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1.

Definición del proyecto


Se debe controlar la velocidad de un motor DC con un controlador. La velocidad se convierte
a voltaje y es medido por una entrada analógica del controlador. El software del controlador
desarrolla un algoritmo para el control de la velocidad y envía un voltaje controlado por una
salida analógica a la planta.
La planta consta de una etapa de potencia en la que se debe aplicar un voltaje de 0 a 5Vdc.
Tiene un tacómetro que indica la velocidad actual del motor y un módulo que convierte la
velocidad en voltaje también de 0 a 5Vdc. Por motivos de fallas internas en la planta, el motor
solo alcanza una velocidad de 600 rpm y el voltaje de salida de la planta tiene un rango de
0.16 a 1.30Vdc.
El controlador es un PLC Micrologix 1100 que consta de módulos de entradas y salidas
analógicas. También tiene la capacidad de conectarse a redes Ethernet y permite la
comunicación con el HMI.
El HMI está implementado en una computadora con sistema operativo Windows 7 que corre
software de Rockwell Automation. El HMI está diseñado en el entorno de desarrollo
Archestra e InTouch.

HMI

Ethernet

Salidas Entradas
analógicas PLC analógicas

Entrada
Salida
de Planta
Vdc
control

Ilustración 1. Esquema del proceso

2. Definición de requisitos del proceso


Ronnie
3. Normas y Referencias
Bray

4. Filosofía de control
Se utiliza control en lazo cerrado donde el controlador debe actuar de manera que la variable
manipulada siga las variaciones de la variable de referencia o corrija los efectos de las
perturbaciones, con la máxima rapidez, la máxima exactitud, y el mínimo de oscilaciones
posible.
En este elemento se deben ajustar óptimamente una serie de parámetros para obtener una
respuesta deseada. Por ello, este elemento se considera el núcleo del sistema controlador. A
la salida del controlador obtenemos la variable o señal corredora precisa para conseguir un
control óptimo del sistema.
Para el diseño del controlador PI, se trabajó con el software matemático MATLAB, este
software permite sintonizar este tipo de controladores mediante el método de Ziegler-
Nichols, el cual utiliza el método de la ganancia máxima, la Figura 2. Muestra el cálculo de
los coeficientes que Matlab utiliza para sintonizar los controlador PI, anteriormente ya se
tenía modelado de la planta.

Bray porque escogimos el controlador PI

5. Diagrama P&ID
Ronnie

6. Especificación y selección del controlador


Se eligió un PLC Micrologix 1100 serie B de AllenBradley pues es una planta que simula un
ambiente industrial, donde existen gases, humedad, polvo, etc. Entre los diferentes
controladores que se pueden utilizar, el PLC es un dispositivo robusto que está diseñado y
puede soportar este entorno de trabajo. El controlador se encuentra dentro de un tablero de
distribución para su protección. También se elige un PLC ya que la planta trabaja 24/7 los
365 días del año y los PLCs pueden tener estar trabajando durante largas horas
ininterrumpidamente.
El PLC MicroLogix 1100 ofrece capacidades de control en un paquete compacto, añade
mayor conectividad y cobertura de aplicación a la familia de controladores MicroLogix de
Allen-Bradley. La pantalla LCD incorporada en los controladores de siguiente generación
muestra el estado del controlador, el estado de las E/S y mensajes de operador simples;
permiten la manipulación de bits y enteros; ofrece función de potenciómetro de ajuste digital
y un medio para cambiar el modo de operación (modo de programación/modo remoto/modo
de ejecución).

Ilustración 2. PLC MicroLogix 1100

Los controladores MicroLogix 1100 también aceptan E/S de expansión. Hasta cuatro de los
módulos de E/S pueden añadir sea las E/S incorporadas, proporcionando flexibilidad de
aplicación y compatibilidad con hasta 80 E/S digitales.
Características
 Proporciona una memoria de 8 KB (4 KB de programas de usuario con 4 KB de datos
de usuario).
 Permite el acceso, el monitoreo y la programación desde cualquier conexión Ethernet.
 Admite la edición en línea
 Contiene un puerto combinado RS-232/RS-485 aislado para comunicación en serie y
conectada en red.
 Compatible con el software 1762 MicroLogix de E/S de expansión (hasta cuatro
módulos por controlador)
 Alimentación de 120/240 VAC
 Cuenta con un comando de PI el cual permite modificar cada uno de los parámetros
del mismo.

7. Especificación y selección de dispositivos de campo


Los dispositivos de campo tales como sensores y actuadores están dentro del módulo de la
planta. La planta cuenta con sensores que permiten la medición de la velocidad, la cual se
transforma a voltaje. También se tiene un encoder que envía pulsos digitales para la medición
de su frecuencia.
La planta cuenta con una etapa de potencia, que necesita de un voltaje de control que es
enviado por el módulo de salidas analógicas del PLC. Este módulo entrega la potencia
necesaria al motor para que se mueva a la velocidad requerida.

Ilustración 3. Planta DC MOTOR SPEED CONTROL SYSTEM CONSOLE PCT-1

8. Lógica de control
El programa del controlador necesita la etiqueta del interruptor maestro del panel de operador
para iniciar, se activa la bandera de funcionamiento. Después de activar el interruptor maestro
se elige el modo de operación manual o automático, se activan estados en el programa que
determinan estos modos. Cuando se selecciona el modo manual se pone en 1 la bandera de
modo de la instrucción de controlador PID, en este caso la salida del controlador se debe
definir al momento de programar el PLC o se puede cambiar en la ventana de ingeniería del
HMI. Se pone en 0 la bandera de modo de operación de la instrucción PID cuando se
selecciona el modo automático, aquí la salida del controlador es calculada mediante los
algoritmos de la instrucción.
En el estado de funcionamiento las entradas analógicas del PLC toman datos de la salida del
sensor de la planta de velocidad, estos datos son escalados mediante una subrutina de
escalamiento propia del entorno de programación. Los datos son movidos al registro de
variable del proceso de la instrucción de controlador PID.
Cuando se pulsa el botón de inicio se activa el estado de inicio y se pone en 1 la bandera de
habilitación del controlador PID. El valor del registro de salida del controlador es escalado y
posteriormente enviado a las salidas analógicas del PLC.
Al pulsar el botón de paro la salida del módulo analógico del PLC es puesta a 0 para detener
el motor. Se pone a 0 la bandera de habilitación del controlador PID.
A continuación se muestra un flujograma del programa del PLC.
 Interruptor maestro: tag que viene del HMI del mismo nombre, controla la activación
del proceso.
 Funcionamiento: bandera de funcionamiento del proceso, se activa con el interruptor
maestro.
 Auto: modo automático, se activa cuando se selecciona el modo automático en el
HMI.
 Manual: modo manual, se activa cuando se selecciona el modo manual en el HMI.
 N7:X: enteros definidos en la memoria del plc. Son usados para el escalamiento de
las variables necesarias para el algoritmo del PID.
 AM: bandera de modo automático o manual del algoritmo PID. Cuando esta bandera
se pone en 0 el PID trabaja en modo automatico. Si se pone en 1 trabaja en modo
manual.
 SPS: set point del algoritmo PID. Se debe poner un valor por programa.
 PV: variable del proceso. Entrada del algoritmo PID.
 CV: variable controlada. Salida del algoritmo PID. Se debe escalar para poder usarla
en la planta.
 Inicio: tag que viene del HMI. Cuando se pulsa inicio el proceso funciona.
 Arranque: bandera de que inicio ha sido pulsado. Permite el funcionamiento del
algoritmo PID.
 Paro: tag que viene del HMI. Cuando se pulsa paro el proceso se detiene.
Inicio

No

Interruptor
maestro=1

No Funcionamiento<=1 No

Leer entrada I:3.0 Escalar Set


del PLC Manual=1
Auto=1 Point(N7:4) a
N7:5

AM<=1
AM<=0 Escalar Escalar
entrada I:3.0 a entrada a
N7:0 N7:2 Mover N7:5 a
SPS

No CV<=300

No
Inicio=1 No

Inicio=1
Si

Si
Arranque<=1 Paro=1

Mover CV a
salida
O:4.0

Si

Ilustración 4. Flugroama parte 1.


Arranque<=0
Mover N7:1 a
PV

Mover 0 a
salida
O:4.0
PID

Escalar CV a
salida O:4.0

Fin
Si
Arranque<=1 Paro=1

Mover CV a
salida
O:4.0

Si

Arranque<=0
Mover N7:1 a
PV

Mover 0 a
salida
O:4.0
PID

Escalar CV a
salida O:4.0

Fin

Ilustración 5. Flujograma continuación.

9. Desarrollo HMI
Debido a las especificaciones del sistema se procedió a utilizar el software ArquestA IDE
junto con InTouch 10, el cual, permite gestionar tags provenientes del PLC y un manejo
gráfico que permite la representación de los mismos en las ventanas que observa el operador.

HMI
Inicio de
sesión

Operador Ingeniero

Vent. Vent. Vent.


Operador Operador Ingeniería

Seleccion de Seleccion de
Set Point Set Point

Se plantea dos tipos de ventanas para el operador e ingeniero.


Ventana de operador
Título

Alarmas

Indicadores

Panel de
comandos

Sinóptico del proceso

Navegación

Logotipo Fecha y hora

Ilustración 6. Ventana de operador.


Ventana de ingeniería
Título

Alarmas

Parámetros
PID

Panel de
comandos

Indicaciones y gráficas de variables del proceso

Navegación

Logotipo Fecha y hora

Ilustración 7. Ventana de ingeniería.

Ventana de inicio de sesión.


Título

Formulario

Ilustración 8. Ventana de inicio de sesión.


Ventana de selección de Set Point

Slider

Aceptar

Ilustración 9. Ventana de seleccion de Set Point.

A continuación se describe el uso de color definido en la guía GEDIS.


 Visibilidad: Se debe elegir una gama de colores que sean visibles e identificables en
cada sección de las pantallas.
 Contraste con el fondo: Se ha seleccionado un fondo de color, el cual contrasta con
las letras de color negro y viene recomendado por la guía Gedis, la misma que
menciona que este tipo de contraste no afecta a la visión tras una exposición
prolongada de tiempo.
 Designación de colores: Dentro de la gama de colores seleccionada para el diseño,
se utilizará distintos tipos de colores para identificar un objeto o función de otro:

Tabla 1 Fondo de pantalla-Guía Gedis

Ítem Color Descripción Rojo/verde/azul


Sinópticos de área y subárea Gris plata 238/238/238
Fondo
Tablas en sinópticos

Tabla 2 Alarmas-Guía Gedis

Ítem Color Descripción Rojo/verde/azul


Alarma temperatura alta Rojo 255/0/0
Alarma temperatura baja Amarillo 255/0/0
Alarmas desactivada Gris plata 238/238/238
Tabla 3 Botones-Guía Guedis

Ítem Color Descripción Rojo/verde/azul


Botón desactivado Gris plata 238/238/238
Botón activado Verde 0/113/0
Botón en stop Verde 255/0/0

Tabla 4 Visualización de Variables

Ítem Color Descripción Rojo/verde/azul


Variable modificada (MV) Gris plata 238/238/238
Consigna (Sp) Verde 0/113/0
Variable de proceso (PV) Verde 255/0/0

Continua Ronnie

10.Anexos
Modelamiento de la planta
V-
Programa del PLC