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LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
ELABORADO POR:
ELABORADO POR:
Miguel Angel Cahuich López
Quím. Miguel Angel Cahuich López
CATEDRÁTICO:
PARA: Dra. Maria Rosa Sauri Riancho
Facultad de Ingenieria
Universidad Autónoma de Yucatán
Mayo de 2010
REVISIÓN 1
Mérida, Yucatán, Mayo 2010 i
MANUAL DE SELECCIÓN Y DISEÑO BÁSICO DE EQUIPOS PARA EL CONTROL DE
LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
CONTENIDO
Página
1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1
1.1 OBJETIVOS.............................................................................................................. 1
5.2.1 ABSORCIÓN....................................................................................................... 30
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MANUAL DE SELECCIÓN Y DISEÑO BÁSICO DE EQUIPOS PARA EL CONTROL DE
LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
Índice de tablas
Página
Tabla 1. NOMs que regulan las emisiones de contaminantes por fuentes fijas. ...................... 4
Tabla 6. Descripción de los filtros de tela según el método de limpieza utilizado .................. 21
Tabla 11. Tipos de adsorbentes y los contaminantes gaseosos que remueven .................... 34
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LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
Índice de figuras
Página
Figura 6. Filtros de tela por limpieza por aire a contracorriente, a nivel industrial.................. 22
Figura 16. Biofiltro (A), filtro biopercolador (B) y biolavador (C) a escala industrial. .............. 43
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LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
1 INTRODUCCIÓN
Este manual pretende que el alumno de Maestría, adquiera los conocimientos necesarios
para abordar la selección y el dimensionamiento básico de los equipos de control de la
contaminación atmosférica, para su aplicación a nivel industrial, es decir, a nivel de fuentes
fijas de emisión.
1.1 OBJETIVOS
Los objetivos de este manual para con el lector son los siguientes:
1.2 DEFINICIONES
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LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
Por otra parte, antes de empezar a formular la lista de opciones disponibles para el control
de emisiones, es importante tener claro que las opciones no se limitan a aditamentos o
dispositivos accesorios para controlar las emisiones. Cualquier técnica que reduzca la
emisión es una opción válida, incluidos cambios en los insumos o materias primas, cambios
en las condiciones del proceso, o la incorporación de un ECC. A continuación se ejemplifican
estas opciones.
Materia prima. Las opciones de control para fuentes de combustión podrían incluir un
cambio en el tipo de combustible. El uso de carbón y combustóleo bajos en azufre
puede considerar una opción de control para las emisiones de SO 2. El uso de madera
como combustible puede especificarse, en función de su contenido de humedad, como
medio para controlar las emisiones de partículas. La combustión de gas natural puede
reducir las emisiones de NOx, SO2 y partículas suspendidas. Las reducciones en la
emisión de compuestos orgánicos volátiles (COV) en las industrias del recubrimiento y
las artes gráficas (impresión) pueden lograrse mediante el uso de solventes de bajo
contenido de COV o incluso solventes a base de agua.
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En cualquier caso, la sustitución del tipo de combustible utilizado y/o las posibles
modificaciones al proceso, son campos de mayor incumbencia para los ingenieros químicos,
ingenieros en energía y/o ingenieros industriales, de los cuales el ingeniero ambiental debe
colaborar ya que este conoce y está preparado en la aplicación de la normatividad
competente a las emisiones. Finalmente para el control de emisiones atmosféricas, el
ingeniero ambiental es el responsable de jugar el papel más importante, apoyándose desde
luego en otras áreas del conocimiento.
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El marco nacional que regula las emisiones por parte de fuentes fijas se resume en el
siguiente cuadro:
Tabla 1. NOMs que regulan las emisiones de contaminantes por fuentes fijas.
Clave Titulo de la NOM Contaminantes regulados
NOM-039-SEMARNAT- Niveles máximos permisibles de Dióxido de azufre
1993 emisión a la atmósfera de
bióxido y trióxido de azufre y
neblinas de ácido sulfúrico, en
plantas productoras de ácido
sulfúrico.
NOM-040-SEMARNAT- Protección ambiental-fabricación Dióxido de azufre
2002 de cemento hidráulico-niveles Óxidos de nitrógeno
máximos de emisión a la Monóxido de carbono
atmósfera. Acido clorhídrico
Hidrocarburos totales de
petróleo
Partículas
Metales pesados
Dioxinas y furanos
NOM-043-SEMARNAT- Niveles máximos permisibles de Partículas
1993 emisión a la atmósfera de
partículas sólidas provenientes
de fuentes fijas.
NOM-046-SEMARNAT- Niveles máximos permisibles de Dióxido de azufre
1993 emisión a la atmósfera de Trióxido de azufre
bióxido de azufre, neblinas de Acido sulfúrico
trióxido de azufre y ácido
sulfúrico, provenientes de
procesos de producción de
ácido dodecilbencensulfónico en
fuentes fijas.
NOM-075-SEMARNAT- Niveles máximos permisibles de Compuestos orgánicos
1995 emisión a la atmósfera de volátiles
compuestos orgánicos volátiles
provenientes del proceso de los
separadores agua-aceite de las
refinerías de petróleo.
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Factor Consideraciones
Toxicidad
Resistividad eléctrica
Reactividad
Contaminante (gaseoso) Corrosividad
Inflamabilidad
Toxicidad
Reactividad
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Los ECC para partículas se pueden clasificar en dos grandes grupos, según el mecanismo
de funcionamiento: por vía seca o por vía húmeda. De los equipos por vía seca los más
habituales son los ciclones, filtros de mangas y precipitadores electrostáticos. En cuanto a
los sistemas vía húmeda cabe destacar los lavadores tipo columna, tipo ciclón y tipo venturi.
Para la elección del ECC más adecuado el factor más importante es el tamaño de las
partículas. El tamaño de la partícula viene, en gran medida, condicionado por el proceso en
el que se genera. En la siguiente tabla se muestra una relación de los principales sectores
industriales que contribuyen a la contaminación por partículas.
En los siguientes puntos se especifica el diseño básico de ECC para control de partículas.
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Descripción
En esencia una cámara de sedimentación es un recipiente con una entrada en un lado y una
salida situada al lado contrario frontalmente o en la parte superior de la misma, generalmente
de geometría rectangular su parte central, donde se permite a una corriente gaseosa
expandirse de tal forma que la velocidad del gas dentro de la misma disminuye
considerablemente permitiendo que la acción de la gravedad sedimente las partículas que
esta arrastra.
Existen dos tipos fundamentales de modelos constructivos: las cámaras de expansión y las
cámaras de placas deflectoras o modelo de Howard.
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Aplicaciones
Estos equipos han sido reemplazados, para la mayoría de las aplicaciones, por los ciclones
debido a las menores necesidades de espacio y la mayor eficiencia de colección.
Ventajas:
1. Equipos de bajo coste
2. Muy bajo coste energético
3. .Pocas partes móviles, y por tanto menor necesidad de mantenimiento.
4. Excelente fiabilidad
5. Baja caída de presión a través de la cámara
6. Dispositivo no sujeto a abrasiones debido a la baja velocidad del gas
7. Provee un enfriamiento adicional a la corriente gaseosa
Desventajas:
1. Eficiencias de colección relativamente bajas.
2. Incapaz de trabajar con materiales gomosos
3. Alto requerimiento espacial
4. Las bandejas en el modelo Howard pueden deformarse durante condiciones de
trabajo que involucren altas temperaturas.
Diseño
Ejemplo: Determínese la longitud de un colector (L), del que se requiere una eficiencia del
90% al colectar partículas de 50 µm de diámetro y una densidad de 2 g/cm3. La velocidad
del flujo del gas es de 0.5 m/s y tiene una altura de 3m.
Solución:
L= nHV / 50Vt
L = 18 m
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Donde
n= eficiencia de remoción deseada
H = Altura de la cámara
V = Velocidad del flujo de gas
Vt = Velocidad de sedimentación de las partículas
Vt puede ser calculado a partir del diámetro y densidad de las partículas de acuerdo a la
siguiente grafica.
Velocidad de sedimentación cm/seg
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Descripción
Los ciclones se utilizan como pretratamiento de efluentes gaseosos para reducir la cantidad
de polvo. Desde el punto de vista de ECC, los ciclones por si mismos no suelen ser
adecuados para cumplir la normativa de emisiones, pero pueden ser indispensables para
adecuar la corriente a tratar (eliminación de abrasivos, disminución de carga, etc.) para el
buen funcionamiento de otros equipos como los filtros de mangas o los precipitadores
electrostáticos.
A través de la rápida rotación del flujo de aire, las partículas son desplazadas por acción de
la fuerza centrífuga hacia las paredes del ciclón, lo que permite que las partículas más
pesadas se desprendan del flujo de aire siendo impulsadas hacia la pared donde se juntan
entre sí y forman aglomerados que sedimentan y son eliminados por el punto de salida
inferior del ciclón. En la base del ciclón, el gas se vuelve moviéndose en espiral hacia arriba
y saliendo por la parte superior del equipo. En ocasiones se utiliza una configuración de
multiciclón, que consiste en un conjunto de ciclones de pequeño diámetro y elevada altura
funcionando en paralelo.
A B
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El diámetro de las partículas que se pueden remover debe de ser igual o mayor a 10 µm. No
obstante, se diseñan ciclones de alta eficacia con aplicaciones para la eliminación de PM10 y
PM2.5. Si la corriente a tratar contiene partículas de tamaño superior a 200 μm, otros
dispositivos como las cámaras de sedimentación podrían resultar más eficaces ya que
presentan menos problemas de abrasión.
Aplicaciones
Los ciclones son usados extensivamente después de las operaciones de secado por
atomización en las industrias alimenticias y químicas, y después de las operaciones de
molienda y calcinación en las industrias químicas y de procesamiento de minerales para
colectar material útil. En las industrias metalúrgicas férreas y no férreas, los ciclones son a
menudo utilizados como primer paso para el control de partículas. Las industrias de
generación de energía eléctrica y de producción de madera comúnmente usan multiciclones
(previo a scrubbers húmedos o filtros de tela) para colectar partículas finas (PM 2.5).
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Diseño
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Con base en este ultimo principio, la eficiencia de remoción también puede calcularse de
acuerdo a la siguiente ecuación:
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Descripción
Los colectores húmedos poseen características únicas que todos los ECC; desde que las
partículas son capturadas por el líquido, su re-suspensión es evitada, y con esto su
recolección es más fácil. Asimismo los colectores húmedos también pueden ser utilizados
para enfriar un efluente gaseoso a alta temperatura. Su principal desventaja es el manejo de
los lodos generados.
Existen varios dispositivos dentro del grupo de colectores húmedos, los cuales se describen
en la siguiente tabla:
Para la captura de las partículas finas, grandes cantidades de energía deben ser dirigidas
hacia el efluente gaseoso. Existen dos maneras de hacerlo:
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Aplicaciones
Ventajas:
1. Elevadas eficacias de captación
2. Costes de inversión bajos
3. Diseño compacto, robusto y sencillo
4. Capacidad de retener simultáneamente gases y partículas (especialmente materiales
viscosos)
5. Capacidad de manejar corrientes de gases a elevada temperatura y alta humedad
Desventajas
1. Pérdida de carga y necesidades energéticas elevadas
2. La opacidad y el arrastre de gotas puede ser problemática
3. Problemas de corrosión
4. Generación de un efluente líquido que puede necesitar tratamiento
Diseño
A pesar de que uno o más mecanismos colectores se pueden usar dentro de la variedad de
los equipos colectores húmedos, el principal requerimiento de cualquiera de estos
dispositivos es la manera de iniciar el impacto o intercepción de una partícula por una gota.
Una manera de establecer la eficiencia de esta relación, es con el parámetro denominado
número de impactación (NI), tal como se describe en la siguiente ecuación:
NI = xs / dD
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Donde:
La eficiencia total de remoción del colector húmedo ŋo, puede ser estimada de acuerdo a la
siguiente expresión:
ŋo = 1 – exp( - NI )
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Descripción
Los filtros de tela, también conocidos en la literatura especializada como “filtros de mangas”
o “fabric filters”, son estructuras metálicas cerradas en cuyo interior se disponen elementos
filtrantes textiles en posición vertical. Según el diseño pueden adoptar formas tubulares, y se
denominan mangas, o formas rectangulares, y se denominan bolsas. Se montan sobre una
cámara que acaba en su parte inferior en una tolva de recogida de partículas. El aire cargado
de sólidos es forzado a pasar a través del textil, sobre el que se forma una capa de polvo.
Los filtros de tela son instalaciones de limpieza de partículas altamente eficaces. Se obtienen
eficacias por encima del 99% para partículas mayores de 10 μm, pudiendo superar el
99.99%. Para partículas de 0.5 μm alcanzan eficacias del 99% y se obtienen eficacias
aceptables para partículas de hasta 0.01 μm. Las cargas de sólidos típicas varían entre 0.23
y 23 g/m3. Las dimensiones típicas pueden ser de 0.15-0.3 m de diámetro y 6-10 m de
longitud, oscilando el número de mangas por compartimento entre 40-700.
Cada filtro de tela tiene sus propias características. Inicialmente, se utilizaban fibras
naturales de algodón o lana, que han sido reemplazadas por fibras químicas. La selección
del tipo de fibra a utilizar viene condicionada por una serie de factores entre los que
destacan:
Temperatura
Composición química del gas
Características físico-químicas de las partículas
Humedad
Resistencia mecánica
Propiedades de filtración de las mangas
Método de limpieza
Existen tres tipos de filtros de mangas atendiendo al método de limpieza utilizado (tabla 6):
por vibración, por aire en contracorriente, y por impulsos de aire a presión (pulse jet). En
ocasiones, se combinan dos de estos mecanismos de limpieza en un mismo equipo. En la
tabla 6 se describen algunas especificaciones de cada uno de estos equipos que utilizan el
principio de filtración.
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Aplicaciones
Los filtros de tela pueden ser utilizados de manera efectiva en diferentes aplicaciones; en
cualquier proceso en el que sean generadas partículas los filtros de tela pueden ser
utilizados como sistemas de tratamiento. Son más comúnmente utilizados en los
calentadores industriales que utilizan carbón, procesamiento primario y secundario de
metales (cobre, zinc, aluminio, hierro, acero), producción de minerales (cemento, limpieza de
carbón) y fabricación de asfalto.
Figura 6. Filtros de tela por limpieza por aire a contracorriente, a nivel industrial.
Ventajas:
Alta eficacia de recolección en un amplio intervalo de tamaños de partículas
Elevada flexibilidad de diseño por la disponibilidad de distintos medios filtrantes y
sistemas de limpieza
Amplio intervalo de capacidades de tratamiento: desde 3 m3/min hasta 140,000 m3/min
Caídas de presión y requisitos de potencia razonables
El material se recupera en seco para usos posteriores o eliminación final
Posibilidad de recirculación del aire filtrado
Desventajas:
Requisitos de espacio
Posibilidad de incendio o explosión por chispas en las proximidades del filtro
Necesidades de mantenimiento (reposición de las mangas); incapacidad para manejar
materiales húmedos por problemas de limpieza de las mangas
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Diseño
Para un filtro nuevo, la caída de presión será la suma de la pérdida provocada por el propio
filtro y la ocasionada por las partículas conforme se van depositando. Sin embargo, los filtros
experimentan un proceso de acondicionamiento conforme se van limpiando periódicamente.
La caída de presión al acabar la limpieza del filtro va aumentando en cada ciclo hasta
alcanzar un valor residual constante, ΔPR. Una vez el filtro está acondicionado, la caída de
presión al final de cada ciclo de filtración, ΔPT es la suma de ΔPR y de la caída de presión en
la torta, ΔPC, creciente con el tiempo, y se puede expresar como:
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Descripción
En este tipo de separadores, se utilizan campos eléctricos para separar a las partículas del
gas. Para ello se aplica un campo eléctrico al gas sucio para que las partículas se carguen
(se ioniza el gas y los pequeños iones se pegan a las partículas). Este gas se hace pasar a
continuación a través de unas placas colectoras cargadas, con cargas de signo opuesto,
para que atraigan a las partículas y queden adheridas a las placas.
Estos separadores tienen múltiples ventajas: Pueden manejar grandes volúmenes de gases,
con una alta eficiencia de colección, incluso para partículas submicrométricas y posibilidad
de trabajar con gases a alta temperatura y húmedos. La pérdida de carga no es muy grande.
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Los principales elementos que integran un precipitador electrostático son (figura anterior):
El polvo depositado en las placas se elimina por vía seca mediante sacudidas periódicas o
por vibración de las placas colectoras. La capa de polvo cae de las placas en pedazos
grandes. La mayoría de los precipitadores tienen controles de sacudido, de acuerdo a la
concentración de polvo en el gas a fin de evitar la reintroducción de polvo. El polvo se recoge
en las tolvas.
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También se puede efectuar la limpieza por vía húmeda mediante la pulverización de agua
sobre las placas colectoras de forma continua o intermitente. A estos precipitadores se les
denomina “precipitadores electrostáticos húmedos” o “wet electrostatic precipitator”. Están
especialmente indicados para el control de nieblas ácidas, polvos explosivos o de elevada
resistividad. Este sistema de limpieza minimiza la reintroducción de partículas frente a los
sistemas de sacudida. Por contra, es necesario gestionar adecuadamente las aguas de
lavado. Además, los equipos vía húmeda presentan una limitación en la temperatura de
operación (80-90 ºC).
Aplicaciones
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Ventajas:
Elevada eficacia de recolección (mayor 99.9%) en partículas de todos los tamaños,
incluyendo submicrones
Elevada versatilidad: funcionamiento eficaz en casi todos los procesos industriales
Pequeña pérdida de presión. Reducida potencia del ventilador.
Caída de presión constante y funcionamiento variable
Adaptabilidad: tolera fluctuaciones en las condiciones de operación, incluso temperatura
extrema
Recolección del polvo en su estado original
Mantenimiento normal de las partes internas durante paradas programadas.
Mantenimiento exterior regular pero no frecuente.
Elevada durabilidad. Efectos de abrasión insignificantes.
Consumo de energía de 20 – 60 kW/100.000 pies3 de gas
Desventajas:
Pueden no operar a la eficacia de su diseño original
Operación compleja. Personal especializado.
Inversión elevada
Eficacia altamente dependiente de las propiedades de la corriente a tratar
Diseño complejo
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Diseño
CI = Corona invertida
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Los ECC para tratamiento de gases contaminantes forman parte de procesos físicoquímicos:
absorción, adsorción o combustión. Los contaminantes gaseosos pueden ser retirados del
aire por medio de limpieza de gas (eliminación de gas disolviéndolo en un líquido), por
absorción en un sólido o convirtiéndolos en otros gases menos dañinos. A veces ciertos
polvos o sólidos granulados pueden absorber un contaminante del aire. El aire que necesita
ser purificado se dirige a través de un sistema de carbón activo o a través de óxidos de
metal. Después los gases pueden ser de nuevo liberados, calentando el absorbente. Algunos
gases pueden ser destruidos a través del calor.
Para la elección del ECC para tratamiento de gases más adecuado, se consideran como
factores importantes: la corrosividad, inflamabilidad, toxicidad y reactividad. En la siguiente
tabla se muestra de manera resumida, los principales sistemas de tratamiento de efluentes
gaseosos disponibles, y sus ventajas y desventajas.
En los siguientes puntos se especifica el diseño básico de ECC para control de gases que
utilizan los principios de la absorción, adsorción e incineración térmica, ya que son los más
referidos y estudiados en la literatura disponible.
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5.2.1 ABSORCIÓN
Descripción
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Aplicaciones
Ventajas:
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Desventajas:
Diseño
Donde:
MWR = razón mínima de mojadura con valor de 0,08 m2/h para los empaques estructurado
de cuadrícula o de anillo mayor de 76,2 mm (3 pulgadas) y valor de 0,121 m 2/h para el resto
de empaques.
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La altura de la columna (Z) está dada por la siguiente expresión en relación al coeficiente de
transmisión de materia de la fase gas y la composición del gas (en esta fase podríamos usar
las presiones parciales para el cálculo de NOG):
Z = HOG NOG
También se puede expresar en función de los mismos parámetros del líquido de lavado:
Z = HOL NOL
Donde:
Gm y Lm = Flujo molar de gas o líquido por unidad de área de sección transversal
a área interfacial por unidad de volumen
P = presión total
Ct = concentración molar total
y1 y y2 = fracción molar del soluto en el gas en el fondo y en el tope de la columna
respectivamente
x1 y x2 = reacción molar del soluto en el liquido en el fondo y en el tope de la columna,
respectivamente
xe = concentración del liquido en equilibrio con la concentración del gas en cualquier punto
ye = concentración del gas en equilibrio con la concentración del liquido en cualquier punto
Para el cálculo de HOG y HOL usamos las siguientes expresiones, ya que las constantes KG y
KL deben ser determinadas experimentalmente para cada caso, y para cada tamaño de
columna.
Donde:
m = pendiente de la línea de equilibrio
Gm/Lm = pendiente de la línea de operación
HG y HL = alturas de las unidades de transferencia de película del gas y del líquido,
respectivamente. Hay distintas fórmulas empíricas para el cálculo de estos parámetros.
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5.2.2 ADSORCIÓN
Descripción
Una alternativa a los sistemas de absorción por líquido lo constituye la adsorción de los
contaminantes sobre sólidos. En los procesos de adsorción los gases, vapores y líquidos se
retienen sobre una superficie sólida como consecuencia de reacciones químicas y/o fuerzas
superficiales. Se produce una difusión desde la masa gaseosa hasta la superficie externa del
sólido y de las moléculas del gas dentro de los poros de sólido seguida de la adsorción
propiamente dicha de las moléculas del gas en la superficie del sólido. Al medio adsorbente
sólido se le llama con frecuencia adsorbente, mientras que al gas o vapor adsorbido se le
denomina adsorbato. Al dispositivo que utiliza este principio comúnmente se le denomina
lecho de adsorción. Los sólidos más adecuados para la adsorción son los que presentan
grandes relaciones superficie / volumen, es decir, aquellos que tienen una elevada porosidad
y área superficial para facilitar el contacto sólido-gas: tierra de Fuller, bauxita, carbón
activado, alúmina activada, tamices moleculares, etc. En la tabla 11 se presentan los
adsorbentes y los tipos de gases que pueden remover. Periódicamente, es necesaria la
sustitución o regeneración del adsorbente para que su actividad no descienda de
determinados niveles.
REVISIÓN 1 34
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Figura 13. Diagrama de Sistema Adsorbedor de Carbón Activado de Lecho Fijo de Dos
Lechos, Continuamente Operado.
REVISIÓN 1 35
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1. El flujo volumétrico del gas portador pasando a través del (los) lecho(s) de carbón;
2. La cargas de masa de entrada y salida de contaminantes de la corriente de gas;
3. El tiempo de adsorción (por ejemplo, el tiempo que un lecho de carbón permanece en
línea para adsorber contaminantes antes de ser sacado de línea para la desorción
del lecho);
4. La capacidad de trabajo del adsorbedor en sistemas regenerativos o la capacidad de
equilibrio en caso de sistemas no regenerativos.
5. La humedad de la corriente de gas, especialmente en el efecto de la humedad sobre
la capacidad en relación a los halógenos.
Aplicaciones
La adsorción también hace posible económicamente purificar gases que contienen solo
pequeñas cantidades de contaminantes, los que resultan difíciles, sino imposibles de
purificar por otros métodos.
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Ventajas:
Desventajas:
Diseño
El perfil del ciclo es importante al determinar los requerimientos de carbón y del recipiente y
al establecer los requerimientos de equipo auxiliar de desorción y de servicios. La relación
entre tiempo de adsorción, tiempo de desorción y capacidad extra requerida puede ser
generalizada.
Donde:
Mc = cantidades de carbón requeridas para control continuo de una fuente
McI= cantidades de carbón requeridas para control intermitente de una fuente
f = factor de capacidad extra (sin dimensión)
Mas adelanta se explicará cómo realizar el cálculo de estas variables. El factor, f, está
relacionado con el número de lechos adsorbiendo (NA) y desorbiendo (ND) en un sistema
continuo como sigue
REVISIÓN 1 37
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LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
Por ejemplo, para un tiempo de adsorción de ocho horas, en un sistema de siete lechos
operado continuamente (seis adsorbiendo, uno desorbiendo), θD tendría que ser de 1.3 horas
o menos. De otro modo, tendrían que agregarse lechos adicionales para proporcionar la
suficiente capacidad extra durante la desorción.
Donde:
McI= cantidades de carbón requeridas para control intermitente de una fuente
mvoc = Carga de contaminantes gaseosos de entrada (lb/h)
Los valores para wc pueden obtenerse del conocimiento de las unidades operando. Si no hay
valor disponible para wc para el gas (o mezcla de gases) en duda, la capacidad de trabajo
puede ser estimada como 50% de la capacidad de equilibrio, como sigue
REVISIÓN 1 38
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LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
Donde
we(max) = la capacidad de equilibrio tomadas en la entrada del adsorbedor.
El parámetro we(max) puede ser estimado a partir de isotermas de adsorción. En este sentido
la isoterma de Freundlich es la comúnmente utilizada para el diseño industrial
donde
we = adsortividad de equilibro (lb adsorbato/lb adsorbente)
P = presión parcial del contaminante en la corriente del gas (psia)
k, m = parámetros empíricos (ver tabla 12)
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LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
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5.2.3 BIORREACTORES
Descripción
Dado que los biorreactores utilizan cultivos vivos, se ven afectados por muchas variables en
su medio ambiente. A continuación se indican las variables y limitaciones que afectan el
rendimiento de todos los biorreactores, independientemente del tipo de proceso.
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Aplicaciones
La biorreacción es una opción viable de bajo costo, para aquellas instalaciones que tengan
emisiones en su mayoría de COVs (tradicionalmente se ha empleado para el tratamiento de
olores); se pueden tratar los efluentes gaseosos que contengan:
A B
Figura 16. Biofiltro (A), filtro biopercolador (B) y biolavador (C) a escala industrial.
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Como principal ventaja se tiene que esta tecnología es relativamente mucho más económica
que otros equipos de tratamiento empleados para la remoción de compuestos orgánicos y
olores. Por otra parte su principal desventaja es la complejidad de la operación. Así mismo,
entre los tipos de biorreactores también se presentan ciertas ventajas y desventajas; esta
son los siguientes:
Para el uso del biofiltro se requiere una humidificación previa del gas y superficie del
terreno disponible.
Si el fluido gaseoso contiene partículas, biofiltro no es operante y se recomiendan
biofiltro percolador y/o biolavador.
Si producto de la biodegradación del contaminante se producen compuestos de azufre o
halógenos, el biofiltro percolador y/o biolavador son mejores opciones.
Diseño
Los diferentes tipos de biorreactores pueden ser comparados entre sí con base en el uso de
los siguientes parámetros:
Con base en la descripción anterior, es posible utilizar los criterios de Van Groenestijn y
Hesselink, así como los puntos descritos en el apartado de ventajas y desventajas y de
aplicaciones, para determinar el equipo que sería adecuado para el tratamiento de las
emisiones.
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Entre las técnicas de tratamiento, la más utilizada, por su elevada eficacia y selectividad, es
la reducción selectiva de los NOx, utilizando como agente reductor amoníaco o urea, en
presencia de un catalizador apropiado. Este método se basa en reducir los NOx para la
obtención de nitrógeno y agua como productos finales.
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4. Schnelle B.K., Brown C.A. (2002). Air Pollution Control Technology Handbook. CRC
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5. Schifftner K.C. (2002). Air Pollution Control Equipment Selection Guide. Lewis
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7. Wark K., Warner C.F. (1999). Contaminación del aire, origen y control. Limusa
Noriega – Editores. México D.F. pp 193 – 433.
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