Sistemas de Control de Emisiones: olores, gases, material particulado

Cada día que pasa, van mejorando las regulaciones ambientales en todo ámbito alrededor
del mundo. Por un lado, se ha mejorado la percepción de realizar medidas mitigadoras que
colaboren con el medioambiente y el entorno y, por otro, también se ha avanzado en las
regulaciones en las áreas de trabajo internas de las empresas, que van en directa relación
con la calidad de vida y salud de las personas.
En general existen varios tipos de contaminantes en el aire, pero podríamos agruparlos en
tres grandes conjuntos.

Olores Gases Material Particulado

En esta ocasión he querido explicar de un punto de vista conceptual los procesos y
componentes que componen los sistemas de GT o MP, en donde todos tienen los mismos
elementos, cambiando sólo el tipo de filtro utilizado y la forma de filtrar.
El abatimiento del material particulado, gases y olores en las industrias es una necesidad
imperiosa para mejorar la calidad del aire. Este post ofrece una visión total acerca de las
funciones, ventajas y limitaciones de los sistemas que involucran sistemas de ventilación y
filtración.
Es conocido que los sistemas de filtración constituyen tecnologías relevantes en lo que se
refiere a descontaminación y preservación del medio ambiente. Esta es una verdad
prácticamente absoluta. Dentro de toda la gama de filtros que se ofrecen en el mercado,
por tratarse de una solución tradicional y eficiente en términos de retención del material
particulado, los filtros de manga ocupan un lugar preferente, siendo un poco más dispersos
los equipos para abatir gases. Lo anterior obedece básicamente a que el material
particulado no se subdivide en componentes, es decir, tratándose de MP sólo importa el
tamaño de la partícula, sin embargo, los gases tienen diferentes tipos de tratamientos o
formas de abatir, absorber o adsorber los contaminantes dependiendo de cuál es el tipo
especifico, llámese SOx, NOx, COV, NH3, H2S, etc.

Sistemas de control de emisiones

En general existen dos problemas básicos a resolver en cualquier sistema de control de
emisiones:
 Por una parte se necesita extraer los contaminantes generados en un lugar
específico (fuente)
 Y por otro, separar los contaminantes del flujo de aire para evacuar este último al
medioambiente con el mínimo de impurezas o dentro de los parámetros permitidos
por las legislaciones particulares de cada geografía.
Es importante aclarar que no existen sistemas con una eficiencia del 100%, por lo que en
cualquier proceso siempre se generarán contaminantes, ya sea en los lugares de trabajo o
hacia el medioambiente.
En el esquema siguiente podemos ver de forma muy simple la problemática del control de
emisiones:
 Emisión
La emisión corresponde al proceso industrial que produce una generación de polvo debido
básicamente a la arquitectura del proceso en particular. Las emisiones son generadas en
una fuente, la cual puede ser un punto de trabajo, una chimenea que arroja gases
combustionados a la atmosfera, procesos de molienda, carga y descarga de materiales
granulados o en polvo, procesos de soldadura, emisiones gaseosas en equipos de plantas
depuradoras, procesos de fundición y en general cualquier proceso que permita a los
contaminantes en reposo romper su inercia para ser proyectado a un estado de suspensión.
El control de la fuente, que está relacionada con la proyección de contaminantes hacia la
atmosfera que rodea el punto de emisión, es un ítem muy relevante en el diseño de
sistemas de control de emisiones, primero porque un mal control de esta parte, hace que el
sistema no solucione el problema de fondo que es extraer los contaminantes desde los
puntos de trabajo y, por ende, exista emisión no controlada hacia el medioambiente o la
atmosfera en los lugares de trabajo.
Las emisiones de MP, Gases y olores se genera en prácticamente todos los procesos
industriales donde exista transporte de materiales, variación de tamaño de producto sólido,
en el 100% de las instalaciones de PTAS o Tratamiento y secado de lodos y muchos otros
procesos industriales como Plantas de Chancado, Carga de Camiones, Plantas de
Cemento, Plantas de Secado, Plantas de Alimentos, Plantas de Tabaco, etc.

Recolección
La recolección se puede definir como la solución de ingeniería para encapsular las fuentes,
controlar las emisiones y extraer de forma controlada éstas hacia un lugar especifico.
Predominantemente en este punto, es muy importante el diseño de encerramientos
adecuados y geometría de campanas de succión; para lograr una buena eficiencia y
eficacia se hace necesario trabajar con velocidades de captura adecuadas y ángulos de
arrastre dentro de las campanas que eviten al máximo las perdidas de presión dinámica
en la boca de éstas.
Los encerramientos deben diseñarse de acuerdo a cada proceso en particular y debe
evitarse interferir en lo posible con el flujo productivo normal sin un sistema de control de
emisiones; existen encerramientos fijos, móviles, flexibles o rígidos. Los materiales de
construcción dependerán siempre de los datos del proceso y la fuente que se requiere
controlar, tales como: temperatura, humedad ambiente, corrosividad, abrasividad, etc.

Conducción
Los conductos son los encargados de llevar el material desde el punto de control de la
fuente, hasta el punto donde se controlarán las emisiones (sistema de filtración). Existen
dos tipos de conducción de material a través de conductos: alta velocidad y baja velocidad,
que dependerán del tipo de contaminante y la conceptualización que realice el Ingeniero de
Proyectos respectivo:
 ALTA VELOCIDAD: son los sistemas tradicionales y más comúnmente utilizados en
la industria. Las velocidades de transporte en los conductos varía entre los 14 m/s a
los 27 m/s, dependiendo del tipo de material a transportar y se deben considerar
datos como granulometría, abrasividad, peso especifico, contenido de humedad,
propiedades higroscópicas, contenido de ácidos, existencia de material particulado
o gases, etc. Estos sistemas se caracterizan por una geometría de diseño bastante
flexible, puesto que no tiene muchas restricciones de espacio y posiciones del
ducto, se utiliza en la mayoría de las instalaciones estándares de control de
emisiones con presencia de MP. En caso de sistemas para control de Material
particulado tiene algunas desventajas relacionadas, en primer lugar, con que con
 velocidades cercanas a los 19 m/s o mayores y con condiciones de abrasividad
severa del producto transportado, se generan desgastes en codos, transiciones y
campanas, que requieren recambios periódicos o utilización de materiales
bimetálicos que resistan la abrasión. En segundo lugar, si los sistemas tienen
ritmos de operación discontinuos, el polvo que está siendo transportado, en el
momento de parar el sistema, queda depositado al fondo de los ductos, lo que
disminuye aún mas el área de transporte, aumentando la velocidad y agravando el
primer problema de abrasividad. Por lo general, este polvo depositado en el fondo
del conducto no es removido al volver a poner en marcha el sistema, puesto que la
inercia de la masa de partículas es mayor a la energía cinética del flujo de aire a
estas velocidades.
 BAJA VELOCIDAD: Este tipo de instalaciones es menos frecuente, utiliza
velocidades de transporte en los conductos que varían entre los 9 m/s a los 12 m/s.
Como en la mayoría de los sistemas de extracción existen partículas arrastradas
con una masa mayor que tienden a decantar a medida que pierden su energía
cinética, es necesario en estos sistemas un diseño con conductos en posiciones
que permitan decantar al polvo hacia la fuente o hacia el equipo de control. Esto se
logra con conductos en posición semi-vertical a determinados ángulos que permiten
que este fenómeno se lleve a efecto. En general, este tipo de sistemas producen
muy poco o nulo desgaste en transiciones y codos, sin embargo la principal
desventaja son los espacios requeridos en altura, lo cual acota su utilización a
algunas compañías mineras, o grandes industrias cementeras.
Filtración
El segundo problema que se debe solucionar es cómo evacuar la masa de aire al
medioambiente sin contaminantes, y es aquí donde entra en juego el equipo encargado del
filtrado (entiéndase por filtrado, la separación mecánica o química de los contaminantes del
flujo de aire) para convertirlo en aire limpio.
Si bien es cierto existen muchos equipos que permiten el abatimiento de contaminantes
dentro de un flujo de gases, podemos mencionar los más utilizados y más eficientes
dependiendo de la aplicación:

1. Material Particulado
 Filtro de Mangas
 Filtro de Cartridge
 Precipitador electroestático
 Precipitador hidroestatico
 Equipos Lavadores
2. Gases
 Lavadores húmedos
 Lavadores semisecos
 Sistemas de adsorción
 Biofiltros
3. Olores (COV)
 Biofiltros
 Torres de absorción química Acida
 Torres de absorción química basica
Evacuación
Si bien es cierto que es el ventilador el que evacua desde el equipo de filtración hacia el
medioambiente, como equipo tiene tanta importancia como el propio filtro, pues es el que
induce al sistema la energía necesaria para transportar el flujo de aire y contaminantes,
desde la fuente en el punto de emisión, hasta el medioambiente en una chimenea de
descarga. Debe permitir vencer las pérdidas de carga debido a encerramientos, campanas,
conductos y filtro.

El objetivo fundamental de este equipo es producir el movimiento de la masa de aire a

través del sistema y equipo filtrante. De ahí que resulte importante la selección del modelo
adecuado. Se debe tener en cuenta las condiciones de caudal y pérdidas por presión que
necesitan los conductos y el equipo filtrante, así como las condiciones de operación,
humedad, temperatura, altitud de las instalaciones, entre otras.
Los ventiladores pueden clasificarse en tres grandes grupos: axiales, centrífugos y mixtos.
Sin embargo para el caso de instalaciones típicas de tratamiento de emisiones se utilizan
mayoritariamente los centrífugos, debido a su amplia gama de presiones de trabajo
disponibles.
Si bien es cierto que los diferentes componentes tienen una importancia clara dentro del
funcionamiento del sistema, no es raro encontrarse con comentarios de fallas en los
equipos de filtración cuando el sistema no funciona adecuadamente. Y es que el
funcionamiento, la eficiencia del sistema y lograr los resultados esperados está en directa
relación con el diseño del sistema.