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UNIVERSIDAD CATOLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN

PROPUESTA DE MEJORA PARA ESTANDARIZAR PROCEDIMIENTOS EN LA


ETAPA DE ELABORACIÓN DE JARABES Y REDUCIR EL CONSUMO DE VAPOR
EN UNA PLANTA DE GASEOSAS.

AUTOR:
ORLANDO JOHNNY CHAPOÑAN CHIMOY

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Chiclayo, 29 de setiembre de 2016

I. INFORMACIÓN GENERAL

1. TITULO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:

Propuesta de mejora para estandarizar procedimientos en la etapa de elaboración de jarabes


y reducir el consumo de vapor en una planta de gaseosas.

2. AUTOR:

Orlando Johnny Chapoñan Chimoy

ochapona@hotmail.com

3. ASESOR:

4. TIPO DE INVESTIGACIÓN: Descriptiva no experimental.

5. ÁREA DE LA INVESTIGACIÓN: Operaciones

6. LOCALIDAD Y/O INSTITUCIÒN DONDE SE DESARROLLARÀ EL PROYECTO

Unión de cervecerías peruanas Backus y Johnston Planta Motupe.

6. DURACIÓN DEL PROYECTO: Cinco meses

6.1 PERÍODO QUE DURARÁ EL PROYECTO: Cinco meses

6.2 FECHA DE INICIO (12 de abril 2016)

AUTOR ASESOR

CO – ASESOR

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Chiclayo 29 de setiembre de 2016

RESUMEN

El presente informe analiza la situación actual del proceso de elaboración de jarabes haciendo
uso de vapor en la empresa envasadora de gaseosas, donde los datos obtenidos muestran los
resultados que existe considerable variabilidad en los consumos de vapor y tiempos
empleados para elaborar un batch de 40 hectólitros de jarabe.

Los datos obtenidos muestran el incremento de la demanda de gaseosas en los últimos años,
lo cual es bueno para los accionistas y colaboradores, pero existen problemas como el alto
consumo de vapor debido a que no se tiene un control de este recurso.

La empresa buscan cada vez mejorar y optimizar sus procesos productivos incrementando su
productividad y aprovechando sus recursos, bajo esta premisa el estudio para reducir del
consumo de vapor en una planta industrial impulsa el desarrollo de este tema donde se
propone reducir los costos por consumo de vapor en la etapa de elaboración de jarabes para
bebidas carbonatadas. Se tuvo como objetivo reducir el consumo de vapor para la mejora de
la eficiencia del proceso, esto se realiza haciendo un análisis determinando dónde está la
pérdida de este insumo para obtener la demanda y costos reales, establecer herramientas de
control que garanticen los Procedimientos Operativos Estándar (POES) y realizar el análisis
costo – beneficio respecto a la eficiencia uso de vapor y económica.

Mediante esta mejora se logrará alcanzar los objetivos de la empresa, además permitirá tener
un mejor control de los procesos, para así utilizar los recursos más eficientes que suponen las
causas de las emisiones de efecto invernadero, gases responsables del cambio climático y de
esta manera contribuyendo al cuidado del medio ambiente.

PALABRAS CLAVE

Vapor, optimización, procesos, bebidas carbonatadas.

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II. PLAN DE INVESTIGACIÒN

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE ESTUDIO

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La eficiencia energética en la industria se ha convertido en un objetivo clave para las


organizaciones y su competitividad, especialmente en aquellas áreas productivas donde el
uso de la energía es intensa. A pesar de las mejoras tecnologías de los últimos años, los
procesos industriales no son aún eficientes en el uso del calor. El 70 % de los sistemas en
operación instalados, fueron diseñados hace más de 30 años, son sistemas heredados de una
época donde el precio del petróleo, no era de tanto impacto como ahora. Los consumos de
combustibles, vida útil de calderas, están marcados por la demanda de vapor y si los sistemas
no fueron diseñados correctamente, desde su inicio el consumo de combustible fue alto, pero
en ese momento no fue factor debido al precio del petróleo y es hasta ahora que impactan el
bolsillo de las empresas. La realidad a futuro es que los precios continuaran su escalada y
que en este momento se está teniendo un respiro, en el cual se debería de recapacitar y mejorar
para estar preparados para el futuro. Existen algunas iniciativas que se están desarrollando,
mejoras aislamientos, trampeos, son buenas medidas, pero que al final atacan parte del
problema pero no resuelven la situación, cambiar caldera para que consuma un combustible
más barato tampoco permitirá los periodos de recuperación esperados sin tomar en cuenta
que la caldera solo es un generador de vapor y que es la demanda de los usuarios y tuberías
la que dará los consumos, esto no causara los impactos económicos esperados. Es mejor
aumentar la cantidad de condensado de retorno en tanque, que estar gastando en químicos y
equipos. La problemática está en mejorar los sistemas de vapor pero tomando en cuenta todas
las variables que lo conforman, atacar una parte no es suficiente. Los que realicen mejoras
de forma integral serán los grandes ganadores a la hora de ver rentabilidades. (Carlos 2016)

El estudio realizado se desarrollará en una empresa líder en el mercado nacional e


internacional con sus productos bebidas alcohólicas y no alcohólicas, esta empresa busca
cada vez mejorar continuamente sus procesos y mantenerse líder en el mercado. En los
últimos años se incrementó la producción debido a la mayor demanda.

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Tabla N° 1. Producción de gaseosas

MESES hl ENVASADOS
SETIEMBRE 2015 21 731
OCTUBRE 2015 22 545
NOVIEMBRE 2015 27 481
DICIEMBRE
2015 28 704
ENERO 2016 30 784
FEBRERO 2016 26 338
MARZO 2016 29 193
Fuente: La empresa

PRODUCCIÓN DE GASEOSAS hl
35,000
27,481 28,704 30,784 26,338 29,193
30,000
21,731 22,545
25,000
20,000
15,000
10,000
5,000
0

Figura N° 1: hl de gaseosas envasados

Fuente: La empresa.

El grupo empresarial lleva un ranking global de plantas de todos los países donde opera, estas
son medidas por diferentes indicadores de gestión. Actualmente su línea de envasado de
gaseosas ubicada en Motupe se encuentra dentro de las tres primeras en el mundo y el
objetivo es llegar alcanzar ser la número uno. Dentro de estos indicadores la planta tiene un
consumo de energía térmica total promedio en la línea de gaseosas de 10,2 MJ/hl Envasado,
es aquí donde nace la idea de mejorar este indicador que permitirá alcanzar el objetivo como
línea de proceso y como planta.
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Tabla N° 2. Consumos de energía mensual

hl de
gaseosa Combustible Combustible Combustible
Meses envasados. (t) (MJ) (MJ/hl)
ABRIL 2016 19,180 73 203,374 10,604
MAYO 2016 19,854 58 161,082 8,113
JUNIO 2016 20,477 78 217,014 10,598

Fuente: La empresa.

La línea tiene una capacidad instalada de 115 hl/h

La capacidad usada es de 108 hl/h

En la elaboración de gaseosas se utiliza vapor en tres etapas del proceso:

a) Tratamiento de agua: Se utiliza para hacer saneamiento al filtro carbón.


b) Elaboración de Jarabe simple: Se utiliza para el calentamiento de agua y
saneamiento de tanques.
c) Mezcla de bebida gasificada jarabeada: Se utiliza para saneamiento del equipo
(carbocooler)

La investigación a realizar es en la etapa del proceso elaboración de jarabe simple, ya que


es la etapa que tiene mayor consumo de este suministro.

Tabla N° 3. Consumos de vapor en las tres etapas del proceso (kg)

ETAPAS
Tratamiento Mezcla de bebida Elaboración Total
Mes de Agua (kg) gasificada (kg) Jarabe (kg)
Simple (kg)
FEBRERO 2016 5,728 2,575 37,094 45,397
MARZO 2016 5,970 1,791 36,298 44,059
Total 11,698 4,366 73,392 89,456
% de consumo 13,1% 4,9% 82,0% 100,0%

Fuente: La empresa.

A continuación se presenta el diagrama de flujo de proceso para la elaboración de gaseosas.

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FIGURA N° 2. Diagrama de proceso

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FLUJO DE PROCESAMIENTO BEBIDA GASIFICADA JARABEADA

RECEPCIÓN DE
INSUMOS

TRATAMIENTO
DE AGUA

ELABORACIÓN
Vapor de agua DE JARABE
SIMPLE

ELABORACIÓN
DE JARABE
TERMINADO

MEZCLA DE BEBIDA
GASIFICADA
JARABEADA

DEPALETIZADO

ENJUAGUE DE
BOTELLAS

ENVASADO

LLENADO - CAPSULADO

ETIQUETADO

CODIFICADO

EMPAQUETADO

PALETIZADO

ALMACENAJE

DESPACHO

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La investigación se refiere a la etapa de elaboración de jarabe simple, donde se inicia en el
tanque de dilución de azúcar donde se suministra y calienta agua tratada haciendo uso de
vapor, esto se realiza según el volumen de jarabe simple a elaborar. Cuando la temperatura
alcance entre 70°C, se inicia el proceso de vaciado de azúcar de acuerdo al volumen a
preparar, para obtener jarabe simple con un Brix de 65 - 66.0 ºBx; seguidamente esta solución
es llevada a temperatura entre 85ºC con agitación mecánica constante y mantenida por 30
minutos a esta temperatura.

Luego el jarabe es filtrado por recirculación hacia el tanque dilución durante 30 minutos a
través de un filtro prensa conformado por placas cubiertas por papel filtro y pre-capa de
ayudas filtrantes. Transcurrido el tiempo de recirculación y luego de verificar que el jarabe
simple se encuentre libre de partículas observando a través del visor de la tubería de
recirculación y tomando muestras de jarabe para revisión a contraluz, se envía el jarabe hacia
el Tanque Pulmón de Jarabe Simple pasando por el intercambiador de calor de placas
controlando que la temperatura final sea de 25 - 28 ºC, en el Tanque Pulmón se homogeniza
el Jarabe Simple por 1 hora a través de agitación mecánica.

IMAGEN 01: Tanque de elaboración de jarabe simple

Las calderas generadoras de vapor proveen a diferentes líneas de proceso y línea de gaseosas.
El vapor que sale de la caldera llega a un Manifold de planta de fuerza luego este suministro
es enviado a la línea de gaseosas, pasando por un medidor que registra los kilogramos
consumidos.

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Se tienen dos válvulas manuales, una en la salida del Manifold ubicada en planta de fuerza y
la otra a la llegada de la línea de gaseosas. Actualmente al término de la producción diaria,
solo se cierra la válvula que llega a la línea de gaseosas, la válvula ubicada en planta de fuerza
se mantiene abierta, no se cierra debido a que no se puede estar cerrando y abriendo
continuamente por motivos de seguridad.

FIGURA N° 03: Manifold ubicado en Planta de Fuerza de la planta envasadora de


gaseosas

Válvula de vapor que envía a línea de gaseosas

El personal de mantenimiento solo registra la lectura inicial y final del consumo de vapor
para todo el proceso tomada de un medidor ubicado a la salida de tubería de Manifold y no
se conoce el consumo real de cada una de las etapas de proceso.

FIGURA N° 04: Controlador de vapor

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En el proceso no se da la prioridad al consumo de vapor utilizado en la línea de gaseosas, ya
que el mayor consumo de este suministro generado por la caldera lo tienen otras líneas de
procesos de la propia planta. Esta investigación se debe realizar debido a la variabilidad de
consumos de vapor que existe en el proceso, además se determinaran diferentes causas que
originan los altos consumos de vapor. Esta investigación servirá para realizar mejoras en las
otras líneas de proceso que tiene la propia planta y otras plantas industriales, donde permitirá
que este recurso sea más optimizado convirtiendo el proceso más eficiente, reduciendo los
costos de producción y disminuir el impacto ambiental logrando mejorar los indicadores que
permiten alcanzar los objetivos y metas de la organización.

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FIGURA N° 05. Mapa de proceso – Vapor y condensado

Batería de Batería de Batería de


condensado 3 condensado 4 condensado 5
Estación de
condensado

Intercambiador
SALA DE JARABES
Batería de
M
condensado 2 SALA CIP Tanque de
dilución
CIP

Calentador
Batería de Black Beer
condensado 1
Línea de vapor a CSD

Línea de condensado de CSD


FC 1
Filtro Carbón 01

Tanque receptor de
Condensado
Filtro Carbón 02 FC 2

Manifold Vapor
Tanque agua
Caliente M

PLANTA DE FUERZA

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

Fuente: La empresa.

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Se recogió datos de los tres últimos meses del 2016 en la etapa de elaboración de jarabes, día por
día para determinar la variabilidad de consumos de vapor y tiempos de elaboración por cada
operario que utiliza para elaborar 40 hectólitros de jarabe simple.

Tabla N° 4. Consumo diario de vapor mes de abril 2016

Vapor Vapor
Operari Hora inicio Hora final Lectura Lectura hl Total vapor Total tiempo
Mes Fecha Turno
o elaboración elaboración Inicial Final Elaborados consumido Elaboración
(kg) (kg) (kg)
abr-16 mié 06 abr 3ro Op. 1 00:40 02:50 1558422 1558964 40 542 02:10
abr-16 jue 07 abr 1ro Op. 3 08:12 10:19 1559272 1559978 40 706 02:07
abr-16 jue 07 abr 2do Op. 2 16:50 18:20 1560517 1560972 40 455 01:30
abr-16 vie 08 abr 1ro Op. 3 08:55 11:02 1561480 1561935 40 455 02:07
abr-16 vie 08 abr 1ro Op. 3 14:09 15:40 1562082 1562493 40 411 01:31
abr-16 vie 08 abr 2do Op. 2 19:20 21:16 1563560 1564260 40 700 01:56
abr-16 sáb 09 abr 1ro Op. 3 08:50 10:54 1564854 1565465 40 611 02:04
abr-16 sáb 09 abr 1ro Op. 3 13:51 15:30 1565927 1566347 40 420 01:39
abr-16 sáb 09 abr 2do Op. 2 18:16 19:55 1566588 1567056 40 468 01:39
abr-16 dom 10 abr 1ro Op. 3 10:46 12:36 1568042 1568517 40 475 01:50
abr-16 dom 10 abr 2do Op. 2 20:00 21:50 1569535 1570035 40 500 01:50
abr-16 dom 10 abr 3ro Op. 1 02:54 04:58 1570939 1571446 40 507 02:04
abr-16 mié 13 abr 1ro Op. 3 15:55 17:46 1575064 1575506 40 442 01:51
abr-16 mié 13 abr 2do Op. 3 20:56 22:40 1575680 1576113 40 433 01:44
abr-16 jue 14 abr 1ro Op. 1 08:15 10:23 1576754 1577241 40 487 02:08
abr-16 jue 14 abr 2do Op. 3 17:04 18:53 1577729 1578172 40 443 01:49
abr-16 vie 15 abr 1ro Op. 1 08:14 10:15 1582840 1583327 40 487 02:01
abr-16 vie 15 abr 1ro Op. 1 13:00 14:55 1585862 1586409 40 547 01:55
abr-16 vie 15 abr 2do Op. 3 18:35 20:15 1587867 1588280 40 413 01:40
abr-16 sáb 16 abr 1ro Op. 1 08:10 10:28 1589082 1589580 40 498 02:18
abr-16 sáb 16 abr 1ro Op. 1 13:24 15:03 1589634 1590049 40 415 01:39
abr-16 lun 18 abr 1ro Op. 2 09:00 10:40 1599103 1599560 40 457 01:40
abr-16 lun 18 abr 1ro Op. 2 14:30 15:50 1600799 1601262 40 463 01:20
abr-16 mié 20 abr 1ro Op. 1 09:22 11:07 1609552 1610051 40 499 01:45
abr-16 mié 20 abr 1ro Op. 1 14:17 16:12 1610590 1611088 40 498 01:55
abr-16 mié 20 abr 2do Op. 1 19:52 21:34 1611383 1611813 40 430 01:42
abr-16 jue 21 abr 1ro Op. 5 08:15 11:00 1612467 1613050 40 583 02:45
abr-16 jue 21 abr 1ro Op. 1 15:30 17:25 1613185 1613680 40 495 01:55
abr-16 jue 21 abr 2do Op. 1 20:28 22:15 1613792 1614235 40 443 01:47
abr-16 vie 22 abr 1ro Op. 3 10:07 12:02 1616831 1617310 40 479 01:55
abr-16 vie 22 abr 2do Op. 1 15:46 19:01 1617890 1618565 40 675 03:15
abr-16 vie 22 abr 2do Op. 1 20:27 22:08 1618684 1619131 40 447 01:41
abr-16 vie 22 abr 3ro Op. 2 04:20 06:00 1619331 1619803 40 472 01:40
abr-16 sáb 23 abr 1ro Op. 3 11:59 14:29 1622278 1622788 40 510 02:30
abr-16 sáb 23 abr 2do Op. 1 18:05 20:05 1623740 1624248 40 508 02:00
abr-16 sáb 23 abr 3ro Op. 5 11:43 14:56 1624468 1625752 40 1284 03:13
abr-16 dom 24 abr 1ro Op. 3 04:28 07:40 1627508 1628432 40 924 03:12
abr-16 dom 24 abr 2do Op. 1 20:12 12:12 1628547 1629015 40 468 01:40

Fuente: La empresa.
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Tabla N° 5. Consumo diario de vapor mes de mayo 2016

Vapor Vapor Total vapor


Hora inicio Hora final hl Total tiempo
Mes Fecha Turno Operario Lectura Lectura consumido
elaboración elaboración Elaborados Elaboración
Inicial (kg) Final (kg) (kg)
may-16 mié 04 may 1ro Op. 1 08:38 10:50 1630028 1630520 40 492 02:12
may-16 mié 04 may 2do Op. 3 16:26 18:26 1632580 1633225 40 645 02:00
may-16 mié 04 may 2do Op. 3 22:00 23:46 1634622 1635095 40 473 01:46
may-16 jue 05 may 1ro Op. 2 09:25 11:15 1638145 1638700 40 555 01:50
may-16 jue 05 may 2do Op. 2 20:45 22:50 1638754 1639343 40 589 02:05
may-16 vie 06 may 1ro Op. 2 09:20 11:45 1639604 1640242 40 638 02:25
may-16 vie 06 may 1ro Op. 2 14:10 15:40 1640294 1640793 40 499 01:30
may-16 sáb 07 may 1ro Op. 2 09:20 11:15 1644257 1644882 40 625 01:55
may-16 sáb 07 may 2do Op. 3 16:55 18:47 1644927 1645394 40 467 01:52
may-16 jue 12 may 1ro Op. 4 08:24 10:16 1650447 1650973 40 526 01:52
may-16 jue 12 may 1ro Op. 4 14:05 15:40 1651036 1651536 40 500 01:35
may-16 jue 12 may 2do Op. 1 20:46 22:30 1651700 1652201 40 501 01:44
may-16 vie 13 may 1ro Op. 4 09:41 11:30 1653161 1653712 40 551 01:49
may-16 vie 13 may 1ro Op. 4 14:00 15:35 1653715 1654200 40 485 01:35
may-16 vie 13 may 2do Op. 1 20:12 21:48 1655450 1655875 40 425 01:36
may-16 sáb 14 may 1ro Op. 4 08:51 10:55 1655875 1656415 40 540 02:04
may-16 sáb 14 may 1ro Op. 4 13:14 15:00 1656419 1656898 40 479 01:46
may-16 sáb 14 may 2do Op. 1 18:00 21:45 1656901 1657398 40 497 03:45
may-16 sáb 14 may 3ro Op. 1 03:42 05:25 1657402 1657892 40 490 01:43
may-16 lun 16 may 1ro Op. 4 08:47 11:45 1658991 1660032 40 1041 02:58
may-16 mié 18 may 1ro Op. 2 09:00 11:30 1662777 1663237 40 460 02:30
may-16 mié 18 may 2do Op. 3 16:37 18:25 1663492 1663926 40 434 01:48
may-16 jue 19 may 1ro Op. 2 09:00 11:00 1665308 1665797 40 489 02:00
may-16 jue 19 may 1ro Op. 2 14:35 16:25 1665871 1666369 40 498 01:50
may-16 vie 20 may 1ro Op. 2 09:30 11:40 1667783 1668575 40 792 02:10
may-16 vie 20 may 2do Op. 3 20:13 21:40 1669717 1670170 40 453 01:27
may-16 sáb 21 may 2do Op. 3 16:42 18:06 1674458 1674926 40 468 01:24
may-16 mié 25 may 1ro Op. 5 13:15 15:00 1687163 1687702 40 539 01:45
may-16 mié 25 may 2do Op. 2 19:30 21:15 1687702 1688182 40 480 01:45
may-16 jue 26 may 1ro Op. 5 09:20 12:10 1689904 1690394 40 490 02:50
may-16 jue 26 may 2do Op. 1 20:27 22:33 1691880 1692374 40 494 02:06
may-16 vie 27 may 1ro Op. 5 08:15 10:15 1694012 1694584 40 572 02:00
may-16 vie 27 may 1ro Op. 5 13:20 15:02 1694585 1695120 40 535 01:42
may-16 vie 27 may 2do Op. 2 20:40 22:30 1695390 1695860 40 470 01:50
may-16 dom 29 may 1ro Op. 5 08:35 10:30 1699848 1700348 40 500 01:55

Fuente: La empresa.

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Tabla N° 6. Consumo diario de vapor mes de junio 2016

Vapor Vapor Total vapor


Hora inicio Hora final hl Total tiempo
Mes Fecha Turno Operario Lectura Lectura consumido
elaboración elaboración Elaborados Elaboración
Inicial (kg) Final (kg) (kg)
jun-16 mié 01 jun 2do Op. 3 20:10 22:56 1708660 1709280 40 620 02:46
jun-16 jue 02 jun 1ro Op. 4 09:30 11:30 1710845 1711607 40 762 02:00
jun-16 jue 02 jun 2do Op. 3 15:00 18:05 1711608 1712504 40 896 03:05
jun-16 jue 02 jun 2do Op. 3 20:38 23:40 1712602 1713152 40 550 03:02
jun-16 vie 03 jun 1ro Op. 4 09:08 11:45 1714801 1715676 40 875 02:37
jun-16 vie 03 jun 1ro Op. 4 13:57 15:40 1715678 1716235 40 557 01:43
jun-16 sáb 04 jun 1ro Op. 4 08:25 10:13 1717833 1718423 40 590 01:48
jun-16 sáb 04 jun 2do Op. 3 17:53 20:48 1719201 1720051 40 850 02:55
jun-16 dom 05 jun 1ro Op. 4 12:00 13:45 1721371 1721946 40 575 01:45
jun-16 dom 05 jun 2do Op. 3 17:23 19:15 1722030 1722551 40 521 01:52
jun-16 mié 08 jun 2do Op. 1 16:52 18:39 1724594 1725168 40 574 01:47
jun-16 jue 09 jun 1ro Op. 5 08:20 10:58 1726656 1727600 40 944 02:38
jun-16 jue 09 jun 2do Op. 3 16:10 18:35 1728045 1728594 40 549 02:25
jun-16 vie 10 jun 1ro Op. 5 08:21 10:55 1730100 1730736 40 636 02:34
jun-16 vie 10 jun 1ro Op. 5 11:17 13:45 1731115 1731585 40 470 02:28
jun-16 vie 10 jun 2do Op. 1 19:43 20:55 1731816 1732328 40 512 01:12
jun-16 sáb 11 jun 1ro Op. 5 13:30 15:18 1734047 1734614 40 567 01:48
jun-16 sáb 11 jun 2do Op. 5 18:10 21:58 1734622 1735181 40 559 03:48
jun-16 lun 13 jun 1ro Op. 1 08:59 10:55 1739348 1739937 40 589 01:56
jun-16 mié 15 jun 2do Op. 3 16:46 18:30 1741712 1742221 40 509 01:44
jun-16 jue 16 jun 1ro Op. 3 09:47 11:35 1743997 1744548 40 551 01:48
jun-16 vie 17 jun 2do Op. 3 16:18 17:50 1748017 1748496 40 479 01:32
jun-16 sáb 18 jun 2do Op. 3 16:13 17:59 1750746 1751307 40 561 01:46
jun-16 mié 22 jun 1ro Op. 5 13:53 15:40 1758101 1758653 40 552 01:47
jun-16 mié 22 jun 2do Op. 1 18:32 20:15 1758653 1759177 40 524 01:43
jun-16 mié 22 jun 3ro Op. 3 23:19 01:25 1759211 1759730 40 519 02:06
jun-16 jue 23 jun 1ro Op. 5 08:51 10:55 1760263 1760847 40 584 02:04
jun-16 jue 23 jun 1ro Op. 5 14:07 15:50 1760847 1761383 40 536 01:43
jun-16 jue 23 jun 2do Op. 1 19:31 21:12 1761383 1761958 40 575 01:41
jun-16 vie 24 jun 1ro Op. 5 08:52 10:40 1763259 1763834 40 575 01:48
jun-16 vie 24 jun 1ro Op. 5 13:50 15:30 1763842 1764391 40 549 01:40
jun-16 vie 24 jun 2do Op. 1 19:33 21:34 1764391 1764949 40 558 02:01
jun-16 sáb 25 jun 1ro Op. 5 13:15 15:40 1765655 1766272 40 617 02:25
jun-16 lun 27 jun 1ro Op. 4 08:44 10:57 1769693 1770296 40 603 02:13
jun-16 jue 30 jun 1ro Op. 4 13:40 15:12 1772040 1772445 40 405 01:32

Fuente: La empresa.
15
Los datos registrados en las tablas 4, 5 y 6 fueron tomados por cada uno de los operarios del área
de elaboración por día y por turnos, aquí se muestran la hora inicial y la hora final que demora en
elaborar un batch de 40 hectólitros, además nos muestra el consumo de vapor utilizado en
kilogramos por cada batch, este consumo sale de restar vapor lectura final menos vapor lectura
inicial. Se puede observar que todos los operarios registran consumos de vapor y tiempos de
elaboración diferente y muy variables, siendo que el día 16 de junio el operario número 4 registró
el valor más bajo y el día 16 de abril el operario 5 registró el valor más alto en el consumo de vapor.

Actualmente en el área de elaboración de jarabes cuenta con cinco operarios siendo distribuidos de
la siguiente manera:

Dos en el primer turno, dos en el segundo y uno en el tercero.

Primer turno corresponde de 08:00 horas hasta 16:00 horas.

Segundo turno corresponde de 16: 00 horas hasta 00:00 horas.

Tercer turno corresponde de 00:00 horas hasta 08:00 horas.

Tabla N° 7. Información de personal operario

Carrera Años de
Grado de profesional servicio
Operarios instrucción Técnica en el área Edad
1 Superior Administración Industrial 6 35
2 Superior Mecánico Mantenimiento 4 28
3 Superior Agroindustrias 3 23
4 Superior Agroindustrias 3 32
5 Superior Agroindustrias 3 24

Fuente: Elaboración propia

16
Descripción de métodos de trabajo por cada operario en el área de elaboración de jarabes.

Operario 1

Primero: Apertura válvula de agua tratada para el llenado de tanque (15,14 hl)

Segundo: Operario se dirige hacia el controlador de vapor ubicado en planta de fuerza para registrar
la lectura inicial con que se inicia el proceso.

Tercero: Apertura válvula compuerta para dar el paso del vapor ubicada en sala de jarabe.

Cuarto: Apertura válvula de purga de condensado hasta ver llegada de vapor.

Quinto: Apertura electroválvula para el ingreso del vapor hacia el tanque enchaquetado de
preparación de jarabe y enciende el agitador de tanque iniciando el calentamiento del agua.

Sexto: Llegado la temperatura de 70°C inicia el vaciado de azúcar (25 – 30 minutos dos operarios).

Séptimo: Terminado el vaciado de azúcar la temperatura registrada de la solución es de 70°C –


75°C el operario inspecciona y espera que la temperatura llegue a 85°C para cerrar la electroválvula
y así cerrando el paso del vapor.

Octavo: Operario se dirige hacia el controlador y registra la lectura final, dando finalizada la labor.

Operario 2

Primero: Apertura válvula de agua tratada para el llenado de tanque (15,14 hl)

Segundo: Operario se dirige hacia el controlador de vapor ubicado en planta de fuerza para registrar
la lectura inicial con que se inicia el proceso.

Tercero: Apertura válvula compuerta para dar el paso del vapor ubicada en sala de jarabe.

Cuarto: Apertura válvula de purga de condensado hasta ver llegada de vapor.

Quinto: Apertura electroválvula para el ingreso del vapor hacia el tanque enchaquetado de
preparación de jarabe y enciende el agitador de tanque iniciando el calentamiento del agua.

Sexto: Llegado la temperatura de 65 - 70°C inicia el vaciado de azúcar (30 minutos dos operarios).

17
Séptimo: Terminado el vaciado de azúcar la temperatura registrada de la solución es de 65°C –
70°C el operario inspecciona y espera que la temperatura llegue a 85°C para cerrar la electroválvula
y así cerrando el paso del vapor.

Octavo: Operario se dirige hacia el controlador y registra la lectura final, dando finalizada la labor.

Operario 3

Primero: Apertura válvula de agua tratada para el llenado de tanque (15,14 hl)

Segundo: Operario se dirige hacia el controlador de vapor ubicado en planta de fuerza para registrar
la lectura inicial con que se inicia el proceso.

Tercero: Apertura válvula compuerta para dar el paso del vapor ubicada en sala de jarabe.

Cuarto: Apertura válvula de purga de condensado hasta ver llegada de vapor.

Quinto: Apertura electroválvula para el ingreso del vapor hacia el tanque enchaquetado de
preparación de jarabe y enciende el agitador de tanque iniciando el calentamiento del agua.

Sexto: Llegado la temperatura de 60°C inicia el vaciado de azúcar (35 - 40 minutos dos operarios).

Séptimo: Terminado el vaciado de azúcar la temperatura registrada de la solución es de 60°C –


65°C el operario espera que la electroválvula cierre cuando la temperatura está a los 90°C como
está registrado en el controlador y así cerrando automáticamente el paso del vapor.

Octavo: Operario se dirige hacia el controlador y registra la lectura final, dando finalizada la labor.

Operario 4

Primero: Apertura válvula de agua tratada para el llenado de tanque (15,14 hl)

Segundo: Operario se dirige hacia el controlador de vapor ubicado en planta de fuerza para registrar
la lectura inicial con que se inicia el proceso.

Tercero: Apertura válvula de purga condensado.

Cuarto: Apertura válvula compuerta para dar el paso del vapor ubicada en sala de jarabe.

Quinto: Cierra válvula de condensado cuando ve que está saliendo vapor

18
Sexto: Apertura electroválvula para el ingreso del vapor hacia el tanque enchaquetado de
preparación de jarabe y enciende el agitador de tanque iniciando el calentamiento del agua.

Séptimo: Llegado la temperatura de 60°C inicia el vaciado de azúcar (35 - 40 minutos dos
operarios).

Octavo: Terminado el vaciado de azúcar la temperatura registrada de la solución es de 60°C – 65°C


el operario espera que la electroválvula cierre cuando la temperatura está a los 90°C como está
registrado en el controlador y así cerrando el paso del vapor.

Noveno: Operario se dirige hacia el controlador y registra la lectura final, dando finalizada la labor.

Operario 5

Primero: Apertura válvula de agua tratada para el llenado de tanque (15,14 hl)

Segundo: Operario se dirige hacia el controlador de vapor ubicado en planta de fuerza para registrar
la lectura inicial con que se inicia el proceso.

Tercero: Apertura válvula de purga condensado.

Cuarto: Apertura válvula compuerta para dar el paso del vapor ubicada en sala de jarabe.

Quinto: Cierra válvula de condensado cuando ve que está saliendo vapor

Sexto: Apertura electroválvula para el ingreso del vapor hacia el tanque enchaquetado de
preparación de jarabe y enciende el agitador de tanque iniciando el calentamiento del agua.

Séptimo: Llegado la temperatura de 55°C inicia el vaciado de azúcar (35 - 45 minutos dos
operarios).

Octavo: Terminado el vaciado de azúcar la temperatura registrada de la solución es de 55°C – 62°C


el operario espera que la electroválvula cierre cuando la temperatura está a los 90°C como está
registrado en el controlador y así cerrando el paso del vapor.

Noveno: Operario se dirige hacia el controlador y registra la lectura final, dando finalizada la labor.

19
A continuación se presentan una gráfica por cada operario 1, 2, 3, 4 y 5 con el total vapor consumido
y el total tiempo de elaboración donde se observa la variación que existe día por día.

FIGURA N° 6. Vapor consumido (kg) para elaborar 40 hl de jarabe simple registrado por
operario N° 1

700 675 04:19


650 03:50
600 574 589 575 03:21
547 558
550 542 508 524 02:52
507 498 499 498 495 492 501 497 494 512
500 487487 468 490 02:24
443 447
450 415 430 425 01:55
400 01:26
350 00:57
300 00:28
250 00:00
20/04/16

22/06/16
06/04/2016
10/04/16
14/04/16
15/04/16
15/04/16
16/04/16
16/04/16

20/04/16
20/04/16
21/04/16
21/04/16
22/04/16
22/04/16
23/04/16
24/04/16
04/05/16
12/05/16
13/05/16
14/05/16
14/05/16
26/05/16
08/06/16
10/06/16
13/06/16

23/06/16
24/06/16
Total vapor Total tiempo
consumido (kg) Elaboración

Fuente: La empresa

Como se muestra en la figura N° 6 el más alto consumo registra un valor de 675 kg siendo el
mínimo de 415 kg de vapor utilizados para elaborar 40 hl de jarabe simple, además el tiempo
empleado para la elaboración es muy variable.

20
FIGURA N° 7. Vapor consumido (kg) para elaborar 40 hl de jarabe simple registrado por
operario N° 2

850 792 02:52


750 700 02:24
638 625
650 589 01:55
555
550 500 499 498 01:26
455 463 472 460 489 480 470
468 457
450 00:57
350 00:28
250 00:00

Vapor Tiempo
consumido (kg) Elaboración

Fuente: La empresa.

La figura N° 7 representa poca variabilidad y el más alto consumo registra un valor de 792 kg
siendo el mínimo de 455 kg de vapor utilizados para elaborar 40 hl de jarabe simple.

FIGURA N° 8. Vapor consumido (kg) para elaborar 40 hl de jarabe simple registrado por
operario N° 3

1050 03:21
950 896
924 02:52
850 850
02:24
750 706 645 620 01:55
650 550 549 561
550 455
611 475442 443 479510 473467434 468 521 509551479 519 01:26
411 420 433 413 453
450 00:57
350 00:28
250 00:00
02/06/16
07/04/2016
08/04/16
08/04/16
09/04/16
09/04/16
10/04/16
13/04/16
13/04/16
14/04/16
15/04/16
22/04/16
23/04/16
24/04/16
04/05/16
04/05/16
07/05/16
18/05/16
20/05/16
21/05/16
01/06/16
02/06/16

04/06/16
05/06/16
09/06/16
15/06/16
16/06/16
17/06/16
18/06/16
22/06/16

Vapor Tiempo
consumido (kg) Elaboración

Fuente: La empresa

21
La figura N° 8 representa los consumos del operario número 3 se observa que refleja mayor
variabilidad de consumos y tiempos de elaboración en comparación con el operario N° 2 el más
alto consumo es de 924 kg y el mínimo de 411 kg

FIGURA N° 9. Vapor consumido (kg) para elaborar 40 hl de jarabe simple registrado por
operario N° 4

1250 02:24
1050 01:55
1041 875
850 01:26
551 762 557 590 575 603
650 526 500 485 540 479 00:57
405
450 00:28
250 00:00

Vapor Tiempo
consumido (kg) Elaboración

Fuente: La empresa

La figura N° 9 nos muestra los consumos de vapor registrados por el operario número 4 aquí nos
dice que el mayor consumo fue de 1041 kg y el menor fue de 405 kg de vapor utilizados para
elaborar los 40 hl de jarabe simple.

FIGURA N° 10. Vapor consumido (kg) para elaborar 40 hl de jarabe simple registrado por
operario N° 5

1450 1284 04:48


1250
03:36
1050 944
850 02:24
583 572 535 636 575 549 617
650 539 490 500 470 567 559 552 584 536 01:12
450
250 00:00

Vapor Tiempo
consumido (kg) Elaboración

Fuente: la Empresa

22
Como pueden observar está gráfica representa los consumos del operario número 5 y sus consumos
no son muy variables, pero sí en los tiempos de elaboración dando como resultado mayor consumo,
además se reporta un consumo más alto de 1284 kg es el mayor en comparación con los 4 operarios
anteriores.

Resumiendo los resultados de las gráficas se puede observar que todos los cinco operarios registran
datos con mucha variabilidad en los consumos de vapor y tiempos empleados para elaborar un
batch de 40 hectólitros de jarabe, el valor mínimo de consumo de vapor registrado es de 405 kg y
el mayor de 1284 kg. Esto nos muestra que el proceso no está siendo controlado y se puede mejorar.

A continuación se explica por qué los métodos de trabajo por cada operario reflejan más y menos
consumos de vapor.

Los más altos consumos de vapor se ven reflejados por los operarios que inician el vaciado de
azúcar cuando el agua está por debajo de 70°C y al término del vaciado la solución (agua y azúcar)
su temperatura baja hasta 55 – 62°C generando más tiempo para llegar a la temperatura deseada
85°C, otras de las causas es que los operarios esperan que la electroválvula cierre automáticamente
el paso de vapor y el controlador está programado por encima de los 90°C cuando bebería ser 85°C,
otra causa es aperturar primero la válvula de purga de condensado antes de abrir la válvula
compuerta que da el paso de vapor, lográndose purgar todo el condesado y resto de vapor. Estos
métodos nos llevan a incrementar el tiempo del uso de vapor generando los altos consumos.

Además se observó que la electroválvula tiene fallas y muchas veces el controlador registra hasta
95°C, en algunos casos el tiempo de vaciado se incrementa debido a que no está el vehículo
montacargas para abastecer azúcar y no existe personal autorizado para el manejo, se observó que
en otros casos la temperatura de calentamiento de agua está por encima de los 90 °C y el operario
no realiza el vaciado de azúcar por lo que está realizando otras labores como la preparación de pre
capa en el filtro prensa, desperdiciándose así este suministro.

23
Los operarios que consumen menos vapor inician el vaciado de azúcar cuando la temperatura del
agua está por encima de los 70°C, al término del vaciado la solución (agua y azúcar) alcanza una
temperatura de 70 – 75°C demandando así menos tiempo para alcanzar la temperatura deseada
85°C, cierra manualmente la electroválvula cuando la solución llega a la temperatura deseada 85°C,
además realiza las purgas de condensado controlando a que no se desperdicie el vapor.

Para los operarios que consumen menos vapor se observó que conocen más el proceso y se sienten
más comprometidos con el uso de este suministro.

La siguiente tabla muestra el consumo de vapor en soles del mes de abril 2015 hasta marzo del
2016

Tabla N° 8. Vapor total consumido en soles - planta de gaseosas

Meses Toneladas Costo * Tonelada Total


de vapor (Soles) costo
abr-15 73 125 S/. 9,130
may-15 58 125 S/. 7,231
jun-15 78 125 S/. 9,742
jul-15 53 125 S/. 6,587
ago-15 41 125 S/. 5,074
sep-15 44 125 S/. 5,501
oct-15 45 125 S/. 5,637
nov-15 52 125 S/. 6,504
dic-15 52 125 S/. 6,442
ene-16 54 125 S/. 6,798
feb-16 45 125 S/. 5,674
mar-16 44 125 S/. 5,500
Total S/. 79,820

Fuente: Elaboración propia

La tabla número 8 nos muestra los costos totales del mes de abril 2015 hasta marzo 2016 los costos
varían de acuerdo al consumo de toneladas de vapor, mientras el costo por tonelada se mantiene
fijo que son 125 soles, este costo es considerado para generar una tonelada de vapor en la caldera
donde están incluidos el tratamiento de agua para la alimentación de la caldera, el consumo de
energía eléctrica, consumo de gas natural y mano de obra.

24
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿El establecimiento de Procesos Operativos Estándar en la etapa de elaboración de jarabes


disminuirá el consumo de vapor en una planta de gaseosas?

2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

2.1 OBJETIVO GENERAL

Establecer Procedimientos Operativos Estándar en la elaboración de jarabes para reducir el


consumo de vapor en la planta de gaseosas.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Analizar los métodos de trabajo de los operarios de elaboración de jarabes en la empresa.


 Determinar la demanda real de vapor y sus costos en la etapa de elaboración de jarabes.
 Proponer la mejora de métodos de trabajo para reducir el uso de vapor.
 Realizar el análisis costo – beneficio respecto a la eficiencia uso de vapor y económica.

3. JUSTIFICACIÓN

La investigación tiene como objetivo principal reducir los costos por consumo de vapor en la etapa
de elaboración de jarabes en la planta industrial envasadora de gaseosas, esto se plantea debido que
no se conoce el consumo real de vapor en esta etapa de proceso. Reducir los costos para maximizar
beneficios, es la condición clave de toda empresa, ya que el monto que implica un costo pasaría
hacer un ahorro.

El grupo empresarial busca constantemente mejorar y optimizar sus procesos para ello se mide con
diferentes indicadores y dentro de uno de ellos es el consumo de combustible.

La investigación es importante para la empresa y para otras industrias, porque les permitirá mejorar
sus procesos reduciendo el consumo de combustible, consumo de energía eléctrica y consumo de
agua logrando como objetivo final reducir los costos de producción, siendo así más competitivas.

Por otro lado, la producción y el uso de energía suponen las causas de las emisiones de efecto
invernadero, gases responsables del cambio climático. Por ello una de las formas de actuar es
reduciendo los consumos de energía.

25
Finalmente se puede mencionar que si bien el objetivo principal es reducir el consumo de vapor y
alcanzar los objetivos de la planta y cumplir con los indicadores, esto va permitir tener un control
de los procesos, para así utilizar los recursos más eficientes y de esta manera las empresas operen
conscientemente sobre el cuidado del medio ambiente.

4. MARCO DE REFERENCIA DEL PROBLEMA:

4.1. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA.

Leyva et al. (2016) En el desarrollo de un “Procedimiento para la selección del espesor óptimo
económico de aislamiento térmico en tuberías con trazas de vapor” busca determinar el espesor
óptimo económico de aislamiento térmico en tuberías con trazas de vapor.
Para la determinación de un espesor de aislamiento térmico obedece, en algunos casos, a
condiciones exclusivamente técnicas, pero las inversiones en aislamiento poseen un carácter
económico. Por ello es necesario introducir criterios económicos en la elección adecuada del
aislamiento, generalmente en la determinación del espesor.
La estimación del espesor óptimo económico se realizó considerando siete espesores de aislamiento
(0,04 m; 0,05 m; 0,06 m; 0,07 m; 0,08 m; 0,1 m y 0,12 m) de lana de roca, según valores
normalizados por la compañía española Isover para este material aislante. Según el análisis del
procedimiento resulta evidente que la pérdida total de calor, el valor de las pérdidas energéticas y
el valor actualizado de dichas pérdidas disminuyen al aumentar el espesor de aislamiento, mientras
que el incremento del ahorro no muestra tendencia a ascender o disminuir con el incremento del
espesor, comportamiento análogo al mostrado por el aumento de la inversión del aislamiento,
influenciado por los precios establecidos para los diferentes espesores. La diferencia entre el
incremento del ahorro y el aumento de la inversión manifiesta cierta disminución, obteniéndose su
valor mínimo positivo justamente para el espesor óptimo económico, siendo para este caso de 0,1
m. El análisis de los costos en la selección del espesor óptimo económico de aislamiento garantizó
el escenario de forma tal que quedaron desestimados aquellos espesores para los cuales el gasto de
energía resultó elevado, o los costos de inversión no amortizaban en el período evaluado.
La selección del espesor de aislamiento térmico en tuberías con traza de vapor está relacionada a
factores de naturaleza opuesta, como son los costos asociados a la pérdida de calor y la inversión
en aislamiento.

26
Se concluye que el procedimiento que permite seleccionar el espesor óptimo económico de
aislamiento térmico en tuberías con trazas de vapor, el cual incorpora como elemento novedoso la
expresión (14) para el cálculo de la pérdida total de calor, para las instalaciones con este tipo de
configuración, y para la selección del espesor óptimo económico de aislamiento térmico en
instalaciones que no empleen trazas de vapor el procedimiento desarrollado es aplicable empleando
la expresión 1para el cálculo de la pérdida de calor.

Marulanda et al. (2013) en la investigación “oxidación en vapor de agua del acero inoxidable aisi
317 a 700 y 750ºc”. Se realizó un procedimiento experimental de la oxidación del acero inoxidable
austenítico AISI SAE 317, a temperaturas de 700 y 750ºC, en un ambiente con 100% vapor de
agua, para evaluar su comportamiento a la corrosión. La presencia de vapor de agua en el aire u
oxígeno, puede tener un efecto dramático sobre el comportamiento a la oxidación del acero
inoxidable, induciendo a la oxidación catastrófica, donde se forma una capa no-protectora de óxido
rico en hierro, reduciendo el desempeño y de la vida útil del acero. Además la velocidad de
evaporación de los óxidos se incrementa de forma exponencial con la temperatura, ya que el vapor
de agua favorece la formación de hidróxidos que son menos protectores, debido a que producen
capas de óxidos menos continuas. En los aceros inoxidables el efecto negativo del vapor de agua
en la oxidación es mayor debido que durante la oxidación seca de estos aceros se produce una fina
capa de cromita Cr2O3, que es continua y adherente, siendo esta capa protectora, mientras que en
ambientes con vapor de agua no se produce la formación de una capa con las mismas
características, donde el agua reduce la estabilidad de la película de cromita. Se realizó un
procedimiento experimental y se usaron probetas del acero inoxidable austenítico AISI 317, las
probetas fueron maquinadas (20mm x 6mm x 2mm) y lijadas desde papel esmeril Nº 100 hasta Nº
600, para luego limpiarlas en un baño ultrasónico de acetona durante de 10 minutos, después se
procedió a medir todas las dimensiones de las probetas con un calibrador y se pesaron en una
balanza analítica con una sensibilidad de 0.00001 g. Las probetas se sometieron a 700 y 750ºC en
un ambiente donde el vapor fue transportado hacia las muestras mediante un flujo de N2 de 60 cmf
y 100% vapor de H2O.

La exposición fue llevada hasta 1000 horas. Después de cada exposición las probetas fueron
enfriadas en aire seco y pesadas. El estudio de la oxidación en vapor se llevó a cabo en un loop de
vapor, donde el vapor se genera en un horno tubular (Horno generador de vapor) mediante la

27
introducción de un flujo continuo de agua a una velocidad 2,4 ml/min. Este flujo de agua es
introducido al horno generador de vapor, cuando éste alcanza la temperatura de 700 ó 750ºC, el
vapor generado en dicho horno se hace pasar hacia el horno de ensayo en donde se encuentran las
muestras sobre una plataforma. La temperatura del segundo horno es igual a la del primer horno y
se mantuvo a 700 ó 750ºC, durante todo el tiempo de ensayo. Posteriormente, este vapor es
condensado mediante un sistema de enfriamiento y se hace recircular el agua nuevamente hacia el
horno. Los resultados para conocer mejor el comportamiento de este acero se realizaron dos
simulaciones termodinámicas. La primera fue con el programa informático TERMO-CALC para
comparar los resultados de la simulación con los datos que se obtenían en la oxidación en el loop
de vapor. La simulación termodinámica de oxidación en vapor de agua se llevó a cabo para conocer
las posibles fases sólidas y gaseosas que se podrían formar entre 550 y 900ºC en presencia de una
ambiente con 100% vapor de agua y presión atmosférica. La segunda simulación es para determinar
las posibles especies volátiles que se pueden formar durante la oxidación en vapor de agua. Durante
la simulación termodinámica de las fases sólidas, la Wustita (FeO) es la fase sólida más estable y
de mayor cantidad, por lo tanto, el vapor de agua no puede entrar fácilmente en contacto con el
cromo de la capa de óxido y reaccionar para producir el hidróxido de cromo volátil. El óxido mixto
de cromo no está en grandes cantidades durante la simulación termodinámica de las fases sólidas,
por tal motivo la concentración de Cr en la interface de la aleación/capa de óxido es muy pequeña.
La oxidación del acero inoxidable AISI 317 se llevó a cabo a temperaturas de 700 y 750ºC, en un
ambiente de 100% vapor de agua, con la finalidad de evaluar y comprobar los óxidos que se
formaron, para visualizar y analizar el comportamiento del acero. El acero AISI 317 resiste bien la
oxidación en vapor para las dos temperaturas de trabajo, ya que forma una capa de óxido ricos en
cromo, aunque esta se degrada por la formación de compuestos volátiles al interaccionar la capa
de cromita con el vapor de agua, produciendo la formación de hidróxidos de cromo como el
(CrO2(OH)2). Finalmente en la capa superficial de óxidos ricos en cromo, se forman unos nódulos
de óxidos ricos en hierro, estos óxidos de hierro son menos protectores que los óxidos ricos en
cromo, por lo que aumentan de tamaño continuamente y luego de 100 horas de exposición al
ambiente oxidante se empiezan a desprender, lo que aumenta la velocidad de corrosión. El vapor
de agua produce capas de óxidos menos protectores. El mecanismo de ataque a 750ºC es similar a
700ºC, pero la velocidad de oxidación es mayor a 750ºC, donde la difusión de los elementos de
aleación y las reacciones de oxidación son más rápidas.

28
Cardozo S. et al. (2011) Con la investigación “Tratamiento de agua para la generación de vapor
con un sistema de suavizado y dosificación de productos químicos” El objetivo es maximizar la
vida útil del sistema de generación y distribución de vapor, reducir los costos de mantenimiento y
mantener una eficiencia térmica óptima. El tratamiento del agua de una caldera de vapor es
fundamental para evitar problemas como corrosión, formación de incrustaciones y arrastre de
condensado. Estos problemas están relacionados con las impurezas y contaminantes contenidas en
el agua, como gases disueltos, sales y minerales. La calidad de estas aguas se consigue cumpliendo
con los requerimientos de las normas, que definen los límites recomendados para los parámetros
fisicoquímicos relacionados con el tratamiento de agua. Por esta razón en la presente investigación
se realizó el seguimiento de algunos parámetros fisicoquímicos para el diagnóstico de estas aguas
en el sistema de generación de vapor en una planta automotriz, con el objetivo de implementar un
tratamiento externo e interno y determinar su eficacia. El análisis de las aguas del sistema de
generación de vapor estuvo comprendido por la puesta en operación y estudio del sistema de
suavizado de las calderas, para esto se evalúa el estado inicial de la resina. Se tomó una muestra
del agua de entrada y de salida al suavizador y se determinó su dureza. En vista de que fue detectado
un alto contenido de dureza en el agua de salida, se procedió a la regeneración inmediata de la
resina del equipo. La regeneración se llevó a cabo en cinco etapas principales (preparación de la
salmuera, retrolavado, regeneración, enjuague y servicio) una vez regenerada la resina, se realizó
un seguimiento diario de la dureza total del agua cruda industrial, del agua suavizada, y del agua
de alimentación a las calderas, durante 25 días. En el comportamiento previo al tratamiento químico
se realizó un seguimiento diario de la conductividad y pH del agua suavizada, de alimentación y
del agua contenida en las calderas. El muestreo tuvo una duración de 15 días, a razón de 3 muestras
diarias (cada 3 h durante la jornada de trabajo). La aplicación del tratamiento interno una vez
culminada la evaluación preliminar y la puesta en marcha del sistema de suavizado, se procedió
con la aplicación del tratamiento interno. El producto químico (líquido claro amarillento, densidad:
1,2 ± 0,2 kg/m3, pH al 1%: 11,3 ± 0,2) se dosificó de forma manual a razón de 15 ml/h directamente
al tanque de alimentación, la tasa de dosificación se calculó con base al caudal de alimentación
promedio por caldera y las especificaciones del fabricante, la cantidad se mantuvo durante los 12
días establecidos para el ensayo. Para evaluar la efectividad del tratamiento se llevó a cabo un
seguimiento interdiario de los siguientes parámetros fisicoquímicos: pH, conductividad, dureza
total, alcalinidad total, sílice, sólidos totales, turbidez, fosfato, sulfito y dióxido de carbono libre

29
(mediante titulación volumétrica). En los resultados obtenidos el parámetro dureza de la
alimentación debe mantenerse por debajo de los 2 mg/l Sin embargo, la misma se ubica unas 40
veces por encima del límite recomendado. La detección de un nivel tan elevado de dureza es una
condición alarmante, puesto que representa la principal causa de formación de incrustaciones en
los sistemas con calderas igual con los otros parámetros fisicoquímicos.

En esta investigación se puede inferir que el tratamiento externo e interno aplicado en las calderas,
tuvo un buen desempeño en el control de la calidad de las aguas, lográndose mantener los
parámetros estudiados, como conductividad, dureza, alcalinidad, sílice, sólidos totales y CO2 libre,
en valores mínimos dentro del rango recomendado para evitar en lo posible problemas de corrosión
e incrustaciones.

Pravin et al. (2016) in investigation Installation of Condensate Recovery System - A Case Study
Of Jindal Steel Ltd. Seeks installing new system to overcome problems of condensate.
It determines that the condensate is a valuable resource and even the recovery of small quantities
is often economically justifiable. Large savings can be achieved by condensate recovery.
It is seen on the ground that the high vitality condensate recovering from the reactors, refining
segments and different types of gear are sent back to the cooling towers. This is a result of suspicion
of defiling
It was determined that the treatment of water (condensate is extremely pure, typically 2 to 10 ppm
TDS).
The detection system contaminated condensate [CCDS] can secure your water heater, ensuring
product quality and parts life and water costs. The idea is to detect condensed by the proximity of
pollution and continue returning it at the time any rise in defiling. The parameters used by the CCD
sensors to measure pollution of their situation is the conductivity and we have to maintain a level
of TDS care to ensure the process in the boiler.
The system consists of a camera with a sensor temperature compensated conductivity which is
connected to a low range controller that continuously monitors and displays the conductivity level.
This driver signal flow 3-way valves always diverging first-order parameter Conductivity is
received. These sensors can be mounted in a line bypass line to the condensate return. In normal
operation. If the conductivity exceeds the set condensate

30
Value, the controller will immediately turn off the return valve and actuates the discharge valve to
drain the contaminated condensate.
The results suggested recover condensate from the pickling section and pump to feed water tank,
these changes will help in large savings in fuel bill along with savings in energy cost electricity
and water treatment boiler
It is concluded that the project savings can be achieved by installing the condensate recovery
system. Downloading a single steam trap is often worth recovering condensate. For this the
"condensate recovery system" will be installed before the pump steam generated can be used to
heat water or process water for boiler feed. In the future installation of a condensate recovery
system we can achieve the maximum benefit and savings.

Pravin et al. (2016) en su investigación “La instalación del sistema de recuperación de condensado
- Un estudio de caso de Jindal Steel Ltd” busca la instalación de nuevo sistema para superar
problemas de condensado.
Determina que el condensado es un recurso valioso e incluso la recuperación de pequeñas
cantidades a menudo económicamente es justificable. Grandes ahorros pueden ser alcanzados por
recuperación de condensado.
Se ve en la planta que el condensado de alta vitalidad que se recupera de los reactores, los
segmentos de refinación y diferentes tipos de artes se envía de nuevo a las torres de refrigeración.
Este es un resultado de la sospecha de mancillar
Se determinó que el tratamiento del agua (condensado es extremadamente puro, típicamente de 2
a 10 ppm TDS).
El sistema de detección de condensado contaminado [CCDS] puede asegurar su calentador de agua,
garantizando la calidad del producto y repuestos de vida y los costes de agua. La idea es para
detectar el condensado por la cercanía de las contaminaciones y continuar devolviéndolo en el
momento en cualquier ascenso en mancillar. Los parámetros utilizado por los sensores CCD para
medir contaminación de su situación es la conductividad ya que tenemos que mantener un cuidado
del nivel de TDS para garantizar en el proceso en la caldera.
El sistema consiste en una cámara con un sensor de conductividad compensada temperatura que es
conectado a un controlador de rango bajo que continuamente Supervisa y muestra el nivel de
conductividad. Este controlador da señal a un flujo de válvulas de 3 vías siempre divergente

31
parámetro de primer orden se recibe de Conductividad. Estos sensores se pueden montar en una
línea de by-pass a la línea de retorno de condensado. En funcionamiento normal. Si la
conductividad del condensado excede el conjunto
Valor, el controlador apagará inmediatamente la válvula de retorno y acciona la válvula de descarga
para drenar el contaminadas condensados.
En los resultados se sugiere recuperar el condensado de la sección de decapado y la bomba para
alimentar el tanque de agua, estos cambios le ayudará en gran ahorro en la factura de combustible
de largo con ahorro en electricidad costo energía y de tratamiento de agua de calderas

Se concluye que con el proyecto los ahorros se puede lograr mediante la instalación del sistema
de recuperación de condensado. La descarga de una sola trampa de vapor es a menudo vale la
pena recuperar condensado. Para esto el “sistema de recuperación de condensado” se instalará
antes de la bomba el vapor generado se puede utilizar para calentar el agua de proceso o agua
para alimentación de la caldera. En el futuro por una instalación de sistema de recuperación de
condensado podemos lograr el máximo beneficio y ahorro.

Rabadia Ch. (2015) in research "performance evaluation of energy distribution of steam system
and heat recovery system, in fluid catalytic and unity of cracking in an oil refinery" The main
objective of the research is to save energy in the distribution system steam, heat recovery and
isolation system.
Leakage and failure of steam traps are the main problems encountered in the steam distribution
system. It has been found that there are three types of vapor, high pressure steam, medium pressure
steam and low pressure steam, which is used according to its pressure.
There are three possibilities for energy savings in what refers to the steam trap.
First prevent leakage of steam at high pressure network are prohibitively expensive in the low-
pressure, the plant should consider a regular monitoring program to identify leaks in pipes, valves,
flanges and gaskets. Second recovering condensed vapors after separating off its latent heat in the
heating coil or jacket computer process. The percentage of energy in the steam condensate water
can vary from 18% at 1 bar and 30% to 14 bar and the third vapor recovery inflammation can be
used for heating low pressure.

32
FCCU (Cracking Fluid Catalytic) for routine examination of plant equipment, proper operation and
maintenance of the plant must be implemented to save a lot of energy in the steam distribution and
retrieval system heat.
It was found in the steam distribution system that most steam traps fail in the open state therefore
steam leaks found from these failed traps. It is recommended to replace all steam traps. HP Total
savings in steam, water vapor and steam are Rs.12.96 LP MP Lacks, Rs.25.8 Lacks Lacks and
Rs.10.93 respectively, by incorporating the suggested changes, with maximum repayment period
of only 3 months. It is also suggested to use the existing recovery system condensate and flash
steam separator correctly in the FCC unit. (Fluid Catalytic Cracking)
He realized that even more heat can be recovered by reducing outlet temperature combustion gas
occurred. Reduction outlet temperature combustion gas 15 ° C has been recommended and if this
recommendation is implemented, the total of 184.58 MT / year of fuel can be saved and thus Lacks
Rs.31.69 can be stored in the refrigerator flue gas. Also recommends the installation of gas turbine
immediately outside line and therefore lacks Lacks Rs.1323 and can be saved with the payback
period of 12.69 months. R.S. Lacks equals the cost per unit of energy.

Rabadia Ch. (2015) en la investigación “evaluación de rendimiento de la energía distribución de


vapor, sistema y recuperación de calor, sistema en fluido catalítico y unidad de formación de grietas
en una refinería de petroleo” El objetivo principal de la investigación es ahorrar energía en el
sistema de distribución de vapor, recuperación de calor y sistema de aislamiento.
Las fugas y el fracaso de las trampas de vapor son los principales problemas observados en el
sistema de distribución de vapor. Se ha encontrado que hay tres tipos de vapores, vapor de alta
presión, vapor de presión media y baja presión de vapor, que se utiliza en función de su presión.
Hay tres posibilidades de ahorro energético en lo que se refiere a la trampa de vapor.
Primero evitar fugas de vapor en la red de alta presión son prohibitivamente costosa que en la red
de baja presión, la planta debe considerar un habitual programa de vigilancia para identificar fugas
en tuberías, válvulas, bridas y juntas. Segundo la recuperación de vapores condensados después de
un desprendimiento fuera de su calor latente en la bobina de calentamiento o la chaqueta del
proceso equipo. El porcentaje de energía en el condensado de vapor de agua puede variar del 18%
a 1 bar y el 30% a 14 bar y tercero la recuperación de vapor de inflamación se puede utilizar para
la calefacción de baja presión.

33
La unidad de FCC (Cracking Catalítico Fluido) por chequeo de rutina de los equipos de la planta,
la operación apropiada y trabajos de mantenimiento de la planta, se deben implementar para ahorrar
gran cantidad de energía en la distribución de vapor y el sistema de recuperación de calor.

Se encontró en el sistema de distribución de vapor que la mayoría de las trampas de vapor fracasan
en estado abierto por lo tanto, fugas de vapor encontradas de esas trampas fallidos. Se recomienda
sustituir todas las trampas de vapor. El ahorro total en HP vapor, vapor de agua y vapor MP LP
serán Rs.12.96 Lacks, Rs.25.8 Lacks y Rs.10.93 Lacks, respectivamente, mediante la incorporación
de las modificaciones sugeridas, con plazo máximo de amortización de sólo 3 meses. También es
sugerido para utilizar el sistema de recuperación de condensado existente y separador de vapor
flash correctamente en la unidad de FCC. (Cracking Catalítico Fluido)
Se dio cuenta de que aún más calor puede ser recuperado mediante la reducción de temperatura de
salida del gas de combustión. Reducción de la temperatura de salida del gas de combustión por
15°C ha sido recomendado y si se implementa esta recomendación, el total de 184,58 TM /año de
combustible se puede ahorrar y así Rs.31.69 Lacks se pueden guardar en el refrigerador de gas de
combustión. También recomienda la instalación de turbina de gas de inmediato en la línea externa
y por lo tanto carece de Rs.1323 Lacks y se pueden guardar con el periodo de recuperación de
12,69 meses. R.s. Lacks es igual al costo por unidad de energía.

34
4.2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

4.2.1 SISTEMA DE VAPOR SATURADO

4.2.1.1 Generadores de vapor

Los sistemas de vapor tienen dentro de su configuración gran cantidad de elementos en cuanto a
operación y control dentro de ellos tenemos:

 Calderas
 Controladores de presión y temperatura
 Válvulas de seguridad
 Válvulas reguladoras de flujo
 Bombas de alimentación
 Tanques de condensado
 Trampas de vapor
 Redes de distribución
 Equipos consumidores
 Sistemas de recuperación de calor
 Aislamientos
 Filtros del sistema de vapor

Utilización
Distribución

4.2.1 Definición de calor

Se define como la forma de energía que se transfiere entre dos sistemas (o entre un sistema y el
exterior) debido a una diferencia de temperatura. Es decir, una interacción de energía será calor
sólo si ocurre debido a una diferencia de temperatura.
Retorno de
Generación Condensado

Fuente: (Grupo, Spirax Sarco Fundada en 1910)

35
4.2.1.2 Caldera

La caldera es el equipo que convierte agua en vapor aplicando calor

De su correcta elección y equipamiento depende en buena parte el rendimiento total del sistema

• Los objetivos del equipamiento de una caldera son:

 Funcionamiento

 Seguridad

 Eficiencia.

• Hay dos tipos de calderas, según la disposición de los fluidos:

 Pirotubulares

 Acuotubulares.

Pirotubulares

 Calor por el interior de los tubos


 Agua por el exterior de los tubos
 Para presiones máximas de 20 bar y consumos hasta 30 T/h
 Son económicas de alto rendimiento y fácil mantenimiento

Acuotubulares

 Calor por el exterior de los tubos


 Agua por el interior de los tubos
 Son más seguras
 Se usan normalmente para presiones altas.

36
¿Cuánta energía transporta el vapor?

(Grupo, Spirax Sarco Fundada en 1910)

¿Cómo se obtiene el vapor?

• Si se añade calor al agua, su temperatura aumenta hasta alcanzar un valor llamado


temperatura de saturación.

• Un nuevo aporte de energía hará que el agua hierva y se convierta en vapor.

Ventajas de usar vapor en una industria

 Generado a partir de agua


 Permite ajustar la temperatura por la presión
 Facilidad en el transporte y distribución
 Transporta mucha energía con poca masa

4.2.1.3 Tipos de Vapor

Vapor saturado.

Vapor frecuentemente en contacto con la parte líquida y en equilibrio térmico con la misma.

Utilizado para procesos de calentamiento.

¿Por qué? Mayor aprovechamiento térmico por el uso del calor latente.

37
Tipos de vapor saturado

SECO

Vapor en temperatura de saturación sin presencia de fracción de líquido saturado, es decir, el 100%
de la masa es vapor saturado.

HUMEDO

Vapor en temperatura de saturación en contacto con una fracción de líquido saturado, el título es
menor de 100%, es decir, parte de la masa es líquido saturado

Título o calidad del vapor

• Es el porcentaje de vapor existente en una mezcla de vapor saturado húmedo.

• Si tuviéramos 1 kg de vapor saturado húmedo con un título χ = 75%, entonces 0.75 kg de


esa masa será vapor y 0.25 kg será agua.

• Es importante recordar que el agua o condensado en el vapor tiene calor sensible, pero no
calor latente.

𝑚vapor seco
𝑋= x 100
𝑚total vapor + líquido

Vapor sobrecalentado

Vapor que se encuentra a una temperatura arriba de la temperatura de saturación.

Utilizado para movimiento de máquinas

¿Por qué? Necesidad de vapor seco con mayor cantidad de energía cinética

Grado de sobrecalentamiento

Es la diferencia entre la temperatura de vapor sobre calentado y la temperatura de vapor saturado,


a una determinada presión.

38
(Grupo, Spirax Sarco Fundada en 1910)

4.2.1.4 Pérdidas de Calor en tuberías

Lo ideal sería que toda la energía que sale de la casa de calderas llegara al proceso, sin embargo el
vapor es considerablemente más caliente que la temperatura del aire circundante, siempre habrá
algunas pérdidas, la clave es reducir las tuberías en la medida que sea posible. El primer paso es el
aislamiento térmico de la línea. Hay una gran diferencia entre la pérdida de calor de una tubería al
descubierto y una tubería con sólo 1" de aislamiento pero la regla general es de 1" de aislamiento
por 100 °F (25 mm por 56 °C) de la temperatura del vapor. (Revista de vapor Services s.f.)

Es fundamental diseñar circuitos de vapor eficientes que minimicen las pérdidas de calor y del
condesado, por lo que resulta indispensable la recuperación del condensado generado. Las
ineficiencias en la caldera y el sistema de distribución implican un mayor consumo de combustible,
pero también un incremento proporcional en las emisiones generadas de gases de combustión.

Los principales puntos de pérdida energética del sistema son:

- Dimensionado incorrecto de las redes: La velocidad óptima del vapor es de 25 a 35 m/s. A mayor
velocidad del vapor, aumenta la erosión y el ruido en el sistema

- Insuficiencia de puntos de drenaje en la red: Los condensados generados es necesario evacuarlos,


a fin de que llegue un vapor seco y saturado al equipo consumidor de vapor.

- Incorrecto o inexistente aislamiento de las conducciones.

Un aislamiento típico seria de fibra de vidrio con revestimiento de acero inoxidable. Lo ideal sería
que todos los elementos auxiliares tales como válvulas de control, válvulas de aislamiento, etc.
también se aíslen.

39
El punto más importante es mantener el aislamiento seco. El aislamiento mojado es peor que la
falta de aislamiento. El revestimiento debe estar bien sellado y la tubería no se debe instalar en
zanjas o trincheras donde hay una posibilidad de inundación.

El aislamiento de las tuberías de condensado, aunque a menudo se pasa por alto, también es muy
importante. A pesar de que es condensado en lugar de vapor, cualquier pérdida de calor de la línea
de condensados resulta ser más energía que se podría utilizar en la casa de calderas.

4.2.1.5 Dimensiones de Tuberías

Para vapor saturado la velocidad del vapor en la tubería debe ser de aproximadamente de 25 m /s
a 35 m/s para líneas largas, y de 20 a 25 m/s para derivaciones y líneas cortas. Para el vapor
sobrecalentado el intervalo de velocidad se puede incrementar 10 m/s.

La caída de presión no debe superar un determinado valor, para asegurar que el vapor llege a los
puntos de consumo con la presión necesaria

Para el retorno de condensado la velocidad de diseño depende si hay vapor flash en la línea. Si es
solo condensado tal como un flujo bombeado después de un tanque de condensado, entonces
generalmente la velocidad es de 1 a 1,5 m/s pero si es flujo de dos fases con vapor flash, las líneas
deben ser dimensionadas en base al flujo de vapor en lugar del flujo condensado. Para flujo de dos
fases la velocidad de diseño debe reducirse aproximadamente 15 m/s. (Grupo, Spirax Sarco
Fundada en 1910)

4.2.1.6 Presión

Es una fuerza ejercida sobre un área determinada P = F/A

Presión Atmosférica

La presión ejercida por la atmósfera, varía con la altitud.

Presión manométrica

Presión medida por arriba de la atmosférica, leída en un manómetro.

40
¿Porque reducir la presión?

• Con la diminución de la presión, se puede conseguir una mayor vida útil de las máquinas,
equipos y accesorios del sistema de vapor.

• Además, con una reducción de la presión, es posible tener un ahorro considerable en el


consumo de vapor, referido al incremento de dicho calor latente.

Ejemplo: Proceso

Cantidad de fluido a calentar: 100,000 kg

Presión de Fluido a calentar: 8 bar m

Calor específico del combustible: 2,093 KJ/ °C kg

Temperatura inicial: 30 °C

Temperatura Final: 60 °C m: masa (kg)


Cp: calor específico (kJ/kg °C)
Q = m.Cp. T T : diferencial de temperatura (°C)
c hfg: calor latente de vapor (kJ/kg)
h ..t  : título de vapor
fg
t : tiempo
Considerando una presión de trabajo de 8 bar m (calor latente: 2,030.9 KJ/Kg) en el título de vapor
igual a 0.8 tenemos:

100,000 x 2.093 x (60- Q = 3,864.66 kg/h de vapor


Q=
30) 2,030.9 x 0.8
Si reducimos la presión de trabajo a 4 bar m (calor latente: 2,108.1 KJ/Kg), el consumo sería
calculado así:

Q = 100,000 x 2.093 x (60- Q = 3,723.1 kg/h de vapor


2,108.1 x 0.8
30)
¡Una reducción del 3.7% en el
Consumo de vapor!

Fuente: (Grupo, Spirax Sarco Fundada en 1910)

41
4.2.1.7 Temperaturas del vapor

La regulación de temperatura en muchos procesos industriales necesitan ser controladas, la calidad


de los productos depende, en muchos casos de esta variable. Desde el punto de vista del ahorro de
energía, la temperatura ideal es la mínima admisible para el proceso, si el contenido de un tanque
abierto está a 90 ºC
y el proceso permitiera una temperatura de 70ºC, se podría conseguir un ahorro energético del 30%.

4.2.1.8 Condensado

 Cuando el vapor cede su calor latente o entalpía de evaporación se convierte en


condensado
 En los sistemas de vapor son necesarios elementos que diferencien el estado gas (vapor)
y el líquido (condensado)
 A estos elementos se les llama purgadores de vapor
 El purgador es una válvula automática que cierra en presencia de vapor y abre cuando
le llega condensado o aire.

Recuperación del condensado

Tuberías de condensado

El condensado es un recurso muy valioso, ya que está integrado por: Agua = condensación del
vapor ya utilizado Tratamiento = es un agua muy limpia que no requiere tratamiento ya que el
contenido de solidos disueltos totales (SDT) es muy bajo

Energía = calor sensible

42
¿Por qué retornar el condensado?

Retornar el condensado a la casa de calderas reduce el consumo de agua, costo de tratamiento y


genera un ahorro de energía. Por cada 6°C de incremento en la temperatura del agua de
alimentación a la caldera tendremos un 1% de ahorro de combustible.

Ejemplo siguiente:

– Una caldera que genera vapor a 10 barm usando combustible ligero


– Temperatura inicial del agua de reposición = 20°C
– Temperatura final del agua de reposición = 80°C

Las condiciones del vapor a esta presión son:

– Calor latente = 478.2 kcal/kg


– Calor sensible = 185.6 kcal/kg
– Calor total = 663.9 kcal/kg
– A 20°C la cantidad de calor requerido para generar 1 kg de vapor es de:
– 663.9 kcal/kg – (1 kcal/kg °C) (20-0)°C = 643.9 kcal/kg
– A 80°C la cantidad de calor requerido para generar 1 kg de vapor es de:
– 663.9 kcal/kg – (1 kcal/kg °C)(80-0)°C = 583.9 kcal/kg
– Siendo el poder calórico del combustible ligero 9,600 kcal/kg

Producción de vapor

– Con agua a 20°C  (9,600 kcal/kg combustible )/(643.9 kcal/kg vapor ) = 14.9 kg vapor
– Con agua a 80°C  (9,600 kcal/kg combustible)/(583.9 kcal/kg vapor) = 16.4 kg vapor

 Esto representa un ahorro de 10% en consumo de combustible por un incremento de 60°C


en el agua de alimentación.

Lo ideal sería que todo el condensado de las trampas sea devuelto a la casa de calderas.

Una instalación típica ideal es tener un depósito de recolección de condensado para cada área de
proceso. El condensado de los tanques se bombea de nuevo a casa de calderas, posiblemente desde
un cabezal de condensado común.

43
Si se adopta este sistema es indispensable que no haya trampas alimentadas en la línea de retorno
de condensado bombeado. La línea se presuriza por las bombas y pueden causar una presión de
retorno (contrapresión) en las trampas. También una trampa mecánica con falla provocará un flujo
de dos fases en la tubería de condensado que invariablemente está diseñada para el flujo monofásico
de condensado. (Grupo, Spirax Sarco Fundada en 1910)

4.2.1.9 Trampeo

Para vapor saturado los depósitos de suciedad / trampas deben estar ubicados cada 30 ó 40m. Para
el vapor sobrecalentado se pueden agregar 10 m a este rango. En las tuberías más grandes también
se pueden tener distancias más largas entre las trampas. Algo esencial es disponer de una trampa
antes de cada subida y preferiblemente antes de cada curva. El trampeo también es importante para
proteger equipos tales como medidores de flujo y válvulas de control. (Revista de vapor Services
s.f.)

Trampas de vapor

Dispositivo que libera automaticamente condensado, sin perder VAPOR (ISO 6552:1980)

Características de una trampa

 Eliminador de aire

 Remoción de condensado

 Eficiencia térmica

 Confiabilidad

Tipo de funcionamiento

• Termostáticos
Actúan por temperatura. El condensado debe enfriarse por debajo de la temperatura del
vapor

 Termostáticos de presión equilibrada

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 Termostáticos bimetálicos

• Mecánicos
Actúan por diferencia de densidad entre el vapor y el condensado

 Mecánicos de boya cerrada

 Mecánicos de cubeta invertida

• Termodinámicos
Actúan por diferencia de velocidad entre vapor y condensado.

45
4.2.2.1 Ahorro de energía en aislamiento térmico

Los sistemas convencionales de aislamiento térmico están conformados principalmente por dos
componentes, el aislamiento térmico como tal y la chaqueta de aluminio que cumple la función de
proteger al aislamiento térmico.

Chaquetas de Aluminio

El principal objetivo de las chaquetas de aluminio es proteger el aislamiento térmico contra la


humedad ambiental, el agua, agentes químicos, rayos solares, degradación propia del material por
su naturaleza de fabricación; así como también evitar el contacto directo de trabajadores expuestos
a la fibra de vidrio que puede ocasionar irritación en la piel, ojos y vías respiratorias. Estas
chaquetas están formadas por varios tramos que son ensamblados según los diámetros y formas de
las tuberías, codos, bridas y válvulas a lo largo de circuitos fríos o calientes. (Dennis Moncayo
Ortiz; Costera soluciones 1987)

Perdidas energéticas en tuberías de vapor

Presión 8 bar Presión 12 bar


Tamaño Sin aislamiento Con aislamiento Sin aislamiento Con aislamiento
tubería Euros/metro x mes (eficacia 80%) Euros/metro x mes (eficacia 80%)
Euros/metro x mes Euros/metro x mes
3/4" 3,43 0,69 4,51 0,90
1" 4,15 0,83 5,53 1,11
1.1/4" 5,11 1,02 6,73 1,35
1.1/2" 5,71 1,14 7,57 1,51
2" 7,03 1,41 9,32 1,86
2.1/2" 8,29 1,66 11,00 2,20
3" 9,92 1,98 12,92 2,58
4" 12,50 2,50 16,89 3,38

Fuente: (Grupo, Spirax Sarco Fundada en 1910)

4.3 DEFINICIÓN DE TERMINOS

4.3.1 Qué es optimización.

Es realizar una mejor gestión de maximizar o minimizar recursos o procesos en función del objetivo
que se requiere alcanzar. (Zuluaga s.f.)

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4.3.2 Vapor.

El vapor es un fluido utilizado para proporcionar fuerza motriz, energía calorífica y es el medio
natural más eficiente de transferencia de calor en la industria. El vapor es agua en estado gaseoso,
su temperatura aumenta hasta que alcanza un valor a partir del cual ya no puede subsistir como
líquido. (Grupo, Spirax Sarco Fundada en 1910)

4.3.3 Aislamiento Térmico

Se conoce como aislamiento térmico o aislantes térmicos a materiales con capacidad de evitar el
paso de calor por conductividad a través de ellos, siendo la lana de vidrio uno de los materiales
más utilizados por su efectividad y bajo costo. La lana de vidrio es una lana mineral que está
formada por filamentos de vidrio, las burbujas de aire que se encuentran atrapadas entre las fibras
de vidrio son las que se encargan de eliminar la transmisión térmica. (Dennis Moncayo Ortiz;
Costera soluciones 1987)

4.3.4 Transferencia de calor

Conducción.- Es la transferencia de energía de las partículas más energéticas de una sustancia hacia
las adyacentes menos energéticas, como resultado de sus interacciones. La conducción puede
ocurrir en sólidos, líquidos o gases.

Convección.- Transferencia de energía entre una superficie sólida y el líquido o gas adyacente que
está en movimiento y tiene que ver con los efectos combinados de conducción y movimiento de
fluido, mientras más rápido sea éste mayor es la transferencia de calor por convección.

Radiación.- Es la energía que emite la materia en forma de ondas electromagnéticas (o fotones)


como resultado de cambios en las configuraciones electrónicas de los átomos o moléculas, no
requieren de la presencia de un medio, este tipo de transferencia es la más rápida y se lleva acabo
a la velocidad de la luz. Éste es exactamente el modo como la energía del sol llega a la tierra.
(Cengel y Boles 2009 2012)

4.3.5 Vapor flash

Cuando se tiene condensado caliente o agua hirviendo, presurizados y se libera a una presión más
baja, parte de esos líquidos se vuelven a evaporar y a esto es a lo que se le llama Vapor Flash o
Vapor Secundario. (Armstrong International 1998)

47
4.3.6 Válvulas de seguridad

La válvula de seguridad es un dispositivo empleado para evacuar el caudal de fluido necesario de


tal forma que no sobrepase la presión de timbre del elemento protegido. (QuimiNet 2007)

4.3.7 Golpe de ariete

El golpe de ariete (choque hidráulico) es el incremento momentáneo en presión, el cual ocurre en


un sistema de agua cuando hay un cambio repentino de dirección o velocidad del agua. Cuando
una válvula de rápido cierre cierra repentinamente, detiene el paso del agua que está fluyendo en
las tuberías, y la energía de presión es transferida a la válvula y a la pared de la tubería. (Michael
Lahlou s.f.)

5. PLANIFICACIÓN DE LA VIABILIDAD

 Diagnosticar la etapa de elaboración de jarabes en la empresa.

Para el primer objetivo se realizará directamente en el campo recogiendo la información por tres
meses, para analizar los métodos del proceso productivo actual de la elaboración de jarabes, donde
la información se registrará en gráficos con escala de tiempo (DAP), diagrama de causa y efecto
parara identificar las posibles causas que originan la variabilidad en los consumos y tiempos de
elaboración (ver anexo 3), además se levantará información de los reportes actuales de producción
con las horas trabajadas y personal involucrado.

El formato actual (ver anexo 1) que se utiliza no registra por ningún lado el consumo de vapor que
se utiliza para elaborar un batch de jarabe, por lo tanto se implementará un nuevo formato de
control donde los datos registrados generen valor para el control del proceso, esta información
recogida se realizará en el nuevo formato (ver anexo 2), luego se descargará en hojas de Excel y se
determinará qué actividades del proceso influye más en la variabilidad y alto consumo de vapor,
esto servirá para proponer la mejora en el proceso. Se realizará un mapeo de la distribución de
vapor desde que sale del manifold ubicada en planta de fuerza hasta la llegada al área de
elaboración de jarabes. Esto abarca equipos de consumo, tuberías, trampas, válvulas, bombas,
recuperación de condensados.

Dentro de la investigación la variable considerada es aquella que me mida de manera directa los
resultados, para ello se utiliza una variable del tipo dependiente cuantitativa relacionada

48
directamente con el proceso la cual es el indicador de consumo de energía que mide directamente
si los resultados buscados con la investigación están siendo logrados. Además se identificó otras
variables que afectan al proceso.

 Temperatura de calentamiento de jarabe.


 Tiempo de calentamiento y recirculación de jarabe.

Estas variables de control del proceso deben estar de acuerdo con las normas de procedimientos de
la empresa. El recojo de datos de tres meses en el área de elaboración nos muestra los consumos
de vapor en kilogramos para elaborar 40 hl de jarabe, siendo así que el menor valor fue de 405 kg
(10,125 kg/hl) y el mayor fue de 1284 kg (32,1kg/hl)

Frente a esta situación se presenta el diagrama de causa y efecto, para poder identificar las posibles
causas.

 Determinar la demanda real de vapor y sus costos en la etapa de elaboración de jarabes.

Para determinar la cantidad de vapor que se debe utilizar en cada batch se revisará el manual de
procedimientos de la empresa para saber cuál es la temperatura real de pasteurización que se
requiere en el proceso, Luego con la información recogida de la situación actual del proceso se
revisará, se analizará y se determina la cantidad real de vapor que se requiere para elaborar un
batch de 40 hectólitros de jarabe y sus costos respectivos.

 Proponer la mejora de métodos de trabajo para reducir el uso de vapor.

Luego de recoger la información se revisará, se analizará y se propone mejoras para lograr el


objetivo general.

 Establecer un Procedimiento Operativo Estándar para optimizar el consumo de vapor en la


etapa de elaboración de jarabes.
 Eliminar las fugas que generan pérdidas en el sistema de distribución.
 Medir y controlar el consumo de vapor por cada batch de jarabes y por cada turno de
trabajo implementándose un indicador de consumo.
Consumo de vapor = Kilogramos de vapor
40 hl
 Instalar una válvula neumática a la salida del Mánifold para cerrar la salida de vapor al
terminó de cada batch elaborado.
49
Se debe establecer un compromiso para ahorrar energía y reducir los consumos de vapor en el
proceso, introduciendo el firme compromiso de la dirección de la empresa y de los trabajadores.

 Realizar el análisis costo – beneficio respecto a la eficiencia uso de vapor y económica.

Se realizará un análisis comparativo entre los costos nuevos con la mejora y los costos actuales
del proceso y determinar el impacto económico que obtendrá la empresa al ejecutar el proyecto.
Se analiza si es o no rentable la propuesta y el tiempo de recuperación de la inversión, para ello
se utilizará métodos y formulas pre establecidas.

50
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Héctor R, Acosta, Palmer, Mayra de la C, Troncoso, Fleitas. “El mantenimiento en la


confiabilidad y disponibilidad de un sistema de generación de vapor” Ingeniería
mecánica 2011
 Samuel Cardoso, Yamilet Sanchéz, Haydelba D´ Armas, “Tratamiento de agua para
la generación de vapor con un sistema de suavizado y dosificación de productos
químicos” Ingeniería Industrial 2011
 Cengel Yunes A, Michael A, Boles Termodinámica Séptima edición MC Graw Hill
2009 2012.
 Costera Soluciones. Ahorro de Energía en Aislamiento Térmico 1987
http://www.belzona.com.es (último acceso: 10 de Setiembre de 2016)
 Grupo Spirax coengineering 1910 . http://www.spiraxsarcoengineering.com (último
acceso: 10 de Setiembre de 2016

Marulanda Arevalo, José Luddey, Aduljay Remolina Millan, Jairo AlbertoBarón


Junio de 2013 ).”Oxidación en vapor de agua del acero inoxidable AISI 317 A 700
Y 750°C”
 Armstrong International, Inc. http://www.armstrong-intl.com/. 1998.
http://www.armstrong-intl.com/ (último acceso: 10 de Setiembre de 2016).

 Carlos, Salazar Juan. Sistema de Vapor, problematica en la actualidad. 9 de Agosto


de 2016. https://www.linkedin.com/pulse/sistemas-de-vapor-analisis-su-
problem%C3%A1tica-en-

 Marulanda Arevalo, José Luddey, Aduljay Remolina Millan, y Jairo Alberto Barón.
«OXIDACIÓN EN VAPOR DE AGUA DEL ACERO INOXIDABLE AISI 317 A
700 Y 750ºC .» DYNA, Junio 2013: 151 - 156.

 Michael Lahlou, Ph.D.,. «Tecnología en Breve .» National Evironmental Services


Center , s.f.: 9.

51
 QuimiNet. Las válvulas de seguridad . 3 de Abril de 2007.
https://www.quiminet.com/articulos/las-valvulas-de-seguridad-20167.htm (último
acceso: 18 de Setiembre de 2016).

 Rabadia, Chirag. «ENERGY PERFORMANCE ASSESSMENT OF STEAM


DISTRIBUTION SYSTEM AND HEAT RECOVERY SYSTEM IN FLUID
CATALYTIC CRACKING UNIT OF AN OIL REFINERY.» Associated Asia
Research Foundation (AARF) Publication, 2015: 53.

 Revista de vapor Services, Progresive Energy. «Tecnologías innovadoras para


máximixar el uso de la energía residual.» ADVANCE ENERGY TECHNOLOGY,
s.f.: 1-6.

 VALVERDE GRANJA, , AGUSTÍN . «MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE


DISTRIBUCIÓN DE VAPOR, PARA EL PROCESO DE SECADO USADO EN
LA PLANTA "PROFILAC. S.A .» Scientia Et Technica, abril, 2005: 93-96 .

 Zuluaga, Antonio H. Escobar.


http://www.utp.edu.co/~aescobar/IntroduccOptimiz.pdf. s.f. (último acceso: 20 de
Setiembre de 2016).

52
III ACTIVIDADES Y PREVICIÓN DE RECURSOS

3.1 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
2016
ACTIVIDADES JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Fase de Planeamiento

. Revisión Bibliográfica

. Elaboración del Proyecto

. Presentación del Proyecto

Fase de Ejecución

. Colección de la información

. Registro de datos

. Procesamiento de datos

. Análisis e interpretación

Fase de Comunicación
. Elaboración del informe

. Presentación del informe

Sustentación

3.2 PRESUPUESTO

RECURSOS S/. COSTO


PASAJES 150
IMPRESIONES 30
ANILLADOS 40
UTILES DE ESCRITORIO 55
HORAS - HOMBRE 380
TOTAL 655

3.3 FINANCIAMIENTO

La investigación es financiada por el autor.

53
Anexo 1. Registro actual de control diario etapa de elaboración de jarabe simple.

54
Anexo 2. Registros de control diario etapa de elaboración de jarabe

55
Anexo 3. Diagrama de causa efecto

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO


LINEA/ÁREA MÁQUINA/PROCESO FECHA RESPONSABLE
ORLANDO CHAPOÑAN
ENVASADO DE GASEOSAS ELABORACIÓN DE JARABES 20/09/2016
CHIMOY
POSIBLES CAUSAS – Mano Obra, Máquina, Método y Medición

MANO DE OBRA MÁQUINARIA


Alta variabilidad en el tiempo Fugas en trampas de vapor
de la preparación de jarabes. en sala de elaboración de
jarabes

Se trabaja con controlador Fugas en la línea de No se tiene ruta de


seteado en 90 C durante la suministro de vapor inspección para el
filtración de jarabe cuando mantenimiento de la línea y
la norma dice a 85 C equipos de vapor

Altos consumos de
vapor en planta de
Falta de un No existe indicador de
procedimiento estándar comsumo por hl. de Jarabe gaseosas
para la elaboración de simple elaborado
jarabes
no existe formato
(hoja de control con
los consumos diarios)

MÉTODO / MEDICIÓN

56