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Puntos a tener en cuenta.

 Inspección adecuada: Parte de un correcto proceso de montaje de


estructuras metálicas, que garantice la durabilidad de sus edificaciones,
radica en el empleo de muchos métodos para determinar el estado de una
estructura, como los ensayos no destructivos de tintas penetrantes, el
ultrasonido y las radiografías.
Además, en el proceso de verificación de corrosión estructural, lo más usado es
la validación visual, la que permite establecer el grado de corrosión de un
elemento y determinar si necesita un tratamiento de limpieza y pintura.

 Mantenimiento: Como la corrosión ocurre en la superficie del metal en


contacto con un electrolito, como el agua, controlar el proceso depende de
encontrar un medio que retarde dichas reacciones. Dependiendo del medio
utilizado el control puede ser pasivo, por inhibición o protección (Barrera).
El más utilizado es este último (Protección Barrera) ya que aísla la superficie
metálica utilizando revestimientos orgánicos, como pinturas o recubrimientos de
tipo galvánico.

Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es momento de ver qué


conocimientos se tienen hoy en día para prevenirla.

Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre la
corrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la Protección Anódica.

La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de


la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se
corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se
corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción
corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN, que
consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que se hace
es convertir al Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO , porque él ha de corroerse antes
que la pieza metálica protegida.

Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en


recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales
como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente
esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la capa
de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy
firme, ya que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no
es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida.

Selección de materiales

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control
de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección
de materiales:
 Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones
acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.
 Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.
 Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y
 Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas
temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que
no incluyan riesgos.

Recubrimientos

Recubrimientos metálicos

Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente


corrosivo del metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que puedan
ser corroídos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen ejemplo de
este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al
electrolito. A veces se presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de
corrosión es muy elevado se recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.

El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una aleación


de aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de aluminio o
aleación de aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege
electroquímicamente al núcleo contra la corrosión.

Recubrimientos inorgánicos

En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los


mas usados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan acabados
tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se experimenta
una corrosión rápida pero fácil de localizar.

Recubrimientos orgánicos

El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han


dado muy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales
proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de
medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege mas el metal de la corrosión que
muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que
incluyen tratamientos con alcoholes que en algún momento pueden disolver los
materiales orgánicos.

Diseño

Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si


hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a
continuación se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:

 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los


requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metal
utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan líquidos.
 Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta
 Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir
para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares
galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos
eléctricos entre los materiales.
 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos
corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente
en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de
corrosión.
 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan
fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se
potencia la corrosión por erosión.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de
limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca la
aparición de celdas por concentración.
 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden
inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
 Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a
zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

Alteración por el entorno

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión, algunos
métodos usados son:

 Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por


ende se disminuye el riego de corrosión.
 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por
erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más
importante evitar las disoluciones estancadas.
 Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente
en las calderas de agua.
 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que esta
corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se
utiliza principalmente en aceros inoxidables.
 La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo
disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos:
los inhibidores de absorción que forman una película protectora, los inhibidores
barrenderos que eliminan oxigeno. En general, los inhibidores son agentes
químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran preferentemente hacia
la superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por
concentración o por resistencia.

Remover la contaminación de la superficie del acero inoxidable con manchas de óxido localizadas,
con la ayuda de tratamientos químicos como decapado o pasivado, que es la eliminación de la
cascarilla de óxido mediante la inmersión de una solución ácida. Una pasta de decapado puede ser
aplicada con un pincel para remover cascarillas puntuales. La eliminación de la cascarilla de óxido
es esencial para una buena resistencia a la corrosión. Cerrar todas las aberturas de empaques
después de que se hayan aplicado los procedimientos de limpieza. Todas las tapas de los
empaques deberán permanecer en su posición hasta el ensamblado final y durante el transporte.
Evitar retirar la película plástica que protege a algunos aceros inoxidables hasta que los trabajos de
fabricación hayan terminado y el producto se entregue para su uso final. El material cubierto con
esta película no deberá exponerse al sol.

DESCRIPCION
El Desoxidante DEOX-500 es un producto diseñado para la remoción de óxidos profundos y
depósitos minerales generados por el contacto directo con contaminantes, por estar la superficie
en la intemperie, o en condiciones como operaciones de maquinado y soldadura propias del
trabajo de metales.
Su fórmula está diseñada para eliminar grasas y remover una capa superficial del metal tratado,
obteniéndose superficies adecuadas para un posterior tratamiento de acabado superficial.
Características

Apariencia Líq. Incoloro

pH 10% v/v 1.3 - 1.5

Densidad a 25°C 1.27 gr/ml

Solubilidad Completa

APLICACION Y CONTROL
Para usar el Desoxidante DEOX-500 debe llenarse el tanque de trabajo hasta las dos terceras
partes de su capacidad con agua y agregar la cantidad necesaria del producto. Una vez hecho
esto, ajustar el volumen al nivel de trabajo.
El DEOX-500 está diseñado para ser usado en los siguientes materiales:

 Acero al Carbón
 Acero Inoxidable
 Aleaciones de Aluminio

Pese a lo anterior y debido a que la metalurgia de los sistemas es sumamente variable, es


recomendable hacer pruebas de funcionamiento para validar que este producto es adecuado
para una aplicación particular.
El control de los baños del Desoxidante DEOX-500 se hace mediante acidez total, titulando con
una solución 0.1 Normal de hidróxido de sodio. De igual forma los baños pueden ser controlados
de manera electrónica mediante pH. Pregunte a su asesor de servicio técnico por la forma más
adecuada de control para su aplicación.
SEGURIDAD
El DEOX-500 es un producto que puede ocasionar daños a la salud o al medio ambiente si no
se maneja adecuadamente.
Este producto es irritante a la piel al contacto directo y aún en soluciones diluidas puede
ocasionar reacciones. Evítese el contacto de sus vapores con las vías respiratorias. El manejo
de este producto debe de hacerse con guantes de neopreno y mascarillas para vapores ácidos.
Para mayor información, refiérase a la hoja de seguridad de materiales de este producto.

ALMACENAMIENTO Y MANEJO
El Desoxidante DEOX-500 es un producto ácido, que puede atacar metales y generar
hidrógeno. La presentación del producto es en contenedores de 20 o 60 litros y tambores de
200.
Los tanques de almacenamiento y proceso, así como tuberías para el DEOX-500 y sus
soluciones deben de ser construidos con materiales recomendados para productos ácidos. El
PVC, CPVC, HDPE, PTFE o hule son materiales adecuados para las tuberías o tanques de
almacenamiento.
El equipo de medición y de dosificación debe de ser construido también con este tipo de
materiales.
La disposición de este material debe de hacerse observando las normas y leyes
medioambientales aplicables.

MATERIALES COMPLEMENTARIOS
Otros materiales que pueden ser requeridos son:

 Línea ECOPHOS. Fosfatos de Hierro y Zinc que ayudan a tener un tratamiento de


superficie lista para su aplicación de cualquier recubrimiento. Útiles para su línea de
fosfato, con estos productos evitara el desprendimiento prematuro de la pintura en polvo
y alargara la vida útil de su producción.
 Línea MET-100 a 400. Detergentes para la remoción de grasas y aceites de las
superficies de metal. Necesarios para asegurar la limpieza de las superficies en
operaciones de acabado.
 Línea PRO-1200: Aditivos de control de espuma. Útiles cuando los contaminantes
presentan una tendencia de formación de espuma, o las condiciones de operación la
generan.

Para recomendaciones sobre el uso de estos productos, consulte a su asesor de servicio


técnico.
Composición química (%) de ASTM A213 T11 baja aleación
UNS Designation K11597

Carbon 0.05-0.15

Manganese 0.30–0.60

Phosphorus 0.025

Sulfur 0.025
Silicon 0.50-1.00

Nickel …

Chromium 1.00-1.50

Molybdenum 0.44-0.65

Vanadium …

Boron …

Niobium …

Nitrogen …

Aluminum …

Tungsten …

Other Elements …

ASTM A213 T11 tubo sin soldadura de aleación


ASTM A213 T11 es la parte de la norma ASTM A213 Especificación estándar para Seamless,
sobrecalentador, tubos de intercambiador de calor ferríticos y austeníticos aleación de acero de
la caldera.
Composición Petróleo Crudo

Los restos de animales y plantas, cubiertos por Gasolina (C5 –C10) 31%
arcilla y tierra durante muchos millones de años,
sometidos por tanto a grandes presiones y altas Kerosene (C11 – C12) 10%
temperaturas, junto con la acción de bacterias
anaerobias (es decir, que viven en ausencia de Gasoil (C13 – C20) 15%
aire) provocan la formación del petróleo. El
hecho de que su origen sea muy diverso, Lubricante oil (C20-C40) 20%
dependiendo de la combinación de los factores
anteriormente citados, provoca que su presencia
Residuo (C40+) 24%
sea también muy variada: líquido, dentro de
rocas porosas y entre los huecos de las piedras;
volátil, es decir, un líquido que se vuelve gas al
contacto con el aire; semisólido, con textura de
ceras. En cualquier caso, el petróleo, de por sí, es un líquido y se encuentra mezclado con gases y
con agua.
El gas natural, es un compuesto químico Composición Gas Natural Rico
en cuya composición se presentan
moléculas de hidrocarburos, formadas 80-90% C1H4 Metano
por átomos de carbono e hidrógeno y, Gas Natural Seco
por otras, en pequeñas proporciones de 4-10% C2H6 Etano

óxidos de nitrógeno, dióxodo de


carbono y compuestos sulfurosos, todos 2-3%C3H8 Propano

estos componentes se presentan en Gas Licuado de Petróleo (GLP)


0.5-2%C4H10 Butano
estado gaseoso. En Bolivia, el gas natural
que se produce se encuentra libre de
<1%C5H12 Pentano
compuestos sulfurosos, por esto es
Gasolina Natural
conocido como “gas dulce”. <1%C6H14 Hexano

<0.5%C7H16+ Heptano Plus Condensados del gas