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PROPUESTA DE REDISTRIBUCION DE PLANTA PARA LA EMPRESA


INDUSTRIAS ALIMENTICIAS TRIGO Y MIEL LTDA.

DIANA XIMENA BECERRA MELO

UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS
BOGOTA D.C.
2006
PROPUESTA DE REDISTRIBUCION DE PLANTA PARA LA EMPRESA
INDUSTRIAS ALIMENTICIAS TRIGO Y MIEL LTDA.

DIANA XIMENA BECERRA MELO

Trabajo de Grado para obtener el titulo de Ingeniero de Alimentos.


Modalidad pasantía empresarial

Asesor de la Universidad
CARLOS BELLO
Ingeniero Industrial

Asesor de la Empresa
ISRAEL MORENO
Gerente General

UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS
BOGOTA D.C.
2006
AGRADECIMIENTOS:

La autora expresa sus agradecimientos a:

ISRAEL MORENO, Gerente General de Industrias ALIMENTICIAS


TRIGO Y MIEL LTDA, por brindarme la oportunidad de aprender y
compatir en su prestigiosa empresa.

CARLOS BELLO, Ingeniero Industrial, Asesor de trabajo de grado, por


sus valiosas orientaciones.
Trabajo de grado aprobado por:

___________________________________
Jurado

___________________________________
Director de proyecto
TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 7
1. MARCO REFERENCIAL ................................................................................... 11
1.1. HISTORIA DEL PAN ......................................................................................... 11
1.2. COMPONENTES DE PAN ................................................................................ 13
1.3. PROCESO DE ELABORACIÓN DE PAN.......................................................... 17
1.4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ............................................................................ 18
1.4.1. Tipos de distribución de planta .......................................................................... 19
1.4.2. Distribución en planta por producto. ................................................................... 20
1.4.3. Distribución en planta por proceso. .................................................................... 23
1.4.4. Distribuciones híbridas ....................................................................................... 24
1.4.5. Distribución en planta por posición fija .............................................................. 25
1.4.6. Factores de distribución de planta ..................................................................... 25
1.5. REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA ........................................................................ 37
2. DESARROLLO METODODOLOGÍA .................................................................. 38
2.1. DIAGNÓSTICO PRELIMINAR DE LA EMPRESA .............................................. 39
2.1.1. Diagramas de flujo de los procesos productivos ................................................ 41
2.2. PLANOS ACTUALES ......................................................................................... 43
3. VALORACION DE FACTORES DE DISTRIBUCION ........................................ 44
3.1. ANALISIS FACTOR MATERIAL ........................................................................ 44
3.2. ANALISIS FACTOR MAQUINARIA .................................................................... 46
3.3. ANALISIS BALANCE DE MATERIA ................................................................... 47
3.4. ANALISIS DE FACTOR ESPERA ..................................................................... 48
3.5. ANALISIS DE FACTOR SERVICIO.................................................................... 48
3.6. ANALISIS FACTOR CAMBIO............................................................................. 50
3.7. ANALISIS FACTOR EDIFICIO ........................................................................... 50
3.8. ANALISIS DE FACTOR MOVIMIENTO.............................................................. 52
3.8.1. Análisis diagramas de proceso y de recorrido. ................................................... 52
3.9. ANALISIS GENERAL POR AREAS ................................................................... 62
3.10. RESUMEN DE ANALISIS DE FACTORES DE DISTRIBUCION........................ 63
4. PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN ..................................................................... 64
4.1. ANALISIS DE PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN ............................................... 64
4.2. SELECCIÓN METODO DE ESLABONES.......................................................... 65
4.2.1. Fase 1. Representación grafica de nivel de relación equipo-proceso....... 66
4.2.2. Fase 2. Diagrama origen destino....................................................................... 71
4.2.3. Fase 3. Desarrollo de la red de equipos. ............................................................ 75
4.2.4. Área requerida por equipo .................................................................................. 77
4.3. DEFINICION DE AREAS.................................................................................... 78
4.4. PLANOS PROPUESTOS ................................................................................... 80
4.5. REPRESENTACION DE DIAGRAMAS DE RECORRIDO Y PROCESO CON
PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN ..................................................................... 82
4.6. ANALISIS GENERAL DE CAMBIO EN LOS PROCESOS ................................. 85
4.7. RESULTADOS ESPERADOS CON RESPECTO A CANTIDAD DE PRODUCTO87
4.8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PROPUESTA DE DISTRIBUCION DE
PLANTA ................................................................................................................ 89
4.9. TIEMPO DE PUESTA DE EN MARCHA DE RESDISTRIBUCIÓN DE PLANTA .. 89
CONCLUSIONES.......................................................................................................... 91
RECOMENDACIONES ................................................................................................. 93
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................. 94

2
LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Características de diseño por producto ..................................................... 21


Tabla 2. Tipos de distribución.................................................................................. 29
Tabla 3. Comparación producción actual vs. producción propuesta ..................... 40
Tabla 4. Valoración de la producción semanal de cada producto ......................... 44
Tabla 5. Descripción de las características físicas de cada producto .................... 45
Tabla 6. Descripción de los equipos que intervienen en los procesos ................... 46
Tabla 7. Resumen balance de materia producto.................................................... 47
Tabla 8. Análisis de factor servicia relativo a hombre ............................................ 49
Tabla 9. Análisis el factor servicio respecto a materiales ....................................... 49
Tabla 10. Análisis de factor edificio .......................................................................... 51
Tabla 11. Análisis de aspectos de factor movimiento............................................... 52
Tabla 12. Análisis de cada área de la empresa........................................................ 62
Tabla 13. Resumen de factores de distribución ....................................................... 63
Tabla 14. Tabla método origen destino .................................................................... 72
Tabla 15. Frecuencia de uso de cada equipo........................................................... 75
Tabla 16. Definición de área total por equipo ........................................................... 78
Tabla 17. Definición de áreas................................................................................... 79
Tabla 18. Disminución de tiempo y distancias totales por proceso .......................... 86
Tabla 19. Análisis del aumento de producción ......................................................... 88
Tabla 20. Ventajas y desventajas de la propuesta de distribución ........................... 89
Tabla 21. Actividades correspondientes a la primera fase ....................................... 90
Tabla 22. Actividades correspondientes a la segunda fase ..................................... 90

3
LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Formas Más Habituales De Distribución Por Producto ............................. 22


Figura 2 . Ejemplo matriz relación operaciones, productos. ...................................... 23
Figura 3 Método de eslabones ................................................................................. 66
Figura 5. Disposición de equipos Fase 1 .................................................................. 76
Figura 6. Disposición de equipos Fase 2 .................................................................. 77

4
LISTA DE ANEXOS

Anexo 1 Mapa Funza-Bogotá................................................................................... 95


Anexo 2. Elaboración pan pequeño .......................................................................... 96
Anexo 3. Elaboración pan grande ............................................................................. 97
Anexo 4. Elaboración pan tajado............................................................................... 98
Anexo 5. Elaboración de mogolla.............................................................................. 99
Anexo 6. Elaboración calado................................................................................... 100
Anexo 7. Elaboración tostada.................................................................................. 101
Anexo 8. Elaboración palitos ................................................................................... 102
Anexo 9. Plano actual primer piso........................................................................... 103
Anexo 10.Plano actual segundo piso .................................................................... 104
Anexo 11.Diagrama de símbolos proceso pan pequeño......................................... 105
Anexo 12.Balance de materia de pan pequeño....................................................... 106
Anexo 13.Diagrama de símbolos de pan grande .................................................... 107
Anexo 14.Balance de materia de pan grande ...................................................... 108
Anexo 15.Diagrama de símbolos de proceso pan tajado ........................................ 109
Anexo 16.Balance de materia de pan tajado........................................................... 110
Anexo 17.Diagrama de símbolos de proceso mogolla ............................................ 111
Anexo 18.Balance de materia de mogolla ............................................................... 112
Anexo 19.Diagrama de símbolos de proceso de tostada ........................................ 113
Anexo 20.Balance de materia de tostada................................................................ 114
Anexo 21.Diagrama de símbolos de proceso de calado ......................................... 115
Anexo 22.Balance de materia de proceso de calado .............................................. 116
Anexo 23.Diagrama de símbolos de proceso de palitos ......................................... 117
Anexo 24 Balance materia de proceso de palitos ................................................... 118
Anexo 25.Diagrama de proceso de tostada ............................................................ 119
Anexo 26.Diagrama de recorrido de tostada ........................................................... 120
Anexo 27.Diagrama de proceso de calado ............................................................. 121
Anexo 28.Diagrama de recorrido de calado ............................................................ 122
Anexo 29.Diagrama de proceso de palitos.............................................................. 123
Anexo 30.Diagrama de recorrido de palitos ............................................................ 124
Anexo 31.Diagrama de proceso de pan pequeño ................................................... 125
Anexo 32.Diagrama de recorrido de pan pequeño.................................................. 126
Anexo 33.Diagrama de proceso de pan grande ...................................................... 127
Anexo 34.Diagrama de recorrido de pan grande..................................................... 128
Anexo 35.Diagrama de proceso de pan tajado ...................................................... 129
Anexo 36.Diagrama de recorrido de pan tajado ..................................................... 130
Anexo 37.Diagrama de proceso de mogolla ........................................................... 131
Anexo 38.Diagrama de recorrido de mogolla .......................................................... 132
Anexo 39.Plano propuesto primer piso ................................................................... 133
Anexo 40.Plano propuesto segundo piso ................................................................ 134
Anexo 41.Diagrama de recorrido en plano propuesto tostada ................................ 135
Anexo 42.Diagrama de recorrido en plano propuesto calado ................................. 136

5
Anexo 43.Diagrama de recorrido en plano propuesto palitos.................................. 137
Anexo 44.Diagrama de recorrido en plano propuesto pan pequeño ....................... 138
Anexo 45.Diagrama de recorrido en plano propuesto pan grande .......................... 139
Anexo 46.Diagrama de recorrido en plano propuesto pan tajado ........................... 140
Anexo 47.Diagrama de recorrido en plano propuesto mogolla ............................... 141
Anexo 48.Diagrama de proceso propuesto de tostada ........................................... 142
Anexo 49.Diagrama de proceso propuesto de calado............................................. 143
Anexo 50.Diagrama de proceso propuesto de palitos............................................. 144
Anexo 51.Diagrama de proceso propuesto de pan pequeño .................................. 145
Anexo 52.Diagrama de proceso propuesto de pan grande ..................................... 146
Anexo 53.Diagrama de proceso propuesto de pan tajado ...................................... 147
Anexo 54.Diagrama de proceso propuesto de mogolla........................................... 148

6
INTRODUCCIÓN

La Empresa INDUSTRIAS ALIMENTICIAS TRIGO Y MIEL LTDA., es una empresa


familiar dedicada durante más de 20 años a la fabricación de una amplia gama de
productos de panificación. Esta empresa proporciona cerca de 35 empleos directos.
Procesa de 1250 kg a 1500 kg de harina de trigo diarios, aproximadamente 40
toneladas mensuales. Siendo una empresa posicionada en el mercado de la
panificación especialmente de la ciudad de Bogotá.

Sin embargo, debido al aumento de la producción, se ha venido incrementado los


costos de la misma, llevando a las directivas a tomar la decisión del traslado total de
la empresa de la localidad de Fontibón al municipio Funza (Cundinamarca) debido
que los costos de los servicios públicos en este municipio son aproximadamente 30
% más bajos que en la ciudad de Bogotá, además, también se pretende abarcar el
mercado de los pueblos aledaños a Bogota, pues la ubicación de este municipio
permite el acceso a Bogotá por la calle 80 para sectores de Noroccidente y por la
calle 13 para abarcar lo sectores de suroccidente. Así mismo, se observa el fácil
acceso a municipios de Cundinamarca como son Facatativa, Madrid, Cota, Chía,
Cajica, entre otros. Ver Anexo 1 (mapa Funza-Bogotá).

No obstante, en el traslado no se evaluaron factores para la distribución de planta en


la nueva bodega, lo que implicó algunos inconvenientes como el descontrol y
desorganización al momento de establecer las líneas producción, retrasándose la
fabricación de la mayoría de los productos. Por consiguiente, la gerencia de la
empresa manifestó que era necesario mejorar la distribución de la planta para
optimizar el flujo de las líneas de producción. En consecuencia este proyecto va
enfocado hacia la solución de estos problemas, por lo que se realizará un
diagnóstico, recolección de datos actuales en cuanto a líneas de producto y
7
distribución de planta, con respecto al flujo de materiales, flujo de personas,
demoras, almacenamiento con el fin de tener una visión más clara de cómo se lleva
a cabo la producción actual, seguidamente se procederá a establecer diferentes
propuestas de solución que conlleven a una producción más eficiente de la empresa
INDUSTRIAS ALIMENTICIAS TRIGO Y MIEL LTDA.

En la actualidad la empresa INDUSTRIAS ALIMENTICIAS TRIGO Y MIEL LTDA.,


cuenta con instalaciones amplias para la producción que presentan actualmente,
pero no las han sabido aprovechar apropiadamente ya que al momento del traslado
de la empresa; de la ciudad de Bogotá al municipio de Funza no se evaluaron bien
factores como movimiento, materiales, personas, servicio, etc., para una eficiente
distribución de planta. Por ende, se observa que no existe manejo de flujo de
procesos en cuanto a tiempos y movimientos, por una deficiente distribución de
planta (equipos, personas, materiales), también se evidencia una subutilización de
espacios de la planta. Así pues, al tener estos inconvenientes la gerencia de la
empresa manifestó un descontrol y desorden en la producción.

Por consiguiente, se decidió trabajar en una propuesta que mejore el problema


planteado, pues la empresa no quiere perder el mercado que hasta ahora ha venido
captando, a causa de las falencias encontradas en la producción; si no que al
contrario desea captar mayor demanda aprovechando la ubicación de la empresa,
pero la gerencia es consciente que primero tiene que solucionar los problemas de
producción que le están impidiendo avanzar más en el mercado actual. Por esa
razón, la empresa INDUSTRIAS ALIMENTICIAS TRIGO Y MIEL LTDA. requirió de
personal para mejorar las falencias que están ocasionando perdidas de tiempo, de
mano de obra, lo que ha limitado que se genere una mayor producción eficiente.

8
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Proponer una redistribución de planta de la Empresa INDUSTRIAS ALIMENTICIAS


TRIGO Y MIEL LTDA. que permita una organización en el flujo de procesos y el
aumento de producción de la misma.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Recolectar información de los procesos con respecto a las líneas de


producción actuales.

• Analizar la actual distribución de planta con respecto a equipos, personas y


materiales.

• Diseñar los diagramas de proceso, operaciones y recorrido de los procesos


de producción actuales de la empresa, teniendo en cuenta tiempos de
actividades y movimientos actuales.

• Proponer una distribución del área de producción teniendo en cuenta el flujo


de materiales y personas.

• Establecer diagramas de recorrido que manifiesten los cambios con la


distribución de planta propuesta

9
• Evaluar las mejoras en las diferentes líneas de producción de la empresa
con respecto a materiales, personas, tiempos, esperas, almacenamientos.

• Plantear las ventajas y desventajas del nuevo diseño de planta.

10
1. MARCO REFERENCIAL

1.1. HISTORIA DEL PAN

Según Fernández: en primer lugar el descubrimiento fue casual, fue en la Época


Neolítica. Desde ese momento, el pan ha formando parte de la cultura universal del
hombre. A partir ese primer pan, consecuencia de la casualidad, hasta la actualidad,
la oferta de panes es muy extensa, el consumo de este alimento ha pasado por
distintas etapas y civilizaciones.

El pan en Egipto: las condiciones que el río Nilo ofrecía para el cultivo de cereales.
Se han encontrado datos por los que se sabe que en la IV dinastía, en el año 2700
A. de C., se elaboraba pan y un tipo de galletas. El alimento de los egipcios pobres
se componía principalmente de pan y cebolla. La evolución en la panificación se
produjo de forma importante durante esta civilización, ya que fueron los egipcios los
que descubrieron la fermentación y el pan fermentado. El pan sin fermentar -sin
levadura- se denomina pan ácimo. Finalmente, pueblo egipcio consolidó las técnicas
de panificación y creó los primeros hornos para cocer el pan. 1

El pan griego: una vez que Grecia adopta el invento del pan. Fueron los griegos, en
el siglo III A. De C los que hicieron un arte de la panadería, crearon más de setenta
panes diferentes, los panaderos griegos inventaban formas variadas a los panes
utilizados para fiestas religiosas, probaban diferentes masas panaderas: trigo,
cebada, avena, salvado, centeno e incluso masa de arroz; añadiendo a estas,

1
FERNÁNDEZ CARRETERO, Carlos .La historia del pan..
http://www.ceopan.es/historia/lahistoria.htm. Consulta: 6 de Enero de 2006.

11
especias, miel, aceites, frutos secos. El pan comenzó siendo para los griegos un
alimento de origen divino pero luego se convirtió en un alimento de caracter popular.

El pan en Roma: en Roma el pan se consideraba como algo ajeno, nada


alcanzable; sólo aparecía en las comidas de los señores pudientes.
En el año 30 A. De C. Roma cuenta con más de 300 panaderías dirigidas por
profesionales cualificados griegos; los romanos mejoraron los molinos, las máquinas
de amasar, y los hornos. Los panaderos distinguían los panes en función de su
composición, forma y función, crearon el panis militaris, especialmente fabricado
para los soldados, y que tenía larga duración, ya que durante sus marchas en pro de
conquistas, tenían una dieta basada en pan y vino, siendo ésta quizá la primera
unión de estos alimentos tan significativos en la historia.

El pan en la Edad Media: durante la Edad Media no se produjeron progresos


notables en la panificación. En Europa, el cultivo de cereales descendió, y con ello
vinieron los periodos de hambre, la escasez del alimento base, la escasez del pan.
En las épocas de más hambre, el pan es el alimento más preciado. En muchos
lugares de Europa los monasterios se convirtieron en los principales productores de
pan. El pan blanco, sólo era accesible para clases ricas y pudientes. En
consecuencia en la Edad Media empiezan a cobrar importancia, y ya en el siglo XII
surgen los primeros gremios de artesanos de todo tipo de profesionales.

El pan en la época moderna: a finales siglo XVIII, las investigaciones sobre la


harina y se mejora en técnica del molino; aumenta la producción del trigo y se
consigue una harina mejor. En el siglo XIX se inventa el molino de vapor; así fueron
evolucionando los sistemas de panificación y se añade una nueva fase a la
elaboración del pan: la aireación de la masa; surgen técnicas mecánicas para
amasar el pan; con estas mejoras la industria del pan va creciendo de manera
rápida. 2

2
Ibid. Consulta: 6 de Enero de 2006.

12
1.2. COMPONENTES DE PAN

Según Real Decreto 1137/1984, de 28 de Marzo “designa el producto resultante de


la cocción de una masa obtenida por la mezcla de harina de trigo y de agua potable,
con o sin adición de sal comestible, fermentada por especies de microorganismos
propios de la fermentación panaria” 3.

Según Petryk los componentes son los siguientes:

Harina: para la fabricación de pan se utiliza la harina de trigo, considerando que


aparte de todo el aporte nutricional que pueda dar al pan como alimento, va a hacer
de medio de cultivo para los microorganismos, que van a fermentar tomando como
nutrientes los azúcares de este ingrediente.

Esta harina, forma una masa elástica que va a permitir la contención de las bolsas de
dióxido de carbono que se formarán como resultado de la fermentación. Las
amilasas son unas enzimas que se encuentran en la harina, y catalizan la reacción
de conversión del almidón en maltosa (b-amilasa). Esta maltosa ya puede ser
aprovechada por la levadura. Las amilasas, también hacen que en pan no enrancie
en poco tiempo 4.

Así Lucas Carrillo incluye el gluten como componente importante de pan donde lo
define como una sustancia tenaz, gomosa y elástica que se forma en la masa
mediante la adición del agua. El gluten se forma por la unión entre otros de las
proteínas gliadina y glutenina. Así pues, la calidad del gluten:
Se mide por la capacidad de absorción y retención del agua, la capacidad de retener

3
MOSCOSO DEL PRADO Y MUÑOZ, Javier. Real Decreto 1137/1984, de 28 de marzo.
http://noticias.juridicas.com/base_datos/Admin/rd1137-1984.t1.html#a2. Consulta: 7 de Enero de
2006.
4
PETRYK Norberto. Proceso de fabricación del pan. http://www.alimentacion-
sana.com.ar/informaciones. Consulta: 7 de Enero de 2006.

13
el gas carbónico, la humedad debe estar alrededor de 14% y debe tener presencia
de cenizas (material mineral).

Finalmente, para el uso de la harina se debe evaluar las siguientes características:


• Color: el trigo blando produce harinas blancas o blanco cremoso.
• Extracción: se obtiene después del proceso de molienda. Por cada 100 kg de
trigo se obtiene 72 a 76 kg de harina
• Fuerza: es el poder de la harina para hacer panes de buena calidad.
• Tolerancia: se le denomina al tiempo transcurrido después de la fermentación
ideal sin que la masa sufra deterioro notable.
• Absorción: es la propiedad de absorción de la mayor cantidad de agua. Las
harinas hechas de trigo con muchas proteínas son los que tienen mayor
absorción.
• Maduración: las harinas deben ser maduradas o reposar cierto tiempo.
• Blanqueo: las harinas pueden ser blanqueadas por procedimientos químicos.
• Enriquecimiento: con vitaminas y minerales.

Levadura: se utiliza normalmente Saccharomyces cerevisiae. Así pues, utilizando


los componentes de la harina, la levadura fermenta expulsando al medio dióxido de
carbono y alcohol, que forma unas bolsas en el interior de la masa característica del
pan. También se utilizan otras levaduras o bacterias para realizar la subida de la
masa , e incluso impulsores químicos, que se suelen utilizar en la fabricación de
panes congelados 5.

Los características que debe cumplir la levadura son:


• Fuerza, es la capacidad de gasificación que permite una fermentación vigorosa.
• Uniformidad, la levadura debe producir los mismos resultados si se emplean las
mismas cantidades.

5
LUCAS CARRILLO , Emilio Alfredo. Elaboración de pan. Biotecnología de la fermentación.
http://www.monografias.com/trabajos11/ferme/ferme.shtml. Consulta:7 de enero de 2006.

14
• Pureza, evitar la ausencia de levaduras silvestres.
• Apariencia, debe ser firme al tacto y al partir no se desmorona mucho, debe
de mostrar algo de humedad.
• Funciones de la levadura en panificación:
• Hace posible la fermentación, la cual de alcohol y gas carbónico.
• Aumenta el valor nutritivo al suministrar el pan proteína suplementaria.
• Convierte a la harina cruda en un producto ligera.
• Da el sabor característico al pan.

Sal: como indica Lucas Carrillo la sal debe tener Granulación fina, poseer una
cantidad moderada de yodo para evitar trastornos orgánicos, garantizar una pureza
por encima del 95% y sea blanca (yodo 0.004). De tal manera que las funciones de
sal en panificación son:
• Mejorar el sabor, fortalece el gluten, puesto le permite a la masa retener el
agua y el gas.
• La sal controla o reduce la actividad da la levadura, ejerce una acción
bactericida no permite fermentaciones indeseables dentro de la masa.
• Las proporciones recomendables de sal a utilizar son: desde 1.5 hasta 3.0%.
• Es un elemento que actúa sobre el sabor final del pan
• También aumenta la estabilidad de la masa, pues sus iones bloquean la carga
de la proteína, permitiendo que ésta se agregue a otras moléculas proteicas.

Leche: algunas veces se utiliza porque su principal proteína, la caseína, incrementa


la capacidad de absorción y la firmeza de la masa 6. En consecuencia, las funciones
de la leche:
• Proporciona color a la corteza (lactosa se carameliza).
• La textura del pan con la leche es mas suave.
• Mejora el sabor del pan.
• Eleva el valor nutritivo del pan.

6
Ibid. Consulta: 7 enero de 2006.

15
Agua: según Lucas Carrillo; el tipo de agua a utilizar debe ser alcalina, es aquella
agua que usualmente utilizamos para beber. Cuando se amasa harina con la
adecuada cantidad de agua, las proteínas gliadina y glutenina al mezclarse forman el
gluten unidos por un enlace covalente que finalmente será responsable del volumen
de la masa. De tal forma que las funciones del agua en panificación son:
• Formación de la masa: el agua es el vehículo de transporte para que los
ingredientes al mezclarse formen la masa. También hidrata el almidón que
junto con el gluten dan por resultado la masa plástica, suave y elástica.
• Fermentación: para que las enzimas puedan actuar hace falta el agua para
que puedan difundirse a través de la pared o la membrana que rodea la célula
de levadura
• El agua es el que hace posible la propiedad de plasticidad y extensibilidad de
la masa, de modo que pueda crecer por la acción del gas producido en la
fermentación.

Azúcar: en panificación se utiliza la sacarosa o azúcar de caña.


de tal forma que el azúcar sirve de alimento para la levadura, también ayuda a una
rápida formación de la corteza del pan debido a la caramelizacion del azúcar
permitiendo que la temperatura del horno no ingrese directamente dentro del pan
para que pueda cocinarse y también para evitar la perdida del agua. Además, el
azúcar es higroscópico, absorbe humedad y trata de guardarse con el agua. Le da
suavidad al producto. 7

Grasas: según Lucas Carrillo las funciones de la grasa en panificación radican en la


mejora la apariencia, produciendo un efecto lubricante, además aumenta el valor
alimenticio, las grasas de panificación suministran 9.000 calorías por kilogramo.
Finalmente, mejora la conservación, la grasa disminuye la perdida de humedad y
ayuda a mantener fresco el pan . 8

7
Ibid. Consulta. 7 de Enero de 2006.
8
Ibid. Consulta: 7 Enero de 2006.

16
1.3. PROCESO DE ELABORACIÓN DE PAN

Recepción y pesado de materia prima: en esta operación, todos los ingredientes


son pesados, evaluando la calidad física, química y organoléptica de la materia prima
como es la harina, la levadura, azúcar, sal, grasa etc.

Mezclado y Amasado: añade el agua la sal, azúcar, malta, leche y revolver hasta
crear una especie de masa. Luego se añade la harina, la levadura disuelta, la grasa
Mezclar hasta que la masa este uniforme. Se tiene que lograr una distribución
uniforme de todos los ingredientes y formar y desarrollar el gluten.

Fermentación: comprende todo el tiempo transcurrido desde la mezcla hasta que el


pan entre al horno ( a una temperatura de 32 a 35 grados centígrados). La
9
fermentación permite la activación del almidón y el hinchamiento de la masa.

Además se debe evaluar los factores que influyen en la retención de gas, como son:
suministro adecuado de azucares, aumento en la concentración de la levadura,
temperatura adecuada 26 a 27°C.

Moldeado: luego de tener una masa uniforme la masa es dividida y redondeada, y


es inmediatamente probada. Las piezas de masa pasan a través del moldeador, que
contiene una serie de rodillos que quitarán a la masa todo exceso de gas y aire. Las
piezas de masa son formadas dentro de un molde cilíndrico o de barra (pan de
molde) y colocados en recipientes.

Horneo: el objetivo del horneo es cocer la masa, transformarla en un producto


apetitoso y digerible. La temperatura adecuada para la cocción del pan es de 190 y

9
PETRYK Norberto. Proceso de fabricación del pan. http://www.alimentacion-
sana.com.ar/informaciones. Consulta: 7 Enero de 2006.

17
270°C. Así pues durante la cocción se aumenta la actividad de la levadura y produce
grandes cantidades de CO2., la diastasa transforma el almidón en maltosa, auna
temperatura de 77 °C cesa la acción de la diastasa. Finalmente, Empieza la
caramelización de la capa externa del pan desde los 110 a 120 ºC. A los 200 °C el
10
pan esta cocido.

Enfriado: cuando el pan es retirado del horno, debe ser enfriado, antes que sean
cortados y empaquetados

Empaque: cuando el pan va ser distribuido la mejor manera de conservarlo es


empacarlo, evitando alteraciones de carácter físico, químico y microbiológico.

1.4. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Por distribución en planta se entiende: “La ordenación física de los elementos


industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios
necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores
indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el
personal de taller “ 11.

Según Lopéz, Cyntia, hay que tener en cuenta:

Operaciones intermitentes: la manufactura intermitente es la conversión con


características de producción de bajo volumen de productos, con equipo de uso
general, operaciones de mano de obra intensiva, flujo de productos interrumpido,
cambios frecuentes en el programa, una gran mezcla de productos así como
productos hechos a la medida.
10
Ibid. Consulta: 7 Enero de 2006.
11
MARTINEZ, Juan Ramón. Distribución en planta.
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/distriplantarodri.htm. Consulta: 9 Enero
2006.

18
Operaciones continuas: las operaciones de producción continuas se caracterizan
por un alto volumen de producción, por equipos de uso especializado, por
operaciones de capital intensivo, por una mezcla de productos restringida, y por
productos estandarizados para la formación de inventarios.

1.4.1. Tipos de distribución de planta

Distribución de planta orientada al producto:: las distribuciones de planta


orientadas al producto se adoptan cuando se fabrica un producto estandarizado, por
lo común en gran volumen. Cada una de las unidades en producción requiere de la
misma secuencia de operaciones de principio a fin.

Distribución de planta orientado al proceso: las distribuciones de planta


orientadas al proceso son adecuadas para operaciones intermitentes cuando los
flujos de trabajo no están normalizados para todas las unidades de producción.

En una distribución de planta orientada al proceso, los centros o departamentos de


trabajo involucrados en el proceso de planta se agrupan por el tipo de función que
realizan. 12

Distribución planta por componente fijo: las distribuciones de planta por


componente fijo se requieren cuando a causa del tamaño, conformación, o cualquier
otra característica no es posible desplazar el producto. En una distribución de planta
fija el producto no cambia de lugar; herramientas, equipo y fuerza de trabajo se
llevan hasta él según se requiere, a fin de ejecutar etapas apropiadas de elaboración
progresista.

12
LÓPEZ , Cintya Carolina . Localización y Distribución Industrial.
http://www.monografias.com/trabajos3/localind/localind.shtml. Consulta: 9 Enero de 2006.

19
Distribución de planta combinadas: comúnmente no existen las distribuciones de
planta puras, y se tiene que adoptar una distribución de planta combinada. Esto es lo
13
más usual en el caso de procesos y productos.

1.4.2. Distribución en planta por producto: de acuerdo a Moreno, la


distribución por producto (Producción en línea o en cadena) es la adoptada cuando
la producción está organizada, bien de forma continua (refinerías, centrales
eléctricas, etc.), bien repetitiva (electrodomésticos, cadenas de lavado de vehículos,
etc.).

Si se considera en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribución es


relativamente sencilla, pues se trata de colocar cada operación tan cerca como sea
posible de su predecesora. Las máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de
una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto
sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a
medida que sufre las operaciones necesarias. En la tabla 1 se muestra las
características de diseño por producto de ubicación evidenciando cada uno de los
aspectos que conlleva el diseño de planta por producto.

13
Ibid. Consulta: 9 Enero de 2006.

20
Tabla 1 . Características de diseño por producto
ASPECTOS CARÁCTERÍSTICAS
• Estandarizado.
Producto • Alto volumen de producción.
• Tasa de producción constante.
Flujo de trabajo • Línea continua o cadena de producción.
• Se sigue la misma secuencia de operaciones.
Mano de obra • Altamente especializada y poco cualificada.
• Capaz de realizar tareas rutinarias y repetitivas.
Personal Staff • Numeroso personal auxiliar en supervisión,
control y mantenimiento.
Manejo de materiales • Previsible, sistematizado y, a menudo,
automatizado.
Inventarios • Alto inventario de productos terminados.
• Alta rotación de inventarios de materias primas.
Utilización del espacio • Eficiente: Elevada salida por unidad de
superficie.
Necesidades de capital • Elevada inversión en procesos y equipos
altamente especializados.
Coste del producto • Costes fijos relativamente altos.
• Bajo coste unitario por mano de obra y
materiales.

Fuente: MORENO CORTÉS, Carlos Andrés. Distribución en planta.


http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/distribucionenplanta/default23.asp.
Consulta: 9 Enero de 2006.

Del mismo modo, en la figura 1 se muestra la posible disposición de los


equipos, dependiendo del tipo de flujo del producto o de lo productos, de la
forma de la planta.

21
E1 E2 E3 E4 E1 E2 E3
E1 E2 E3
E5
En U
E7 E6 E5
En línea En L E6

E1 E2 E3 E1 E2 E3 E1 E2 E3

E8 E4 A2 B2 C2 E6 E5 E4

E7 E6 E5 A1 B1 C1 E7 E8 E9

En O En peine o dentada En S
Figura 1. Formas Más Habituales De Distribución Por Producto

Finalmente, la distribución de planta por producto conlleva una serie de


ventajas y desventajas entre las que se encuentran:

• Ventajas de la distribución en planta por producto:


o Manejo de materiales reducido.
o Escasa existencia de trabajos en curso.
o Mínimos tiempos de fabricación.
o Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción.
o Simplificación de tareas.
• Inconvenientes d e la distribución en planta por producto:
o Ausencia de flexibilidad en el proceso.
o Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación.
o Inversión muy elevada.
14
o El conjunto depende de cada una de las partes..

14
MORENO CORTÉS, Carlos Andrés. Distribución en planta.
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/distribucionenplanta/default23.asp.
Consulta: 9 Enero de 2006.

22
Según Bello, una técnica para la distribución en planta por producto es: “ Matriz,
operaciones, productos: maneja a través de una matriz la relación entre las
operaciones y los diferentes productos que fabrica una empresa, se trata de
identificar cuál debe ser la mejor distribución de acuerdo al volumen de
productos que pasan por cada una de las operaciones respectivas del proceso
productivo, que reduzcan al mínimo la manipulación y el costo que implican los
desplazamientos innecesarios” 15. En la Figura 2 se muestra un ejemplo de la
matriz operaciones productos, donde se maneja la relación entre operación y
cada producto.

Figura 2 . Ejemplo matriz relación operaciones, productos.

1.4.3. Distribución en planta por proceso: de acuerdo a Moreno Cortes: se


adopta cuando la producción se organiza por lotes (muebles, talleres de reparación
de vehículos, sucursales bancarias, etc). El personal y los equipos que realizan una
misma función general se agrupan en una misma área, de ahí que estas
distribuciones también sean denominadas por funciones. Algunas de sus ventajas
son: flexibilidad en el proceso vía versatilidad de equipos y personal calificado,
menores inversiones en equipo, mayor fiabilidad y la diversidad de tareas asignadas
a los trabajadores reduce la insatisfacción y desmotivación de la mano de obra. Por
otro lado, los inconvenientes que presenta este tipo d distribución son: baja eficiencia

15
BELLO, Carlos. Manual de producción. Aplicado a las pequeñas y medianas empresas. Ecoe
ediciones. Bogotá. 2004 .p. 65.

23
en el manejo de materiales, elevados tiempos de ejecución, dificultad de planificar y
controlar la producción, costo por unidad de producto más elevado y baja
productividad. El proceso de análisis se compone, en general, de tres fases: recogida
de información, desarrollo de un plan de bloque y diseño detallado de la distribución.
La recogida de información, consiste básicamente en conocer los requerimientos de
espacio de cada área de trabajo y el espacio disponible, para lo cual bastará con
identificar la superficie total de la planta y así poder visualizar la disponibilidad para
cada sección. El desarrollo de un plan de bloque se refiere a que una vez
determinado el tamaño de las secciones habrá que proceder a su ordenación dentro
de la estructura existente o a determinar la forma deseada que dará lugar a la
construcción de la planta que haya de englobarlas, teniendo en cuenta criterios
cuantitativos o cualitativos. Por ultimo, la distribución detallada se basa en la
ordenación de los equipos y máquinas dentro de cada departamento, obteniéndose
una distribución detallada de las instalaciones y todos sus elementos. 16

1.4.4. Distribuciones híbridas: Las celulas de trabajo: en el contexto de la


distribución en planta la célula puede definirse como una agrupación de máquinas y
trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones. Este tipo de distribución
permite el mejoramiento de las relaciones humanas y de las pericias de los
trabajadores. También disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricación y
de preparación, facilitando a su vez la supervisión y el control visual. Sin embargo,
este tipo de distribución potencia el incremento de los tiempos inactivos de las
máquinas, debido a que estas se encuentran dedicadas a la célula y difícilmente son
utilizadas de manera ininterrumpida. Para llevar a cabo el proceso de formación de
células se deben seguir tres pasos fundamentales: seleccionar las familias de
17
productos, determinar las células y por ultimo detallar la ordenación de las células.

16
MORENO CORTÉS, Carlos Andrés.Op Cit. Consulta: 9 Enero de 2006.
17
MORENO CORTÉS, Carlos Andrés.Op Cit. Consulta: 9 Enero de 2006
24
1.4.5. Distribución en planta por posición fija: este tipo de distribución
es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamaño,
forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Esta situación
ocasiona que el material base o principal componente del producto final
permanezca inmóvil en una posición determinada, de forma que los elementos que
sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria, las herramientas y los
diversos materiales que no son necesarios en la elaboración del producto, como lo
son los clientes.

Todo lo anterior ocasiona que el resultado de la distribución se limite, en la mayoría


de los casos, a la colocación de los diversos materiales y equipos alrededor de la
ubicación del proyecto y a la programación de las actividades.

1.4.6. Factores de distribución de planta: según Bello, los factores que


afectan la distribución de planta son: materia, maquinaria, recurso humano,
18
movimiento, espera, servicio, edificación, cambio.
Por otro lado, MUTHER, Richard, considera varios aspectos que afectan estos
factores:

• Factor material: para evaluar este factor necesario evaluar los siguientes
aspectos:

o Especificaciones del producto: las especificaciones deben ser las


vigentes. El uso de planos o fórmulas que no estén al día o hayan sido
substituidos por otras, puede conducir a errores que costará semanas
el corregirlos.
o Calidad apropiada

18
BELLO, Carlo. Op Cit. P. 63.

25
o Características físicas y químicas: cada producto, pieza o material,
tiene ciertas características que pueden afectar la distribución en
planta. Las consideraciones de este factor son: tamaño, forma y
volumen, volumen de un producto, peso, condición, características
especiales.
o Número de artículos distintos: una industria que fabrique un solo
producto debe tener una distribución completamente diferente de la que
fabrique una gran variedad de artículos.
o Cantidad de producción de cada artículo: en la distribución por proceso,
la cantidad de producción es la suma de los pedidos, lotes, jornadas o
tandas. En cambio en una producción en cadena, se debe pensar en
términos de velocidad de flujo o ritmo de producción.
o Variaciones en la cantidad de producción: no es suficiente conocer
cifras correspondientes a las cantidades globales, si se tiene que
enfrentar con variaciones en el volumen de producción.
o Secuencia de operaciones: muchas veces se puede eliminar por entero
una operación completa. Otras veces se pueden combinar unas con
otras y en otros casos es mejor el dividir o seccionar una operación.
o Posibilidad de mejoras: debe comprobarse cada operación, inspección,
transporte, almacenamiento y demora. Se debe determinar si es
necesaria cada fase de la producción o puede ser eliminada alguna,
determinar si las fases se pueden combinar entre sí, o dividirse para un
mejor provecho, luego determinar si la secuencia puede ser cambiada
para mejorar la producción y por último comprobar las posibilidades de
mejorar o simplificar el método actual. 19

• Factor maquinaria: para analizar el facto maquinaria es necesario evaluar


los siguientes aspectos:

19
MUTHER, Richard. Distribución en planta. Hispano Europea S.A.. Barcelona, 1965. P 40.

26
o Proceso o método: los métodos de producción son el eje de la
distribución, pues de acuerdo a ello se determinan el equipo y la
maquinaria a usar, cuya disposición, a su vez, debe ordenarse.
o Tipo de maquinaria: esta selección de la maquinaria y del utillaje
óptimos, puede ser el resultado de un balance económico que puede
afectar por entero a la economía de la operación industrial. Siempre
que se tenga un elemento importante de equipo se debe centrar la
máxima atención en el mismo, determinando cuál debe ser su
capacidad, cómo encajará en las condiciones ya existentes, y cómo
cambiar el que ya se tiene por el nuevo.
o Aspectos ha tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y
equipo son los siguientes: Volumen o capacidad, calidad de la
producción, coste inicial ( instalado ), coste de mantenimiento o de
servicio, coste de operación, espacio requerido, garantía,
disponibilidad, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgo para los
hombres, material y otros elementos, facilidad de reemplazamiento,
incomodidades inherentes (ruidos, olores, etc), restricciones
legislativas, enlace con maquinaria y equipo ya existente, necesidad de
servicios auxiliares.
o Determinación del número de máquinas necesarias y de la capacidad
de cada una: Los tiempos de operación de las diversas máquinas se
obtienen de los ingenieros de venta de la maquinaria, del estudio de
tiempos y de los cálculos de velocidades de corte, avances, golpes por
minuto, etc. 20

Piezas por hora para cubrir las Tiempo de operación


NÚMERO DE necesidades de producción por hora y máquina.
MAQUINAS = __________________________ = ____________________
REQUERIDAS Piezas por hora y máquina Tiempo por pieza para
cubrir las necesidades
de producción.

20
MUTHER, Richard. Ibid. p. 41.

27
o Utillaje y equipo : el tipo de utillaje y equipo necesarios: Un equipo
estándar puede facilitar el trabajo de la distribución. Unas dimensiones
estándar también simplifican la tarea de proyectar una distribución. El
tiempo requerido para medir cada unidad de un modo individual, y para
realizar modelos a escala, se reduce en gran manera. El tamaño y
forma óptima de las unidades estándar variará para cada industria.
o Utilización de la maquinaria: una buena distribución deberá usar las
maquinas en su completa capacidad. Es menos sensible perder dinero
a través de la mano de obra ociosa o de una manipulación excesiva del
material o por un espacio de almacenamiento atestado, siempre y
cuando se consiga mantener la maquinaria ocupada. 21

• Factor recurso humano: para analizar este factor es necesario tener en


cuenta:

o Condiciones de trabajo y seguridad: suelo debe estar libre de


obstrucciones y que no resbale, no situar operarios demasiado cerca
de partes móviles de la maquinaria que no esté debidamente
resguardada, ningún trabajador esté situado debajo o encima de alguna
zona peligrosa, los operarios no deban usar elementos especiales de
seguridad, los accesos adecuados y salidas de emergencia bien
señalizadas, elementos de primeros auxilios y extintores de fuego
cercanos, no existan en las áreas de trabajo ni en los pasillos,
elementos de material o equipo puntiagudos o cortantes, en
movimiento o peligrosos. En cuanto a las condiciones de trabajo, la
distribución debe ser confortable para todos los operarios.
o Necesidades de mano de obra: para este aspecto en necesario analizar
el tipo de trabajadores requeridos, en la tabla 2 se muestra los tipos de
distribución de acuerdo a la necesidad de mano de obra.

21
MUTHER, Richard. Ibid. p. 42.

28
Tabla 2 . Tipos de distribución
TIPO DE DISTRIBUCIÓN NECESIDAD DE LA MANO DE OBRA
Posición fija. Poca o ninguna especialización, pero
Hombres en posición fija. requiere gran habilidad.
Posición fija. Menos habilidad, variando con el grado
Hombres en posición en que se divide el trabajo y se mueven
dinámica. los hombres.
Distribución por proceso. Especialización de tipo proceso.
Hombres en posición fija. (operación)
Producción en cadena. Especialización por producto y por
Hombres en posición fija. operación.

o Utilización del hombre: la buena distribución del puesto de trabajo, está


basada en ejercer un estudio de los movimientos que se puedan
ejecutar en los procesos productivos. Básicamente, se trata por medio
de dichos estudios de evitar la necesidad de alcanzar objetos a largas
distancias o realizar movimientos muy amplios, tener que efectuar
movimientos violentos de codos, hombros o tronco, al igual que tener
que girar o doblarse innecesariamente.
o Métodos para conseguir el equilibrio en las operaciones de montaje,
dividir las operaciones y repartir los elementos, combinar las
operaciones y equilibrar los grupos, tener los operarios en movimiento,
mejorar las operaciones, retener el material y realizar las operaciones
más lentas en horas extras, mejorar el rendimiento del operario. 22

• Factor movimiento: para evaluar el factor movimiento es necesario analizar


los siguientes aspectos:

o Patrón de circulación de flujo o de ruta: hay que implantar un modelo


de circulación a través de los procesos que sigue el material.
22
MUTHER, Richard. Ibid. p. 42.

29
o Reducción del manejo innecesario y antieconómico: todo transporte de
material o manejo del mismo, deberá, siempre que sea factible, mover
el material.
o Manejo combinado: frecuentemente se pueden proyectar métodos de
manejo que sirvan para varios propósitos, aparte del mero traslado de
material.
o Espacio para el movimiento: el espacio reservado para pasillos es
espacio perdido desde el momento en que no es un área productiva de
la planta, espacio a nivel elevado, espacio exterior al edificio, espacio
de doble uso.
o Análisis de los métodos de manejo: material adecuadamente
identificado, especificaciones y condición del material, cantidad, ruta o
puntos extremos de movimiento. Recipientes necesarios o disponibles,
equipo necesario o disponible, condición de la ruta o rutas alternativas,
frecuencia, regularidad o requerimientos de sincronización de cada
traslado, requerimiento de velocidad, tiempo involucrado en mano de
obra y equipo, tarifas laborales, restricciones en el trabajo por
convenios, reglas o descripciones del trabajo, cargas o costes de
equipo y espacio.
o Equipo de manejo: costos del equipo una vez recibido y completamente
instalado con los elementos de fuerza y combustible, aspectos de
seguridad para el material, operario y otros, efectos sobre las
23
condiciones de trabajo, seguridad en su eficiencia.

• Factor espera: es necesario evaluar los siguientes aspectos para analizar el


factor espera:

o Situación de los puntos de almacenaje o espera: en un punto de espera


fijo. Apartado o inmediato al circuito de flujo; cuando los costes de
manejo sean bajos, cuando el material requiera protección especial, o

23
MUTHER, Richard. Ibid. p. 43.

30
cuando el material en espera requiere mucho espacio. En un circuito de
flujo ampliado o alargado; cuando los modelos varíen demasiado para
ser movidos solamente con un dispositivo de traslado, cuando las
piezas pudieran deteriorarse si permanecieran en un punto muerto y
cuando la cifra de producción sea relativamente alta.
o Espacio para cada punto de espera: el área de espera requerida
depende principalmente de la cantidad de material y del método de
almacenamiento.
o Método de almacenaje: las siguientes posibilidades pueden ayudar a
ahorrar espacio: aprovechar las tres dimensiones, considerar el espacio
de almacenamiento exterior, hacer que las dimensiones de las áreas de
almacenamiento sean múltiplos de las dimensiones del producto a
almacenar, colocar la dimensión longitudinal del material, almacenar
hasta el límite máximo de altura fijado, ajustar el área y el espacio para
un momento de máxima actividad con un máximo de carga, situar los
artículos que se hallan de medir, pesar o controlar, en general,
cercanos al equipo de medición, pesaje o control. 24

• Factor servicio: Los servicios de una planta son las actividades, elementos y
personal que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y
conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria. Estos
servicios comprenden:

o Servicios relativos al personal: en esta clase de servicios se encuentran


incluidos los accesos, todas situaciones deben ser previstas en el
momento de llevar a cabo la distribución en planta ya que son de
fundamental importancia pues contribuyen a que los procesos sean
ágiles y a que los trabajadores se sientan seguros y protegidos.
o Acceso: en este aspecto, se aplicarán los principios de flujo y de
distancias, es decir, que la secuencia de operaciones que un obrero

24
MUTHER, Richard. Ibid. p. 44.

31
debe seguir debe concordar con su circuito de desplazamiento. El
camino y los pasillos existentes entre el punto de llegada del personal y
su lugar exacto de trabajo no deben presentar obstrucciones. Se
deberán ordenar los ascensores, las escaleras y las vías de acceso,
con el fin de que la distancia sea corta y el flujo de personal ágil.
o Instalaciones para uso del personal: a ubicación y disposición de los
elementos para uso del personal tienen consideraciones tanto
económicas como morales, pues si estos elementos son tratados con
negligencia o pasados por alto, incomodarán y ocasionarán perdida de
tiempo y por ende de dinero.
o Protección contra el fuego: en este aspecto se deben estudiar los
riesgos de incendio que representan los materiales con los que se va a
trabajar, la resistencia al fuego que posee el edificio, la asignación del
equipo contra incendios y se deben prever amplios medios de escape
para el personal con pasillos claros y sin obstrucciones.
o Iluminación: la iluminación es un elemento importante y necesario que
no implica costos elevados. Los diferentes tipos de iluminación
(Fluorescente, Incandescente) deben ser escogidos y asignados
dependiendo de las necesidades de la planta, del área o de los
procesos específicos que vayan a desarrollarse en ella. 25
o Calefacción y ventilación: la colocación de las unidades de calefacción
y ventilación es una consideración importante en algunas
distribuciones, ya que al instalar estos equipos debe tenerse en cuenta
que debe existir una distancia bastante prudencial entre los mismos y el
personal, los materiales y demás maquinaria que posea la planta.
o Oficinas : las oficinas constituyen una parte esencial de una planta de
producción eficiente. En este aspecto se evaluarán el número y clase
de hombres y de máquinas, y material de cada oficina, necesidades
especiales de cada una de las oficinas, el flujo de material y los
contactos que se deben establecer con las demás oficinas..

25
MUTHER, Richard. Ibid. p. 44.

32
o Servicios relativos a los materiales: en la distribución en planta se
deben destinar áreas en las que se puedan llevar a cabo todas las
actividades concernientes a los servicios que requieren los materiales.
o Control de la calidad: las consideraciones de calidad influyen de un
modo directo sobre la distribución en cuanto a la situación de las áreas
y equipo de verificación, y a la accesibilidad a las áreas de trabajo. Una
buena distribución debe proporcionar a la operación de inspección el
espacio y lugar que necesite.
o Control de producción frecuentemente, el método utilizado para
planificar o programar el material, puede limitar completamente una
distribución. Otras veces conduce a un mayor manejo, a demoras más
largas entre operaciones y a una actividad baja en líneas de fabricación
enteras. La planificación y control de la producción, probablemente,
afecta a las áreas de almacenaje de la planta y a los puntos de espera
más que cualquier otra condición. De ella depende el tiempo de espera
entre dos operaciones y regula la cantidad de espacio para las
mercancías entrantes y productos terminados. Las circunstancias en
las cuales se aconseja un análisis detenido del control de la producción
son: la conversión de un tipo de distribución en otro, mucha maquinaria
y/o mano de obra parada, mucho material en espera a lo largo del
proceso, incumplimiento de promesas de entrega y Supervisores y/o
trabajadores buscando materiales, herramientas, planos, etc. 26
o Control de rechazos, mermas y desperdicios: Los elementos para el
control de los rechazos y desperdicios son en varias ocasiones tratados
a la ligera por los ingenieros de distribución. Por lo tanto en el momento
de realizar una distribución en planta se hace necesario pensar en la
ubicación de equipos de recuperación o reacondicionamiento del
material y también de áreas para el control de los mismos.
o Servicios relativos a la maquinaria: se debe reservar espacio físico para
poder brindar a la maquinaria los servicios que esta requiere, tales

26
MUTHER, Richard. Ibid. p. 45.

33
como, el servicio de mantenimiento y el de distribución de líneas de
servicio.
o Mantenimiento: el mantenimiento requiere un espacio adicional, es
decir, necesita de espacio de acceso a las máquinas, motores, bombas
y todo el equipo restante de proceso y servicio.
o Distribución de líneas de servicios auxiliares: La maquinaria y los
procesos precisan de determinados servicios, los cuales deben cumplir
con ciertos requerimientos con el propósito de adaptarse lo mejor
posible a la distribución.

• Factor edificación: debido a la cualidad de permanencia, el edificio crea


cierta rigidez en la distribución. Los elementos o particularidades del factor
edificio son:

o Edificio especial o de uso general: lo primero que debe decidir el


ingeniero distribuidor es si desea un edificio “Hecho a medida” o
“Fabricado en serie”. Los edificios de aplicación general, son aquellos
en los que se pueden fabricar diferentes productos con igual facilidad,
su costo inicial es menos elevado a causa de los diseños standard,
materiales de construcción standard, y métodos regulares de
construcción. Pueden ser adaptados con facilidad a productos nuevos y
a nuevos equipos, a cambios en las necesidades de producción o a
27
nuevos propietarios.
o Edificio de uno o varios pisos: las plantas que requieran más de un
piso, como es natural, deberán adoptar el sistema de pisos superiores
con el fin de utilizar de un modo económico el terreno.
o Forma del edificio: las operaciones peligrosas, sucias, ruidosas o
productoras de vibración deberán separarse en edificio aparte. Las
áreas que no toman parte directa en el flujo de producción, como
administración, también pueden ser construidos aparte del edificio de

27
MUTHER, Richard. Ibid. p. 46.

34
producción. Se usará un edificio relativamente cuadrado cuando
existan cambios frecuentes en el diseño del producto, mejoras
frecuentes en los métodos de proceso, reordenaciones frecuentes de la
distribución y restricciones o economías en la cantidad de materiales
empleados.
o Ventanas: las ventanas permiten que el interior del edificio esté sujeto a
los cambios de temperatura del exterior. Existen ciertas condiciones
que ayudan a decidir el uso o no de ventanas en un edificio, como por
ejemplo, hay que determinar si las máquinas, el personal, el material o
el trabajo se ven afectados por los cambios de temperatura, humedad,
luz, suciedad o ruidos externos. Las ventanas pueden afectar a la
distribución por el brillo, por el ángulo de la luz, calor, frío, humedad,
suciedad, ruidos externos o corrientes de aire que afecten al personal
y/o al material.
o Paredes y columnas: son las columnas las que soportan las cargas y
las paredes no son necesarias más que como un medio de mantener el
interior del edificio a salvo de los elementos del medio exterior. Todo
esto es de gran utilidad para la producción, por cuanto significa grandes
áreas sin obstrucción. Las paredes interiores o tabiques protegen
eficazmente contra humos, vapores, ruido y calor, impidiendo su
28
circulación a través del edificio.

• Factor cambio: el cambio es una parte básica de todo concepto de mejora


y su frecuencia y rapidez se va haciendo cada día mayor. Los cambios
envuelven modificaciones en los elementos básicos de la producción :
o Flexibilidad de la Distribución: significa su facilidad de adaptarse a
los cambios, razón por la cual se hace necesario poseer en la
planta: maquinaria y equipo desplazable, equipo autónomo, líneas
de servicio fácilmente accesibles, equipo normalizado, técnicas de

28
MUTHER, Richard. Ibid. p. 46.

35
movimiento bien concebidas y previamente planeadas, la
construcción del edificio
o Adaptabilidad y versatilidad de la distribución: además de poder
adaptarse a las reordenaciones con facilidad, una buena
distribución debe poder adaptarse a las emergencias y variaciones
de la operación normal, sin tener que ser reordenada. El ingeniero
de distribución deberá asegurar la adaptabilidad proporcionando
equipos suplementarios para todas las posibles demoras,
estableciendo rutas de flujo sustitutivas (circuitos secundarios) y
estableciendo estacionamientos de existencias o stocks de
compensación en periodos de horas extras, trabajo de final de
semana o turnos extras.
o Expansión: el considerar las futuras expansiones o ampliaciones de
la distribución y de sus elementos es un deber del ingeniero de
distribución, el cual debe evitar ser negligente al atender o al pensar
solamente en las necesidades del presente.
o Cambios externos: en ocasiones estos cambios influyen en la
distribución de un área específica y en otras a toda la distribución
interna de la planta. Son muchos los factores externos que tienen
incidencia directa sobre las industrias.
o Instalaciones ya existentes que limitan la nueva distribución: la
forma de conseguir que las operaciones continúen mientras se
instala nueva distribución es una cuestión puramente de
distribución, y que se pasa muy a menudo por alto hasta que llega
el momento de instalar la distribución y de cómo hacerlo para
causar el mínimo de interrupciones en la producción, con un mínimo
29
de costo y de producción perdida.

29
MUTHER, Richard. Ibid. p. 48.

36
1.5. REDISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Según MORENO, Carlos: Para llevar a cabo una distribución en planta ha de


tenerse en cuenta cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que aquella
habrá de apoyar y los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos.

La mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente para las


condiciones de partida, pero a medida que la organización crece debe adaptarse
a cambios internos y externos lo que hace que la distribución inicial se vuelva
menos adecuada hasta que llega el momento en que la redistribución se hace
necesaria. Los motivos que hacen necesaria la redistribución se deben a tres
tipos de cambios: volumen de la producción, tecnología y en los procesos, el
producto.

La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del propio


proceso, puede ser periódicamente, continuamente o con una periodicidad no
concreta. Los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la
redistribución de una planta productiva son: congestión y deficiente utilización del
espacio, acumulación excesiva de materiales en proceso, excesivas distancias a
recorrer en el flujo de trabajo, simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en
centros de trabajo, trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones
poco complejas, ansiedad y malestar de la mano de obra, accidentes laborales,
dificultad de control de las operaciones y del personal. 30

30
MORENO CORTÉS, Carlos Andrés.Op Cit. P. 3.
37
2. DESARROLLO METODODOLOGÍA

Para la ejecución de los objetivos planteados anteriormente, es necesario seguir


una secuencia de pasos para llegar a una propuesta congruente de diseño de
planta, teniendo en cuenta las necesidades actuales de la empresa
INDUSTRIAS ALIMENTICIAS TRIGO Y MIEL LTDA, los pasos que se definieron
son los siguientes:

• Diagnóstico preliminar de la empresa: para el diagnóstico se realizaron las


siguientes actividades:

o Elaborar un cuadro comparativo de la capacidad actual de la empresa y


con la capacidad propuesta.
o Elaboración de diagramas de flujo de bloques, proceso, de
operaciones.
o Levantamiento de plano de la actual distribución de planta de la
empresa.
o Establecer la cantidad de producto que se elabora por cada producto a
diario por medio de un balance materia.

• Valoración de los factores de producción:

o Valoración del factores: material, maquinaria, movimiento, espera,


servicio, edificio y cambio del área actual de producción
o Levantamiento de los diagramas proceso y de recorrido actuales de la
empresa de los diferentes procesos de producción.

38
o Valoración problemas, falencias en cada uno de los procesos con
respecto a la distribución y el tamaño del área de producción.

• Propuesta de mejoramiento

o Formular los métodos de distribución de planta de acuerdo a las


necesidades de la empresa.
o Proponer una distribución de planta acorde a las necesidades de la
empresa teniendo en cuenta los recursos con que se cuentan como
servicios y espacios.
o Establecer propuestas diagramas de proceso, operaciones y recorrido
de los diferentes procesos productivos
o Evaluar las ventajas y desventajas de la distribución de planta
propuesta.

2.1. DIAGNÓSTICO PRELIMINAR DE LA EMPRESA

El objetivo de diagnóstico preliminar de la empresa es evaluar las condiciones


actuales de misma mediante el levantamiento de información como es la
capacidad actual, los diagramas de flujo de los procesos más importantes de la
empresa, balance de materia. También la valoración de los factores de
distribución de planta que son necesarios para una propuesta eficiente de la
distribución de planta de la empresa INDUSTRIAS ALIMENTICIAS TRIGO Y
MIEL LTDA.

En la tabla 3 se evidencia la capacidad actual de planta con respecto a los


equipos que intervienen en los procesos con su respectiva capacidad y
condiciones de uso del mismo, además muestra la capacidad producción actual
y la capacidad a la que se puede llevar con una propuesta de distribución de
planta que es aproximadamente entre un 5 a 10 %.

39
Tabla 3. Comparación producción actual vs. producción propuesta
CAPACIDAD ACTUAL PLANTA

PRODUCCIÓN
ACTUAL (16 bultos PRODUCCIÓN
EQUIPO CAPACIDAD OBSERVACIONES promedio) PROPUESTA
44 litro de agua / 150Kg de
MOJADORA 50 Kg masa
Con mi propuesta se desea
incrementar la producción
AMASADORA 150 Kg actual entre un 5 a 10 %, es
CILINDRADORA decir de 16 bultos pasar
REVERTIBLE 50 kg 160 vueltas 1 bulto gradualmente a 17 a 20
6 horas y 20 min con 8 personas bultos día; ya que ha que
MOLDEO MANUAL 250 5 bultos día de procesan 16 tener en cuenta la capacidad
este es un equipo forma el pan, bultos de harina de de los equipos y el flujo de
3 chorros quiere decir que tres trigo promedio entre cada uno de los procesos,
tostados y pan o además hay que considerar
MULTIFORMADORA 3 chorros salida de producto moldeado la capacitación del personal
tostados y mogolla
CUARTO DE 12 Coches 40 Numero de unidades depende actual, pues algunos
CRECIMIENTO latas /cu del producto, del tamaño procesos cuentan con varias
actividades manuales en
donde la variación de tiempo
que se puede realizar es
mínimo.
Numero de unidades depende
HORNO 80 latas del producto, del tamaño

40
2.1.1. Diagramas de flujo de los procesos productivos: del anexo 2
al anexo 8 se encuentran los diagramas de flujo en bloques de cada uno de los
productivos de la empresa, el levantamiento de esta información se llevó a cabo
en una semana ya que durante el transcurso de la semana se alcanzan a hacer
los productos como son: tostada, palitos, calado, mogolla, pan grande, pan
pequeño, pan tajado; de tal manera que se alcanzó a recolectar los datos de
fabricación, para el levantamiento de los diagramas de bloques.

De tal manera que las operaciones que llevan en los procesos son las siguientes:

• Recepción materia prima: se comparan cantidades contra pedido y se


almacena en la bodega, se observa el estado de la materia prima sea
perecedero o no. De tal manera que los aspectos a observar en la recepción
de materia prima son:
o Harina: observar la fecha de elaboración de tal manera que este lista
para trabajar, determinar si viene fuerte o débil.
o Levadura: debe estar fría en el momento de la recepción, no debe
presentar olor, ni color extraño de tal manera que no afecta la calidad
final del producto.
o Margarina: debe presentar una consistencia dura, revisar que tenga
buen contenido graso.
o Azúcar: debe presentar color característico sin olor extraño.
o Miel: debe presentar color caramelo, sin fermentación, espesa.
o Sal: Presente color blanco, no presente olor ni sabor extraño.
• Dosificación: se realiza el respectivo pesaje de: azúcar, sal, mejorador,
grasa y otros; de acuerdo a la respectiva formulación.
• Amasado: se adicionan los ingredientes a la amasadora con la harina se
realiza una homogenización de la mezcla.
• Adición de levadura: se adiciona la levadura y el agua y se incorpora bien
en la masa.
• Cilindrado: luego de estar ya homogénea la masa se procede darle punto a
la masa, de tal manera que tiene que pasar en medio de dos rodillos y
mediante la fricción y trabajo de la masa se logra proporcionarle punto, es

41
decir que la masa a ser moldeada no se rompa que una textura elástica y
suave.
• Corte de masa: una vez pesada la masa, se corta en la cortadora si es
mogolla o en multiformadora si es pan grande y posteriormente se lleva al
tablón.
• Formado manual: la masa después de tenerla porcionada se procede a darle
formado manual en este caso se realiza con la mogolla y el calado.
• Formado por máquina: la plancha se corta en tiras, se alimenta la
multiformadora y ésta corta y enrolla la masa de acuerdo a la referencia que
se esté trabajando. Los operarios recogen el producto y lo depositan en
bandejas. En la multiformadora se elaboran los producto de forma cilíndrica
regular, como son la tostada, pan pequeño, pan tajado y algunos panes
grandes.
• Crecimiento: aquí es donde trabaja la levadura, toma el azúcar y demas
componentes de la masa para producir CO2 , de tal manera que se da el
crecimiento de la masa, la temperatura debe estar en un rango de 32 a 35 ºC,
con una humedad relativa de 75 a 80%, durante unos 20 a 30 minutos, esto
depende del ambiente, y del tipo de producto. Aquí se deben organizar los
carros cargados con el producto en el cuarto de crecimiento, de tal forma que
el que entre primero salga primero.
• Horneo: luego de obtener el volumen deseado, se procede a pasar el
producto al horno, la temperatura del horno puede oscilar entre 190 a 250ºC
por un tiempo de 15 a 30 minutos, dependiendo del tamaño del producto, si el
producto es pan pequeño se debe tener una temperatura cercana a 230 ºC
por unos 15 minutos y si el pan es grande se debe tener una temperatura de
190 ºC por unos 30 minutos. Se descarga el horno, ubicando las latas en el
carro para luego ubicarlo en la zona de enfriamiento.
• Descapetado: este proceso se realiza con los calados y tostada media luna,
se ubican los carros en la sección de descapetado(separar los productos que
se encuentran pegados), el producto descapetado se deposita en bandejas,
se cargan en otro tipo de carro para luego llevarlo al horno de tostado.

42
• Tostado: una vez cargado el carro, se introduce en el horno para realizar el
tueste, se deja aproximadamente durante 15 minutos, se retira el carro y se
lleva a la zona de enfriamiento.
• Enfriamiento: en el enfriamiento sigue saliendo humedad del producto por
que es necesaria realizar esta operación antes de empaque.
• Empaque: se retira el producto de la sección de almacenamiento y se
transporta en un carro hasta la sección de empaque, se deposita en la mesa y
se procede a empacar y sellar manualmente; simultáneamente se realiza una
selección del producto, los paquetes se organizan en canastas de acuerdo a
la referencia; se forman arrumes de 10 canastas.
• Almacenamiento de producto terminado: una vez que se hacen los
arrumes, un operario transporta el producto en un carro y lo ubica de acuerdo
a la referencia en la bodega de producto terminado

2.2. PLANOS ACTUALES

Los planos actuales se pueden apreciar en el anexo 9 y 10, estos se debieron


levantar ya que lo que los que tenia la empresa no estaban en la escala
apropiada, fue necesario tomar las medidas en horario de la noche de tal manera
que no se estuviera elaborando producto, pues con la toma de medidas se podía
interferir en el proceso de fabricación. Aquí se tomaron medidas del espacio
ocupado por cada equipo, la distancia entre equipo y equipo, la distancia entre
pared y equipo. De tal manera, en el plano correspondiente al primer piso se
observa la distribución actual de equipos, se observa el área correspondiente a
vestieres, a almacenamiento de materia prima, área ocupada por el punto de
venta, también se observa un área que no esta bien definida pero por donde
ingresa todo el personal. En cuanto al segundo piso, se observa el área
administrativa, igualmente se observa el área de almacenamiento de insumos.
Así se observan diferentes deficiencias, en la distribución de planta, como son
ubicación de equipo, de personal, de la misma forma falta delimitar y definir más
claramente, el área de producto terminado, el área de despachos, área de
circulación, en fin una serie de deficiencias que serán analizadas en cada uno de
los factores de distribución.

43
3. VALORACION DE FACTORES DE DISTRIBUCION

El fin de la valoración de los factores de distribución es levantar información más


específica de cada uno de los aspectos que influyen para la propuesta de
distribución de planta, de tal manera que sea eficiente al momento de
establecerla.

3.1. ANALISIS FACTOR MATERIAL

La tabla 4 muestra la valoración de la cantidad de producto por bultos que se


procesan semanalmente, este evidencia que el producto que más se procesa en
cuanto a cantidad es la tostada 31 bultos semanales, mientras que los otros
productos están entre un margen de 2 a 5 bultos semanales, por tanto, la
tostada es el producto de mayor demanda que tiene la empresa INDUSTRIAS
ALIMENTICIAS TRIGO Y MIEL LTDA.
Tabla 4. Valoración de la producción semanal de cada producto
CANTIDAD
SEMANAL
PRODUCCIÓN
PRODUCTO VARIEDAD (bultos)
MOGOLLA NEGRA 3
MOGOLLA MOGOLLA BOCADILLO 3
MOGOLLA BLANCA 5
MOGOLLA INTEGRAL 2
PAN PAN ALIÑADO 2
PAN BLANDITO 4
PAN CALENTANO 3
PAN INTEGRAL 2
PAN TRENZA 4
PAN BREVA 4
TOSTADOS TOSTADA MEDIALUNA 31
TOSTADA CUADRADA 2
CALADO 5
PALITOS 4

44
Por otro lado, la tabla 5 muestra las características de cada producto
especialmente las físicas y que son similares en la mayoría de productos,
además muestra que en este momento se están estandarizando las
formulaciones pues con el cambio de proveedores que se está manejando por
cuestiones de precio y calidad, las formulaciones se están cambiando
continuamente buscando la mejor calidad del pan, teniendo especial cuidado en
no variar demasiado para que la demanda de los productos no se afecten
negativamente.

Tabla 5. Descripción de las características físicas de cada producto

ESTADO CARACTERÍSTICA
PRODUCTO VARIEDAD FORMULACION FÍSICAS
carac.
Color masa : forma Especiales
MOGOLLA en proceso de
NEGRA estandarización marrón oscuro redonda blando
MOGOLLA en proceso de
MOGOLLA BOCADILLO
estandarización marrón claro redonda blando
MOGOLLA en proceso de
BLANCA estandarización amarillo pálido redonda blando
MOGOLLA en proceso de
INTEGRALestandarización marrón claro redonda blando
PAN en proceso de
PAN ALIÑADO estandarización marrón claro cilindro blando
PAN en proceso de
BLANDITOestandarización amarillo pálido cilindro Blando
PAN en proceso de
CALENTANO
estandarización marrón claro cilindro Blando
PAN en proceso de
INTEGRALestandarización marrón claro cilindro Blando
en proceso de
PAN TRENZA estandarización amarillo pálido trenza Blando
en proceso de
PAN BREVA estandarización amarillo pálido cilindro Blando
TOSTADA en proceso de duro
TOSTADOS MEDIALUNA estandarización amarillo pálido medialuna quebradizo
TOSTADA en proceso de duro
CUADRADA estandarización amarillo pálido cuadrada quebradizo
en proceso de
CALADO estandarización amarillo pálido redonda duro
en proceso de duro
PALITOS estandarización amarillo pálido cilindro quebradizo

45
3.2. ANALISIS FACTOR MAQUINARIA

La tabla 6 muestra los equipos que intervienen en los procesos de la empresa,


evidencia que hace falta nivelar cargas pues se observa que hay equipos que
tienen mayor capacidad que los otros, por ejemplo la mojadora puede procesar el
triple con respecto a la amasadora.

Tabla 6. Descripción de los equipos que intervienen en los procesos

EQUIPO CAPACIDAD OBSERVACIONES


44 litro de agua / 150Kg
AMASADORA 50 Kg de masa

MOJADORA 150 Kg
CILINDRADORA
REVERTIBLE 50 kg 160 vueltas 1 bulto
6 horas y 20 min con 8
MOLDEO MANUAL 250 personas 5 bultos
este es un equipo que
forma el pan 3 chorros
quiere decir que tres
salida de producto
MULTIFORMADORA 3 chorros moldeado
Numero de unidades
CUARTO DE 12 Coches 40 depende del producto, del
CRECIMIENTO latas /cu tamaño
Numero de unidades
depende del producto, del
HORNO 80 latas tamaño

46
3.3. ANALISIS BALANCE DE MATERIA

El objetivo del balance de materia es establecer la cantidad de producto que se


procesa realmente y las pérdidas que conllevan cada uno de los procesos, pues al
tener los datos de perdidas se puede comenzar a trabajar en propuestas que las
disminuyan así mismo, al tener el balance de materia final se obtendrá la cantidad
de producto final, y de acuerdo a ese dato se establecerá finalmente el aumento de
la producción con la propuesta de distribución de planta. El balance de materia de
cada producto se encuentra del anexo 11 al 24, con su respectivo diagrama de
símbolos..

Según la recolección de datos para el balance de materia, todos los productos


presentan pérdidas durante el cilindrado, estás pérdidas se presentan ya que el
equipo tiene un daño por donde la masa se desperdicia y no ha sido reparado
eficientemente ocasionando pérdidas del 3% aproximadamente. Del mismo modo
el desperdicio y por consiguiente pérdidas se presentan en la multiformadora pues
esta también tiene un daño que ocasiona esta merma de aproximadamente el 2 %
en los procesos que requieren de este equipo. De tal manera lo que disminuiría
estas perdidas es la reparación eficiente de los equipos. La otra perdida se
presenta durante el horneo pero es la esperada, pues es la perdida de humedad
del producto en el que se produce la cocción del mismo, la cual está entre el 13 y
14 % aproximadamente.

Tabla 7. Resumen balance de materia producto

PERDIDA PERDID TOTAL % % PERDIDAS


PERDIDA MULTIFOR AS DE PESO TOTAL PERDIDAS EN %
CILINDRAD MADORA HORNE PERDID FINAL MASA CILINDRAD MULTIFORMA PERDIDAS % TOTAL
PRODUCTO O (Kg) (Kg) O (Kg) AS (Kg) (Kg) (Kg) O DORA HORNEO PERDIDAS
PAN
PEQUEÑO 3,1 2 13,9 19 83,8 102,8 3,02% 1,95% 14% 18%
PAN
GRANDE 3,2 2 14 19,2 84,6 103,8 3,08% 1,93% 13% 18%
PAN
TAJADO 3,1 2 13,6 18,7 82,1 100,8 3,08% 1,98% 13% 19%
MOGOLLA 3,2 0 14 17,2 84,7 101,9 3,14% 0,00% 14% 17%
TOSTADA 2,9 1,6 12,8 17,3 77 94,3 3,08% 1,70% 14% 18%
CALADO 2,9 0 13,9 16,8 83,8 100,6 2,88% 0,00% 14% 17%
PALITOS 2,9 2,1 12,8 17,8 77,7 95,5 3,04% 2,20% 13% 19%

47
3.4. ANALISIS DE FACTOR ESPERA

Existe una demora que se presenta en todos los productos y radica en que los
productos tienen que esperar antes de entrar al horno ya que también se produce
para puntos de venta a parte de la panadería de distribución y esto genera
ocupación de horno, aunque se está planteando la idea de generar un tercer turno
en las horas de la tarde para que no se genere esta espera.

En cuanto al área ocupada por el producto en enfriamiento es relativa, dependiendo


de la producción. Por ejemplo por bulto que se procese de pan salen dos carros a
dos carros y medio dependiendo del rendimiento que se tenga, cada carro ocupa
2.3 m2. por 20 carros o escabiladeros se ocuparía un espacio de 46 m2.

3.5. ANALISIS DE FACTOR SERVICIO

En el análisis de factor servicio evidencia cada actividad, elementos, que auxilian


la producción y que son necesarios para que cada proceso se lleve eficientemente
los servicios a analizar son con respecto a:

• Servicio relativo a hombre: la tabla 8 muestra en análisis de factor hombre


donde se muestra los diferentes aspectos evaluados como son: acceso,
instalaciones, protección, iluminación, ventilación.

48
Tabla 8. Análisis de factor servicia relativo a hombre
SERVICIO ANALISIS DE FACTOR
Acceso En cuanto el acceso de personas del exterior a interior de la planta no
se encuentra obstrucción ya que área de vestieres está bien ubicada y
debidamente separa del área de producción.
Lo que falta por definir es el área de circulación dentro del área de
producción ya que cuando los operarios van transportar producto o
dirigirse a otra área de planta se presenta obstrucción de paso.
Instalaciones para Uso Se cuentan con cuatro baños uno para hombres otro para mujeres, otro
de personal dos ubicados en el segundo piso para el personal de administración.

Falta definir un área de lavado de utensilios apropiada con una


manguera para lavado de pisos y paredes, pues tienen que transportar
baldes de agua lo cual es demorado e incómodo, o también por el
trabajo que le ocasiona el transporte de agua algunas veces no dejan
limpio su lugar de trabajo.

También hace falta una buena ubicación de lavamanos, ya que al


cambiar de operaciones se requiere lavarse de manos y los operarios
tienen que hacer el recorrido de la planta al baño.
Protección contra fuego Si se tienen los respectivos extintores de incendio contra posibles
incendios.
Por otro lado no se tienen definidas salidas emergencia o medio de
escape para personal en caso de personal.
Iluminación La planta cuenta con respectiva iluminación eléctrica para el turno de la
noche además cuenta con iluminación natural que ayuda a disminuir
costos en servicio de luz, y a un mejor desempeño del personal.
Ventilación En este aspecto si presenta deficiencia ya que hace falta más sistemas
de ventilación por el calor que se concentra por los hornos, esto a su
vez desmejora la calidad del producto y ocasiona un baja de
rendimiento por falta de ventilación pues los operarios y administración
se sofocan demasiado, por falta de una apropiada ventilación.

• Servicio relativo a materiales: En la tabla 9 se muestra el análisis del facto


con respecto a materiales enfatizado en el control de calidad y de producción.

Tabla 9. Análisis el factor servicio respecto a materiales


SERVICIO ANALISIS DE FACTOR
CONTROL DE Por la misma obstrucción de circulación de personal y material, no se ha
CALIDAD podido efectuar una respectiva inspección en todo el proceso de
producción desde dosificación hasta empaque.
Solo se lleva un control en la recepción de la materia prima pues
siempre se tiene que tener en cuenta el estado, salubridad y calidad en
general de la materia prima.
CONTROL DE No se ha llevado un adecuado control de producción ya que la empresa
PRODUCCIÓN a empezar a procesar producto para distribución y puntos de venta se
presenta ocupación de espacio, escabiladeros, hornos, lo que genera
demoras disminución en la calidad del producto. No se tiene control ni
en tiempos ni en movimientos, pues la misma deficiencia de distribución
genera desorden en la producción.
CONTROL DE Hace falta adecuar un área de almacenamiento de pan mohoso en caso
RECHAZOS, MERMAS de que sea devuelto antes de la fecha de vencimiento para su
Y DESPERDICIOS respectiva venta, lo mismo sucede con pan duro que devuelven los
vendedores este pan duro puede pasar a miga pero por falta de un
molino la acumulación de este genera gran ocupación de espacio,
ocasionando desorden y desaprovechando espacio.

49
3.6. ANALISIS FACTOR CAMBIO

En cuanto al cambio de la distribución si se puede realizar excepto por el cuarto de


crecimiento y los hornos ya que estos son de posición fija. Y considero que están
bien ubicados pues son utilizados por todos los productos.

Lo que son: la mojadora, amasadora, cilindradora, multiformadora, cortadora si se


pueden modificar de lugar hay que tener en cuenta la ubicación de las tomas de
luz.

Con respecto a las posibilidades de expansión, es posible, ya que la planta tiene


adyacentes dos bodegas, de tal manera que sí se puede realizar la ampliación si se
desea en algún tiempo; uniendo las bodegas vecinas a la actual, de hecho la
bodega actual es la unión de dos bodegas, lo que evidencia que es posible la
ampliación en cuanto a tamaño de bodega.

3.7. ANALISIS FACTOR EDIFICIO

En la tabla 10 se muestra el análisis de factor edificio se consideran elementos que


son importantes en una distribución de planta, donde se evidencia el análisis de
edificio, de la forma, de las ventanas, paredes, condiciones en general que afectan
la distribución de planta.

50
Tabla 10 Análisis de factor edificio
ELEMENTOS ANALISIS
Edificio Especial o de Uso Es un edificio de uso general, ya que en este han
General permanecido varias industrias que no han sido
necesariamente de alimentos, pero es de fácil
adaptabilidad para que sea apto para alimentos como
modificaciones en materiales de paredes, iluminación,
ventilación, etc.

Edificio de uno o varios Es un edificio que cuenta con dos pisos, el primer piso es
pisos. específico para el área de procesamiento, y el segundo
piso para área administrativa.

Forma del edificio Es un edificio de forma rectangular, lo que facilita la


ubicación de equipos, y personas para llevar a acabo las
actividades de proceso

Ventanas Las ventanas están ubicadas en el primer piso para el


área de recepción y en el segundo piso en el área
administrativa, el área de producción cuenta con dos
ventanas en cada una de las puertas que tiene que levan
hacia el exterior.

Suelos El piso es especial de tráfico industrial, es decir que


resiste el peso de los equipos sin que se deteriore
además es de fácil limpieza.

Techos El techo se encuentra alto con respecto la área de


producción, lo que no favorece es el material ya es de un
material que en vez de aislar el calor de la planta
concentra demasiado sobre todo cuando el clima es
cálido, necesitando ventilación extra para los
trabajadores.

Paredes y columnas Las paredes que presenta la planta corresponden a las


que separan la parte exterior del interior, solo presenta
divisiones internas entre producción y vestieres, y división
en las oficinas de un área de almacenamiento de insumos
en el segundo piso. Solo existe una columna de soporte
que obstruye circulación en medio de toda planta por
tanto no puede ser retirada.

51
3.8. ANALISIS DE FACTOR MOVIMIENTO

En la tabla 11 se muestra el análisis del factor movimiento evidenciando el análisis


de acuerdo a material, maquinaria y utillaje, servicio y hombre.

Tabla 11. Análisis de aspectos de factor movimiento


ANALISIS DE ASPECTOS
MAQUINARIA Y
MATERIAL UTILLAJE SERVICIO HOMBRE
El flujo que se presenta No existe definición de No hay un lavadero No existe
desde el almacenamiento de área de circulación y de apropiado de utensilios, definidas áreas de
la materia prima hasta la estancia de solo hay ubicado un par circulación de
operación en la escabiladeros, estoy de baldes pero esto no hombre, lo cual en
multiformadora se presenta un ocasiona obstrucción de es cómodo para un caso de
flujo continuo. La obstrucción movimiento de material apropiado aseo, emergencia puede
de movimiento se comienza a y personas. igualmente no tiene incurrir en un
presentar desde la áreas definidas para obstáculo de
multiformadora a transporte de salida de emergencia. circulación,
empaque ya que no hay un igualmente para
área definida de circulación de tener un trabajo
tal manera que hay mala continuo y
ubicación de los escabiladeros eficiente esta falta
obstruye el paso de material y de áreas dificulta
personas, el buen desarrollo
También se observa en el del trabajo
transporte del horno a
empaque la tostada pasa de
los escabiladeros a canastas
esto ocasiona rompimiento,
daño del producto y mala
presentación por un
movimiento exagerado y sin
cuidado del producto.

3.8.1. Análisis diagramas de proceso y de recorrido: la necesidad de


utilizar estos diagramas radica en poder analizar los movimientos de cada proceso
evidenciando, almacenamientos, operaciones, controles, transportes y demoras
que se presentan en cada proceso, y se puede observar de forma más clara los
inconvenientes u obstáculos que se presentan en los proceso, de tostados, panes,
mogollas. En los anexos de 25 a 38 se observan la representación del flujo de los
procesos de elaboración de tostada, mogolla, calado, palitos, pan grande, pan
pequeño, pan tajado.

52
• Análisis del diagrama de proceso y recorrido de tostada: en los anexos 25
y 26 se encuentran los respectivos diagramas de tostada, donde el análisis es el
siguiente:

o Almacenamiento de materia prima: hay que resaltar que la entrada o


recepción de materias primas se realiza por la puerta principal. Aunque es
un poco largo el trayecto no obstaculiza el paso de nadie ni del proceso.
Falta especificar área de recepción de materia prima donde se pueda
realizar una respectiva inspección de materia prima e insumos.
o Dosificación: este paso se realiza en la misma área donde se almacena
materia prima. Esta está ubicada aquí pues se pretende tener más control de
los insumos que salen para producción ya sea para panadería o pastelería.
De tal manera que evite el desperdicio y pérdidas de materia prima.
o Transporte de dosificación a amasadora: dichos ingredientes ya dosificados
pasan a la mojadora, aquí se puede presenta obstrucción de movimiento
pues como no existe un área definida de circulación, el personal deja los
escabiladeros y/o carros mal ubicados.
o Mojadora - Amasadora – cilindradora: las actividades que sucedes en esto
equipos no se presentan obstrucciones de flujo ya que los equipos tienen
una ubicación cercana, y existe el suficiente espacio para que dos a tres
operarios manejen estos equipos.
o Transporte cilindradora a multiformadora: durante este transporte no
presentan obstrucciones ya que la distancia recorrida es de 1.3 metros.
o Transporte de multiformadora a cuarto de crecimiento: en este si se
presentan obstrucciones, también por la mala ubicación de escabiladeros,
hasta moverlos ocasionan retrasos en el procesamiento.
o Demora antes de entrar al horno: esta demora se debe a que se debe
esperar un poco a que estén otros productos, no es demasiada, pero cuando
no se coordina las entradas al horno, se puede perder el producto si pasa
de unos 10 minutos aproximadamente, pues hay que tener en cuenta que el
ambiente la planta es cálido y la levadura por supuesto sigue actuando.
o Enfriamiento: esta es una operación para que el producto se enfríe antes de
descapetarlo o despegarlo y no se dañe dicho producto.

53
o Despegue o descapetado: no existe un área definida para el despegue los
que ocasiona obstrucción de movimiento y no existe un manejo ergonómico
para el operario, alguna veces se ubica tan incomodo que casi no se puede
ubicar para tener un mejor rendimiento.
o Demora antes de entrar al horno: esta demora se debe a que se debe
esperar un poco a que estén otros productos, no es demasiada, pero cuando
no se coordina las entradas al horno.
o Enfriamiento-demora: esta es una operación para que el producto se enfríe
antes de descapetarlo o despegarlo, no se dañe dicho producto y no se
acumule humedad dentro del empaque.
o Transporte de enfriamiento a empaque: este es el transporte más obstruido
ya que se encuentran algunos carros mal ubicados que se están enfriando, y
el personal de empaque tiene que abrir campo para poder pasar el producto
a la zona de empaque.
o Empaque-almacenamiento: la ubicación de empaque con respecto al
almacenamiento es aceptable ya que esta el producto que va siendo
empacado va pasando a almacén y no existe acumulación de producto ya
que este sale diario en despachos. Lo que hay que tener en cuenta es la
ubicación pues en esta área se siente calor y por cuestión de los hornos y
falta de ventilación.

• Análisis del diagrama de proceso y recorrido de calado: en los anexos 27 y


28 se encuentran los respectivos diagramas del calado, donde el análisis es el
siguiente:

o Almacenamiento de materia prima: la entrada o recepción de materias


primas se realiza por la puerta principal. Aunque es un poco largo el
trayecto no obstaculiza el paso de nadie ni del Proceso. Falta especificar
área de recepción de materia prima donde se pueda realizar una respectiva
inspección de materia prima e insumos.
o Dosificación: este paso se realiza en la misma área donde se almacena
materia prima. Esta está ubicada aquí pues se pretende tener más control de

54
los insumos que salen para producción ya sea para panadería o pastelería.
De tal manera que evite el desperdicio y pérdidas de materia prima.
o Transporte de dosificación a amasadora: dichos ingredientes ya dosificados
pasan a la mojadora, aquí se puede presenta obstrucción de movimiento
pues como no existe un área definida de circulación, el personal deja los
escabiladeros y/o carros mal ubicados.
o Mojadora - Amasadora – cilindradora: las actividades que sucedes en esto
equipos no se presentan obstrucciones de flujo ya que los equipos tienen
una ubicación cercana, y existe el suficiente espacio para que dos a tres
operarios manejen estos equipos.
o Transporte cilindradora a cortadora: durante este transporte presentan
obstrucciones por carros y escabiladeros además la distancia recorrida es
de 6.3 metros, además como es cantidad de masa es necesario dividirla en
partes para poder transportarla.
o Transporte de mesa de formado a cuarto de crecimiento: en este si se
presentan obstrucciones, también por la mala ubicación de escabiladeros,
hasta moverlos ocasionan retrasos en el procesamiento.
o Demora antes de entrar al horno: esta demora se debe a que se debe
esperar un poco a que estén otros productos, no es demasiada, pero cuando
no se coordina las entradas al horno, se puede perder el producto si pasa
de unos 10 minutos aproximadamente, pues hay que tener en cuenta que el
ambiente la planta es cálido y la levadura por supuesto sigue actuando.
o Enfriamiento: el producto se enfría antes de descapetarlo o despegarlo y no
se dañe dicho producto.
o Despegue o descapetado: no existe un área definida para el despegue los
que ocasiona obstrucción de movimiento y no existe un manejo ergonómico
para el operario, alguna veces se ubica tan incomodo que casi no se puede
ubicar para tener un mejor rendimiento.
o Demora antes de entrar al horno: esta demora se debe a que se debe
esperar un poco a que estén otros productos, no es demasiada, pero cuando
no se coordina las entradas al horno.
o Enfriamiento: el producto se enfría antes de empacarlo y no se acumule
humedad dentro del empaque.

55
o Transporte de enfriamiento a empaque: este es el transporte más obstruido
ya que se encuentran algunos carros mal ubicados que se están enfriando, y
el personal de empaque tiene que abrir campo para poder pasar el producto
a la zona de empaque.
o Empaque-almacenamiento: la ubicación de empaque con respecto al
almacenamiento es aceptable ya que esta el producto que va siendo
empacado va pasando a almacén y no existe acumulación de producto ya
que este sale diario en despachos. Lo que hay que tener en cuenta es la
ubicación pues en esta área se siente calor y por cuestión de los hornos y
falta de ventilación.

• Análisis del diagrama de proceso y recorrido de palitos: en los anexos


29 y 30 se encuentran los respectivos diagramas de palitos, donde el
análisis es el siguiente:

o Almacenamiento de materia prima: la entrada o recepción de materias


primas se realiza por la puerta principal. Aunque es un poco largo el
trayecto no obstaculiza el paso de nadie ni del Proceso. Falta especificar
área de recepción de materia prima donde se pueda realizar una
respectiva inspección de materia prima e insumos.
o Dosificación: este paso se realiza en la misma área donde se almacena
materia prima. Esta está ubicada aquí pues se pretende tener más
control de los insumos que salen para producción ya sea para panadería
o pastelería. De tal manera que evite el desperdicio y pérdidas de materia
prima.
o Transporte de dosificación a amasadora: dichos ingredientes ya
dosificados pasan a la mojadora, aquí se puede presenta obstrucción de
movimiento pues como no existe un área definida de circulación, el
personal deja los escabiladeros y/o carros mal ubicados.
o Mojadora - Amasadora – cilindradora: las actividades que sucedes en
esto equipos no se presentan obstrucciones de flujo ya que los equipos
tienen una ubicación cercana, y existe el suficiente espacio para que dos
a tres operarios manejen estos equipos.

56
o Transporte cilindradora a multiformadora: durante este transporte no
presentan obstrucciones ya que la distancia recorrida es de 1.3 metros.
o Transporte de multiformadora a cuarto de crecimiento: en este si se
presentan obstrucciones, también por la mala ubicación de
escabiladeros, hasta moverlos ocasionan retrasos en el procesamiento.
o Demora antes de entrar al horno: esta demora se debe a que se debe
esperar un poco a que estén otros productos, no es demasiada, pero
cuando no se coordina las entradas al horno, se puede perder el
producto si pasa de unos 10 minutos aproximadamente, pues hay que
tener en cuenta que el ambiente la planta es cálido y la levadura por
supuesto sigue actuando.
o Transporte de enfriamiento a empaque: este es el transporte más
obstruido ya que se encuentran algunos carros mal ubicados que se
están enfriando, y el personal de empaque tiene que abrir campo para
poder pasar el producto a la zona de empaque
o Empaque-almacenamiento: la ubicación de empaque con respecto al
almacenamiento es aceptable ya que esta el producto que va siendo
empacado va pasando a almacén y no existe acumulación de producto
ya que este sale diario en despachos. Lo que hay que tener en cuenta es
la ubicación pues en esta área se siente calor y por cuestión de los
hornos y falta de ventilación.

• Análisis del diagrama de proceso y recorrido de pan pequeño: en los


anexos 31 y 32 se encuentran los respectivos diagramas del pan pequeño,
donde el análisis es el siguiente:

o Transporte de dosificación a amasadora: dichos ingredientes ya


dosificados pasan a la mojadora, aquí se puede presenta obstrucción de
movimiento pues como no existe un área definida de circulación, el
personal deja los escabiladeros y/o carros mal ubicados.
o Mojadora - Amasadora – cilindradora: las actividades que sucedes en
esto equipos no se presentan obstrucciones de flujo ya que los equipos

57
tienen una ubicación cercana, y existe el suficiente espacio para que dos
a tres operarios manejen estos equipos.
o Transporte cilindradora a multiformadora: durante este transporte no
presentan obstrucciones ya que la distancia recorrida es de 1.3 metros.
o Transporte de multiformadora a cuarto de crecimiento: en este si se
presentan obstrucciones, también por la mala ubicación de
escabiladeros, hasta moverlos ocasionan retrasos en el procesamiento.
o Demora antes de entrar al horno: esta demora se debe a que se debe
esperar un poco a que estén otros productos, no es demasiada, pero
cuando no se coordina las entradas al horno, se puede perder el
producto si pasa de unos 10 minutos aproximadamente, pues hay que
tener en cuenta que el ambiente la planta es cálido y la levadura por
supuesto sigue actuando.
o Transporte de enfriamiento a empaque: este es el transporte más
obstruido ya que se encuentran algunos carros mal ubicados que se
están enfriando, y el personal de empaque tiene que abrir campo para
poder pasar el producto a la zona de empaque.
o Empaque-almacenamiento: la ubicación de empaque con respecto al
almacenamiento es aceptable ya que esta el producto que va siendo
empacado va pasando a almacén y no existe acumulación de producto
ya que este sale diario en despachos.

• Análisis del diagrama de proceso y recorrido de pan grande: en los anexos


33 y 34 se encuentran los respectivos diagramas del pan grande, donde el
análisis es el siguiente:

o Transporte de dosificación a amasadora: dichos ingredientes ya dosificados


pasan a la mojadora, aquí se puede presenta obstrucción de movimiento
pues como no existe un área definida de circulación, el personal deja los
escabiladeros y/o carros mal ubicados.
o Mojadora - Amasadora – cilindradora: las actividades que sucedes en esto
equipos no se presentan obstrucciones de flujo ya que los equipos tienen

58
una ubicación cercana, y existe el suficiente espacio para que dos a tres
operarios manejen estos equipos.
o Transporte cilindradora a multiformadora: durante este transporte no
presentan obstrucciones ya que la distancia recorrida es de 1.3 metros.
o Multiformadora a Mesa de formado: no se presetan obstrucciones ya que la
distancia recorrida es mínima.
o Mesa de formado a cuarto de crecimiento: en este si se presentan
obstrucciones, también por la mala ubicación de escabiladeros, hasta
moverlos ocasionan retrasos en el procesamiento.
o Demora antes de entrar al horno: esta demora se debe a que se debe
esperar un poco a que estén otros productos, no es demasiada, pero cuando
no se coordina las entradas al horno, se puede perder el producto si pasa
de unos 10 minutos aproximadamente, pues hay que tener en cuenta que el
ambiente la planta es cálido y la levadura por supuesto sigue actuando.
o Transporte de enfriamiento a empaque: este es el transporte más obstruido
ya que se encuentran algunos carros mal ubicados que se están enfriando, y
el personal de empaque tiene que abrir campo para poder pasar el producto
a la zona de empaque.
o Empaque-almacenamiento: la ubicación de empaque con respecto al
almacenamiento es aceptable ya que esta el producto que va siendo
empacado va pasando a almacén y no existe acumulación de producto ya
que este sale diario en despachos. Lo que hay que tener en cuenta es la
ubicación pues en esta área se siente calor y por cuestión de los hornos y
falta de ventilación.

• Análisis del diagrama de proceso y recorrido de pan tajado: en los anexos


35 y 36 se encuentran los respectivos diagramas del pan tajado, donde el
análisis es el siguiente:

o Transporte de dosificación a amasadora: dichos ingredientes ya dosificados


pasan a la mojadora, aquí se puede presenta obstrucción de movimiento
pues como no existe un área definida de circulación, el personal deja los
escabiladeros y/o carros mal ubicados.

59
o Mojadora - Amasadora – cilindradora: las actividades que sucedes en esto
equipos no se presentan obstrucciones de flujo ya que los equipos tienen
una ubicación cercana, y existe el suficiente espacio para que dos a tres
operarios manejen estos equipos.
o Transporte cilindradora a multiformadora: durante este transporte no
presentan obstrucciones ya que la distancia recorrida es de 1.3 metros.
o Multiformadora a Mesa de formado: no se presentan obstrucciones ya que la
distancia recorrida es mínima.
o Mesa de formado a cuarto de crecimiento: en este si se presentan
obstrucciones, también por la mala ubicación de escabiladeros, hasta
moverlos ocasionan retrasos en el procesamiento.
o Demora antes de entrar al horno: esta demora se debe a que se debe
esperar un poco a que estén otros productos, no es demasiada, pero cuando
no se coordina las entradas al horno, se puede perder el producto si pasa
de unos 10 minutos aproximadamente, pues hay que tener en cuenta que el
ambiente la planta es cálido y la levadura por supuesto sigue actuando.
o Transporte de enfriamiento a empaque : este es el transporte más obstruido
ya que se encuentran algunos carros mal ubicados que se están enfriando, y
el personal de empaque tiene que abrir campo para poder pasar el producto
a la zona de empaque.
o Tajado-Empaque-almacenamiento: la ubicación de la tajadora es aceptable
ya que por su facilidad de movilidad y el poco espacio que ocupa se puede
ubicar de manera eficiente sin que se perturbe las demás actividades del
proceso. Además, la ubicación de empaque con respecto al almacenamiento
es aceptable ya que esta el producto que va siendo empacado va pasando a
almacén y no existe acumulación de producto ya que este sale diario en
despachos. Lo que hay que tener en cuenta es la ubicación pues en esta
área se siente calor y por cuestión de los hornos y falta de ventilación.

• Análisis del diagrama de proceso y recorrido de mogolla: en los anexos


37 y 38 se encuentran los respectivos diagramas de la mogolla, donde el
análisis es el siguiente:

60
o Transporte de dosificación a amasadora: dichos ingredientes ya
dosificados pasan a la mojadora, aquí se puede presenta obstrucción de
movimiento pues como no existe un área definida de circulación, el
personal deja los escabiladeros y/o carros mal ubicados.
o Mojadora - Amasadora – cilindradora: las actividades que sucedes en
esto equipos no se presentan obstrucciones de flujo ya que los equipos
tienen una ubicación cercana, y existe el suficiente espacio para que dos
a tres operarios manejen estos equipos.
o Transporte cilindradora a cortadora: durante este transporte presentan
obstrucciones por carros y escabiladeros además la distancia recorrida
es de 6.3 metros, además como es cantidad de masa es necesario
dividirla en partes para poder transportarla.
o Transporte de mesa de formado a cuarto de crecimiento: en este si se
presentan obstrucciones, también por la mala ubicación de
escabiladeros, hasta moverlos ocasionan retrasos en el procesamiento.
o Demora antes de entrar al horno: esta demora se debe a que se debe
esperar un poco a que estén otros productos, no es demasiada, pero
cuando no se coordina las entradas al horno, se puede perder el
producto si pasa de unos 10 minutos aproximadamente, pues hay que
tener en cuenta que el ambiente la planta es cálido y la levadura por
supuesto sigue actuando.
o Transporte de enfriamiento a empaque: este es el transporte más
obstruido ya que se encuentran algunos carros mal ubicados que se
están enfriando, y el personal de empaque tiene que abrir campo para
poder pasar el producto a la zona de empaque.
o Empaque-almacenamiento: la ubicación de empaque con respecto al
almacenamiento es aceptable ya que esta el producto que va siendo
empacado va pasando a almacén y no existe acumulación de producto
ya que este sale diario en despachos. Lo que hay que tener en cuenta es
la ubicación pues en esta área se siente calor y por cuestión de los
hornos y falta de ventilación.

61
3.9. ANALISIS GENERAL POR AREAS

Además del análisis de factores de planta se realizó un análisis de áreas donde


se observaron deficiencias que son necesarias nombrar para realizar una
propuesta de distribución completa, por tal razón la siguiente tabla muestra cada
área con su respectivo análisis y propuesta de solución:

Tabla 12. Análisis de cada área de la empresa

AREA ANALISIS SOLUCIÓN PROPUESTA


ALMACENAM En esta área de almacenamiento presenta Se optó por la contratación de
IENTO DE obstrucciones ya que hay materia prima cuya una persona que se haga cargo
MATERIA organización no es óptima, pues no se ha contado con del almacén para realice su
PRIMA un almacenista y no se ha llevado inventarios al día lo respectiva organización e
que ha ocasionado desorden en producción e inventario.
inconformidades administrativas y de producción.

ZONA DE En esta área : la ubicación de la amasadora es muy Se paso la propuesta para


PRODUCCIÓ baja ya que al tener una capacidad de 12 arrobas para levantar la amasadora unos 20
N (MEZCLA levantar esa cantidad es demasiado incómodo y cm por medio de un tripode o
HASTA arriesgado una base que mantenga este
HORNEO) equipo más levantado.
También en cuanto a la ubicación de escabiladeros, se
presenta demasiada obstrucción.
Por otro lado, no hay zona demarcadas de circulación, lo
que ocasiona desorden en el área de producción

Hace falta mesas de trabajo pues a veces hay sobre Por otro lado se propuso
producción y no puede trabajar bien por la incomodidad empezar a delimitar áreas de
de espacio. circulación de tal manera que no
se obstaculice el transito de
trabajadores

De acuerdo a al decreto 3075 del 97 se tiene que contar Se propuso en semana santa se
con un espacio para lavado en general ya que no se va a hacer la respectiva
cuenta con este, se está generando problemas de instalación de dicha zona de
espacio por acumulación de utensilios sucios lavado.

HORNEO Como se había indicado antes en el horneo es donde se Trabajando en tiempo y


presenta mayor demora ya que por la producción que se movimiento de tal manera que se
ha llevado por parte de pastelería, y por un punto de está estudiando la posibilidad de
venta generar un turno de trabajo
adicional para cumplir con los
pedidos requeridos.

ZONA DE No se cuenta con una zona de enfriamiento bien Realizar las respectivas
EMFRIAMIEN delimitada lo que genera una desorganización al delimitaciones área de proceso
TO momento de empacar, por la mala ubicación de los de tal manera que no se genere
escabiladeros, en esta zona. conflictos en organización y
desarrollo de la producción.
EMPAQUE Incomodidad por falta de espacio en el lugar de trabajo Cambiar la ubicación de tal
mala ubicación ya que se encuentra al lado de los manera que no afecte calor de
hornos y esto genera cansancio y no hay un buen los hornos.
rendimiento de las personas.

62
3.10. RESUMEN DE ANALISIS DE FACTORES DE DISTRIBUCION

Con respecto al análisis de factores de distribución de planta se procedió a


realizar un consolidado el cual evidencia en que aspectos hay que profundizar al
momento de trabajar en la propuesta de distribución de planta:

Tabla 13. Resumen de factores de distribución


FACTOR ASPECTO A ENFATIZAR EN LA PROPUESTA
DE DISTRIBUCIÓN
MATERIAL Se enfatizará en el aumento de cantidad de
producto de 5 a 10 % con respecto a la propuesta
de distribución de planta.
MAQUINARIA En la distribución de planta se tendrá en cuenta,
área total del equipo, el requerimiento de cada
equipo, en cada uno de los procesos, y
determinar la necesidad de ubicación de los
equipos.
CAMBIO Cambio de ubicación de equipo y personal. Y de
área de servicio como los vestieres.
ESPERA Tener en cuenta las esperas necesarias como el
enfriamiento en cada proceso, para tener en
cuenta un área de enfriamiento, y analizar como
se puede mejorar en esperas con respecto a las
entradas al horno, de cada producto.
SERVICIO Enfatizar en áreas de aseo, áreas de servicio para
los operarios como áreas adecuadas de
descanso, mejoras de condiciones de trabajo en
la planta como la ventilación e iluminación.
MOVIMIENTO Definir áreas de circulación para tener un efectivo
flujo de proceso, para que se disminuya en parte
tiempo de procesamiento de cada uno de los
productos, establecer las esperas,
almacenamientos, demoras necesarias en cada
proceso.
EDIFICIO Definir uso de espacios eficientemente de tal
manera que no se desperdicien áreas de toda la
planta tendiendo en cuenta tanto producción
como el área administrativa.

63
4. PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN

En la propuesta de distribución se tiene en cuenta conjuntamente con los


factores de distribución, los principios de distribución de planta los cuales se
deben tratar cumplir al máximo para tener una propuesta eficiente.

En la propuesta de distribución de planta se realiza un análisis de los principios


de distribución, seguidamente se procede a la selección de método de
distribución de planta evaluando sus ventajas y desventajas. Luego se la
selección se trabaja en el método seleccionado. Finalmente se efectúa la
respectiva propuesta de distribución de planta.

4.1. ANALISIS DE PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN

• Principio de la mínima distancia recorrida: este principio se


incumple en algunos procesos como son el de la mogolla y el calado
por el transporte que tienen realizar el personal y material de la
cilindradora a la cortadora, Por consiguiente para que se cumpla este
principio es necesario trabajar sobre la distribución de equipos,
delimitación de áreas; y al tener menor distancia ocasiona menor
tiempo de procesamiento y por tanto disminuye costo de producción ya
que la elaboración de los productos será mas ágil y eficiente.
• Principio de la circulación o flujo de materiales: será aquella mejor
distribución óptima, aquella que integre a hombre, materiales,
máquinas y los servicios necesarios de la manera más racional posible.
Para que se cumpla este principio es necesario realizar una
redistribución de equipos y una delimitación de área necesaria para
que se respete el flujo de materiales y de personas y no halla

64
obstáculos en transportes, ni en las actividades que son necesarias en
cada proceso.
• Principio del recorrido: en igualdad de circunstancias, será mejor
aquella distribución que tenga ordenadas las áreas de trabajo en la
misma secuencia en que se transforman o montan los materiales, Por
consiguiente hay que tener en cuenta una distribución de equipos y de
áreas de tal manera que no afecte en forma negativa el flujo de cada
uno de los procesos, que no vaya a generar cruces entre procesos o
demoras.
• Principio del espacio cúbico: es mejor aquella distribución que
utilice los espacios horizontal y verticalmente, ya que se obtienen
economías y ahorros de espacio, es necesario analizar optimitización
de espacio en cuanto a ubicación de equipo, personas y utillaje como
escabiladeros y canastas.
• Principio de satisfacción y seguridad : es más eficiente la
distribución que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza
para el trabajo satisfactorio de los mismos. Por consiguiente hay que
tener en cuenta la ventilación, la facilidad de movimiento y
desplazamiento de cada uno de trabajadores especificando áreas de
circulación y áreas de procesamiento.
• Principio de flexibilidad: la distribución en planta más efectiva, es
aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mínimo de
interrupciones y al costo más bajo posible. Esto se tratará de realizar
ya que en vez de incluir más gastos a la empresa lo que se pretende
es disminuirlos con poca inversión.

4.2. SELECCIÓN METODO DE ESLABONES

La selección de este método se debió a que se necesitaba una herramienta que


ayude a una distribución eficiente de equipos, la cual muestre la intervención de
los equipos en cada uno de los procesos evidenciando la importancia y
necesidad de la ubicación cada equipo dentro del procesamiento de los
productos más importantes que maneja la empresa.

65
4.2.1. Fase 1. Representación grafica de nivel de relación
equipo-proceso: en primer lugar se procede a la representar gráficamente el
nivel de relación que tienen los equipos con cada proceso mostrando los
eslabones de cada uno. Esta representación muestra que equipos intervienen en
cada uno de los procesos, tostada, calado, palitos, mogolla, pan pequeño, pan
grande, pan tajado. Las letras a, b, c, d, etc., representan cada uno de lo
eslabones o conexiones que une a cada equipo durante el flujo de proceso.

PROCESO PROCESO PROCESO PROCESO PROCESO PAN PROCESO PA N PROCESO PAN


Equipo TOSTA DA CA LA DO PALITOS MOGOLLA PEQUEÑO GRA NDE TAJA DO

Mojadora

A masador
a

Cilindrador
a

Cortadora

Tablon

Multif orma
dora

Cuarto de
cremiento

Horno

Tajadora

Figura 3 Método de eslabones

• Análisis de la fase 1

o Proceso de la tostada:
- Eslabón(a) [mojadora-amasadora]: indica el flujo donde la mezcla de
harina, grasa, azúcar, sal y otros aditivos desde la mojadora a la
amasadora para obtener una mezcla más homogénea y adicionar la
levadura y el agua.

66
- Eslabón (b) [amasadora-cilindradora]: la masa con todos sus
ingredientes incorporados pasa a la cilindradora para obtener punto de
tela; es decir el punto donde la masa presenta elasticidad que le
permita moldearse sin romperse.
- Eslabón (c)[cilindradora-multiformadora]: comprende en el que la
plancha de la masa pasa de la cilindradora a la multiformadora para su
posterior formado.
- Eslabón (d)[multiformadora-cuarto de crecimiento]: paso en el que la
tostada ya formado y acomodado en las latas pasa al cuarto de
crecimiento para adquirir el volumen deseado.
- Eslabón (e)[cuarto de crecimiento-horno]: tostada ya con el volumen
deseado pasa al horno, pasa dos veces, pues sancocha, se despega y
luego se tuesta.

o Proceso del calado:

- Eslabón(f) [mojadora-amasadora]: Indica el flujo donde la mezcla de


harina, grasa, azúcar, sal y otros aditivos desde la mojadora a la
amasadora para obtener una mezcla más homogénea y adicionar la
levadura y el agua.
- Eslabón (g) [amasadora-cilindradora]: La masa con todos sus
ingredientes incorporados pasa a la cilindradora para obtener punto de
tela; es decir el punto donde la masa presenta elasticidad que le
permita moldearse sin romperse.
- Eslabón (h) [cilindradora-cortadora] : Comprende en el que la plancha
de la masa pasa de la cilindradora a la cortadora para obtener
porciones del mismo peso.
- Eslabón (i) [cortadora-tablón]: las porciones pasan a tablón o mesa
para ser moldeadas manualmente.
- Eslabón (j) [tablón-cuarto de crecimiento]: paso en el que el calado ya
formado y acomodado en las latas pasa al cuarto de crecimiento para
adquirir el volumen deseado.

67
- Eslabón (k) [cuarto de crecimiento-horno]: el calado ya con el volumen
deseado pasa al horno, pasa dos veces, pues sancocha , se despega y
luego se tuesta.

o Proceso de palitos

- Eslabón(1) [mojadora-amasadora]: Indica el flujo donde la mezcla de


harina, grasa, azúcar, sal y otros aditivos desde la mojadora a la
amasadora para obtener una mezcla más homogénea y adicionar la
levadura y el agua.
- Eslabón (m) [amasadora-cilindradora]: La masa con todos sus
ingredientes incorporados pasa a la cilindradora para obtener punto de
tela; es decir el punto donde la masa presenta elasticidad que le
permita moldearse sin romperse.
- Eslabón (n) [cilindradora-multiformadora]: Comprende en el que la
plancha de la masa pasa de la cilindradora a la multiformadora para su
posterior formado.
- Eslabón (o) [multiformadora-cuarto de crecimiento]: paso en el que los
palitos ya formados y acomodados en las latas pasa al cuarto de
crecimiento para adquirir el volumen deseado.
- Eslabón (p) [cuarto de crecimiento-horno]: palitos ya con el volumen
deseado pasa al horno para tostar.

o Proceso de la mogolla

- Eslabón(q) [mojadora-amasadora]: Indica el flujo donde la mezcla de


harina, grasa, azúcar, sal y otros aditivos desde la mojadora a la
amasadora para obtener una mezcla más homogénea y adicionar la
levadura y el agua.
- Eslabón (r) [amasadora-cilindradora]: La masa con todos sus
ingredientes incorporados pasa a la cilindradora para obtener punto de
tela; es decir el punto donde la masa presenta elasticidad que le
permita moldearse sin romperse.

68
- Eslabón (s) [cilindradora-cortadora] : Comprende en el que la plancha
de la masa pasa de la cilindradora a la cortadora para obtener
porciones del mismo peso.

- Eslabón (t) [cortadora-tablón]: las porciones pasan a tablón o mesa


para ser moldeadas manualmente.
- Eslabón (u) [tablón-cuarto de crecimiento]: paso en el que la mogolla
ya formada y acomodada en las latas pasa al cuarto de crecimiento
para adquirir el volumen deseado.
- Eslabón (v) [cuarto de crecimiento-horno]: la mogolla ya con el
volumen deseado pasa al horno, pasa dos veces, pues sancocha, se
despega y luego se tuesta.

o Proceso de pan pequeño

- Eslabón (w) [mojadora-amasadora]: Indica el flujo donde la mezcla de


harina, grasa, azúcar, sal y otros aditivos desde la mojadora a la
amasadora para obtener una mezcla más homogénea y adicionar la
levadura y el agua.
- Eslabón (x) [amasadora-cilindradora]: La masa con todos sus
ingredientes incorporados pasa a la cilindradora para obtener punto de
tela; es decir el punto donde la masa presenta elasticidad que le
permita moldearse sin romperse.
- Eslabón (y) [cilindradora-multiformadora]: Comprende en el que la
plancha de la masa pasa de la cilindradora a la multiformadora para su
posterior formado.
- Eslabón (z) [multiformadora-cuarto de crecimiento]: paso en el que el
pan pequeño ya formado y acomodado en las latas pasa al cuarto de
crecimiento para adquirir el volumen deseado.
- Eslabón (a’) [cuarto de crecimiento-horno]: pan pequeño ya con el
volumen deseado pasa al horno para su cocción.

69
o Proceso de pan grande

- Eslabón (b’) [mojadora-amasadora]: Indica el flujo donde la mezcla de


harina, grasa, azúcar, sal y otros aditivos desde la mojadora a la
amasadora para obtener una mezcla más homogénea y adicionar la
levadura y el agua.
- Eslabón (c’) [amasadora-cilindradora]: La masa con todos sus
ingredientes incorporados pasa a la cilindradora para obtener punto de
tela; es decir el punto donde la masa presenta elasticidad que le
permita moldearse sin romperse.
- Eslabón (d’) [cilindradora-multiformadora]: Comprende en el que la
plancha de la masa pasa de la cilindradora a la multiformadora para
realice el corte con el peso deseado..
- -Eslabón (e’) [multiformadora-Tablón): ya porcionada la masa se
procede a dar forma al pan.
- Eslabón (f’) [Tablón- cuarto de crecimiento]: paso en el que el pan
grande ya formado y acomodado en las latas pasa al cuarto de
crecimiento para adquirir el volumen deseado.
- Eslabón (g’) [cuarto de crecimiento-horno]: pan grande ya con el
volumen deseado pasa al horno para su cocción.

o Proceso de pan tajado

- Eslabón (h’) [mojadora-amasadora]: Indica el flujo donde la mezcla de


harina, grasa, azúcar, sal y otros aditivos desde la mojadora a la
amasadora para obtener una mezcla más homogénea y adicionar la
levadura y el agua.
- Eslabón (i’) [amasadora-cilindradora]: La masa con todos sus
ingredientes incorporados pasa a la cilindradora para obtener punto de
tela; es decir el punto donde la masa presenta elasticidad que le
permita moldearse sin romperse.
- Eslabón (j’) [cilindradora-multiformadora]: Comprende en el que la
plancha de la masa pasa de la cilindradora a la multiformadora para
realice el corte con el peso deseado..

70
- Eslabón (k’) [multiformadora-Tablón): ya porcionada la masa se
procede a dar forma al pan.
- Eslabón (l’) [Tablón- cuarto de crecimiento]: paso en el que el pan
grande ya formado y acomodado en las latas pasa al cuarto de
crecimiento para adquirir el volumen deseado.
- Eslabón (m’) [cuarto de crecimiento-horno]: pan grande ya con el
volumen deseado pasa al horno para su cocción.
- Eslabón (n’) [horno-tajadora]: pan grande después de horneo y frío se
procede a tajar para luego pasar a empaque.

4.2.2. Fase 2. Diagrama origen destino: después de observar la


secuencia con que cada uno de equipos interviene en actividades de los
procesos, se procede a establecer la importancia de cada equipo al momento de
la distribución, para esto se utiliza el método origen destino; la finalidad de este
método es mostrar el número de veces que interviene cada uno de los equipos
en cada proceso; de acuerdo esto, se determina la necesidad de ubicar un
equipo eficientemente en la distribución propuesta.

Por consiguiente en esta tabla, cada letra representa cada uno de los eslabones
de los procesos en los que interviene un determinado equipo. De acuerdo al
número de letras o eslabones que tenga cada equipo se le dará un mayor
rango de importancia para la ubicación en la distribución de planta.

71
Tabla 14. Tabla método origen destino
A 7 Cuarto 6 4 3 2 1
de crecimient multiforma Cortador Cilindrador Amasado Mojador
9 tajadora 8 Horno o dora 5 tablón a a ra a

a, 7
1 Mojadora f,i,q,w,b
’,h’
b,g,m,r,x 14
2 amasadora
,c’,i’
c,v,y,d’,j’ h,j 14
3 cilidradora

i,t 4
4 Cortadora

j,u,f’,l’ 8
5 Tablón

6 d,o,z 10 e’,k’
Multiformadora

7 Cuarto e,k,p,va 14
crecimiento ’,g’,m’
n’ 8
8 horno

1
9 Tajadora

• Análisis de equipo a equipo

o Mojadora a amasadora: se encuentran las letras, a,f,l,q,w,b’,h’ , estas


indican que la mojadora a la amasadora están:
a: proceso de elaboración de tostada
f: proceso de elaboración de calado
l; proceso de elaboración palitos
q: proceso de elaboración la mogolla
w: proceso de elaboración de pan pequeño
b’: proceso de elaboración de pan grande
h’: proceso de elaboración de pan tajado
o Amasadora a cilindradora: se encuentran las letras, d, g ,m, r, x, c’,i’ ,
estas indican que la amasadora a cilindradora están:

72
b: proceso de elaboración de tostada
g: proceso de elaboración de calado
m; proceso de elaboración palitos
r: proceso de elaboración la mogolla
x: proceso de elaboración de pan pequeño
c’: proceso de elaboración de pan grande
i’: proceso de elaboración de pan tajado
o Cilindradora a multiformadora: se encuentran las letras, c,n,y,d’,j’ , estas
indican que la cilindradora a multiformadora están:
c: proceso de elaboración de tostada
n: proceso de elaboración de palitos
y; proceso de elaboración de pan pequeño
d’ proceso de elaboración la pan grande
j’: proceso de elaboración de pan tajado
o Cilindradora a cortadora: se encuentran las letras, h,s , estas indican que
la cilindradora a cortadora están:
h: proceso de elaboración de calado
s: proceso de elaboración de mogolla
o Cortadora a tablón: se encuentran las letras, i,t , estas indican que la
cortadora a tablón están:
i: proceso de elaboración de calado
t: proceso de elaboración de mogolla
o Tablón a cuarto de crecimiento: se encuentran las letras, i, u, f’, l’ , estas
indican que la cortadora a tablón están:
j: proceso de elaboración de calado
u: proceso de elaboración de mogolla
f’: proceso de elaboración de pan grande
l’: proceso de elaboración de pan tajado
o Multiformadora a cuarto de crecimiento: se encuentran las letras, d, o, z,
estas indican que la cortadora a tablón están:
d: proceso de elaboración de tostada
o: proceso de elaboración de palitos
z : proceso de elaboración de pan pequeño

73
o Multiformadora a tablón: se encuentran las letras, e’,k’ e indican que de
la multiformadora a tablón están:
e’: proceso de elaboración de pan grande
k’: proceso de elaboración de pan tajado
o Cuarto de crecimiento a horno: se encuentran las letras, e,k,p,v,a’,g’,m’
e indican que de la multiformadora a tablón están:
e: proceso de elaboración de tostada
k: proceso de elaboración de calado
p: proceso de elaboración de palitos
v: proceso de elaboración de mogolla
a’: proceso de elaboración de pan pequeño
g’ : proceso de elaboración de pan grande
m’: proceso de elaboración de pan tajado
o Horno a tajadora: se encuentra la letra n’ e indicia que del horno a la
tajadora está:
n ‘ : proceso de elaboración de pan tajado

• Análisis por equipo: En cada equipo se observa un número este indica el


número de veces o frecuencia en el que interviene el equipo en todos los
procesos; en el proceso de tostada, calado, palitos, mogolla, pan pequeño, pan
grande y pan tajado.

El equipo que tenga el mayor número de eslabones de los procesos es el que se


debe dar más prioridad al momento de diseñar una distribución de planta
adecuada, pues este equipo probablemente es que vaya a intervenir en todos los
procesos, en la tabla 15 se muestra los equipos y su respectiva frecuencia de
uso durante los procesos.

74
Tabla 15. Frecuencia de uso de cada equipo

Esto indica que lo equipos:


Amasadora
Cilindradora
Cuarto de crecimiento
Son los equipos que más hay que tener en cuenta al momento de la distribución
pues son los que más intervienen en los procesos.
En seguida el equipo que hay que tener presente es la multiformadora pues,
también pasa por esta varios procesos y además el espacio que ocupa es
considerable, también por es el equipo en el que más se utiliza personal, hay que
considerar en gran medida su ubicación por espacio, trabajo y circulación de
personas.

4.2.3. Fase 3. Desarrollo de la red de equipos: la figura 35 muestra la


mejor disposición de cada uno de los equipos, para que no haya cruces de
ninguno de los procesos. Primero se intentó con la siguiente disposición
evidenciada en la figura 34 pero se evidenciaba cruces y desorden, lo cual no
convenían en el flujo de proceso.

75
w x
i’
n d’
q r
c y
l m
g s t u
f
h i j
a b
k’ 6
1 2 3 4 5 f

b’ c’ c’ e’
h’ o
d 7
9 8
z k p
l’ g’ e v
a’

m’

Figura 4. Disposición de equipos Fase 1


Las convenciones del diagrama son las siguientes:

De acuerdo a esto se evidencia que también hay que tener en cuenta a la


multiformadora pues además de que es uno de los equipos más grandes la
ubicación de esta puede generar cruces. Se procedió a ubicar los equipos como
muestra la figura 35:

76
w x

q r

l m
g s t u
f
h i j
a b
k’
1 2 3 4 5 f’

b’ c’ c’ e’
h’ o
n 6 7
d
c
y z k p
l’ g’ e v
d’ a’

i’ 8

m’

Figura 5. Disposición de equipos Fase 2

Este diagrama muestra la disposición de cada equipo de tal manera que no haya
cruces de flujo. De acuerdo a esto no se generan cruces ni desorden en el flujo
de proceso, finalmente se decidió que era la mejor ubicación a la que se podría
llegar.

4.2.4. Área requerida por equipo: para la distribución también se debe


tener en cuenta que los equipos tendrán una posición fija, por lo que debe
establecer un área total por equipo, pues, además de tener en cuenta la
ubicación del equipo dentro de la planta es necesario considerar el área total de
cada equipo, para tener una mejor organización, dentro de la planta de
procesamiento; la tabla 16 muestra el área total del equipo tomando las
diferentes áreas del equipo.. Por tanto el área total de equipo está comprendida
de la siguiente manera:

A Total = Area de equipo + area separación + area de circulació n


Area de trabajo = area de equipo x número de lados

77
Tabla 16. Definición de área total por equipo
AREA AREA
AREA DE AREA DE TOTAL
EQUIP TRABA CIRCULAC EQUIP
EQUIPO O m2 JO m2 ION m2 O m2
MOJADORA 1,28 2,55 1,00 4,83
AMASADORA 1,47 1,47 1,00 3,93
CILINDRADORA 1,64 1,64 1,00 4,27
CORTADORA 0,32 0,32 0,80 1,44
MULTIFORMADORA 3,86 15,42 1,00 20,28
TABLON1 1,59 6,38 1,00 8,97
LAMINADORA 0,80 0,80 1,00 2,60
CILINDRADORA PEQUEÑA 0,90 0,90 1,00 2,80
TABLON 2 1,57 1,57 1,00 4,15
BATIDORA GRANDE 0,68 0,68 1,00 2,36
BATIDORA PEQUEÑA 0,38 0,38 1,00 1,76
TABLÓN 3 2,76 11,04 1,00 14,80
TABLÓN 4 2,13 8,51 1,00 11,64
CUARTO DE CRECIMIENTO 11,83 11,83 1,00 24,67
HORNO B-80 3,83 3,83 1,00 8,65
HORNO NOVA 0,95 0,95 1,00 2,91
TAJADORA 0,17 0,17 0,80 1,15
MESA DE EMPAQUE 1,64 3,28 1,00 5,92

4.3. DEFINICION DE AREAS

También hay que realizar una definición de áreas ya que así se puede establecer
una mejor propuesta de distribución, la tabla 17 muestra la definición de áreas
con sus respectivos equipos y el área a ocupar:

78
Tabla 17. Definición de áreas
AREAS DESCRIPCIÓN EQUIPOS AREA A
OCUPAR m2
RECEPCIÓN DE Ya que no se tiene un área definida donde Ninguno 2.39
MATERIA PRIMA realizar la respectiva inspección de las
materias primas, esta área de recepción de
Materia Prima va a ser ubicada en seguida de
almacén de materia prima.
ALMACENAMIENTO DE Definir bien y eficazmente; se va dejar don se Balanza 15.79
MATERIA PRIMA ha utilizado ya que queda cerca de área de
recepción y es de fácil acceso para el área de
producción.
AREA DE Esta área va a quedar en el mismo lado solo Mojadora 39.96
PRODUCCION DE que se modificará la ubicación de los equipos. Amasadora
PANADERIA Cilindradora
Multiformad
ora
Cortadora
2 Mesas
AREA DE Definir bien estas áreas ya que la panadería y Laminadora 17.93
PRODUCCIÓN DE pastelería de los puntos de venta inició hace Dos
PANADERIA Y poco y se está expandiendo la producción y tablones
PASTELERIA DE es necesaria la ubicación para que no haya Cilindradora
PUNTOS DE VENTA obstáculo de flujo en pastelería ni en pequeña
panadería. Batidora
grande y
batidora
pequeña
Horno
pequeño
AREA DE HORNEO Esta área está delimitada, comprendida por el Horno 15.63
horno y área de trabajo grande B-80
Horno Nova
AREA DE No se cuenta con una zona de enfriamiento Ningún 8
ENFRIAMIENTO bien delimitada lo que genera una equipo se
desorganización al momento de empacar encuentran
escabiladeros
AREA DE EMPAQUE No existe un área definida donde no se Selladora 3
DE PASTELERIA caliente el producto ni se maltrate
AREA DE Definir esta área ya que se presenta Ningún 33.23
CIRCULACION obstaculización en el transito de personas y equipo
materiales y en caso de emergencia se
seguramente se presentarán inconvenientes
por falta de definición de este aspecto
AREA DE EMPAQUE Dividir o ubicar bien esta área pues como se tajadora 33.2
DE PANADERIA encuentra al lado de los hornos se presenta
ineficiencia en el trabajo por el calor y falta de
ventilación
AREA DE PRODUCTO Comprende el área de almacenamiento de Ningún 28.73
TERMINADO producto terminado y el área de despachos. Es equipo
necesario de dividir físicamente esta área para
que haya un mejor control y rotación de
producto terminado.
COMEDOR PARA Ubicar esta área para lo empleados pues en el ninguno 11.75
EMPLEADOS momento su hora de almuerzo la toman en los
vestieres y es muy incómodo por el espacio.
CUARTO DE BASURAS Definir esta área, pues como el carro de las ninguno 3.57
basuras no pasa todos los días, en necesario
definir esta área separada de las demás para
evitar infestaciones.

79
4.4. PLANOS PROPUESTOS

De acuerdo al análisis realizado de los factores en la distribución se debe tener


en cuenta el movimiento de materiales y personas ya que la producción se
presenta en cadena por lo que se genera movimiento de material y de personas.
También se tuvo en cuenta la definición de áreas con su respectiva area, por
tanto se propusieron los planos con una distribución de planta que cumple con
los principios de distribución ya anteriormente descritos. Los planos propuestos
se pueden apreciar en los anexos 39 y 40. De acuerdo a los planos propuestos
evidenciaron los siguientes cambios:

• Cambios primer piso

o Se propone un área de recepción de materia prima por donde ingresa la


misma y se puede realizar la respectiva inspección, para esto se propone
realizar una división puede ser de cortinas plásticas o de otro material que
no afecte la inocuidad de los productos en proceso, la división tiene como
fin separar el área de producción con área de recepción de materias
primas , además se propone abrir un puerta que conecte la sección de
recepción con la de almacenamiento de materias primas.

o Otra propuesta es ubicar el cuarto de basuras donde se encuentran los


vestieres, adaptando a su vez una puerta que facilite el despacho de
estos desechos hacia el exterior.

o También se propone la ubicación de la zona de empaque en un área


aislada de calor para que no afecte la calidad del producto, esta área bien
separada, la cual queda cerca del área de despachos de pastelería; no
obstante no se propone un área de almacenamiento de pastelería ya que
estos productos por su gran perecibilidad deben ser despachado apenas
estén listos.

80
o A su vez es necesario dividir el área de producto terminado, puede ser
con modulares de poliestireno y otra división resistente a calor, esto con el
fin de tener mayor control de la salida y entrada de producto terminado.
o Es importante nombrar el área de circulación esta recorre toda la parte de
proceso de la planta, esto evitar retrasos en movimientos, en transporte
de producto en proceso y movilidad de personas.
o Otra propuesta es la ubicación del área de descapete o despegue de lo
que es la tostada y el calado pues esta actividad es muy repetitiva y
necesita un espacio cómodo y ergonómico para el trabajador.

• Cambios segundo piso

o Se propone ubicar la zona de los vestieres en el segundo piso, esta es un


área más agradable, y más grande también para ubicar comedor para que
los trabajadores tomen su respectivo descanso y almuerzo.
o Surge la idea de ubicar un área de almacenamiento de insumos aquellos,
como son las bolsas de empaque, blondas o bases circulares para tortas,
cintas.

81
4.5. REPRESENTACION DE DIAGRAMAS DE RECORRIDO Y PROCESO CON
PROPUESTA DE DISTRIBUCIÓN

En diagramas que se pueden apreciar del anexo 41 al 54 se muestra el recorrido


de los diferentes procesos en el plano propuestos, luego se realizará una
ponderación de tiempo y distancia que reduce.

El análisis se realiza mediante los siguientes diagramas de proceso de cada uno de


uno de los procesos, se evidencian las diferencias en cada proceso.

• Análisis diagramas de tostada: en los anexos 41 y 48 se encuentran los


respectivos diagramas con la distribución propuesta de la tostada, donde el
análisis es el siguiente:

o El cambio más representativo se evidencia en el transporte número 2, pues


al cambiar de ubicación la cilindradora y acercarla más a la multiformadora
se disminuyo la distancia y por supuesto el tiempo de transporte del
producto en proceso.
o El otro cambio en cuanto a tiempo se da en el transporte al cuarto de
crecimiento y el empaque, esta disminución en cuanto al tiempo se presentó
en un 50% evidenciado no en la disminución de espacio si no que ya no hay
obstáculo que impida el flujo de proceso continuo.

• Análisis diagramas de calado: en los anexos 42 y 49 se encuentran los


respectivos diagramas con la distribución propuesta del calado, donde el
análisis es el siguiente:

o El cambio más representativo se evidencia en el transporte número 2,


pues al cambiar de ubicación de las mesas de formado más cerca a la
cilindradora, esto evidencia una disminución en tiempo y en distancia.
o El otro cambio en cuanto a tiempo y distancia se da en el transporte al
de la mesa de formado a cuarto de crecimiento también una disminución
de 50 % tanto para tiempo como para distancia, pues la distancia de 4.5

82
metros pasa a 2.25 metros y en cuanto a tiempo pasa de 10 minutos a 5
minutos en realizar este transporte.
o El empaque, esta disminución en cuanto al tiempo pues el área de
circulación significó un reducción de 10 minutos a 5 minutos es decir un
50 %.

• Análisis diagramas de palitos: en los anexos 43 y 50 se encuentran los


respectivos diagramas con la distribución propuesta de palitos, donde el análisis
es el siguiente:

o El cambio más representativo se evidencia en el transporte número 2, pues


al cambiar de ubicación la cilindradora y acercarla más a la multiformadora
se disminuyo la distancia y por supuesto el tiempo de transporte del
producto en proceso.
o El otro cambio en cuanto a tiempo se da en el transporte al cuarto de
crecimiento y el empaque, esta disminución en cuanto al tiempo se presentó
en un 50% evidenciado no en la disminución de espacio si no que ya no hay
obstáculo que impida el flujo de proceso continuo.

• Análisis diagrama de pan pequeño: en los anexos 44 y 51 se encuentran los


respectivos diagramas con la distribución propuesta del pan pequeño, donde el
análisis es el siguiente:

o El cambio más representativo se evidencia en el transporte número 2, pues al


cambiar de ubicación la cilindradora y acercarla más a la multiformadora se
disminuyo la distancia y por supuesto el tiempo de transporte del producto en
proceso.
o El otro cambio en cuanto a tiempo se da en el transporte al cuarto de
crecimiento y el empaque, esta disminución en cuanto al tiempo se presentó
en un 50% evidenciado no en la disminución de espacio si no que ya no hay
obstáculo que impida el flujo de proceso continuo.

83
• Análisis diagrama de pan grande: en los anexos 45 y 52 se encuentran los
respectivos diagramas con la distribución propuesta del pan grande, donde el
análisis es el siguiente:

o El cambio más representativo se evidencia en el transporte número 2, pues al


cambiar de ubicación la cilindradora y acercarla más a la multiformadora se
disminuyo la distancia y por supuesto el tiempo de transporte del producto en
proceso.
o El otro cambio en cuanto a tiempo se da en el transporte al cuarto de
crecimiento y el empaque, esta disminución en cuanto al tiempo se presentó
en un 50% evidenciado no en la disminución de espacio si no que ya no hay
obstáculo que impida el flujo de proceso continuo.
o El otro cambio en cuanto a tiempo y distancia se da en el transporte al de la
mesa de formado a cuarto de crecimiento también una disminución de 50 %
tanto para tiempo como para distancia, pues la distancia de 4.5 metros pasa a
2.25 metros y en cuanto a tiempo pasa de 10 minutos a 5 minutos en
realizar este transporte.

• Análisis diagrama de pan tajado: en los anexos 46 y 53 se encuentran los


respectivos diagramas con la distribución propuesta del pan tajado, donde el
análisis es el siguiente:

o El cambio más representativo se evidencia en el transporte número 2, pues al


cambiar de ubicación la cilindradora y acercarla más a la multiformadora se
disminuyo la distancia y por supuesto el tiempo de transporte del producto en
proceso.
o El otro cambio en cuanto a tiempo se da en el transporte al cuarto de
crecimiento y el empaque, esta disminución en cuanto al tiempo se presentó
en un 50% evidenciado no en la disminución de espacio si no que ya no hay
obstáculo que impida el flujo de proceso continuo.
o El otro cambio en cuanto a tiempo y distancia se da en el transporte al de la
mesa de formado a cuarto de crecimiento también una disminución de 50 %
tanto para tiempo como para distancia, pues la distancia de 4.5 metros pasa a

84
2.25 metros y en cuanto a tiempo pasa de 10 minutos a 5 minutos en
realizar este transporte.

• Análisis diagrama de mogolla: en los anexos 47 y 54 se encuentran los


respectivos diagramas con la distribución propuesta del mogolla, donde el
análisis es el siguiente:

o El cambio más representativo se evidencia en el transporte número 2, pues al


cambiar de ubicación la cilindradora y acercarla más a la multiformadora se
disminuyo la distancia y por supuesto el tiempo de transporte del producto en
proceso.
o El otro cambio en cuanto a tiempo se da en el transporte al cuarto de
crecimiento y el empaque, esta disminución en cuanto al tiempo se presentó
en un 50% evidenciado no en la disminución de espacio si no que ya no hay
obstáculo que impida el flujo de proceso continuo.
o El otro cambio en cuanto a tiempo y distancia se da en el transporte al de la
mesa de formado a cuarto de crecimiento también una disminución de 50 %
tanto para tiempo como para distancia, pues la distancia de 4.5 metros pasa a
2.25 metros y en cuanto a tiempo pasa de 10 minutos a 5 minutos en
realizar este transporte.

4.6. ANALISIS GENERAL DE CAMBIO EN LOS PROCESOS

La tabla 18 muestra la variación total de tiempo y de distancia totales de los


diferentes procesos estudiados, entre los procesos que más se encontraron
variaciones están el calado, pan tajado y la mogolla, puesto que en esto se tuvo que
ubicar mejor los equipos lo cual evidenció el cambio.

85
Tabla 18. Disminución de tiempo y distancias totales por proceso

PROCESO TIEMPO TOTAL DISTANCIA


REDUCIDO (MIN) TOTAL REDUCIDA
(METROS)
TOSTADA 6 2.1
CALADO 17 2.4
PALITOS 11 0.8
PAN PEQUEÑO 13 0.8
PAN GRANDE 11 3.05
PAN TAJADO 11 6.6
MOGOLLA 22 4.65

En todos los diagramas de recorrido se disminuyó un transporte, específicamente el


que va desde la cilindradora a multiformadora ya que se propuso acercar la
cilindradora a la multiformadora, esto a su vez disminuye el esfuerzo de transporte
ya que la el peso aproximado que hay que transportar es de 85 Kg De un distancia
de 1.5 m que recorren con material, solo habrá un transporte de 50 cm
aproximadamente. Por consiguiente al disminuir el espacio en recorrer se disminuye
el tiempo, así lo que más interesa es disminuir el tiempo de esfuerzo de carga del
operario.

A su vez al delimitar áreas de circulación el tiempo desde el formado mecánico


llevado a cabo por la multiformadora hasta el cuarto de crecimiento también
disminuye pues al tener el área de circulación definida no se presentan
obstrucciones ni de escabiladeros o carros y personas. El tiempo que recorrían
aproximadamente era de 10 minutos sin obstáculos recorrerá esa misma distancia
aproximadamente 4.5 metros en menos de 5 minutos.

También por el área de circulación el tiempo en que se recorre desde la mesa de


formado hasta el cuarto de crecimiento también disminuye, además de que se

86
cambió la ubicación de las mesas de formado al no haber obstáculos de movimiento
el tiempo de recorrido se disminuye de de 15 minutos a menos de 5 minutos.

A causa del cambio de ubicación de las mesas de formado, también surge una
disminución en distancia y en tiempo desde la cilindradora hasta la mesa de
formado, pues de recorrer un distancia de 6.6 metros con un tiempo aproximado de
15 minutos pues debían dividir la masa para poder transportarla, con la nueva
propuesta tienen que recorrer una distancia de 2.9 metros disminuyendo también
tiempo a la mitad aproximadamente.

Otro transporte que se veía afectado era el comprendido desde la zona de


enfriamiento hasta el área de empaque, por que se presentaba obstrucción de
movimiento a causa de los escabiladeros mal ubicados, lo que conllevaba a recorrer
una distancia de 6 metros con un tiempo de 5 a 8 minutos, o a veces más pues se
necesitaba descargar los escabiladeros y pasar el producto a canastas lo que
dañaba la calidad del producto y de hay llevar el productos a la zona de empaque,
ahora con el área de circulación esta tiempo de disminuye en un 50 % pues no se
presenta obstáculos de movimiento.

4.7. RESULTADOS ESPERADOS CON RESPECTO A CANTIDAD DE


PRODUCTO

En primer lugar al disminuir el tiempo de proceso en cada uno de los productos


analizados ese tiempo es aprovechable para procesar más cantidad de producto. La
siguiente tabla muestra la cantidad de producto procesado según el balance de
materia realizado, recordando que se partió de 50 Kg De harina, además muestra el
tiempo total que se gasta en procesar dicha cantidad de producto, también indica el
tiempo total que se predice gastado con la nueva distribución; mostrando la
diferencia de tiempo. Con respecto a lo anterior se estableció la relación de Kg de
producto procesado por minuto (Tiempo total dist. Propuesta/cantidad producto
total). Finalmente se calculó la cantidad de producto que se puede procesar con el
tiempo reducido con lo cambio hechos con la nueva distribución, representado
también en porcentaje con respecto a la cantidad de producto procesado.

87
Por consiguiente a tabla 28. evidencia que la mogolla y el pan pequeño representan
el mayor aumento de la producción con un 8.87% para la mogolla y un 7.18% para el
pan pequeño, siguiendo el proceso de calado, palitos, pan grande y pan tajado,
evidenciando así la disminución de tiempo y aumento posible de cantidad de
producto en todos los procesos.

Tabla 19. Análisis del aumento de producción


PROCESO CANTIDAD TIEMPO TIEMPO TOTAL TIEMPO Kg DE Kg QUE SE %
DE TOTAL DE DE TOTAL PRODUCTO PUEDE AUMENTO
PRODUCTO PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN REDUCIDO PROCESADO PROCESAR PRODUCCI
CON LA
TOTAL POR BULTO (MIN) POR MINUTO EN EL ÓN
DISTRIBUCION
PROCESADO DE HARINA PROPUESTA TIEMPO
(Kg) (MIN) POR BULTO DE REDUCIDO
HARINA (MIN)
TOSTADA 77,7 292 281 6 0,3 1,7
2,14%
CALADO 83,8 302 285 17 0,3 5,0 5,96%
PALITOS 77,7 202 191 11 0,4 4,5 5,76%
PAN 83,2 197 181 13 0,5 6,0
PEQUEÑO 7,18%
PAN 85,8 202 191 11 0,4 4,9
GRANDE 5,76%
PAN 82,1 237 196 11 0,4 4,6
TAJADO 5,61%
MOGOLLA 84,7 270 248 22 0,3 7,5 8,87%

88
4.8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PROPUESTA DE DISTRIBUCION DE
PLANTA
En la tabla 20 se describen las ventajas y desventajas que se evidencian en el
diseño de planta.

Tabla 20. Ventajas y desventajas de la propuesta de distribución


VENTAJAS DESVENTAJAS

• Mejora el flujo de proceso de la • Esta es un distribución de planta sin


elaboración de cada uno de los tener en cuenta posible ampliación
productos. de las instalaciones.
• Disminuye el tiempo de • No se tuvo en cuenta la posible
procesamiento de cada producto y adquisición de nuevos equipos, lo
por tanto se puede considerar un que generaría otra propuesta de
aumento de producción. distribución.
• Mejora la condiciones de trabajo del
personal.
• Disposición de áreas definidas en la
planta de procesamiento.
• Aprovechamiento de espacios
subutilizados.

4.9. TIEMPO DE PUESTA DE EN MARCHA DE RESDISTRIBUCIÓN DE PLANTA

El tiempo se puede dividir en dos fases de tal manera que no afecte la producción y
por supuesto las ventas de los productos.

Primera fase: para esta fase es necesario que no haya producción por eso se
puede acordar un doble turno para hacer la producción y no atrasarse en la misma,
esto le generará costo adicional de mano de obrar pero al tener bien coordinada la
producción se impedirá el retraso de la misma. En la tabla 21 se determinan las
diferentes actividades correspondientes a esta fase.

89
Tabla 21. Actividades correspondientes a la primera fase
ACTIVIDADES TIEMPO RECURSOS MATERIALES
EN REQUERIDOS
LLEVAR
A CABO
Cambiar los vestieres de sitio Un día Divisiones modulares
completo
Ubicar la zona de basuras 2 Divisiones
Realizar la delimitación de área de Cinta adhesiva 56 metros de
circulación seguridad o con pintura marcar
piso
Realizar la división de área de Cortina plástica
recepción de materia prima
Ubicación puerta que comunica el Puerta
área de recepción de materia prima 1 obrero para instalación
con el área de almacenamiento de
materia prima
Cambio de ubicación de la mojadora, 3 personas cambiar de sitio los
amasadora y cilindradora equipos

Segunda fase: En esta fase ya es la culminación de la aplicación de la propuesta


de distribución, de acuerdo a los objetivos alcanzados las actividades
correspondientes de la segunda fase se observan en la tabla 22.

Tabla 22. Actividades correspondientes a la segunda fase

ACTIVIDADES TIEMPO RECURSOS MATERIALES


EN REQUERIDOS
LLEVAR
A CABO
Terminar lo que quedo incluso en la
primera fase
Se van a hacer divisiones Un día Divisiones modulares
correspondientes a área de producto completo 2 obreros
terminado y al área de empaque y de
despacho de pastelería
División del área de almacén de Divisiones modulares.
insumos ubicado en el segundo piso.

90
CONCLUSIONES

• La ubicación de los equipos y la ubicación del personal, permite la comodidad y


libre desarrollo de cualquier actividad sin violar normas de seguridad de las
personas.

• La redistribución de planta, con respecto a los factores de distribución evidenció


una distribución de equipos y de áreas importantes y al momento de establecer
los nuevos diagramas de recorrido, así mismo los flujos de proceso continuos sin
obstrucción de movimientos de personas y de material.

• Por otro lado con la propuesta de redistribución de planta se consideran cada


uno de los principios de distribución, entre los más trabajados, mínima distancia
recorrida, principio de circulación y flujo de materiales; estas mejoran con la
propuesta de cambio de redistribución de equipo y con el área de circulación. El
principio de seguridad y principio de flexibilidad; lo cuales se trabajaron haciendo
modificaciones en cuanto a servicio para el personal y material como son el
cambio de lugar de vestieres y área de circulación.

• Con la propuesta de redistribución de planta se disminuye el tiempo en todos los


procesos, siendo más notoria en el proceso de la mogolla que disminuye en 17
minutos el procesamiento de un bulto y del pan pequeño que disminuye 22
minutos, los otros procesos están entre 6 y 13 minutos que se disminuyen por
bulto. Esta disminución de tiempo se puede aprovechar en producir más cantidad
de producto y al aumentar la producción conlleva a un aumento de ventas y por
supuesto de ingresos para la empresa que es lo que se está buscando con poca
inversión.

• Finalmente con la propuesta de distribución de planta se aumento de producción


entre el rango que se estableció inicialmente de 5 a 10 %, pues la tostada se

91
aumentó un 2.14%, calado un 5.96% ;palitos 5.76%; pan pequeño 7.18%; pan
grande, 5.76%;pan tajado 5.61% y mogolla 8.87%; encontrándose estos valores
entre el rango propuesto inicialmente . No obstante este 10 % adicional que se
procese significa un 10% adicional en ventas y por supuesto en ingresos de la
empresa.

92
RECOMENDACIONES

• Se recomienda eliminar un sifón que atraviesa toda planta, pues no se


evidencia utilidad alguna, pues lo que hace es recoger desechos de pan,
agua lo que atrae plagas como son insecto, y esto no es nada favorable para
la inocuidad del producto.

• Se recomienda adecuar ventilación en la parte de producción ya sea


levantando el caballete de taja o adaptando ventilación mecánica, pues la
temperatura es alta para llevar a cabo la actividades eficientemente.

• Si se desea incrementar la capacidad de producción de panadería a un 30 %


más aproximadamente se recomienda adquirir otra amasadora, una mogollera
y un horno, al adquirir una mogollera se reduce el tiempo de procesamiento
de la mogolla, pues en el momento se esta haciendo a mano y mientras se
procesan 85 kg en hora y media con cinco personas a mano, este equipo
procesa en 20 minutos un bulto, lo cual disminuye el tiempo
considerablemente, a su vez al adquirir otro horno se puede procesar mas
cantidad evitando las demoras por espera a que estén listos otros productos.

93
BIBLIOGRAFÍA

BELLO PEREZ, Carlos. Manual de producción. Aplicado a las pequeñas y medianas


empresas. Ecoe ediciones. Bogotá. 2004 p.51

FERNÁNDEZ CARRETERO, Carlos .La historia del pan.. http:// www. ceopan. es/
historia/ lahistoria. htm. Consulta: 6 de Enero de 2006.

GUAGLIA G. Ciencia y tecnología de la panificación. Zaragoza. Editorial Acribia.


1991.

LUCAS CARRILLO , Emilio Alfredo. Elaboración de pan. Biotecnología de la


fermentación. http://www.monografias.com/trabajos11/ferme/ferme.shtml. Consulta:7
de enero de 2006.

MUTHER, Richard. Distribución en planta. Hispano Europea S.A.. Barcelona, 1965

MOSCOSO DEL PRADO Y MUÑOZ, Javier. Real Decreto 1137/1984, de 28 de


marzo. http://noticias.juridicas.com/base_datos/Admin/rd1137-1984.t1.html#a2.
Consulta: 7 de Enero de 2006.

PETRYK Norberto. Proceso de fabricación del pan. http://www.alimentacion-


sana.com.ar/informaciones. Consulta: 7 de Enero de 2006.

PRIETO, Lena. Manual de procesos industriales. Volumen I. Editorial Pontificia


Universidad Javeriana. Bogotá. D.C. 2004.p.29

94
ANEXOS

Anexo 1 Mapa Funza-Bogotá

95
Anexo 2. Elaboración pan pequeño
PROCESO DE ELABORACIÓN PAN PEQUEÑO
DIAGRAMA DE BLOQUES
AZÚCAR
MEJORADOR
GRASA
SAL
CONSERVANTE
COLOR
DOSIFICACIÓN

HARINA
AMASADO
LEVADURA
AGUA
MEZCLA

ADICIÓN LEVADURA

MASA

CILINDRADO

MASA

FORMADO
MECANICO
MASA
MOLDEADA

CRECIMIENTO MASA

PRODUCTO MAYOR
VOLUMEN
HORNEO VAPOR

PAN CALIENTE

ENFRIAMIENTO VAPOR

PAN FRIO

BOLSA EMPAQUE

PAN EMPACADA

CANASTAS ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE

PRODUCT
CONSUMO CLIENTE

96
Anexo 3 Elaboración pan grande

PROCESO DE ELABORACIÓN PAN GRANDE


DIAGRAMA DE BLOQUES

AZÚCAR
MEJORADOR
GRASA
SAL
CONSERVANTE
COLOR
DOSIFICACIÓN

HARINA
AMASADO
LEVADURA
AGUA
MEZCLA

ADICIÓN LEVADURA

MASA

CILINDRADO

MASA

CORTADO MECANICO

FORMADO
MANUAL

MASA
MOLDEADA

CRECIMIENTO MASA

PRODUCTO MAYOR
VOLUMEN
HORNEO VAPOR

PAN CALIENTE

ENFRIAMIENTO
VAPOR
PAN FRIO

BOLSA EMPAQUE

PAN EMPACADA

CANASTAS ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE

PRODUCTO
CONSUMO CLIENTE

97
Anexo 4. Elaboración pan tajado
PRO CESO DE ELABO RACIÓ N PAN TAJAD O
DIAGR AM A DE BLO Q UES

AZÚCAR
M EJO R ADO R
G RASA
SAL
CO NSERVANTE
CO LO R
D O SIFICACIÓ N

HARIN A
AM ASADO
LEVADU RA
AG UA
M EZCLA

AD IC IÓ N LEVADUR A

M ASA

CILINDR AD O

M ASA

CO RTAD O M ECANICO

FO RM AD O
M ANUAL
M ASA
M O LDEADA

C RECIM IENTO M ASA

PRO DUC TO M AYO R


VO LUM EN
HO RNEO VAPOR

PAN C ALIENTE

EN FRIAM IENTO VAPOR

PAN FRIO

TAJAD O

BO LSA EM PAQ UE

PAN EM PACADO

CANASTAS ALM ACENAM IENTO

TR AN SPO RTE

PRODUCTO
C O NSUM O C LIENTE

98
Anexo 5 Elaboración de mogolla
º

PROCESO DE ELABORACIÓN MOGOLLA


DIAGRAMA DE BLOQUES
AZÚCAR
MEJORADOR
GRASA
SAL
CONSERVANTE
COLOR
DOSIFICACIÓN

HARINA
AMASADO
LEVADURA
AGUA
MEZCLA

ADICIÓN LEVADURA

MASA

CILINDRADO

MASA

MOLDEO
MANUAL
MASA
MOLDEADA

CRECIMIENTO MASA

PRODUCTO MAYOR
VOLUMEN
HORNEO VAPOR

MOGOLLA
CALIENTE

ENFRIAMIENTO VAPOR

MOGOLLA FRIO

BOLSA EMPAQUE

MOGOLLA
EMPACADA

CANASTAS ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE

PRODUCTO
CONSUMO CLIENTE

99
Anexo 6. Elaboración calado

PROCESO DE ELABORACIÓN CALADO


DIAGRAMA DE BLOQUES
AZÚCAR
MEJORADOR
GRASA
SAL
CONSERVANTE
DOSIFICACIÓN
COLOR

HARINA
AMASADO

ADICIÓN LEVADURA
LEVADURA
AGUA MEZCLA
CILINDRADO
MASA

PESADO
MASA

CORTADO MECANICO

MASA

FORMADO
MANUAL
MASA
MOLDEADA

CRECIMIENTO MASA

PRODUCTO MAYOR
VOLUMEN
SANCOCHADO VAPOR
CALADO
SANCOCHADO

DESCAPETADO

CALADO
DESPEGADA

TOSTADO

CALADO CALIENTE

ENFRIAMIENTO VAPOR

CALADO FRIO

BOLSA EMPAQUE

CALADO
EMPACADA

CANASTAS ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE PRODUCTO

CONSUMO CLIENTE

100
Anexo 7 Elaboración tostada

PROCESO DE ELABORACIÓN TOSTADOS


DIAGRAMA DE BLOQUES

AZÚCAR
MEJORADOR
GRASA
SAL
CONSERVANTE
COLOR
DOSIFICACIÓN

AMASADO
HARINA
MEZCLA
LEVADURA
AGUA
ADICIÓN LEVADURA

MASA

CILINDRADO

MASA
FORMADO
MECANICO
MASA
MOLDEADA

CRECIMIENTO MASA

PRODUCTO MAYOR
VOLUMEN

SANCOCHADO

TOSTADA
SANCOCHADO

DESCAPETADO
VAPOR
TOSTADA
DESPEGADA
TOSTADO
TOSTADA
CALIENTE
ENFRIAMIENTO VAPOR

TOSTADA FRIO

BOLSA EMPAQUE

PRODUCTO
EMPACADO

CANASTAS ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE

PRODUCTO

CONSUMO CLIENTE

101
Anexo 8. Elaboración palitos

PROCESO DE ELABORACIÓN PALITOS


DIAGRAMA DE BLOQUES

AZÚCAR
MEJORADOR
GRASA
SAL
CONSERVANTE
COLOR
DOSIFICACIÓN

AMASADO
HARINA
MEZCLA
LEVADURA
AGUA
ADICIÓN LEVADURA

MASA

CILINDRADO

MASA
FORMADO
MECANICO
MASA
MOLDEADA

CRECIMIENTO MASA

PRODUCTO MAYOR
VOLUMEN

TOSTADO VAPOR

PALITO CALIENTE

ENFRIAMIENTO
VAPOR

PRODUCTO FRIO
BOLSA EMPAQUE

PRODUCTO
EMPACADO

CANASTAS ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE

PRODUCTO

CONSUMO CLIENTE

102
Anexo 9. Plano actual primer piso

103
Anexo 10 Plano actual segundo piso

104
Anexo 11. Diagrama de símbolos proceso pan pequeño

105
Anexo 12. Balance de materia de pan pequeño

106
Anexo 13. Diagrama de símbolos de pan grande

107
Anexo 14.Balance de materia de pan grande

108
Anexo 15. Diagrama de símbolos de proceso pan tajado

109
Anexo 16 . Balance de materia de pan tajado

110
Anexo 17 . Diagrama de símbolos de proceso mogolla

111
Anexo 18 . Balance de materia de mogolla

112
Anexo 19 . Diagrama de símbolos de proceso de tostada

113
Anexo 20 . Balance de materia de tostada

114
Anexo 21 . Diagrama de símbolos de proceso de calado

115
Anexo 22. Balance de materia de proceso de calado

116
Anexo 23. Diagrama de símbolos de proceso de palitos

117
Anexo 24 . Balance materia de proceso de palitos

118
Anexo 25 . Diagrama de proceso de tostada

119
Anexo 26. Diagrama de recorrido de tostada

120
Anexo 27. Diagrama de proceso de calado

121
Anexo 28. Diagrama de recorrido de calado

122
Anexo 29. Diagrama de proceso de palitos

123
Anexo 30. Diagrama de recorrido de palitos

124
Anexo 31. Diagrama de proceso de pan pequeño

125
Anexo 32. Diagrama de recorrido de pan pequeño

126
Anexo 33. Diagrama de proceso de pan grande

127
Anexo 34. Diagrama de recorrido de pan grande

128
Anexo 35 Diagrama de proceso de pan tajado

129
Anexo 36. Diagrama de recorrido de pan tajado

130
Anexo 37. Diagrama de proceso de mogolla

131
Anexo 38. Diagrama de recorrido de mogolla

132
Anexo 39. Plano propuesto primer piso

133
Anexo 40. Plano propuesto segundo piso

134
Anexo 41Diagrama de recorrido en plano propuesto tostada

135
Anexo 42. Diagrama de recorrido en plano propuesto calado

136
Anexo 43 Diagrama de recorrido en plano propuesto palitos

137
Anexo 44. Diagrama de recorrido en plano propuesto pan pequeño

138
Anexo 45. Diagrama de recorrido en plano propuesto pan grande

139
Anexo 46. Diagrama de recorrido en plano propuesto pan tajado

140
Anexo 47. Diagrama de recorrido en plano propuesto mogolla

141
Anexo 48. Diagrama de proceso propuesto de tostada

142
Anexo 49. Diagrama de proceso propuesto de calado

143
Anexo 50. Diagrama de proceso propuesto de palitos

144
Anexo 51. Diagrama de proceso propuesto de pan pequeño

145
Anexo 52. Diagrama de proceso propuesto de pan grande

146
Anexo 53. Diagrama de proceso propuesto de pan tajado

147
Anexo 54.Diagrama de proceso propuesto de mogolla

148