Contenido

Objetivo ............................................................................................................................................... 1
SIDERURGIA BÁSICA Y DESARROLLO SUSTENTABLE ........................................................................... 2
“PARA UN FUTURO BRILLANTE Y PERDURABLE, ACERO INOXIDABLE “ .............................................. 5
ACEROS INOXIDABLES EN SISTEMAS DE CONTROL DE FLUIDOS......................................................... 7
ANÁLISIS DE FALLAS EN COMPONENTES MECÁNICOS .................................................... 9
SIMULACIÓN DE LLANTAS NO NEUMÁTICAS ...................................................................... 11
ESTUDIO, ANÁLISIS, Y RECOMENDACIONES EN FALLAS POR DEPOSICIÓN FUNDIDA 3D ................. 13
ALEACIONES USADAS EN LA INDUSTRIA AERONÁUTICA Y SUS PROPIEDADES MECÁNICAS ............ 14
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 16

Objetivo
Presentar un reporte de lo visto en el congreso de ingeniería en materiales y
mecánica.

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 SIDERURGIA BÁSICA Y DESARROLLO SUSTENTABLE
Ponente: José Guadalupe salinas Mondragón
La siderurgia consiste en el proceso de transformación de la materia prima del
mineral de hierro en acero, es una aleación metálica constituida por Hierro y una
proporción especialmente reducida de Carbono (entre 0,02 y2%) más algunos
metales adicionados.

La plata cuanta con:

 planta integradora
 Planta semintegrada
Palta integradora

Cuentan con alto horno

reciben este nombre por su gran altura que

suele estar en torno a los 30 metros. Un alto
horno es un horno de cuba, formado por dos
troncos de cono unidos por sus bases mayores.
El tronco suerior recibe el nombre de cuba, y el
inferior se llama etalajes, la zona intermedia se
llama vientre. La parte interior del horno está
recubierta por material refractario y la exterior
es de chapa de acero, entre ambas capas se
dispone un circuito de refrigeración.

El horno es alimentado con una mezcla de

mineral de hierro, carbón de coque y fundente,
generalmente piedra caliza.

Mediante una cinta transportadora esta mezcla

se lleva hasta una tolva situada en la parte
superior del horno.

La mezcla se va alimentando al horno a través

de la parte superior, llamada tragante. En ella
un mecanismo de trampillas permite la entrada
de la materia prima evitando que escapen al
exterior gases, humos y sustancias
contaminantes.

Los altos hornos operan en continuo.

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 salida de gases separecion:
obtencion de coque,
rampa de carga horno arrabio y
mina mena,fundente
escoria

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Semintegradora

Horno Arco eléctrico

En este tipo de hornos, el arco

pasa entre los electrodos a través
de la chatarra. La corriente se
suministra a los electrodos por
medio de un transformador que
regula el voltaje y los parámetros
de la corriente de cada estadio de
fusión.

horno de obtencion
chatarra
arco elctrico de acero

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 “PARA UN FUTURO BRILLANTE Y PERDURABLE, ACERO INOXIDABLE “
Ponente: Ing. Pedro Luis Torres Jaranillo (IMINOX- CANACERO)
Las características comunes de las familias de acero inoxidable lo convierten en
un material casi universal, que se adapta bien a los requisitos de la época
actual. Cada familia y cada calidad presentan ventajas específicas en función de
su composición química.

•Existen numeros acabados de superficie: desde el mate al brillo, pasando por el satinado y el grabado. El acabado puede
también tener dibujos o ser coloreado, lo cual convierte el acero inoxidable en un material único y estético.

Estética

•El acero inoxidable presenta excelentes propiedades mecánicas a temperatura ambiente en comparación con otros
materiales, ventaja a destacar en el sector de la construcción ya que permite reducir el peso , las dimensiones de los
elementos constructivos. Su buena ductilidad, su elasticidad y su dureza combinados a una buena resistencia al desgaste
(roce, abrasión, golpes, elasticidad...) permiten utilizar el acero inoxidable en un gran abanico de proyectos. Además, el
acero inoxidable se puede colocar en obra a pesar de temperaturas invernales sin riesgo de fragilización o de rotura, lo cual
Propiedades no impide alargar los periodos de realización.
mecánicas

•En comparación con otros metales, el acero inoxidable presenta la mejor resistencia al fuego en aplicaciones estructurales
gracias a una temperatura de fluencia elevada (superior a 800º C).
Resistencia
al fuego

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 •Con un contenido de cromo de 10,5%, el acero inoxidable está protegido constantemente por
una capa pasiva de oxido de cromo que se genera naturalmente en su superficie cuando entra
Resistencia a en contacto con la humedad del aire. Si se daña la superficie, la capa pasiva se regenera. Esta
particularidad confiere a los aceros inoxidables su resistencia a la corrosión.
la corrosión

•Los elementos en acero inoxidable son fáciles de limpiar. Se podrán emplear productos de
limpieza tradicionales (detergentes, polvo de jábon) y no dañaran las superficies. Más
información
Limpieza

•El acero inoxidable, es el «material verde» por excelencia, reciclable hasta el infinito.
Reciclaje

TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES

 auteniticos (el más común)
 ferriticos
 martensiticos
 endurecibles por precipitado
 duplex

LIMITANTES
 Estancamientos de agua
 Corrosión galvanizada
 Temperaturas demasiado altas
 Corrosivos (cloro, sulfúrico, clorhídrico, etc)

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ACEROS INOXIDABLES EN SISTEMAS DE CONTROL DE FLUIDOS
Ponente: Ing. Israel Lucas Laguna (COMINOX- CANACERO)

la norma por la cual se rigen los aceros inoxidables es ASTM

Los aceros inoxidables austeníticos son en esencia aleaciones ternarias de
hierro-cromo-níquel que contienen entre 16 y 25 por ciento de Cr y de 7 a 20 por
ciento de Ni. La presencia del níquel, permite que dicha estructura se mantenga a
la temperatura ambiente.
tienen normalmente mayor resistencia a la corrosión que los de tipo ferrítico y
martensítico porque los carburos pueden conservarse en solución sólida mediante
el enfriamiento rápido a partir de altas temperaturas. Sin embargo, si esas
aleaciones se soldaran o enfriaran lentamente a partir de altas temperaturas en el
rango de 870 a 600°C,

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en la industria para control de flujos los aceros austenitos más utilizados son el
304L.
piezas hechas de acero inoxidable
 Bridas
 Tubería
 Válvulas
Beneficios de usas aceros inoxidables en control de fluidos
extremadamente durable
Superficie no porosa duro liso - reduce el riesgo de abolladuras, grietas o fugas
Limpia fácil - se puede limpiar utilizando diferentes tipos de métodos
Desventajas
Pobres de calor conductor - ollas y sartenes deben ser recubiertas con cobre o
aluminio para mejorar el tiempo de cocción y la superficie
Alto costo - si tienes un presupuesto ajustado, un buen conjunto de utensilios de
cocina de acero inoxidable puede llegar a ser caro
Decolorar - la parte exterior de las ollas o sartenes puede decolorar si se expone
al calor muy alto
Exposición a la sal - agua salada puede dañar las ollas o sartenes, causando
picaduras

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 ANÁLISIS DE FALLAS EN COMPONENTES MECÁNICOS
Ponente: Carlos Ramírez Baltazar (UTSJR)

El análisis de falla es una metodología orientada a determinar las causas que originan las
fallas de elementos, componentes o sistemas. La confiabilidad de los resultados del análisis
depende de la cantidad y calidad de la información con la que se cuente y/o la que se genere
en el propio estudio

.
METODOLOGÍA DEL ANÁLISIS DE FALLAS
conlleva las siguientes etapas:
1. Información de los antecedentes. Lo cual permite conocer lo ocurrido con
anterioridad y durante la falla.
2. Examen visual. Esto no solo la revisión de la pieza sino también a la
inspección de lugar. Con los datos recabados es posible elaborar bosquejos y
mediciones, registrando observaciones y fotografías.
3.Ensayos no-destructivos. Estos permiten obtener información relativa a los
defectos (superficiales y en el interior) del componente que falló.
4. Estudios de fractografía. Para identificar el tipo y naturaleza de la fractura.
5. Pruebas destructivas. Permiten asegurar la conformidad del material con
relación a las especificaciones en lo que se refiere a composición química,
propiedades mecánicas, microestructura,etc.
6. Análisis de toda la información
(recabada y desarrollada) para con esto proponer conclusiones con relación a las
causas y como consecuencia definir las recomendaciones para su prevención

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10
SIMULACIÓN DE LLANTAS NO NEUMÁTICAS
Ponente: Dr. Filiberto Candia Garcia (BUAP)

una llanta no neumática es una llanta que no está inflada con aire, ya que consiste
en ruedas con una estructura de caucho deformable lo suficientemente rígida para
amortiguar la topografía del terreno. Esta tecnología no es nueva ya se tenía
conocimiento desde los principios de la rueda al ser de madera y estar rígida. Ya a
revolucionado y llevado a las llantas de caucho.

distintas compañías están trabajando en sus diseños para mejor y hacer funcional
la llanta.
 Bridgestone
 Ingeniería militar
 Hankook
 Michelin X Tweel

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Beneficios:
 Viaje cómodo
 No pinchaduras
 Ligeras
 Mejor respuesta de frenado
 Mejor rendimiento de combustible

Sin embargo se han encontrado con diferentes problemas como son:

 No alcanzan grandes velocidades
 Problemas con la distribución de pesos
 Diseño adecuado
Constantemente se le hacen pruebas como son:
 Pruebas de adherencia
 Pruebas de deformación
 Compresión
 Pruebas de tracción
Esta es una idea que puede revolucionar la industria de las llantas sin embargo es
necesario seguir investigando y haciendo pruebas de estas llantas.

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ESTUDIO, ANÁLISIS, Y RECOMENDACIONES EN FALLAS POR
DEPOSICIÓN FUNDIDA 3D
Ponente: Dr. José Ortiz Landeros (ESIQUIE-IPN)
Una impresora 3D es una máquina capaz de imprimir figuras con volumen a partir
de un diseño hecho por ordenador.
Existen tres tipos:
1. Estereolitografia
2. Sinterizado (selectivo láser)
3. Modelado por deposición fundido
El modelado por deposición fundida (también conocido como FDM for fused
deposition modeling) permite la impresión de objetos 3D utilizando "hilos" de
material. El plástico es uno de los materiales de modelado por deposición fundida
más comúnmente utilizados. El proceso de modelado por deposición fundida
implica la distribución del plástico fundido, capa por capa, usando un extrusor
móvil con el fin de construir el objeto deseado y es utilizado principalmente por
impresoras 3D.

Los problemas que se tienen con este

tipo de impresoras son:
 Problemas de ajustes y
tolerancias
 Distorsión de laminado
 Orientación

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ALEACIONES USADAS EN LA INDUSTRIA AERONÁUTICA Y SUS
PROPIEDADES MECÁNICAS
Ponente: M. en C. Andrés Ramírez valencia (Bombardier)

todos los aviones están formados por las siguientes partes principales
 Fuselaje (parte más grande)
 Alas (depósito de combustible)
 Estabilizadores (horizontal y vertical)
 Motor
 Tren de aterrizaje (sufre cargas cíclicas)
 Superficies de control

En la actualidad, el concepto clave en el diseño y fabricación de aviones es la

reducción de peso. Gracias al aluminio y a su aleación con otro metal aún más
ligero como el magnesio y a los materiales compuestos como la fibra de carbono,
ha sido posible aumentar el tamaño de los aviones sin comprometer su peso.
Dos buenos ejemplos son el Boeing 787 y el Airbus 380, aviones que cuentan con
una elevada cantidad de piezas fabricadas con materiales compuestos.
Con este tipo de materiales ligeros y resistentes se consigue aumentar la
resistencia estructural del avión al tiempo que se reduce su peso, lo que se

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traduce a nivel operativo en menor longitud de pista necesaria para despegar o
aterrizar, menor consumo de combustible y menor ruido generado por sus
motores.

Por otra parte, esta reducción en el peso también ha hecho posible triplicar y
cuadruplicar muchos sistemas importantes y, con ello, reducir la probabilidad de
un fallo total de sistemas críticos. De ese modo, los fallos simples, e incluso
dobles, no deberían causar incidencia reseñable en cuanto a la seguridad de
vuelo.
Con independencia de los materiales que se utilicen, la estructura de un avión
debe diseñarse para soportar ciertas cargas máximas. Las alas, por ejemplo,
deben soportar cargas de aproximadamente 3g -tres veces el peso del avión [16]–
y cargas de rotura de 4,5g, límite hasta el que no se permiten deformaciones
estructurales ni roturas.

Una combinación de ligereza, resistencia y alta conductibilidad eléctrica y térmica,

es la propiedad que convirtió al aluminio y sus aleaciones en un material clave
para la construcción de aviones, automóviles, o motores de combustión interna,
entre otras muchas aplicaciones. Y es que un volumen dado de aluminio pesa
menos que un tercio del mismo volumen de acero. Los únicos metales más ligeros
son el litio, el berilio y el magnesio.
Materiales más utilizados:
 Aluminio
 Titanio
 Materiales compuestos
 aceros

de entre las múltiples posibilidades para unir diferentes materiales en aeronáutica

se opta por las uniones adhesivas y de tipo mecánico.
 Uniones fijas y adhesivas
 Adhesivos y selladores estructurales
 Uniones fijas mecánicas
 Remaches
 Uniones desmontables mecánicas
 Tornillos

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CONCLUSIÓN
El análisis de fallas es muy importante en todas las industrias en general
(alimenticias, siderúrgicas, automotrices, aeronáuticas, etc) ya que les permite
prevenir y detectar una falla en algún componente, y así actuar de la manera más
adecuada para repararlo o cambiarlo, evitando una catástrofe.

Una falla puede causar accidentes, y perdidas monetarias muy grandes. Por eso
es preciso tener un buen conocimiento de todo el proceso que conlleva el análisis
de falla. Es necesario estar actualizándose en el conocimiento de esta área, ya
que la experiencia es un punto a favor en la detección de posibles problemas en el
componente que se está utilizando.

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