II Congreso Andaluz de Carreteras, Cádiz

Número de ponencia 183

EL EMPLEO DEL BETÚN EXPANDIDO (O ESPUMA DE BETÚN)
PARA LA CONSTRUCCIÓN DE VÍAS DE BAJA CAPACIDAD
Miguel López-Bachiller Fernández

Introducción

La técnica de la espuma de betún se remonta a bastantes años atrás, que fue patentada por
la Mobil Oil, sin que esta compañía se preocupara en exceso de su comercialización o
puesta en funcionamiento.

La idea es mezclar directamente el betún caliente con los áridos de que disponemos en
cada caso, que no tienen por qué ser excepcionalmente limpios, o bien con el aglomerado
caliente ya deteriorado y envejecido una vez fresado.

Para ello ha de aumentarse la superficie específica del betún con objeto de poder mejorar la
envuelta con los áridos.

Para conseguir aumentar dicha superficie específica, se hace pasar el betún caliente a
través de una cámara en la que se inyecta vapor de agua a presión en muy pequeña
cantidad (del orden del 3 % del total del betún en peso) y habitualmente también, aire.

El efecto que se produce es el mismo que ocurre cuando se tira una gota de agua sobre una
sartén con aceite hirviendo: el betún se descompone en gotas muy pequeñas aumentando
de volumen hasta 15 o 20 veces y favoreciendo la envuelta con los áridos.

Una vez conseguido este efecto se procede rápidamente a la mezcla del betún con los
áridos. El betún se mezcla perfectamente con los finos de la mezcla que a su vez envuelven
a los gruesos, dejándolos inmersos en una matriz de arena-betún.

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Para favorecer todo este proceso es conveniente la presencia de pequeñas cantidades de

polvo de calidad (cemento o cal).

El producto así fabricado tiene características de capacidad portante y flexibilidad similares a

las de una mezcla de tipo G para una misma cantidad de betún añadido.

Sin embargo este producto participa de las ventajas de la fabricación de mezclas “in situ” y
también de las mezclas fabricadas “en frío”. Respecto de la fabricación de mezclas in situ y
en frío con emulsiones asfálticas, las dos ventajas principales son:

Por una parte, su precio: el ligante representa una buena parte del precio total de la
unidad terminada. Una cifra orientativa puede ser el 50 %. Al comprar emulsión estamos
adquiriendo una parte de agua (alrededor del 40 %) a un precio similar, o a veces superior al
del betún. Incluso a veces el precio de la tonelada de emulsión es superior al de betún de
las mismas características. La cantidad que realmente debemos comparar en un caso y otro
no es el número de toneladas, sino el betún residual, que en el caso de la espuma de betún
es el 100 % y en el caso de la emulsión sólo el 60 %.

Por otra parte, al no tener que pasar por la fase acuosa, evitamos mezclar el betún
con agua, emulgentes y fluxantes que más tarde tendrá que eliminar para conseguir una
mezcla estable. Esto nos condiciona el tener que mantener la superficie de la obra sin cubrir
durante cierto tiempo, lo que puede ser un inconveniente en el caso de tener que abrir al
tráfico inmediatamente.

Otro factor que puede ser crítico es la cantidad de fluidos presentes en la mezcla a la hora
de la compactación. En obras en las que el contenido de ligante tiene que ser muy alto, al
aportar emulsión se está aportando a la vez una gran cantidad de agua. Si la mezcla no
queda bien compactada antes del fin del periodo de manejabilidad de la misma por exceso
de humedad, puede que quede inservible y posteriormente haya que volver a reciclarla o
sustituirla.

Ésta técnica está plenamente desarrollada en otros países como Noruega, donde se han
reciclado pavimentos de esta manera en más de 1 Millón de metros cuadrados.

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En España sólo ha habido dos experiencias: la primera de ellas, en Agosto del 97 en los
Picos de Europa en la que sólo se empleó una cisterna de betún con éste método y el resto
de la obra se empleó emulsión. El motivo principal del cambio fue la dificultad de mantener
caliente el betún hasta el lugar de empleo ya que se trataba de una obra de muy difícil
acceso.

La segunda obra ejecutada en España es el afirmado de un camino de acceso a una

potabilizadora de agua en la provincia de Teruel. Este trabajo se comenzó a finales de
Noviembre de 1.998 y no pudo ser terminado por la llegada del invierno con dos buenas
nevadas sobre la obra. Sin embargo sí se han hecho todos los ensayos previos a la
ejecución que a continuación paso a exponeros.

Se ensayaron varios tipos de betún para ver si todos eran o no espumables. De todos ellos
se seleccionó uno para la ejecución de la obra: Betún 100 – 130 de la refinería BP de
Castellón.

Los ensayos a que se somete el betún son dos: Espumabilidad (o relación de expansión), en
el que se mide las veces que el betún aumenta su volumen en función de distintos
porcentajes de agua añadida y aire, y Vida media, que es el periodo de tiempo que
transcurre hasta que el betún expandido reduce a la mitad su volumen, también en función
de la cantidad de agua añadida.

Ambas curvas son contrarias, es decir, que al variar la cantidad de agua añadida, una
aumenta su valor (a mayor cantidad de agua, mayor volumen de expansión) y la otra,
disminuye, (a mayor cantidad de agua, menor vida media). Del resultado de estas curvas se
deduce la cantidad de agua a añadir al betún en la obra.

Posteriormente se procedió a buscar el punto óptimo de dotación de betún, fijando de

antemano una cantidad de cemento añadida del 1,5 %. Se prepararon probetas con varios
porcentajes de betún y se efectuó el ensayo de inmersión – compresión, dando como
resultado que la cantidad óptima de betún es el 3,5 %.

Los áridos que se utilizaron en esta obra son unas calizas margosas procedentes de la
misma traza con un índice de plasticidad del 8 % y una granulometría, con un pase por el
tamiz 200 del 15 %.

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El resultado de la mezcla una vez puesta en obra fue similar al previsto en el laboratorio.
Fue necesario comprobar la humedad y la densidad de la unidad terminada mediante
secado en estufa, ya que el aparato nuclear dio resultados erróneos.

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