin de la auditoría se desarrolló un análisis a la empresa CONSORCIO

D&E S.A.C. donde se conoció: datos generales de la empresa, cómo se desarrollan los
principales procesos de la empresa, qué elementos están involucrados en los procesos,
los costos asociados al desarrollo de sus actividades, entre otros. Todo esto con el fin
de detectar el impacto del mantenimiento en los costos de la empresa y posibles
propuestas de mejora.

El primer paso para realizar este análisis fue tener una visión general de la empresa y
su funcionamiento, realizando visitas a campo con la recolección de información
pertinente. De igual manera, se realizó un diagnóstico de la situación actual de la
empresa con respecto a las acciones de mantenimiento que se vienen dando. Este
diagnóstico es de suma importancia y viene a ser el punto de partida para el logro de
los objetivos del proyecto.

Después de conocer la situación de la empresa, se harán los planes de acción

necesarios para lograr una reducción de todo problema que engloba el tema de
mantenimiento, logrando la eficiencia y eficacia de los procesos de la empresa.

Por último se evaluará si las propuestas planteadas generarán beneficios a la empresa y

se detallarán las conclusiones a las que se llegaron durante el estudio. A su vez, se
brindará algunas recomendaciones puntuales a la empresa para que logre sacar mejor
provecho de sus planes de mantenimiento.
 INDICE

RESUMEN------------------------------------------------------------------------------------------------------------------2
I. DIAGNÓSTICO ----------------------------------------------------------------------------------------------------5
1. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA ------------------------------------------------------------------------5
2. AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO -----------------------------------------------------------------------7
3. FLUJOGRAMA DEL PROCEDIMIENTO ACTUAL DE TRABAJO DE
MANTENIMIENTO.-----------------------------------------------------------------------------------------------------8
4. DETERMINAR LOS PARAMETROS DE MANTENIMIENTO (MTBF, MTTF, MTTR)-----9
5. DETERMINACIÓN DE LA DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD -------------------------- 10
6. DETERMINACION DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIÓN --- 11
7. COSTOS DE MANTENIMIENTO POR VALOR DE REPOSICIÓN ------------------------------ 12
8. DETERMINAR COSTOS DE M.O DE MANTENIMIENTO (M.O. INTERNA Y M.O.
EXTERNA) --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12
9. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y
PREVENTIVO PARA EL HORNO INDUSTRIAL ----------------------------------------------------------- 13
10. PROPONER PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS MÁQUINAS
CRÍTICAS Y ELABORAR PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO ANUAL --------------------- 17
11. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO EN REPUESTOS E
INSUMOS PARA EL MANTENIMIENTO. --------------------------------------------------------------------- 21
12. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE SOLDADURA Y LUBRICACIÓN. SEGÚN
SEA EL CASO. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21
13. DETERMINACIÓN DEL OEE. --------------------------------------------------------------------------- 23
I. PLAN DE ACCIÓN---------------------------------------------------------------------------------------------- 24
1. PROPONER FLUJOGRAMA DE PROCEDIMIENTO DE TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO --------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
2. APLICACIÓN DEL RCM AL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ------------------------------ 25
3. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DEL RCM ------------------------------------------------ 26
4. DETERMINACIÓN DE TÉCNICAS PREDICTIVAS FACTIBLES A SER
IMPLEMENTADAS --------------------------------------------------------------------------------------------------- 28
5. DETERMINAR LA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO ------------------- 32
6. DETERMINAR LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO ------------------------- 34
7. DETERMINAR EL REEMPLAZO ÓPTIMO DE EQUIPOS BUSCANDO EL COSTO
MÍNIMO ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 38
8. DETERMINAR LOS INDICADORES CON EL NUEVO TIPO DE MANTENIMIENTO
(MTBF, MTTR) --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 39
9. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO ASISTIDO POR MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y RCM. ----------------------- 39
10. PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL TPM EFECTIVIDAD GLOBAL DE
EQUIPOS.----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 40
11. PROPUESTAS DE MEJORA EN EL PROCESO DE SOLDADURA, LUBRICACIÓN. - 41
12. EVALUAR PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE SOFTWARE DE
MANTENIMIENTO.--------------------------------------------------------------------------------------------------- 43
13. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES-------------------------------------------------------- 45
14. BIBLIOGRAFIA ---------------------------------------------------------------------------------------------- 46
15. ANEXOS -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
I. DIAGNÓSTICO

1. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

1.1.Breve Descripción de la Empresa

La empresa Consorcio D&E S.A.C., es una persona jurídica cuyo RUC es el

número 20440329455, es una organización perteneciente al rubro de
conservación y refrigeración de alimentos, etc.

En el año 1982 una pareja de jóvenes ingenieros industriales, forman una

pequeña empresa metal mecánica en la ciudad de Trujillo, fabricando
muebles metálicos de oficina, para el hogar, y mobiliario educativo.
Actualmente su gama de productos a fabricar ha incrementado, se
implementó el sistema de pintura electrostática en polvo al horno, se instaló
el horno para curvado de cristales y se adquirió el equipo inyector de espuma
de poliuretano. Gracias a la perseverancia y al ingenio, la empresa se logró
consolidar contando con clientes como: Coca Cola, Inca Cola, Pilsen Trujillo,
Concordia, Casinelli y Kola Real; fabricándoles Visicoolers, Congeladoras y
Cajas Térmicas.

1.2.Misión de la Empresa

En nuestra empresa asumimos el compromiso continuo de diseñar y

desarrollar sus ideas para fabricar máquinas que satisfagan las necesidades de
nuestros clientes a través de nuestra calidad.

1.3.Visión de la Empresa

Lograr establecernos en una posición de liderazgo en el campo de la

refrigeración comercial en el país al año 2022.

1.4.Lista de Productos

De la gran diversidad de productos que elabora Consorcio D&E S.A.C

podemos clasificarlo según 10 clase del cual se divide en una seria de
modelos.

 CONSERVADORA
-
  CÁMARAS FRIGORÍFICAS
-
 HELADERAS
-
 PASTELERAS
-
 VITRINAS
-
 MURAL FRIGORÍFICO
-
 VISICOOLER
-
 CONGELADORA
-
 MESA DE REFRIGERACIÓN
-
 FRUTERAS

1.5.Organigrama Actual de la Empresa

Diagrama N° 01: Organigrama de la Empresa Consorcio D&E S.A.C

Fuente: Elaboración Propia

La empresa Consorcio D&E S.A.C., no cuenta con un área de mantenimiento dentro de
ella. (Ver Diagrama 01). Ellos no consideran el área de mantenimiento en su
organigrama porque contratan a un personal externo que les realicen el mantenimiento
de máquinas, por lo cual se propone introducir aquella área a la empresa y al
organigrama como se muestra a continuación (Ver Diagrama 02).

Diagrama N° 02: Organigrama del Área de Mantenimiento para la Empresa

Consorcio D&E S.A.C.

JEFE DE
MANTENIMIENTO

TÉCNICO

Fuente: Elaboración Propia

2. AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO

FIGURA N°01: CHECK LIST SOBRE EL HORNO

Fuente: Elaboración Propia

3. FLUJOGRAMA DEL PROCEDIMIENTO ACTUAL DE TRABAJO DE
MANTENIMIENTO.

La empresa no cuenta con flujograma de mantenimiento.

Se presentará un Flujograma para contactarse con la empresa que realiza el
mantenimiento de manera externa.

Diagrama N° 03: Flujograma para la Empresa Consorcio D&E S.A.C.

INICIO
Busca otra empresa

Hablar con la empresa, sobre el tiempo de

demora de costo de mantenimiento.

La empresa tercera envía a un técnico

al consorcio D&E a revisar el horno.

Proporcionan una
cotización.

Supervisor de producción habla con recursos

humanos de D&E.

Conviene llama a la
empresa tercera si No le
es que le conviene conviene.
para realizar el
mantenimiento.

Fuente: Elaboración Propia

 4. DETERMINAR LOS PARAMETROS DE MANTENIMIENTO (MTBF,
MTTF, MTTR)

FIGURA N°01 HOTNO INDUSTRIAL

El horno Industrial diseñado para el doblez de vidrio en las instalaciones de La empresa Consorcio D&E
S.A.C. es operado durante 576 horas al año. El horno a presentado 5 fallas durante un año, las 2 primeras
fallas se solucionaron en 9 horas. La tercera falla se solucionó en12 horas , la cuarta y quinta falla se
solucionaron en 15. Calcule los índices de mantenimientos MTBF y MTTR.

PARA EL RATIO DE FALLAS

Equipo 1 horno industrial
# fallas en el equipo 5 fallas
Periodo de tiempo 1 año
Horas trabajadas 576 horas/año
Mntto. Correctivo 60,00 horas

Leyenda: NOIT: Numero de ítems.

HROP: Tiempo total de un funcionamiento
de ítems.
NTMC: # Total de fallos en esos ítems.
HTMC: tiempo total de intervención
correctiva de un conjunto de ítems.
 A). Cálculo del Tiempo Medio entre fallas (MTBF)

𝑁𝑂𝐼𝑇 ∗ 𝐻𝑅𝑂𝑃
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
∑ 𝑁𝑇𝑀𝐶

NOIT= 1
HROP= 576 horas/año
NTMC= 5 fallas
MTBF= 115.2

Por cada 115.2 horas sucederá 1 falla.

B). Cálculo del Tiempo Medio para reparar (MTTR).

∑ 𝐻𝑇𝑀𝐶
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
∑ 𝑁𝑇𝑀𝐶

HTMC= 60 hrs.
NTMC= 5 fallas

MTTR= 12

Cada reparación dura en promedio 12 horas.

El MTTR se evidencia mediante Boletas de Pago, las cuales

fueron 5 en un año. Ellas se mostrarán en Anexos.

5. DETERMINACIÓN DE LA DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD

Disponibilidad Intrínseca o Inherente: Se decide trabajar con la disponibilidad

intrínseca o inherente porque no se cuenta con datos sobre logística y
administración. Además se utiliza porque se quiere controlar las actividades de
mantenimientos no planeados.

𝑀𝑇𝐵𝐹
AG = =
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
 115.2
= = 0.905660 = 90.6%
115.2+12

Confiabilidad:

−𝑡
R= 𝑒 𝑀𝑇𝐵𝐹 =
= 𝑒 −48/115.2 = 65.9%

 La disponibilidad encontrada es de 90.6%

 La confiabilidad encontrada es de 65.9%

6. DETERMINACION DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO POR

FACTURACIÓN
- Con este indicador se conocerá en qué medida una organización está
aumentando o disminuyendo sus costos de mantenimiento según la
facturación.

COSTO TOTAL ANUAL DE S/. 312,456.94

MNTO. CORRECTIVO
COSTO TOTAL ANUAL DE S/. 78,840.00
MNTO. PREVENTIVO
COSTO TOTAL ANUAL DE S/. 391,296.94
MANTENIMIENTO

CTMN (COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO)

CMTF =
FTEP (FACTURACION ANUAL DE LA EMPRESA)
ANUAL

S/. 312,456.94
CMTF =
S/. 5’645,200.00

CMTF = 0.0693 o 6.93%

 Esto nos indica que los costos por mantenimiento de la empresa
representan el 6.93% con respecto al total facturado por la empresa.

7. COSTOS DE MANTENIMIENTO POR VALOR DE REPOSICIÓN

Tabla N° 01: Costo de reposición

COSTO DE REPOSICIÓN
S/. 19.285,00

Fuente: Elaboración Propia

El costo de reposición es 19285 soles que se obtuvo de la división

de las horas trabajas con las horas en vida útil del horno y se
multiplica por el costo de compra del mismo. (TABLA N°01).

8. DETERMINAR COSTOS DE M.O DE MANTENIMIENTO (M.O.

INTERNA Y M.O. EXTERNA)

Tabla N° 02: Costo de mano de obra interna (CMOI)

Fuente: Elaboración Propia

El costo de mano de obra interna (CMOI) es de S/ 15239.05 ver

(TABLA N°2)
 Tabla N° 03: Costo de mano de obra externa (CMOE)

Costo de mano de obra externa (CMOE)

TOTAL MENSUAL S/. 17025.11
Fuente: Elaboración Propia

El costo de mano de obra externa (CMOE) es de S/ 17025.11 se

obtuvo del costo de un técnico especialista ver (TABLA N°3).

9. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO

CORRECTIVO Y PREVENTIVO PARA EL HORNO INDUSTRIAL
 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Para poder determinar costo de mantenimiento correctivo se desarrolla lo

siguiente:
Tabla N° 04: Costo de mano de obra externa (CMOE)

Costo de mano de obra Externa (CMOE)

Técnico de Mantenimiento S/. 400,00
Termográfico S/. 10.125,11
Análisis de Vibraciones S/. 6.500,00
Fuente: Elaboración Propia

Tabla N° 05: Costo de materiales e insumos

Costo de Insumos y Costo de Materiales y Repuestos

Repuestos eléctricos S/. 550,00
Mantenimiento en transformador S/. 8.000,00
Mantenimiento correctivo de escobillas S/. 3.100,00
Repuesto de termómetro infrarrojo S/. 1.152,00
Grasa S/. 150,00
Aceite S/. 180,00
Trapo Industrial S/. 43,70
Otros S/. 300,00
TOTAL MENSUAL S/. 13.475,70
Fuente: Elaboración Propia
 Tabla N° 06: Gastos Generales (GG)

Gastos Generales
Agua S/. 40,00
Luz S/. 8.000,00
Administrativos S/. 8.100,00
Papeleria y Utileria S/. 50,00
Transporte S/. 450,00
TOTAL S/. 16.640,00

Fuente: Elaboración Propia

Cálculo del Lucro Cesante:

Tabla N°07: Números de fallas en horas y días

MAQUINAS HRAS/FALLA FALLAS /AÑO HRA /AÑO

Transformador 8 3 24
Motor 24 5 120
144
Fuente: Elaboración Propia

Datos:
Tabla N° 08: Datos del Horno

Horno Unidades
Producción Diaria 4 vidrios/día
Horas de Trabajo 3 H/ día
Precio venta S/. 170,00 Soles/ vidrio
Horas de Falla 144 horas/año
Fuente: Elaboración Propia
 Tabla N° 08: Costo de Lucro Cesante del Horno Industrial

HORNO
COSTO DE LUCRO CESANTE (CLC)
Descripción Costo Unidades
PRODUCCIÓN 768 vidrios/año
INGRESOS S/. 110.644,07 Soles/año
UTILIDAD 25%
PIERDO S/. 27.661,02 soles/año
TOTAL ANUAL S/. 3.983.186,44 soles/año
Fuente: Elaboración Propia

El costo de lucro cesante se obtuvo con la cantidad de soles perdido

por las horas de falla que es un total de S/ 27661.02 de perdida, ya
que el mantenimiento se realiza en horario de trabajo cuando la
máquina se para repentinamente ver (TABLA N°08)

Tabla N° 09: Costo Total de Mantenimiento Correctivo (CTMC Anual)

Fuente: Elaboración Propia

El costo de mantenimiento correctivo anual es de S/. 4,734,144.80

que se obtuvo de la sumatoria de CMOI, CMOE, CI+CMR, GG Y
CLC ver (TABLA N°09).
  MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DESCRIPCIÓN Costo
Desengrace S/. 456,00
Mantenimiento de bombas S/. 564,00
Mantenimiento de tableros de control con PLC o controles sencillos S/. 243,00
Mantenimiento y cambieo trenes de válvulas S/. 254,12
Mantenimiento de control de temperatura S/. 245,00
Calibración de quemadores y ventiladores S/. 300,00
Colocación de aislamiento y material refractario S/. 323,00
Reacondicionamiento de bandas S/. 234,00
TOTAL ANUAL S/. 2.619,12

Observaciones/Inspecciones Acciones Insumos y Materiales Costo anual

Ajuste de pernos del
Verificación del ruído mecánico y montaje de
Herramientas
vibración excesiva. alojamiento y del
motor en general.
S/. 18.835,20
Monitoreo de tabla
de control y
Flujo y presión de agua y del aire En el mismo equipo
Semanal regulación de
presión.
Comprobar el
consumo eléctrico
Herramientas Voltímetro
Funcionamiento del horno del motor, carga de S/. 18.835,20
Cepillos
arranque e
inspección general.
Mantenimiento
Verificar eficiencia del horno industrial Terciarizado S/. 14.400,00
mecánico del horno.
Recubierta de
conexiones, el
Verificar el estado de las instalaciones aislamiento de los
Aisladores Herramientas
eléctricas cables y evitar el
S/. 1.569,60
contacto con agentes
Trimestral
conductores.
Verificar que los tornillos, tuercas yAjustes de tuercas,
Herramientas
pernos estén apretados. pernos y tornillos.
Desmontaje y
montaje para
Engrase y cambio de aceite del horno. Terciarizado S/. 14.400,00
engrase y cambio de
aceite del motor.
Comprobar el
funcionamiento
Comprobar el funcionamiento de la adecuado de la seta
Herramientas Interruptores S/. 3.600,00
seta de emergencia de emergencia, de
ser el caso cambiar
interruptor.
Mantenimiento
Anual (núcleo, piñones,
Inspeccionar el Buje rodamientos) y/o Terciarizado S/. 3.600,00
cambio de buje de
ser necesario.
Reemplazar o reparar
Alojamiento y el eje para detectar las piezas
Terciarizado S/. 3.600,00
desgaste o daño desgastadas o
dañadas.
TOTAL S/. 78.840,00
10. PROPONER PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS MÁQUINAS CRÍTICAS Y ELABORAR PRESUPUESTO
DE MANTENIMIENTO ANUAL
Tabla N° 10: Programa de inspecciones y tareas

Fuente: Elaboración propia

 PLAN DE MANTENIMIENTO
N° 01
PREVENTIVO

En la empresa no posee un mantenimiento 1. DATOS GENERALES

NOM BRE M ODELO
preventivo, razón por la cual se diseña y
M ARCA PESO
propone el siguiente formato de plan de
JORNADA LABORAL FECHA DE INSTALACIÓN
mantenimiento preventivo. ÁREA CÓDIGO DE EQUIPO
2. DES CRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO
RESPONSABLE FIRM A
FRECUENCIA DURACIÓN
PIEZA PARA EL
M ANTTO
COSTO
Fecha de Ejecución
ESTIM ADO

INSUM OS

CANTIDAD

M ATERIALES

ACCIÓN A
REALIZAR
 11. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO EN
REPUESTOS E INSUMOS PARA EL MANTENIMIENTO.
El consorcio D&E S.A.C. no cuenta con costos de almacenamiento en repuestos e insumos
porque el mantenimiento lo hace una empresa tercera.

12. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE SOLDADURA Y

LUBRICACIÓN. SEGÚN SEA EL CASO.

DATOS

N° DE RECURSOS UTILIZADOS 1 Horno

N° DE SOLDADURAS REALIZADOS 5 Tiras
LONGITUD 6 m
EFICIENCIA DE DEPOSICIÓN 80%
EFICIENCIA DE PENETRACIÓN 80%
VELOCIDAD DE DEPOSICIÓN DE
SOLDADURA 2,50 Kg/h
COSTO DE CELLOCORD S/14,50 SOLES/KG
COSTO DE SOLDADURA INOX S/20,00 SOLES/KG
DENSIDAD DE SOLDADURAS 7850,00 KG/M3

3 mm Sold. Inox
5 mm Cellorcord
5 mm

A) COSTOS DE SOLDADURA
= (𝐴 ∗ 𝑉 ∗ 𝐷 ∗ 𝑁° ∗ 𝑃)/(%P*%D)
A: Area
L: Longitud
D: Densidad
N°: Numero de instrumentos
P: Numero de soldaduras realizadas
%P eficiencia de penetración
%D eficiencia de deposición

21
 Masa real cellocord 9,20 Kg
Costo de cellord S/133,39 Soles
Tiempo requerido por Cellocord 3,68 Horas

Masa de soldadura inox. 5,51953125 Kg

Costo de soldadura inox. S/110,39 Soles
Tiempo requerido por inox 2,21 Horas

Tiempo total requerido en soldadura 5,89 horas

B) CONSUMO DE ENERGÍA
CORRIENTE 120 A
TENSIÓN ELECTRICA 25 V
EFICIENCIA DE AQUIPO 80%
COSTO DE ENERGIA ELECTRICA 0,31 SOLES/KW-H
HORAS LABORADAS 5,89 Horas

C.E.E 4,38

C) COSTO DE INVERSIÓN

Costo del equipo soldadura 15000

Vida util 20000
Horas Laboradas 5,89

Costos de inversión 4,42

D) COSTO DE MANO DE OBRA 235,5

22
 Costo de Maestro Soldador 25 Soles/hora
Costo de ayudante 15 Soles/hora
Tiempo Total empleado 5,89

CMO 235,5

Total Costos de Soldadura S/488,08

13. DETERMINACIÓN DEL OEE.

El cálculo del OEE se obtuvo de la multiplicación del porcentaje de disponibilidad

90.6%, porcentaje de calidad 88.54% y de rendimiento 90.91% que nos da un 72.90%

23
I. PLAN DE ACCIÓN

1. PROPONER FLUJOGRAMA DE PROCEDIMIENTO DE TRABAJOS DE

MANTENIMIENTO
Diagrama N° 04: Flujograma para la Empresa Consorcio D&E S.A.C.

Inicio

Identificar la
función

Realizar diagrama de
bloques de confiabilidad

Establecer equipos críticos

Identificar modos de falla,

efectos, síntomas

No Usar mantenimiento
¿Medible? correctivo o preventivo
si

Identicar parámetros
a medir

Seleccionar la técnica a
medición

Seleccionar la frecuencia
de medición

Seleccionar puntos de
medición

Establecer los criterios

de alarma

Realizar mediciones
periodicos y revisar
tendencia

Comparar con
criterios de alerta

No
Alerta
Si
Emitir diagnostico
de medición
Bajo
Nivel de Mejorar el nivel
confianza confianza
Alto

Determinar
acciones de
mantenimiento

Retroalimentar el
histórico

Revisión de la
estrategia CRM y
mejora continua
de proceso

24
2. APLICACIÓN DEL RCM AL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

25
3. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DEL RCM
- Hoja de medición del RCM

- Plan maestro del mantenimiento preventivo

26
- Árbol de fallas

27
 4. DETERMINACIÓN DE TÉCNICAS PREDICTIVAS FACTIBLES A SER
IMPLEMENTADAS

Teniendo en cuenta las condiciones del horno industrial y el tipo de acciones correctivas
registradas en los últimos meses, se ha determinado que existan dos técnicas predictivas
dentro del proceso de mantenimiento, las cuales son: análisis con termografía y análisis de
vibraciones.

El horno industrial es el principal ya que este curveara a las vitrinas, la empresa se es

conocida por el detalle de curveado de sus productos por lo que conlleva a ser la maquina
más importante en todo el proceso.

HORNO INDUSTRIAL
Capacidad litros: 800
Dimensiones interiores:
Largo: 2000mm
Alto: 400mm
Fondo: 1000mm

28
Dimensiones exteriores: Figura N° 02 Horno industrial
Largo: 2300mm
Alto: 600mm
Fondo: 1300mm
Peso: 450Kg
Potencia: 18KW
Conexión voltaje: 380 V

 Termografía:

La temperatura y el comportamiento térmico de cualquier maquinaria es un factor

crítico en el mantenimiento de un equipo.
Así, la termografía se convierte en un
método eficaz que se debe tomar en cuenta
como parte del mantenimiento predictivo.
Esta técnica resulta factible de implantar,
teniendo en cuenta que la maquinaria de la
empresa sufre fallas de motores y
componentes. Mediante la termografía
podríamos prever qué componentes están a
punto de averiarse y se puede precisar en qué momento adoptar las debidas medidas
correctivas. Para llevar a cabo este proceso se utiliza una cámara termo gráfica, que
sería la única e indispensable herramienta para su realización.

Este método nos dará las siguientes ventajas:

- Supervisión y medida de temperaturas de rodamientos en motores grandes u

otros equipos giratorios.

29
- Identificación de ""puntos calientes"" en equipos electrónicos.
- Identificación de fugas en recipientes herméticos.
- Búsqueda de conexiones defectuosas en circuitos eléctricos de alta potencia.
- Localización de interruptores automáticos sobrecargados en un cuadro
eléctrico.
- Identificación de fusibles en el límite de su capacidad nominal de corriente,
o próximos al mismo.
- Identificación de problemas en el cuadro de distribución eléctrica.
- Captura de lecturas de temperatura de procesos.

CUADRO N°01
Cámara de Termografía

Modelo PCE – TC30

Resolución del sensor 80 x 80

Rango de medición Hasta 250°

30
 Duración del acumulador 4 horas, intercambiable

Pantalla LCD de 320 x 240 píxeles

Frecuencia 50 Hz

Precio S/. 2, 600

Contenido del pedido 1 x Cámara termográfica PCE-TC 30

1 x Cable USB (1 m)

1 x Cargador USB

1 x Acumulador

1 x Tarjeta SD

1 x Correa de transporte

1 x Manual de instrucciones

Fuente: PCE-Instruments (2017)

 Análisis de vibración:
Se planteará la herramienta de análisis de vibraciones para garantizar la supervisión
y diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas de la empresa.
Considerando que el costo de un equipo de vibraciones varía y se ajusta a las
necesidades de cada empresa, sería factible la compra e implementación de un
equipo vibracional, teniendo en cuenta también que las vibraciones están muy
presentes en la maquinaria pesada y equipos de Unión Técnica Industrial.

CUADRO N°02
Analizador de vibraciones

Modelo HUATEC HG 6360

31
 Precisión < 5%

Frecuencia 0.1 a 10 kHz

Peso 120 g

Desplazamiento 0.001 - 4.0mm

Revoluciones 5-100000 r/min

Precio S/. 2, 236.92

Contenido del pedido 1 x Unidad principal

1 x Estuche de transporte

1 x Poderoso imán de Rare Earth

1 x Transductor piezoeléctrico

1 x Manual de Instrucciones.

Fuente: Mercado libre (2017)

5. DETERMINAR LA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Una vez que ya se determinó que herramientas y técnicas utilizar para llevar a
cabo el mantenimiento predictivo de las maquinarias analizadas, pasamos a
detallar con qué frecuencia se realizarán etas acciones predictivas. Cabe mencionar
que para determinar el número total de mantenimientos se recurrirá a la siguiente
fórmula:

Dónde:

 Ci = Costo de inspección predictivo.

32
  Cf = Costo en que se incurre por detectar la falla.

 Fi = Cantidad de fallas detectadas.

 λ = Ratio de Fallas presentado por el equipo.

Para esto analizamos los costos involucrados en los mantenimientos predictivos.

Se debe tener en cuenta que el tiempo estimado para cada mantenimiento
predictivo es de un total de 2 horas (1 horas para el análisis termográfico y 1 horas
para el análisis de vibraciones).

33
  La frecuencia (f1) que corresponde a la técnica análisis de vibración es de
115.55.610 inspecciones/año
 La frecuencia (f2) que corresponde a la técnica análisis de vibración es de
103.03 inspecciones/año

6. DETERMINAR LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

COSTO DE LA INTERVENCIÓN PREDICTIVA

DATOS:
Para el ratio de fallas
Equipo: Horno industrial
# fallas del equipo: 3 falla
Periodo de tiempo: 1 años
Horas trabajadas: 576 horas por año

Intervalos de inspecciones

I=CxFxA
34
Donde:
C = factor de costo
F = factor de falla
A = factor de ajuste
  El costo de la técnica análisis de vibración es el más beneficioso ya que es menor
que la termografía.

 Reportes de mantenimiento preventivo

35
 REPORTE DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

EQUIPO CODIGO ÁREA

RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO

DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO REALIZADO

MATERIALES UTILIZADOS
FECHA DE
CANTIDAD DESCRIPCIÓN PROVEEDOR
ENTREGA

MANO DE OBRA UTILIZADA

NOMBRE CARGO FECHA TOTAL HORAS

COSTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

COSTO MANO DE
COSTO MATERIALES
OBRA

COSTO TOTAL

ENTREGA DEL EQUIPO EN FUNCIONAMIENTO

ENTREGADO POR RECIBIDO POR
FECHA DE ENTREGA HORA DE ENTREGA

36
 Ficha de análisis de condición de equipo

FICHA DE ANÁLISIS DE CONDICIÓN DE EQUIPO

Equipo N°: Descripción del equipo:
Fecha Evaluado por:
Puntaje
Malo Regular Promedio Bueno Excelente Global:
Escala de
calificación:
1 2 3 4 5

1. Confiabilidad
Comentarios:

Puntaje
2. Capacidad del equipo
Comentarios:

Puntaje
3. Condición general del equipo
Apariencia / limpieza:
Facilidad de operación:
Seguridad / Ambiente:
Comentarios:
Puntaje

HOJA DE CONDICIÓN DE EQUIPO

Escala de
calificación Condición
:
Muy difícil de operar.
No confiable.
Muy bajo OEE.
1
No se hace mejoramiento.
Malo
Inseguro para operar
Muy alta tasa de desechos.
No hay MP.
Casi aceptable.
Bajo las normas.
No es fácil de operar.
2
Sucio.
Regular
Bajo OEE.
Alta tasa de desechos.
Muy poco MP.
Cumple con los requerimientos.
Relativamente confiable.
3 Se realiza MP.
Promedio No esta en buenas condiciones.
OEE promedio
Desechos promedio.
Equipo confiable.
Buena apariencia.
4 Muy poco desecho.
Bueno Todos los MP se han realizado.
Buen OEE.
Cumple con todas las normas.
Condición perfecta.
Se ve nuevo.
No hay desechos.
5
Se ha mejorado el equipo.
Excelente
No hay desperfectos.
Se ha realizado MP.
Excelente OEE (>85%)

37
7. DETERMINAR EL REEMPLAZO ÓPTIMO DE EQUIPOS BUSCANDO EL
COSTO MÍNIMO

38
8. DETERMINAR LOS INDICADORES CON EL NUEVO TIPO DE
MANTENIMIENTO (MTBF, MTTR)

Al realizar el plan de acción, determinamos que no habrá mantenimientos

correctivos, debido a que de manera constante y programada se realizarán
mantenimientos preventivos y predictivos. A pesar de realizar estos
mantenimientos, sabemos que en algún momento la máquina se depreciará, por lo
que aparecerá el indicador MTTF, debido a que su vida útil llegará al punto que será
más conveniente vender la máquina y comprar una nueva.

Por este motivo los indicadores MTBF y MTTR no se aplicarán al mantenimiento

RCM.

9. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO ASISTIDO POR MANTENIMIENTO
PREDICTIVO Y RCM.

39
10. PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL TPM EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS.

40
11. PROPUESTAS DE MEJORA EN EL PROCESO DE SOLDADURA,
LUBRICACIÓN.

41
42
12. EVALUAR PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE SOFTWARE DE
MANTENIMIENTO.
El programa de administración de mantenimiento Maintenance Pro ya está siendo
utilizado para una amplia gama de propósitos, incluyendo mantenimiento de
instalaciones, de terrenos, zoológicos, buques, es usado también en la aviación, en el
mantenimiento de equipos de todo tipo, y aún más. Debido a su flexibilidad y facilidad
para personalizarlo, este programa puede ser adaptado a prácticamente cualquier bien
que requiera mantenimiento preventivo.

Seguimiento de equipo

Con Maintenance Pro, usted puede seguir un número ilimitado

de piezas de su equipo. La administración es más fácil que
nunca, desde que puede almacenar una descripción, marca,
modelo, número de serie, fotos y muchas cosas más por cada
pieza del equipo. 30 campos personalizados le ofrecen la
flexibilidad que usted necesita para almacenar información
exclusiva en toda su gama de equipos.

Maintenance Pro consta de una sencilla estructura ramificada

que le ayuda a clasificar y localizar rápidamente a sus equipos.
Para ayuda extra en este sistema de navegación por ramas, usted puede elegir a cualquiera
de los más de 200 iconos para cada pieza del equipo y cada categoría.

Mantenimiento preventivo

Maintenance Pro le permite definir sus propios horarios y

servicio de mantenimiento preventivo, los cuales pueden
ser rastreados por día y/o metros. Si bien tendrá al
alcance de su mano una extensa biblioteca de servicios
predefinidos, usted puede crear los suyos propios y
personalizarlos según sus necesidades rápidamente.
Maintenance Pro le ofrece la flexibilidad de un
seguimiento estándar, mantenimiento basado en
intervalos o mantenimiento para definir fechas de
vencimiento, según crea necesario.

Mantenimiento de reparaciones

Hacer el seguimiento del mantenimientos de reparaciones es

indispensable para su administrar su equipo. Maintenance Pro
le permite seguir y controlar las tendencias de su
mantenimiento de reparación, así puede decidir si mantener o
retirar alguna parte de su equipo. Al programar las

43
reparaciones inesperadas Maintenance Pro le notificará automáticamente cuando tal cosa
sea necesaria.

Notificaciones de necesidad de mantenimiento

Maintenance Pro calcula automáticamente cuando es necesario

el mantenimiento preventivo y las reparaciones que necesita su
equipamiento y le informa los resultados. A todo momento la
pantalla principal marcará el equipo que requiera atención. Para
identificaciones visuales el equipo que necesite (o urgentemente
necesite) ser atendido sera marcado en "rojo", mientras que el
equipo que vaya a necesitarlo pronto sera marcada en "amarillo".

Maintenance Pro incluye muchas características adicionales, así

como base de datos de empleados y proveedores y un programa de seguridad. El diseñador
de informes que viene dentro del programa le permite modificar cualquiera de los informes
estándar que vienen incluidos en el mismo.

DATOS DEL SOFTWARE

Nombre Maintenance Pro
Versión 6.0
Licencia Ilimitado
Costo (euros) € 479.00
Costo (soles) S/. 1,820.20
Costo de capacitación S/. 400.00

Costo de Inversión S/. 2,220.20

44
13. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
Se realizara el mantenimiento preventivo y predictivo cada cierto, ya que es un
mantenimiento completo ya que nos va a beneficiar para conocer las fallas antes de
que sucedan Conclusiones

Se determinó los indicadores de MTBF, MTTR y MTTF iniciales, al igual que el

flujo grama.

Se determinó que los costos totales para los mantenimientos preventivo 98,125.00
soles y predictivo 751,065.17 soles ya que la maquinaria cuenta con mucha
disponibilidad pero que no se aprovecha al máximo.

Se determinó que a la empresa a la empresa le conviene seguir contratando personal

tercero para que le realice el mantenimiento preventivo y predictivo ya que es
menor al correctivo que es de 4,731,744 soles.

En plan de mantenimiento implantado que se realizó se eligió el análisis de

vibraciones ya que es más barato.

Se realizó un checklist de correcto funcionamiento para la maquina de tipo a que es

el horno industrial

Se recomienda modificar el plan de mantenimiento de la empresa por uno enfocado

al mantenimiento preventivo y predictivo, con bases de RCM y TPM.

Se recomienda implantar el software Maintenance Pro, para poder hacer más

eficiente todo el proceso de mantenimiento de la empresa.

45
14. BIBLIOGRAFIA
 Pesántez H. & Alvaro E. (2007) “Elaboración de un Plan de Mantenimiento
Predictivo y Preventivo en Función de la Criticidad de los Equipos del
Proceso Productivo de una Empresa Empacadora de Camarón”
 Sierra A. & Gabriel A. (2004) “Programa de mantenimiento preventivo para la
empresa metalmecánica Industrias AVM S.A.”

LINKOGRAFIA

 http://www.mtcpro.com/mtcpro-es.htm
 http://es.made-in-china.com/tag_search_product/Glass-Bending-
Furnace_ooussn_1.html

http://www.biblioteca.udep.edu.pe/BibVirUDEP/tesis/pdf/1_1_187_1_59.pdf

15. ANEXOS

Figura N°01

46
Figura N°02

Figura N°03

47
Figura N°04

48
Figura N°05

Figura N°06

49
Figura N° 07: Factura N° 1 de la primera falla

Fuente: Consordio D&E S.A.C.

50
Figura N°08: Factura N°2 de la segunda falla

Fuente: Consorcio D&E S.A.C.

51
Figura N° 09: Factura N° 3 de la tercera falla

Fuente: Consorcio D&E S.A.C.

52
Figura N° 10: Factura N° 4 de la cuarta falla

Fuente: Consorcio D&E S.A.C.

53
Figura N° 11: Factura N° 5 de la quinta falla

Fuente: Consorcio D&E S.A.C.

54