Informe Final

Proyecto de ingeniería mecánica 1 Página 1
INDICE
Pagina
1. Introducción 3
2. Diseño del sistema 7
3. Memoria de calculo 23
4. Estimación de los costos de Fabricación 53
5. Conclusiones 58
6. Anexo 59

1. INTRODUCCION
En el curso se aplica la metodología para enfrentar el desarrollo de un proyecto de diseño

en Ingeniería mecánica para atender una necesidad. Esta metodología cubre la secuencia
ordenada de etapas para elaborar en forma integral el proyecto de una máquina.
El presente proyecto del curso tiene como objetivo principal el diseño de una “máquina
picadora de escobajo” basado en el conocimiento adquirido en los cursos previos y en el
autoaprendizaje.
Durante la ejecución del diseño se evaluarán y justificarán las formas constructivas de las
piezas por su función, resistencia, fabricación y montaje, y seleccionarán los materiales
adecuados para los elementos proyectados. Desarrollarán habilidades de trabajo en equipo.
Elaborarán los planos requeridos, el correspondiente informe técnico y sustentarán el
trabajo realizado.
REQUERIMIENTOS BASICOS DEL DISEÑO:
 Trozos de un tamaño máximo 50 mm.

 Capacidad mínima de 4 toneladas por hora.
En la actualidad el cultivo de la palma de aceite en la amazonia peruana viene
desarrollándose de forma intensiva. El cultivo de la palma ha demostrado ser una alternativa
viable técnica y económica para los pequeños productores, se obtienen rendimiento de 4
TM de aceite por hectárea. De acuerdo al ministerio de agricultura “existe una brecha
tecnológica entre los rendimientos obtenidos por las empresas modernas que utilizan
tecnologías de punta y los pequeños productores, debido a la falta de conocimiento técnico
y capacitación adecuada, como consecuencia obtienen bajos rendimientos por un manejo
deficiente de sus plantaciones. El aceite de palma aceitera tiene diferentes usos el 80% se
utiliza en la industria agroalimentaria, 19 % en la oleo química y 1% como biocombustibles,
que es un nuevo mercado; durante el año 2009, entro en vigencia la ley que obliga a usar el
2 % en la mezcla de combustible, lo que significa 1,200 barriles diarios, es decir,
necesitamos 60,000 has nuevas de palma aceitera, solo para cumplir con la legislación
vigente”.
RECEÑA ACERCA DE PLANTA
De acuerdo a información brindada por el ministerio de Agricultura,
Entre las principales características de la Semilla Certificada de Palma, tenemos:
 Grado de pureza sobre el 95%

 Porcentaje de germinación sobre 85%
 Alta productividad en racimos (28 a 30 TM/Ha/año)
 Alta tasa de extracción (TEA=29%) de aceite de palma
 Crecimiento lento en la altura de tallo (40 a 45 cm./año)
 Resistente a enfermedades endémicas en la zona de instalación de la población.
Se denomina escobajo al racimo vacío luego de la extracción del fruto de la palma de

aceite. Esto se realiza de manera artesanal e industrial en la amazonia peruana. Este
desecho representa el 18- 24 % sobre fruta (OLPASA 2010- DIAGNOSTICO INDUSTRIAL).

En la actualidad el escobajo dejo de ser un producto desechable. En la actualidad es usado
en diversas actividades agropecuarias siendo lo más usual como fuente de abono para las
palmas debido que presenta características físicas y químicas que son ideales para obtener
compost de alta calidad y a la poca inversión para esta. El material prensado restante puede
ser usado como material combustible de calderas debido a su composición fibrosa.
Tabla 1: Beneficio obtenido por la extracción de aceite del escobajo

(Fuente: Palmas, vol 16, 1995)
Figura 1. Proceso de desfrutación Figura 2. Aplicación del escobajo

………………………………………………………………….. como fuente de abono natural

MAQUINA PICADORA DE ESCOBAJO
La máquina diseñada por el presente grupo tuvo como objetivo principal satisfacer los
principales requerimientos propuestos mencionados anteriormente.
Como diseño final se obtuvo el siguiente prototipo:
Figura 3. Diseño Final Máquina Picadora de escobajo

DESCRIPCION DE LAS PARTES PRINCIPALES:
ALMACEN: Diseñado con el fin de poder almacenar la mayor cantidad de escobajo para
cumplir los requerimientos. El diseño geométrico elegido es para garantizar el mayor
volumen de almacenaje.
𝑣𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.925 𝑚3
Se puede concluir para satisfacer la necesidad requerida de 4 toneladas por hora se requerira de
llenar la tolva cada 12 minutos.
Figura 4. Almacen
DOSIFICADOR: Su función principal es de alimentar a la máquina a un ritmo constante para poder

satisfacer lo requerido. El modelo diseñado es una cruz formado por 4 paletas rectangulares
soldadas a los 2 cubo.
SISTEMA DE TRANSMISCION: Se selecionaron dos sistemas de transmición por fajas debido al facil
montaje y poco requerimiento de espacio, la primera que va del reductor al eje de la cuchillas es
una faja trapezoidal de perfil SPB , la otra faja es una sincrona de perfil HP 5M que va del eje de las
cuchillas hacia el eje del dosificador.
EJES Y CHUMACERAS: El diseño cuenta con dos ejes, el primer eje del dosificador se encarga de
sostener a las paletas del dosificador, el segundo eje se encarga de sostener a las cuchillas. Estos ejes
estarán sujetadas por 4 chumaceras rígidas de doble bolas por hilera.
MOTOR: El motor seleccionado de acuerdo a las exigencias tanto de la maquina como del lugar de
operación que tendrá. Será un motor de 30kw y 4 polos.
REDUCTOR: El reductor para esta máquina deberá tener una reducción teórica de 24 y servicio de
trabajo a golpe y continúo.
SISTEMA DE CORTE: El sistema de corte consiste en corte por cizalladura entre dos elementos
cortantes.
ESTRUCTURA: La estructura está dividida en 3 lugares en los cuales se encuentran: en la base, es el

lugar donde se apoyara toda la estructura de la máquina y los elementos importantes de esta como
el motor; en el centro, estará los elementos que tendrán la función de cortar el escobajo; en lo alto
de la máquina, se encontrara la tolva para almacenar el escobajo previo a que entre a ser picado.

2. DISEÑO DEL SISTEMA
2.1. ESTADO DEL ARTE
En la actualidad el hombre ha empezado a buscar nuevas fuentes de energía, siendo uno

de sus principales objetivos la energía renovable. Dentro de este grupo se encuentra la
reutilización de compuestos orgánicos denominados biomasa.
La Biomasa como Fuente de Energía Renovable Biomasa es cualquier tipo de materia

orgánica que haya tenido su origen inmediato como consecuencia de un proceso biológico,
engloba a productos de origen animal y vegetal. En muchas ocasiones, la biomasa se
elimina por ser molesta para la instalación que la produce o porque entorpece las labores
agrarias o ganaderas que la generan. Cuando esto ocurre se está desperdiciando una
fuente de energía importante, ya que un kilogramo de biomasa permite obtener 3.500 kcal.
Habitualmente, el contenido energético de la biomasa se mide en función del poder
calorífico del recurso, aunque para algunos de ellos, como es el caso de la biomasa residual
húmeda o de los biocarburantes, se determina en función del poder calorífico del producto
energético obtenido en su tratamiento.
En el Perú existen diversas fuentes de biomasa, por ejemplo: desechos agrícolas,

ganaderos, avícolas. Los residuos de los frutos denominado escobajo han despertado el
interés de muchas personas debido a que este desecho tienen un excelente poder calorífico
y las reservas son elevadas según el fruto que proviene. El escobajo de las palmas
aceiteras equivale al 25% del peso total de la producción de los frutos de esta (Fuente:
OLPASA 2010- DIAGNOSTICO INDUSTRIAL) es por ello el interés de recurrir a un nuevo
uso alternativo de este producto ya que solo un porcentaje de este es usado como abono.
Aplicaciones energéticas
 Generación de energía térmica: El sistema más extendido para este tipo de

aprovechamiento está basado en la combustión de biomasa sólida, aunque también
es posible quemar el biogás procedente de la digestión anaerobia de un residuo
líquido o el gas de síntesis generado en la gasificación de un sólido.
 Generación de energía eléctrica: En función del tipo y cantidad de biomasa
disponible varía la tecnología más adecuada a emplear para este fin, pudiéndose
tratar de una turbina de vapor, una turbina de gas o un motor alternativo.
 Generación de energía mecánica: Los biocarburantes pueden ser empleados en
los motores alternativos de los vehículos sustituyendo total o parcialmente a los
combustibles fósiles. La utilización de biocarburantes es especialmente interesante
en industrias agrarias que dispongan de una adecuada materia prima para su
producción (aceites reciclados, uvas, girasol, maíz, trigo, etc.) y que puedan auto
consumirlos (por ejemplo en tractores), llegando a suponer importantes ahorros en la
factura de los combustibles.
En conclusión, el hombre se encuentra en la búsqueda de nuevas fuentes de energía

alternativa, en el Perú el escobajo es un producto que se produce en cantidades debido a
nuestro auge en la exportación de alimentos como uva, aceite y otros alimentos. Por las
dimensiones y características caloríficas del escobajo de la palma aceitera su principal
aplicación es de energía térmica que será usada para obtener el producto final, denominado
Aceite de Palma.

Máquinas picadoras en el mercado actual
 WILLIBLAD Shark2
FUENTE: http://europa-parts.com/willibald/

 LR 1000/1400 UNTHA
FUENTE:http://www.untha.com/es/trituradores/trituradores/lr1000/1400_p21

 Biotrituradora KPC Bk890
Fuente : http://www.agroterra.com/jardineria/maquinaria-para-jardin/trituradoras-de-
ramas-poda-y-astilladoras.html?marca=581

 MAWERA RMOK
FUENTE:https://www.surplex.com/es/m/7/trituradora-de-madera-mawera-
rmok342260.html

2.2. LISTA DE EXIGENCIA
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LISTA DE EXIGENCIAS
Edición: 1
Fecha:21/08/16
PROYECTO: DISEÑO DE MAQUINA PICADORA DE ESCOBAJO
Revisado: B.B.G
Elaborado:
CLIENTE: PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ R.M.A/A.R.J
Deseo o
Fecha Descripción Responsable
Exigencia
FUNCIÓN PRINCIPAL:
 El dispositivo deberá picar escobajo en trozos de un

21/08/16 R.M.A
E tamaño máximo de 50 cm
 El dispositivo deberá de dar por lo menos 4 toneladas
de escobajo en trozos en una hora.
MATERIA PRIMA :
E  La materia prima empleada será escobajo

21/08/16 R.M.A
(Oil Palm Empty Fruit Bunches)
D  Podrá usarse en materiales similares al escobajo
GEOMETRÍA:
21/08/16  El dispositivo tendrá las dimensiones necesarias para R.M.A

E poder entregar la cantidad de escobajo picado
requerida.
CINEMÁTICA:
 El escobajo deberá transportarse dentro de la máquina

21/08/16 E R.M.A
des de un punto de inicio donde no este picado hasta
otro donde se encontrara picado.
FUERZA:
 Los elementos de potencia tienen la suficiente fuerza

21/08/16 E para darle los movimientos requeridos en las A.R.J
operaciones y así poder realizar con facilidad las
funciones principales de la máquina.

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LISTA DE EXIGENCIAS
Edición: 1
Fecha: 21/08/16
Revisado: B.B.G
Elaborado:
CLIENTE: PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ R.M.A /A.R.J
Deseo o
Fecha
Descripción Responsable
(Cambios)
Exigencia
ENERGIA:
21/08/16 A.R.J
 Se le deberá entregar a la máquina energía eléctrica
E
para mover los diferentes mecanismos para su correcto
funcionamiento.
SEGURIDAD:
21/08/16 E A.R.J
 La máquina será diseñada de tal modo no ponga en
peligro la integrad física del operario.
 se buscara añadir dispositivos de control que indiquen

21/08/16 D el correcto funcionamiento de los mecanismos, así A.R.J
como tener botones de paro de emergencia.
COSTO:
21/08/16 E  Los costos de diseño no deben sobrepasar los 4200 R.M.A
dólares.
MANTENIMIENTO:
 Las partes que tengan un menor periodo de

mantenimiento deben ser de fácil acceso para evitar el
desmontaje total de la máquina.
21/08/16 E R.M.A
 Especificar buenas prácticas de mantenimiento e
inspección y especificar componentes críticos con
prioridad de inspección.
SEÑALES:
 Estará provista de señales que indiquen en que

21/08/16 E R.M.A
momento la maquina se encuentre operando
 Asimismo advertencias y símbolos que indiquen
posibilidad de peligro para el operario.

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LISTA DE EXIGENCIAS
Edición: 1
Fecha: 21/08/16
Revisado: B.B.G
Elaborado:
Deseo o
Fecha
Descripción Responsable
(Cambios)
Exigencia
CONTROL DE CALIDAD:
 El producto final deberá cumplir con normas de calidad

en su estructura y mecanismos según :
21/08/16 E R.M.A
-DIN
-ASW
-ASTM
-ISO
FABRICACIÓN:
 La máquina se deberá poder fabricar en talleres locales

y se seleccionaran materiales y geometrías con
resistencia de acuerdo al régimen de producción y
resistencia a sobrecargas.
21/08/16 E A.R.J
 Se usarán materiales de fácil adquisición
 El transporte del material de una zona del taller a otra

debe de ser lo más fácil y rápido posible con el fin de
reducir los costos de producción
MONTAJE:
 El ensamble y desensamble de los mecanismos

deberán ser accesible para el operario.
E
21/08/16 A.R.J
 Se deberán tener las herramientas necesaria para el

montaje

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LISTA DE EXIGENCIAS
Edición: 1
Fecha: 21/08/16
Revisado: B.B.G
Elaborado:
Deseo o
Fecha Responsable
Descripción
(Cambios)
Exigencia
TRANSPORTE:
21/08/16 E  Podrá ser transportada con facilidad des del lugar de A.R.J
fabricación hasta su lugar de uso.
ERGONOMÍA:
E  Proveer al operario de comodidad en el trascurso del

21/08/16 A.R.J
proceso de picado.
 Tratar de posicionar los botones, controles visibles,
D luces de operación y de emergencia, etc. En lugares
accesibles para el operario.
USO:
 La máquina podrá ser con facilidad en lugares que no
sobrepasen los 2000 metros por encima de mar y
21/08/16 E R.M.A
alejado de elementos corrosivos.
 Se destinara para el uso de 02 operarios por máquina.
PLAZOS DE ENTREGA:
 Lista de exigencias y plan de trabajo. 25/08/16 a las
8:00 am en el salón clases
 Estructura de funciones y el estado de la tecnología.
1/09/16 a las 8:00 am en el salón de clases.
 Concepto de solución y concepto de solución óptimo.
8/09/16 a las 8:00 am en el salón de clases
 Proyectos preliminares y proyectos preliminares
21/08/16 E óptimos. 15/09/16 a las 8:00 am en el salón de clases. R.M.A /A.R.J
 Entrega de planos del proyecto óptimo con su
respectivo informe técnico. 06/10/16 a las 4:30 pm en el
2° piso de la oficina de profesores.
 Presentación de los proyectos por los alumnos.
20/10/16 a las 8:00 am en el salón de clases.
 Entrega de informe técnico. 16/11/16 a las 4:30 pm en
el 2° piso de la oficina de profesores.
 Entrega de planos. 24/11/16 a las 4:30 pm en el 2° piso
de la oficina de profesores.

2.3. PLAN DE TRABAJO
El diseño de la maquina durará 280 horas-hombres y el costo de hora hombre es

15 dólares americanos. Entonces el costo del diseño será 4200 dólares
americanos.

2.4. ABSTRACCION DEL PROCESO: CAJA NEGRA (Black-Box)
ESCOBAJO SIN PICAR ESCOBAJO

REDUCIDO A 50mm
A SUJETAR
ENERGIA ELECTRICA MAQUINA DE PICAR
RUIDO / VIBRACIONES
SEÑALES DE ENCENDIDO
SEÑALES DE APAGADO
Ingreso
- Energía eléctrica: Proveniente de una fuente de electricidad en el lugar de trabajo.
- Escobajo sin picar: Materia prima a procesar.
- Señal de encendido: Botones que accionen el inicio de las funciones de la máquina.
Salida
- Ruido / Vibraciones: Energía transformada en ruido y vibraciones al salir de la
máquina.
- Escobajo picado: Materia prima al final del proceso.
- Señales de apagado: Luces, sonidos de pagado que indiquen el fin de los procesos
de la máquina.

2.5. SECUENCIA DE OPERACIONES
El escobajo será puesto en el lugar respectivo donde la maquina inicia el proceso de picar,
esta máquina deberá estar manipulada por uno o más operario, de una manera fácil y
rápida para que posteriormente el operario pueda dar inicio al proceso de picado.
.
Los procesos técnicos que realiza la maquina son los siguientes:
1.- Preparación
 Llevar el escobajo hasta la posición inicial del proceso de picado.

 Almacenar el escobajo dentro de la maquina hasta que termine el llenado de
escobajo.
 Tomar las medidas de seguridad antes de iniciar el proceso de picado.
2.- Ejecución
 Manipulación los mecanismos de encendido de la máquina.

 Traslado del escobajo desde su almacenamiento.
 Picado del escobajo en 50 mm o menos.
 Almacenamiento del escobajo picado
3.- Control
 Verificar constantemente de la entrada de escobajo a la máquina.

 Verificar del correcto traslado del escobajo a lo largo del proceso de picado.
 Verificar que es escobajo salga con las propiedades requeridas.
 Controlar la fuerza con que se pica el escobajo.
 Controlar el caudal requerido de escobajo solicitado.
 Controlar el correcto funcionamiento de los mecanismos de potencia.
 Controlar la parada de emergencia en caso existiese.
4.- Fase final
 Apagar los mecanismos de potencia.

 Limpiar o retirar el escobajo de las salidas y entradas de la máquina.
 Preparar la máquina para volverla a usar.
 Reiniciar la secuencia de operaciones.

2.6. ESTRUCTURA DE FUNCIONES
1.-Alimentar: Este proceso se refiere a colocar el escobajo dentro del lugar de

almacenamiento en la máquina.
2.-Dosificar: Este proceso se refiere a dosificar el escobajo para obtener la cantidad

requerida de escobajo picado.
3.-Trasladar: Este proceso se refiere a trasladar el escobajo des de su posición inicial de

almacenamiento hasta llegar a picarlo.
4.-Picar: Este proceso se refiere a picar el escobajo hasta dejarlo con las dimensiones
aproximadas a las requeridas (menor de 50 mm en todas las direcciones).
5.-Filtrar: Este proceso se refiere a impedir la descarga del escobajo que no cumpla con las
dimensiones requeridas (menor a 50 mm en todas las direcciones).
6.-Descargar: Este proceso se refiere a dejar el escobajo picado en un lugar de

almacenamiento.
Alimentar Dosificar Trasladar Picar Filtrar Descargar
Figura 5.

2.7. CONCEPTO DE SOLUCION
A) Valor técnico (Xi)
DISEÑO MECANICO-EVALUACION DE PROYECTOS

Valor técnico (Xi)
Proyecto : MAQUINA PICADORA DE ESCOBAJO
p : puntaje de 0 a 4 ( escala de valores según VDI 2225 )
0 = No satisface, 1 = Aceptable a las justas, 2 = Suficiente, 3 = Bien, 4 = Muy bien
Variantes de Solución Solución Solución Solución Solución Solución
concepto/proyecto 1 2 3 4 5 ideal
Criterios de
Nr. Xi Xi Xi Xi Xi Xi
evaluación
1 Costos diversos 3 3 3 2 3 4
Facilidad de
2 3 3 2 2 2 4
montaje
3 Fabricación 2 3 2 3 2 4
4 Mantenimiento 2 2 2 2 3 4
Disponibilidad de
5 2 3 2 3 3 4
materiales
Numero de
6 3 3 3 3 3 4
operarios
Costo de
7 3 3 3 1 3 4
operaciones
8 productividad 3 3 3 3 1 4
9 Transporte 3 2 2 3 3 4
Puntaje total 27 27 26 25 26 36
B) Valor económico (Yi)

Valor económico (Yi)
Variantes de Solución Solución Solución Solución Solución Solución
concepto/proyecto 1 2 3 4 5 ideal
Criterios de
Nr. Yi Yi Yi Yi Yi Yi
evaluación
1 Costos diversos 2 3 1 1 1 4
Facilidad de
2 2 3 2 1 1 4
montaje
3 Fabricación 2 3 2 3 2 4
4 Mantenimiento 2 2 2 2 3 4
Disponibilidad de
5 2 2 3 3 4
materiales
Numero de
6 3 3 3 3 3 4
operarios
Costo de
7 3 3 3 1 1 4
operaciones
8 productividad 3 3 3 3 3 4
9 Transporte 1 3 2 3 1 4
Puntaje total 20 26 20 20 18 36

2.8. Proyectos preliminares
A) Valor técnico (Xi)

Valor técnico (Xi)
Variantes de concepto/proyecto Peso Solución 1 Solución 2 Solución 3 Solución 4 Solución 5 Solución ideal
Nr. Criterios de evaluación g pi pi*g pi pi*g pi pi*g pi pi*g pi pi*g pi pi*g

1 Función 5 3 15 3 15 3 15 3 15 3 15 4 20
2 Buen uso de la energía 4 2 8 2 8 2 8 3 12 2 8 4 16
3 Estabilidad 4 2 8 3 12 3 12 3 12 2 8 4 16
4 Confiabilidad 4 2 8 2 8 3 12 3 12 2 8 4 16
5 Manipulación 3 1 3 2 6 2 6 3 9 3 9 4 12
6 Rapidez 3 2 6 3 9 2 6 3 9 2 6 4 12
7 Seguridad 4 2 8 3 12 3 12 2 8 2 8 4 16
8 Ergonomía 3 2 6 2 6 3 9 3 9 2 6 4 12
9 Complejidad 4 2 8 2 8 3 12 2 8 2 8 4 16
10 Automatización 4 2 8 2 8 2 8 3 12 2 8 4 16
Puntaje total 78 92 100 106 84 152
Valor técnico (Xi) 0.51 0.61 0.66 0.70 0.55 1
B) Valor económico (Yi)
DISEÑO MECANICO-EVALUACION DE PROYECTO

Valor económico (Yi)
Solución Solución Solución Solución Solución Solución
Variantes de concepto/proyecto Peso
1 2 3 4 5 ideal
Nr. Criterios de evaluación g pi pi*g pi pi*g pi pi*g pi pi*g pi pi*g pi pi*g
1 Costos Diversos 5 3 15 2 10 2 10 3 15 3 15 4 20
2 Facilidad de montaje 4 3 12 3 12 2 8 3 12 3 12 4 16
3 Fabricación 4 3 12 3 12 3 12 3 12 3 12 4 16
4 Mantenimiento 4 2 8 2 8 2 8 2 8 2 8 4 16
5 Disponibilidad de materiales 3 3 9 3 9 3 9 3 9 3 9 4 12
6 Numero de Operarios 3 3 9 3 9 3 9 3 9 3 9 4 12
7 Costos de operación 4 2 8 2 8 2 8 3 12 3 12 4 16
8 Productividad 3 2 6 2 6 2 6 3 9 3 9 4 12
9 Transporte 4 3 12 2 8 3 12 3 12 2 8 4 16
Puntaje total 91 82 82 98 94 136
Valor económico (Yi) 0.67 0.60 0.60 0.72 0.69 1

Grafico 1: Proyecto Preliminar óptimo
Como se logra observar en el grafico 1 la solución que sobresale es la opción

4.

3. MEMORIA DE CÁLCULO
ESQUEMA FINAL DE LA MAQUINA
Figura 6.
En base a nuestro diseño final empezaremos a realizar los cálculos teniendo como parámetros
importantes la geometría final de la máquina que será descrita a continuación.

Objetivos:
 Material menor a 50 mm en todas las dimensiones.

 Flujo de salida de 4 toneladas por hora.
1. Dimensionamiento:
1.1. Proceso de picado:
𝑟2 − 𝑟1 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎
𝜃 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝐿1 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
Figura 7
1.2. Entrada:
𝑗 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐴𝑒 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑗 ∗ 𝐿1
𝜃
𝑗 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟2 ∗
360
Figura 7
1.3. Salida:
𝑑4 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜

𝑁 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜
𝑑4 2
á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑁 ∗ 𝜋 ∗
4
Figura 8
1.4. Brazos de corte y separadores:

𝑑2 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑑3 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑔 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑2 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑓 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
ℎ = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜
𝑖 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜
𝑟3 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜
Figura 9 Figura 10

1.5. Eje de los brazos:
𝑑1 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠
𝐿2 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠
Figura 11 Figura 12
1.6. Sujetadores de corte:
𝑎 = 𝑎𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑏 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑐 = 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑑 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑒 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟
Figura 13
1.7. Dosificador:
𝑘 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑑4 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑟4 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐿3 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
Figura 14 Figura 15

2. Datos y Requerimientos:
2.1. Densidad del escobajo:
De acuerdo a los datos recolectados se tienen las siguientes dimensiones y peso.
 Peso aprox. 2.3 kg

 Se obtiene un volumen aprox: 0.00952 𝑚3
 Finalmente se obtiene:
Densidad:
𝑃𝑒𝑠𝑜
𝛿=
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
2.3
𝛿= = 241.55 𝑘𝑔/𝑚3
0.009521498
2.2. Caudal:
𝑡𝑜𝑛 4 ∗ 1000 𝑘𝑔
𝑄=4 = = 1.11 𝑘𝑔/𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎 3600 𝑠
Además
𝑘𝑔
𝑄 = 1.11 = 𝛿 ∗ 𝐴𝑒 ∗ 𝑣𝑒
𝑠
Donde:
𝑣𝑒 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑚3
𝐴𝑒 ∗ 𝑣𝑒 = 4.6 ∗ 10−3
𝑠
2.3. Esfuerzo Cortante:
 El esfuerzo cortante del escobajo será tomado según referencias de
estudio𝑠 (1)realizadas en la madera. Los datos encontrados muestran que la madera
tiene un esfuerzo de cizalladora mínima de 1.7 Mpa, por lo cual para este proyecto
se asumirá:
𝜏𝑐 = 0.3 𝑀𝑝𝑎
3. Cálculos Finales:
3.1. Análisis de Corte:
 Área paralela de corte
𝑎 ≈ 𝑎𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 ≈ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎
𝐿𝑐 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝐴𝑐 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝐴𝑐 ≈ 4 ∗ 𝐿𝑐 ∗ 𝑐1 ∗ 𝑐2
Donde: figura 16
𝑐1 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.25
𝑐2 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 á𝑟𝑒𝑎 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 = 0.6
𝐴𝑐𝑐 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖ca

𝐴𝑐𝑐 = 𝑎 ∗ 220 ∗ 𝑐1 ∗ 𝑐2
 Fuerza de corte
𝐹𝑐
𝜏𝑐 = 0.3 =
𝐴𝑐𝑐
𝐹𝑐 = 𝑎 ∗ 220 ∗ 0.5 ∗ 0.25 ∗ 0.6
𝐹𝑐 = 16.5 ∗ 𝑎
Se seleccionará una cuchilla de marca lutz- Blades (catálogo anexado)
 Cuchilla : lutz – Blades

 Código : 5130.0884
 Dimensiones: 70 * 10 * 0.88 mm
 a = 70 mm
Se asumirá que el corte no es por todo el largo de lado a = 70 mm, sino un poco menos: 50
mm.
𝐹𝑐 = 16.5 ∗ 50 = 825 𝑁
3.2. Potencia requerida en el corte:

𝑃 = 𝜏∗ 𝜔∗𝑀
𝜏 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑟3
𝑀 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠
Además:
Para que el escobajo este adherido a la pared
𝑉2
∗𝑚 ≈𝑚∗𝑔
𝑟3
𝑉2
≈𝑔 ; 𝑉 = 𝜔1 ∗ 𝑟3
𝑟3
𝜔2 ∗ 𝑟3 ≈ 𝑔
𝑃 = 𝐹𝑐 ∗ 𝑟3 ∗ 𝜔1 ∗ 𝑀
𝑃 = 825 ∗ 𝑟3 ∗ 𝜔1 ∗ 𝑀
El valor de 𝑟3 se asumirá conforme a las dimensiones vistas en el estado de arte.
Se asumirá 𝑟3 = 0.4 𝑚.
9.8 ≈ 0.4 ∗ 𝜔1 2
𝑟𝑎𝑑
𝜔1 ≈ 4.94
𝑠
𝑟𝑎𝑑
𝜔 ≈5
𝑠

𝑃1 = 825 ∗ 0.4 ∗ 5 ∗ 𝑀
𝑃 = 1650 ∗ 𝑀
Según las figuras mostradas en el dimensionamiento
𝐿1 ≈ 𝑑 ∗ #𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 + ℎ ∗ #𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠
𝑑 ≈ℎ
𝐿1 ≈ ℎ ∗ ( #𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 + #𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 )
2 ∗ #𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 = 𝑀
𝑀
#𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 =
2
Además:
#𝑠𝑢𝑗𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 1 + #𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠
𝐿1 = ℎ ∗ (1 + 2 ∗ #𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 )
𝐿1 = ℎ ∗ (1 + 𝑀 )
De acuerdo al estado de arte podemos ver que longitud de las maquinas es menor a 1 m.
Por este motivo se asumirá 𝐿1 = 0.81 𝑚 .
Además para asegurar el objetivo de tener un corte menor a 50 mm; ℎ ≤ 50 𝑚𝑚 .
Tendremos:
810 = 50 ∗ ( 1 + 𝑀)
𝑀 = 15,2
Se obtiene:
𝑀 = 16
16 chuchillas en los brazos
Por lo tanto:
16
#𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠 = =8
2
Finalmente:
𝑃1 = 1650 ∗ 16 = 26.400 𝑘𝑤

 Esta potencia es asumida para casos críticos en el cual “todas las cuchillas” cortan a la
misma vez, por tal motivo se multiplicara por un factor para reducir la potencia del caso
crítico.
𝑃𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑃1 ∗ 0.8
𝑃𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 26400 ∗ 0.8 ≈ 21.1 𝑘𝑤
4. Selección de Motor:
Parámetros importantes establecidos para el motor:
Debido a que la materia prima (escobajo) se encuentra en la amazonia peruana, se elegirá un lugar
en específico de esta para definir parámetros.
Tabla 1. Ubicación y Capacidad de Plantas extractoras de Aceite crudo
 LOCALIZACIÓN:
Para la localización se tomara de referencia el departamento de San Martin debido a la alta

productividad.
Ciudad Altitud Temperatura

Uchiza 544 msnm 19°- 37°
Tocache 497 msnm 19°- 39°
Caynarachi 537 msnm 19°- 38°
Tabla2. Altitud y Temperatura
 La temperatura del medio ambiente aprox. 38° y a la altitud máxima de 544 msnm.

De acuerdo al catálogo de la marca “WEG”, los motores están diseños para trabajos en ambientes
con humedad relativa comprendida entre el 30 % y al 95 %, la ciudad elegida para la operación se
encuentra en el rango señalado por el fabricante.
Las potencias indicadas en el catálogo se refieren a motores que prevéen un uso normal de
funcionamiento a una altitud inferior a los 1000 msnm y una temperatura de ambiente entre 15° a
40°. De acuerdo a esto en la ciudad indicada el motor trabaja con la potencia indicada en el catálogo.
Tabla 3. Eficiencia

Tabla 4. Tipo de Servicio Tabla 5. Protección
 SERVICIO:
- Esta máquina será encendida por el método de 𝛾/∆ para reducir la corriente de arranque y
evitar daños al motor.
- La máquina está diseñada para un trabajo de 16 horas diarias, equivalente a dos horarios de
un operario encargado de manipularla.
- Se recomienda que esta máquina no tenga pausas durante su funcionamiento, está diseñada
para un uso continuo.
- Para evitar daños en el motor, durante el encendido por el método definido debido a que el
torque disminuye hasta la tercera parte, dato obtenido en el catálogo del fabricante, se
esperara un tiempo de 5 segundos.
 De acuerdo a la tabla 4, el tipo de servicio será del tipo “S2”

 Datos sobre la potencia:
La máquina requiere una Potencia para el dosificador de 14.39 𝑤 y para el proceso de picado un
patencia de 21 𝑘𝑤 . Ambas potencias estarán transmitidas por fajas trapezoidales de eficiencia 𝜀1 =
0.95, también estarán sometidas a un reductor de velocidad de eficiencia igual a 𝜀2 = 0.80 .
𝑃𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑃𝑝𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑃𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ≈ 𝜀1 ∗ 𝜀2
+ 𝜀1 ∗ 𝜀2
𝑃𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 ≈ 27.52 𝑘𝑤
De acuerdo a la tabla 3. La eficiencia del motor será aprox. 92%.
𝑃𝑀 ≈ 29.91 𝑘𝑤
Se selecciona un motor de 30 kw.
Características generales:
- IE2, high efficiency class IE 60034-30-1
- Voltaje 220/380 v
- Frecuencia 60 hz
-1765 RPM
- 4 polos
- Tipo 200L-4
- corriente nom. 60.6 A
- Eficiencia nominal 𝜀𝑛 = 93 %
- Peso 245 Kg
- Momento de Inercia 0.16533 kgm2
- Tipo de protección estándar IP55, tabla 4.
Bibliografía:http://ecatalog.weg.net/TEC_CAT/tech_motor_sel_web.asp?cd_produto=1692&CD_
CATEGORIA_PRODUTO=74&cd_mercado=000L&cd_idioma_cat=ES&cd_empresa=110#

5. Selección del Sistema de reducción
Se seleccionara un Reductor coaxial “ROBUS” de la marca Movis.
De acuerdo al catálogo de la marca señalada se realiza el siguiente procedimiento.
5.1. Factor de servicio:
Los parámetros para el cálculo del Factor de servicio son los siguientes:
 Numero de encendidos por hora.

La máquina a diseñar será de trabajo continuo, solo tendrá paras en caso de que el operario
decida.
𝑍 < 10
 La máquina está diseñada para una trabajo continuo de 16 horas diarias
ℎ ≈ 16
 Las maquina (cuchilla) estará sometida a una moderada carga de choque.
Tabla 6. Factor de servicio
De acuerdo a la tabla 4 el factor de servicio del reductor será:
𝑓𝑠 = 1.25
𝑀𝑐2 = 𝑀𝑛2 ∗ 𝑓𝑠
Nuestros datos de entrada son la potencia de salida del motor que es aproximadamente
𝑃𝑠𝑎𝑙
𝑃1 ≈ ∗𝜀
0.746 𝑛
𝑃1 ≈ 27.9 kw
𝑁 = 1475 𝑅𝑃𝑀
En el catálogo:

 De acuerdo a la potencia y velocidad, en el catálogo se encuentra:
Tabla 5. Selección de reducción
Se selecciona el reductor:
RB 603020FSW200
Tabla 7. Selección de tabalas
De las siguientes características:
Reducción teórica: 24
Tipo de soporte:
Salida 2 : 75.2 RPM
𝑀𝑛2 = 3659 𝑁𝑚
Carga Real :
𝑀𝑛2
𝑀𝑐2 = 𝑓𝑠
𝑀𝑐2 = 2930 𝑁𝑚

6. Selección de Fajas
Se seleccionara 1 faja trapezoidal y 1 faja síncrona de la marca OPTIBELT:
Los datos de entrada son:
En el eje motriz:
𝑀𝑐2 = 2930 𝑁𝑚
𝑑𝑒𝑗𝑒 = 60 𝑚𝑚
𝑛2 = 75.2 𝑅𝑃𝑀
a. Cálculos de Selección de acuerdo a la marca Optibelt para la faja que va hacia el

eje de las cuchillas.
Factor de carga:
𝑐2 = 1.4
Potencia teórica:
𝑃𝐵 = 𝑐2 ∗ 𝑃
𝑃 ≈ 30 𝑘𝑤
𝑃𝐵 = 42 𝑘𝑤
Selección del perfil de la correa:
SPB
Relación de transmisión
𝑛 75.2∗𝜋/30
𝑖 = 𝑛1 = 5
= 1.57
2
𝑑2 = 𝑑1 ∗ 1.57
Seleccionamos:
𝑑1 = 𝑑 = 360 𝑚𝑚
Calculamos:
𝑑2 = 565.2 𝑚𝑚
De la tabla 9 del catálogo:
𝑑2 = 560 𝑚𝑚

Comprobación de la velocidad de giro:
𝑑2
𝑖𝑓𝑎𝑗𝑎 = = 1.55
𝑑1
𝑛1 𝑟𝑎𝑑
𝑛2 = 𝑖𝑓𝑎𝑗𝑎
= 5.08 𝑠
= 48.5 𝑅𝑃𝑀
Distancia entre ejes:
Recomendaciones del fabricante:
𝑎 > 0.7 ∗ (𝑑2 + 𝑑1 )
𝑎 > 644
𝑎 < 2 ∗ (𝑑2 + 𝑑1 )
𝑎 < 1840
Asumimos:
𝑎 = 700
Desarrollo de referencia de la correa:
(𝑑2 −𝑑1 )2
𝐿𝑑ℎ = 2 ∗ 𝑎 + 1.57(𝑑2 + 𝑑1 ) + 4∗𝑎
𝐿𝑑ℎ = 2858 𝑚𝑚
Seleccionamos uno del catálogo:
𝐿𝑑𝑠𝑡 = 2800 𝑚𝑚
De acuerdo a la fórmula del catálogo:
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 670 𝑚𝑚
𝑥
Ajuste mínimo 𝑦 de la distancia entre ejes 𝑎𝑛𝑜𝑚 :
𝑥 ≥ 35 𝑚𝑚 𝑦 ≥ 20
Velocidad y frecuencia de flexión de la correa:

120∗75.2
𝑣= 19100
= 0.472 𝑚/𝑠
2∗1000∗0.472
𝑓𝐵 = 1400
= 0.674 𝑠 −1
Arco de brazo y factor de corrección:

560−360
700
= 0.285
Interpolando en la tabla 16:
𝑐1 = 0.99 ^ 𝛽 = 162.9°
Factor de desarrollo:
𝑐3 = 0.96
Potencia Nominal por correa:
𝑃𝑁 = 15.3 + 0.5 = 15.8 𝑘𝑤
Numero de correas:
𝑃 ∗ 𝑐2
𝑧=
𝑃𝑁 ∗ 𝑐1 ∗ 𝑐3
𝑧 = 2.88
Se selecciona:
 I juego de 3 correas múltiple Kraftband OPTIBELT SK PERFIL SPB de alto rendimiento

de 2800 mm de longitud.
 1 polea de diámetro referencial de 560 mm y 3 canales para correa trapezoidal SPB.
 1 polea de diámetro referencial de 360 mm y 3 canales para correa trapezoidal SPB.
b. Cálculos de Selección de acuerdo a la marca Optibelt para la faja que va hacia el

dosificador.
Se seleccionará una faja síncrona debido a la baja velocidad de transmisión.
En el eje de los cuchillos se añadirá una corona para que trasmita potencia por medio de una
faja trapezoidal.
Datos de entrada:
𝑛1 = 48.5 𝑅𝑃𝑀
𝑃 ≈ 14. 4 𝑤
Factor de carga:
𝑐2 = 𝑐3 + 𝑐6 + 𝑐0
Factor de corrección de velocidad:
𝑐3 = 0.1
Factor de corrección de fatiga:
𝑐6 = 0.2

Factor de Servicio:
𝑐0 = 1.9
Se obtiene un factor de carga de:
𝑐2 = 2.2
Potencia teórica:
𝑃𝐵 = 𝑐2 ∗ 𝑃
𝑃 ≈ 14. 4 𝑤
𝑃𝐵 = 31.68 𝑤
Selección del perfil de la correa:
HP 5M
Relación de transmisión
𝑛1 5.1
𝑖= = = 12.75
𝑛2 0.4
𝑧2 = 𝑧1 ∗ 12.75
Seleccionamos:
𝑑𝑤1 = 50 𝑚𝑚
Del catálogo:
𝑍1 = 32 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Calculamos:
𝑧2 = 408 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑑2 = 630 𝑚𝑚
Comprobación de la velocidad de giro:
𝑑2
𝑖𝑓𝑎𝑗𝑎 = = 12.6
𝑑1
𝑛1
𝑛2 = 𝑖𝑓𝑎𝑗𝑎
= 0.404 = 3.9 𝑅𝑃𝑀
Distancia entre ejes:
Recomendaciones del fabricante:

𝑎 > 0.7 ∗ (𝑑2 + 𝑑1 )
𝑎 > 476
𝑎 < 2 ∗ (𝑑2 + 𝑑1 )
𝑎 < 1360
Asumimos:
𝑎 = 715
Desarrollo de referencia de la correa:
(𝑑2 −𝑑1 )2
𝐿𝑑ℎ = 2 ∗ 𝑎 + 1.57(𝑑2 + 𝑑1 ) + 4∗𝑎
𝐿𝑑ℎ = 2515.2 𝑚𝑚
Seleccionamos uno del catálogo:
𝐿𝑑𝑠𝑡 = 2525 𝑚𝑚
De acuerdo a la fórmula del catálogo:
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 733.6 𝑚𝑚
𝑥
Ajuste mínimo 𝑦 de la distancia entre ejes 𝑎𝑛𝑜𝑚 :
𝑥 ≥ 35 𝑚𝑚 𝑦 ≥ 20
Arco de brazo y factor de corrección:

680−50
= 0.858
733.6
Se selecciona:
 I juego de 1 correa múltiple Kraftband OPTIBELT OMEGA HP 5M de alto rendimiento

de 2525 mm de longitud.
 1 polea referencial de 32 dientes de canal para correa síncrona OMEGA HP 5M.
 1 polea referencial de 408 diente de canal para correa síncrona OMEGA HP 5M.

7. CALCULOS DE LOS EJES:
Imagen 1. Esquema de la maquina
7.1 Cálculos para el eje 2:
 Caso faja trapezoidal 1:
2∗𝑀𝑡1
𝐹1 − 𝐹2 = 𝑑´1
…(1)
´ 𝐹1 = 𝐹2 ∗ 𝑒 𝜇´∗ 𝛼 …(2)
𝜇
𝜇´ = 𝜃
sin( )
2
Se asume: 𝜃 = 36° ^ 𝜇 = 0.3
𝜇´ = 0.97
𝛼 = 180 − 2 ∗ 𝜑 …(3)
𝑑´2 − 𝑑´1
sin(𝜑) =
2 ∗ 𝑎𝑛𝑜𝑚
560 − 360
sin(𝜑) =
2 ∗ 670
𝜑 = 8.58°
De la ecuación 3: 𝛼 = 162.83°
De la ecuación 2: 𝐹1 = 𝐹2 ∗ 15.74
Momento Torsor: 𝑀𝑡1 = 5280 𝑁𝑚

5280
De la ecuación 1: 15.74 ∗ 𝐹2 = 𝐹2 + 2 ∗ 0.56
𝐹2 = 1279.3 𝑁
𝐹1 = 20136.2 𝑁

 Caso faja síncrona 2:
2 ∗ 𝑀𝑡2
𝐹3 − 𝐹4 =
𝑑´1
Momento Torsor: 𝑀𝑡2 = 40.16 𝑁𝑚
𝐹3 = 𝐹4 ∗ 𝑒 𝜇´∗ 𝜑
DATOS: 𝜃 = 36° ^ 𝜇 = 0.3

𝜇
𝜇´2 = 𝜃
sin( )
2
𝜇´2 = 0.97
𝜃 = 180 − 2 ∗ 𝜑
𝑑´2 − 𝑑´1
sin(𝜑) =
2∗𝑎
630 − 50
sin(𝜑) =
2 ∗ 733.6
𝜑 = 23.3°
𝛼 = 180 − 2 ∗ 𝜑
𝛼 = 133.4°
𝐹3 = 𝐹4 ∗ 9.56
9.56 ∗ 𝐹4 = 𝐹4 + 1606.6
𝐹4 = 187.7 𝑁
𝐹3 = 1794.3 𝑁
 ANALISIS DE ESFUERZO EN EL EJE 2:
Imagen 2. DCL

∑ 𝑀𝐴 = 0
(𝐹1 + 𝐹2 ) ∗ 390 − 𝑅2 ∗ 820 + (𝐹3 + 𝐹4 ) ∗ 1210 = 0
𝑅2 = 13110 𝑁
∑ 𝐹𝑍 = 0
−(𝐹1 + 𝐹2 ) + 𝑅1 − 𝑅2 + (𝐹3 + 𝐹4 ) = 0
𝑅1 = 32543.6 𝑁
EL CASO MAS CRÍTICO EN EL PUNTO “A”

CALCULO PREVIO
 Se iterara con un valor previo de diámetro de eje según caso 3 de la guía del tema
Ejes y árboles del curso elementos de máquinas 1.
𝜏𝑡𝑝𝑢𝑙
= 𝜏𝑡𝑎𝑑𝑚 > 𝜏𝜏
𝐹. 𝑆.
Donde:
F.S. = 10
Usaremos un acero 30𝐶𝑟𝑁𝑖𝑀𝑜8
𝜏𝑡𝑝𝑢𝑙 = 730
730 5280 ∗ 1000 ∗ 16

≈
10 𝜋 ∗ 𝑑3
𝑑 ≈ 71.68
Se aproxima:
𝑑 ≈ 70
Calculo por fatiga:
 Momento alternante
 𝜏 𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒
1
𝐹. 𝑆 = 𝜎𝑒𝑞.𝑎𝑙𝑡 𝜎𝑒𝑞.𝑚
+
𝜎𝐴𝐿𝑇 𝑒𝐵
𝜎𝑒𝑞.𝑎𝑙𝑡 = √𝜎´𝑓.𝑎𝑙𝑡 2 + 3 ∗ 𝜏𝜏.𝑎𝑙𝑡 2
Se asume lo siguiente:
FLEXION: TORSION:
𝐵𝑓 = 1 𝐵𝑡 = 1
𝑐𝑠 = 0.9 𝑐𝑠 = 0.9
𝑐𝑡 = 0.63 𝑐𝑡 = 0.63
1 8352045∗32
𝜎´𝑓.𝑎𝑙𝑡 = ∗ ≈ 437.43 𝑀𝑝𝑎
0.63 ∗ 0.9 𝜋∗𝑑 3

1 5280 ∗ 1000 ∗ 16
𝜏´𝑡.𝑎 = ∗ ≈ 69.13 𝑀𝑝𝑎
0.63 ∗ 0.9 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑3
𝜎𝑒𝑞.𝑎𝑙𝑡 = √𝜎´𝑓.𝑎𝑙𝑡 2 + 3 ∗ 𝜏𝜏.𝑎𝑙𝑡 2 = 453.52 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑒𝑞.𝑚 = √𝜎´𝑓.𝑚 2 + 3 ∗ 𝜏𝜏.𝑚 2
Debido a la flexión alternante: 𝜎𝑓.𝑚 = 0
5280∗1000∗16
𝜏𝑡.𝑚 = 2∗𝜋∗𝑑 3
= 39.2 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑒𝑞.𝑚 = 67.9 𝑀𝑝𝑎
1
𝐹. 𝑆. = 453.52 67.9 = 1.23 > 1
+
600 1200
Eje 2 Si cumple!
Para el caso del eje 1 no será necesario un cálculo extenso ya que solo transmite 40 w y por
requerimientos de los elementos de transmisión como es el caso de la polea instalada en uno de sus
lados, el diámetro de este eje debe de ser de 40 mm, sin necesidad de realizar un cálculo se puede
saber que un eje de 40 mm de acero podrá soportar con facilidad una potencia de 40w.
Eje 1 Si Cumple ¡

8. Selección de Chumacera:
Se seleccionara 2 pares de chumaceras para los dos ejes de los siguientes diámetros, se
tomara como referencia la marca SKF.
Dim. Eje 1 = 40 mm
Dim. Eje 2 = 70 mm
De acuerdo al catálogo de chumaceras de la marca SKF:
Imagen. 3

Tabla 1.
Tabla 2.

Para el eje 1:
𝑟𝑒𝑣
𝜔1 = 3.9 𝑚𝑖𝑛
𝑅𝑚𝑎𝑥 = 3203 𝑁
De acuerdo a la tabla 1 y 2 Se selecciona las chumaceras de serie:
 SAF 1213 40 FTF

 SAF 121340 LTF
Para el eje 2 :
𝑟𝑒𝑣
𝜔2 = 48.5
𝑚𝑖𝑛
𝑅𝑚𝑎𝑥 = 32.5 𝐾𝑁
De acuerdo a la tabla 1 y 2 Se selecciona las chumaceras de serie:
 SAF 1213 70 FTF

 SAF 1213 LTF
Verificación
Se verificara la chumacera más crítica:
Para:
𝐹𝑟 = 32.5 𝐾𝑁 ^ 𝐹𝑎 = 𝑂 𝐾𝑁
𝐹𝑎
𝑃 = 𝐹𝑟 Si 𝐹𝑟
≤𝑒
Del catálogo:
𝑒 = 0.22
Entonces: 0 ≤ 0.22 → 𝑃 = 32.5 𝐾𝑁
Factor dinámico:
Transmisión en faja en v o trapezoidal: 𝑐𝑠 = 1.5
Factor de ajuste 𝑎1 para una mayor fiabilidad:
Se asume una fiabilidad del 90%:
𝑎1 = 0.62
Factor de ajuste de la vida 𝑎𝑆𝐾𝐹 de SKF:
𝑎𝑆𝐾𝐹 = 0.5

Duración en horas con una confiabilidad igual al 95%:
𝐶
𝐿𝑛𝑚 = 𝑎1 ∗ 𝑎𝑆𝐾𝐹 ∗ (𝑃) 𝑝
Donde:
10
𝑝= 3
Rodillos cónicos
𝑐 = 208 𝑘𝑁
𝐿𝑛𝑚 = 150.8
En horas:
106 ∗ 𝐿𝑛𝑚
𝐿ℎ =
60 ∗ 48.5
𝐿ℎ = 51821 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
→ Cumple la verificación de horas de funcionamiento!
Bibliografía: http://comserprorodamientos.com/catalogo-chumaceras-skf.html
http://www.skf.com/pe/products/bearings-units-housings/bearing-units/roller- bearing-
units/metric/plummer-block/index.html?designation=SYNT%2070%20FTF

9. Verificación de Tornillo:
P1
P3
Figura 12.
2 ∗ 𝐴 ∗ 674 + 2 ∗ 𝐴 ∗ 404 + 2 ∗ 𝐴 ∗ 134

𝑍=
6∗𝐴
𝑍 = 404 𝑚𝑚
∑ 𝑀𝑜 = 0
500 ∗ 400 = 2 ∗ 𝑃1 ∗ 270 + 2 ∗ 𝑃3 ∗ 270
Debido a la deformación proporcional:

𝑃1 = 𝑃3
𝑃1 = 𝑃3 = 185.2 𝑁
𝑃2 = 129.6 𝑁
Se analiza el caso más crítico:

Verificación por resistencia:
Unión con rosamiento rosca en V:
Para un 𝑑 = 20:
𝑑2 = 18.37
𝑃
𝑡𝑔𝜑 =
𝜋 ∗ 𝑑2
𝑃 = 2.5 𝑚𝑚
𝜑 = 2.48°
𝛼
𝑡𝑔𝜌´ = 𝜇 ∗ √1 + 𝑡𝑔2 ( )
2

Asumimos: 𝜇 = 0.3 𝛼 = 30°
𝜌´ = 17.25°
𝐹 = 185.2 𝑁
𝑀𝑡 = 𝐹 ∗ 𝑡𝑔(𝜌´+𝜑) ∗ 𝑑2 /2
𝑀𝑡𝑀 = 610 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝑓𝑝.𝑡 = 𝜇𝑓 ∗ 𝐹𝑀 ∗ 𝑑/2
𝑀𝑓𝑝.𝑡 = 555.6 𝑁𝑚𝑚
𝑀𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 = 𝑀𝑡 + 𝑀𝑓𝑝.𝑡
𝑀𝐴 = 1165.6 𝑁𝑚𝑚
𝐹𝑀
𝜎𝑀 =
𝐴𝑜
𝜋 ∗ 𝑑2
𝐴𝑜 = = 314.2 𝑚𝑚2
4
185.2 𝑁
𝜎𝑀 = = 0.58 𝑀𝑝𝑎
314.2 ∗ 𝑚𝑚2
𝑀𝐴
𝑇𝑇𝑀 =
𝜋 ∗ 𝑑 3 /16
𝑇𝑇𝑀 = 0.74 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑒𝑞 = √𝜎´𝑀 2 + 3 ∗ 𝜏𝜏.𝑚 2 = 1.4 𝑀𝑝𝑎
Se selecciona: Clase 3.6

𝜎𝑒𝑞 = 180 𝑀𝑝𝑎
Se verifica que si cumple!

10. Calculo de Almacenamiento:
Se obtienen las siguientes dimensiones de la tolva:
Figura 13.
El volumen calculado por las dimensiones del diseño es la siguiente.
𝑣𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0.772 𝑚3
Se calculara también el volumen de sobre monta aproximado que se generara durante el alimentado
de la máquina.
𝑣𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎 = 0.153 𝑚3
𝑣𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑣𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 + 𝑣𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎
𝑣𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.925 𝑚3
Se estimara el peso aproximado del material que soportara la maquina:
De calculos anteriores obtenemos la densidad del escobajo:
𝛿 = 241.55 𝑘𝑔/𝑚3
Para el calculos de Peso total de escobajo se tendra que considera el factor de comprensiblidad
mensionado anteriormente:
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 𝛿 ∗ 𝑣𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑓𝑐𝑜𝑚𝑝
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 893.72 𝑘𝑔
Se puede concluir para satisfacer la necesidad requerida de 4 toneladas por hora se requerira de
llenar la tolva cada 12 minutos.

4. ESTIMACION DE LOS COSTOS DE FABRICACION
Los costos de producción evaluados están enfocados a los elementos principales que
conforman la máquina, dentro de estos tenemos:
- Motor de 30Kw
- Reductor de velocidad de 1:24
- Chumaceras SKF
- Perfiles H, C y cuadrados
- Barra de acero ( DIN 30CrNiMo8)
- Cuchillas Lutz Blades
4.1. MOTOR 30 Kw
Imagen1. Motor referencial
Como se ve en la imagen el precio de un motor de las características necesarias para el

funcionamiento de la maquina es de aproximadamente 500 dólares americanos.

4.2. REDUCTOR DE VELOCIDAD
Imagen2. Reductor referencial

El valor del reductor de velocidad empleado en el diseño de la maquina tiene un valor
que varía entre 200 y 300 dólares americanos.
4.3. CHUMACERA SKF
Imagen3. Chumacera SKF referencial

La chumacera seleccionada en el diseño no es la misma de la imagen referencial, sin
embargo, los costos de este tipo de chumaceras varía entre 5 y 10 dólares por lo cual
esta opción nos parece una aproximación correcta del precio. En total se usaran 4
chumaceras, por este motivo el precio de las 4 chumaceras será de aproximadamente
40 dólares americanos.

4.4. PERFILES H, C y CUADRADOS
Imagen 4. Perfiles H referencial

El valor de los perfiles H es de aproximadamente 600 dólares por tonelada, sin
embargo, en nuestro diseño usaremos 2 vigas de este tipo las cuales en peso
llegan a pesar aproximadamente 100 Kg, por este motivo el precio de las 2 vigas
será de 60 dólares americanos.
Imagen 5. Perfiles C referencial

El valor de los perfiles C es de aproximadamente 650 dólares por cada tonelada,
en nuestro diseño usaremos aproximadamente 300 Kg de estas vigas, por este
motivo el precio de todas las vigas C usadas en la maquina será de 200 dólares
americanos.

Imagen 5. Perfiles cuadrado referencial
El valor de los perfiles cuadrados es de aproximadamente 450 dólares por cada

tonelada, en nuestro diseño se usara de aproximadamente 800 Kg, por este
motivo el precio de los perfiles cuadrados usados en la maquina será de 360
dólares americanos.
4.5. BARRA DE ACERO 30CrNiMo8
Imagen 6. Barra de acero referencial

El valor del precio del acero usado para la fabricación de eje será de 620 dólares la
tonelada, en el diseño se usara 50 Kg del acero para el eje, por lo cual el precio de eje será
de 32 dólares americanos.

4.6. CUCHILLAS LUTZ BLADES
Imagen 7. Cuchilla Lutz blades referencial
El precio de cada cuchilla es de aproximadamente 1.5 dólares, sin embargo, en

el diseño de la maquina se usaran 128 cuchillas distribuidas tanto en los brazos
de corte como en los contrafilos, por este motivo el precio total de las cuchillas
será de 190 dólares americanos.
 En conclusión, el valor final de todos los elementos principales de la maquina es de

1962 dólares, a este monto solo faltaría agregarle lo restante por elementos que no
están considerados en la cotización, cabe resaltar que aparte de tener que
considerar los elementos no cotizados se deberá también agregar el costo
maquinado en el torno, costo de doblado de las planchas en la tolva, el costo de los
electrodos utilizados en la fabricaciones y el costo hora/hombre empleado.
Finalmente, asumirá un valor total de 900 dólares para compensar lo no considerado
en la cotización, dando así como costo final de la maquina 2500 dólares americanos.

5. CONCLUSIONES
El diseño final de la máquina, según los cálculos dados y la geometría de los elementos,
cumple con los requisitos principales de la máquina que son los de obtener 4 toneladas por
hora de escobajo picado dejándolo a dimensiones menores de 50 mm.
El diseño final de la maquina tiene capacidad para almacenar 1000 Kg de escobajo, por lo
cual se deberá llenar cada 15 minutos para cumplir con el requerimiento de obtener 4
toneladas por hora de escobajo picado. También se llegaron a cumplir los aspectos de
seguridad ya que todos los accesos a los elementos de corte están alejados de los
operarios para que estos no sufran accidentes; sin embargo, no se logró poner botones
deparo de emergencia.
El mantenimiento de los elementos de transmisión y del filtro se dará con facilidad ya que
están diseñados para su fácil desmontaje mediante uniones atornilladas.
Las señales que se logran apreciar con suma facilidad en el arranque de la maquina son el
movimiento de las poleas y además los sonidos y vibraciones de la máquina.
El control de calidad de la maquina cumple con los requisitos de las normas usadas, como
es el caso de la norma AWS con la cual se calculó el espesor de garganta de la soldadura y
también el uso del ASTM y DIN para usar los materiales correctos en diseño final de la
máquina.
La máquina usa materiales de fácil adquisición en el medio local, además gracias a sus
dimensiones se podría fabricar en cualquier taller locales sin ninguna dificultad así como ser
transportada con facilidad.
Los elementos de potencia han sido seleccionados para trabajar en los lugares donde se
tiene mayor demanda de escobajo picado, por lo cual no se tendría ningún problema
cuando esta esté operando.
En conclusión, se logró cumplir con el objetivo principal de la máquina y también con casi
toda la lista de exigencias, dejándonos un diseño optimo que se encuentra en lo esperado
según el método de diseño aprendido a lo largo del curso.

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 El dispositivo deberá picar escobajo en trozos de un

E  La materia prima empleada será escobajo

D  Podrá usarse en materiales similares al escobajo

21/08/16  El dispositivo tendrá las dimensiones necesarias para R.M.A

 El escobajo deberá transportarse dentro de la máquina

 Los elementos de potencia tienen la suficiente fuerza

Proyecto de ingeniería mecánica 1 Página 12

 se buscara añadir dispositivos de control que indiquen

 Las partes que tengan un menor periodo de

 Estará provista de señales que indiquen en que

Proyecto de ingeniería mecánica 1 Página 13

 El producto final deberá cumplir con normas de calidad

 La máquina se deberá poder fabricar en talleres locales

 El transporte del material de una zona del taller a otra

 El ensamble y desensamble de los mecanismos

 Se deberán tener las herramientas necesaria para el

Proyecto de ingeniería mecánica 1 Página 14

E  Proveer al operario de comodidad en el trascurso del

Proyecto de ingeniería mecánica 1 Página 15

El diseño de la maquina durará 280 horas-hombres y el costo de hora hombre es

Proyecto de ingeniería mecánica 1 Página 16

ESCOBAJO SIN PICAR ESCOBAJO

- Escobajo sin picar: Materia prima a procesar.

- Señal de encendido: Botones que accionen el inicio de las funciones de la máquina.

- Escobajo picado: Materia prima al final del proceso.

Proyecto de ingeniería mecánica 1 Página 17

 Llevar el escobajo hasta la posición inicial del proceso de picado.

 Manipulación los mecanismos de encendido de la máquina.

 Verificar constantemente de la entrada de escobajo a la máquina.

4.- Fase final

 Apagar los mecanismos de potencia.

Proyecto de ingeniería mecánica 1 Página 18

1.-Alimentar: Este proceso se refiere a colocar el escobajo dentro del lugar de

2.-Dosificar: Este proceso se refiere a dosificar el escobajo para obtener la cantidad

Nr. Criterios de evaluación g pi pig pi pig pi pig pi pig pi pig pi pig