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¿Que es un Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Management). El TPM

es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de

"Mantenimiento Preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.

El término TPM (Mantenimiento Productivo Total) con los siguientes enfoques la letra M representa

acciones de management y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y

transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "productivo" o "productividad" de

equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como

"perfeccionamiento". La letra T de la palabra "total" se interpreta como "todas las actividades que

realizan todas las personas que trabajan en la empresa".

El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa

gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y

capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del “conocimiento” industrial.

El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallas,

eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la

capacidad industrial instalada. Cuando esto se ha logrado, el período de operación mejora, los costos

son reducidos, el inventario puede ser minimizado y en consecuencia la productividad se incrementa.

El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear un espacio

donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí; todo esto con el propósito de hacer del sitio de

trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato (Domínguez,

2006).

Las seis grandes pérdidas de un TPM

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una

máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La máquina debe

considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes

tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis

grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la producción:

1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de

tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana,

al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.

3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación

normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación,

pequeñas obstrucciones, etc.

4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que

produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.

5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él,

reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío,

periodo de prueba (Anon., s.f.).

BENEFICIOS DEL TPM

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la

reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento

que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.

Beneficios con respecto a la productividad

• Elimina pérdidas que afectan la productividad de las plantas.

• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.


• Reducción de los costes de mantenimiento.

• Mejora de la calidad del producto final.

• Menor coste financiero por recambios.

• Mejora de la tecnología de la empresa.

• Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.

• Crea capacidades competitivas desde la fábrica.

Una vez que un buen programa de TPM (Mantenimiento Productivo Total) toma lugar, los beneficios

comienzan a fluir hacia toda la organización. Es el momento en que toda la gente comienza a apoyar

el sistema. Los participantes se sienten animados y se acostumbran a compartir sus ideas confiados

en la nueva actitud de "disposición a escuchar" de todo el equipo de trabajo.

Para crear el ambiente adecuado, debemos siempre cumplir con los requisitos más elementales:

• Compromiso total por parte de la alta gerencia.

• Difusión adecuada del plan y sus resultados.

• Auténtica delegación de la responsabilidad de decidir y respeto mutuo a todos los niveles


(Domínguez, 2006).