CONVENIENCIA DEL USO DE SILOS CIRCULARES DE

HORMIGÓN REFORZADO VERSUS METÁLICOS

Autor: Raúl Lizardi Rivera

Supervisor: Luis A. Godoy

Resumen. El silo es una estructura de uso industrial que debe ser segura y eficiente por largo
tiempo y uso constante. La necesidad de una estructura confiable es evidente en el presente debido
varios factores. Entre estos factores se encuentra la incertidumbre de las fuerzas externas que
actúan en la estructura para realizar un diseño adecuado. También debido daños observados en
estructuras de silos. Los silos circulares de hormigón reforzado han resultado ser convenientes
sobre los silos metálicos en presencia de estos factores. La mayoría de las fallas en silos se han
observado en silos metálicos, siendo la más común el pandeo de la pared del silo. Aún así, los
silos metálicos siguen construyéndose más debido que es más económica la construcción que los
silos de hormigón reforzado. Las fallas en silos de hormigón armado no son tan frecuentes y lo
más que se ha observado en estos silos son fisuras en la pared que, en si no representa una falla de
la estructura. Para mantener un funcionamiento adecuado es buena práctica el uso de estructuras
confiables, y esto es lo que representa el silo de hormigón armado en la actualidad.

OBJETIVOS

El propósito de este informe es presentar conveniencia y eficiencia del uso de silos circulares de hormigón
reforzado sobre metálicos. A continuación se enumeran los objetivos que se quieren cubrir con este trabajo:
1. Describir qué compone la estructura de un silo.
a. Silo de hormigón reforzado.
b. Silos metálicos.
2. Presentar las posibles fallas que se deben evitar en silos.
a. Fallas en silos de hormigón reforzado.
b. Fallas en silos metálicos.
3. Identificar ventajas de silos de hormigón reforzado.

INTRODUCCIÓN

Muchas industrias necesitan un lugar donde puedan almacenar grandes cantidades de material. Ejemplos
de estas industrias son la ganadería para almacenar el alimento (silaje) de los animales, la agricultura para guardar
las cosechas (ej. arroz, trigo y maíz), y plantas de cemento para almacenar y distribuir su producto.
Almacenamiento masivo puede realizarse con el uso de varias estructuras como domos, tanques y silos. La
estructura de almacenaje que se enfoca en este informe es el silo.

Son varias las necesidades que se satisfacen mediante el uso de silos en siertas industrias. Una necesidad es
que el material almacenado en los silos es protegido de daños que pudiera causarle la exposición a la atmósfera. Por
ejemplo, la lluvia es dañina para las cosechas porque acelera el proceso de putrefacción. Debido a que el silo
optimiza el uso de terreno para su colocación mediante el almacenaje vertical, el área circundante se puede
aprovechar para otros usos, como por ejemplo futuras expansiones de la planta. Hay que reconocer que los silos son
capaces de almacenar miles de toneladas de material. Estas estructuras deben ser resistentes y duraderas por que las
industrias necesitan de su funcionamiento constantemente.

El silo es una estructura de madera, ladrillo, acero u hormigón (ver Figuras 1 y 2), horizontales o verticales
y con un gran volumen interior que sirve para almacenar material granular o pulvurento. Es muy frecuente que se
construyan silos circulares típicamente más altos que ancho, ya que de esta manera se optimiza el material de
construcción (el círculo es la figura geométrica con mayor razón de área / perímetro), aunque también se construyen
de varias formas; cuadrados, octogonales, etc. El silo es aún más efectivo debido a su geometría para almacenaje
por que hace uso del espacio vertical más que horizontal. Las industrias pueden hacer uso de silos individuales o en
conjunto como se muestra en la Figura 1 y 2.

El silo debe ser una estructura herméticamente cerrada al aire y agua, a fin de proteger el material
almacenado contra la atmósfera. Es preferible que sus paredes sean lisas y verticales para obtener un mejor
acomodo del material almacenado. También es necesario que las paredes sean lo suficientemente fuertes para
resistir las presiones y las fuerzas a las que serán sometidas. En la actualidad los materiales más usados para la
construcción de silos son, primero el acero y segundo el hormigón reforzado. Debido este hecho, este trabajo
compara la eficiencia del uso de ambos tipos de silos y pretende demostrar que los silos de hormigón reforzado son
más eficiente y seguro que los metálicos. Para presentar este punto de vista se explicará la necesidad de una
estructura adecuada, brevemente el tipo de fuerzas externos actuantes y los esfuerzos que la estructura del silo debe
resistir.

Figura 1. Silo de hormigón. Figura 2. Conjunto de silos de acero.

NECESIDAD DE UNA ESTRUCTURA ADECUADA

Conociendo qué es un silo y para qué se usa, consideremos ahora la necesidad de una estructura adecuada
para proveer seguridad y eficiencia. Un silo, como cualquier estructura, está sometido a una gran variedad de
esfuerzos, desde el peso propio de la estructura hasta fuerzas ejercidas por eventos naturales entre otras. Estas
fuerzas se transmiten a la estructura por medio de esfuerzos internos en las paredes y demás componentes
estructurales. No todo tipo de material es capaz de resistir estos esfuerzos, por ejemplo el hormigón por si solo
resiste muy poca tensión. Existen geometrías que son adecuadas para desarrollar los esfuerzos necesarios para
proveer seguridad estructural en silos. Por esto hace falta el uso de un material adecuado y una forma geométrica
que permita la resistencia a estas fuerzas.

Un dato interesante en cuanto la seguridad de silos es que la razón de falla ha sido mayor en silos que
cualquier otra en estructuras de almacenamiento (Rotter 1998). Algunas fallas conocidas que se han observado son
pandeo en las paredes y columnas de silos metálicos y grietas y explosiones en silos de hormigón. Las explosiones
no son tan comunes como el pandeo en silos metálicos que ha sido el enfoque de varios estudios. Estas fallas se
deben a las presiones del material almacenado. Estas presiones son tan variables que es difícil predecir su
distribución en la estructura.

Una situación que se debe tomar en cuenta es que a través de los años el diseño se hace más rigurosos y se
incorpora mayor situaciones y limitaciones en códigos. Esto pone en expectativa la confianza de silos que operan
actualmente. Otro dato curioso es que la comunidad de ingenieros no tiene bien definido el método a usar para
modelar el comportamiento del material dentro del silo para luego realizar una buena estructura (Holst, Rotter, Ooi y
Rong, 1999). Estos datos indican que hay que saber escoger una estructura que demuestre confiabilidad ante las
incertidumbres que prevalecen.

COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL ALMACENADO

En el caso de los silos, es necesario entender como las presiones y fuerzas se desarrollan en las paredes del
silo producidas por el material almacenado. Estas presiones son el principal parámetro de diseño para los silos. Las
presiones son las siguientes; presión vertical (q), presión lateral (p) y la fuerza de fricción (V) en la pared (ver Figura
3). Hay varios métodos de analizar las presiones ejercidas en las paredes del silo debido el material almacenado. El
método más común es la teoría de presiones debido a material almacenado de Janssen (Apéndice A). En la
actualidad se está haciendo uso de métodos computarizados para obtener mejores resultados.

Figura 3. Presiones y fuerzas dentro del silo.

Las presiones se ven afectadas por varios aspectos, en especial cuando el material almacenado está en
movimiento. Las situaciones en que el material está en movimiento son durante el llenado y el vaciado. Durante el
vaciado, el material puede fluir de dos maneras distintas: canalizado o masivo (ver Figura 4). En silos de vaciado
masivo todo el material se mueve simultáneamente, mientras que en silos de flujo canalizado hay zonas donde el
material se estanca. El tipo de flujo en el vaciado lo determina el ángulo de inclinación del “hopper”, el coeficiente
de fricción entre el material y la pared del silo, y el ángulo de fricción interno del material. Se puede obtener las
combinaciones del ángulo del “hopper” y de la fricción interna del material que provocan flujo canalizado o masivo
(ver Figura 5). Hay combinaciones de estos factores que causa inestabilidad en el tipo de vaciado, entre masivo y
canalizado. Esta situación debe ser evitada porque podría resultar en daños al silo debido a la incertidumbre del
comportamiento de las presiones.

Figura 4. Flujo masivo (a). Flujo canalizado (b), (c) y (d).

 La entrada del material, usualmente se realiza por medio de la parte superior del silo (techo). La entrada
del material es generalmente concéntrica en el área del techo. Sin embargo, es común que en la salida del material
se requiera alguna excentricidad (ver Figura 6). Pueden ser varios los propósitos de la excentricidad, usualmente es
determinado por el sistema que recibirá el material extraído del silo. Por ejemplo, si el material será recogido por un
sistema de poleas y este sistema se localiza a un lado del silo, la descarga puede ser excéntrica. De cualquier manera
hay que conocer el tipo de flujo que asumirá la descarga del material y la excentricidad del vaciado.

Figura 5. Relación entre el ángulo del “hopper”, fricción interna del material y el tipo de vaciado.

Figura 6. Excentricidad en la descarga de silos.

Mediante resultados de experimentos durante el llenado y vaciado del material en silos se ha encontrado
que las presiones difieren grandemente de las calculadas durante el reposo del material. A su vez es impredecible el
comportamiento de las presiones porque no se encuentra un patrón definido. Todos estos factores se tienen que
tomar en cuenta para el diseño, más adelante se demuestra como se toman en cuenta.

COMPARACIÓN ENTRE SILOS DE HORMIGÓN REFORZADO Y METÁLICOS

Antes de la comparación de estos tipos de silos, identifiquemos la geometría y los componentes

estructurales del mismo. En general el silo se compone de dos estructuras principales en lo que respecta al propósito
de almacenaje y descarga. Estos componentes funcionan como cámara de almacenaje. Los componentes son: en la
parte superior un cilindro y en la parte inferior el elemento de descarga conocido como “hopper”. Adicional se
requiere de componentes estructurales para mantener el silo erecto. Esto se puede realizar mediante uso de columnas
o extensión de la pared cilíndrica de la cámara hasta el punto de contacto con la fundación. Además se requiere de
una fundación. Para sellar el volumen se provee un techo que puede ser plano, tipo domo o cónico. Este conjunto
de elementos compone la estructura del silo. Este sistema ha demostrado resultar eficiente para satisfacer la
necesidad de las industrias usando silos.

A continuación se explica la ventaja de la forma cilíndrica en silos. Ambos tipos de silos, hormigón
reforzado y metálicos, desarrollan esfuerzos membranal en toda la estructura por el hecho de que la estructura es una
cáscara de revolución. En los puntos de transición como la conexión del cilindro y el cono, y la conexión con el
techo es de esperar que se produzcan concentraciones de esfuerzos flexionales. Cuando las estructuras desarrollan
esfuerzos membranales se está optimizando la sección porque todas las fibras del material están siendo esforzadas.
Pero esta ventaja es tanto para silos de hormigón reforzado como para metálicos. La ventaja del hormigón reforzado
se encuentra al resistir esfuerzos de flexión. Según la sección de un silo de hormigón (ver Figura 7), la sección es
capaz de desarrollar los esfuerzos necesarios para resistir los momentos flectores y cortantes que se generen. Los
silos metálicos debido que se componen de placas relativamente finas, necesitan ayuda externa (anillos rígidos) para
resistir los mismos esfuerzos. Pero aún teniendo estos anillos, condiciones especiales de las presiones del material
almacenado producen esfuerzos que pandean la pared (ver Figura 8). La sección del silo de hormigón reforzado
combina la capacidad del acero para resistir cortante y tensión con la capacidad del hormigón para compresión y el
espesor de la sección para resistir la flexión. Las placas que se usan en silos metálicos no proveen todo lo que
provee la sección del hormigón reforzado.

Figura 7. Sección típica de la pared de silos de hormigón reforzado.

Figura 8. Fallo por pandeo en silo metálico.

Otra ventaja que tiene el hormigón reforzado es en cuanto a la corrosión. A medida que los silos envejecen,
los componentes estructurales se debilitan y deterioran. La exposición al medio ambiente, los ácidos producidos por
el material almacenado y fatiga debido a la carga y descarga del material, entre otras, contribuyen al acelerado
deterioro del silo. En el caso de hormigón reforzado el acero es protegido por la cobertura de hormigón, esto no es
así en silos metálicos. Esto no significa que el hormigón no se deteriore, puede ocurrir y para prevenirlo hay que
realizar el mantenimiento adecuado. Corrosión no debe ser un problema en estos silos. Si se observa algún
deterioro del silo, se debe buscar consulta profesional para evitar que un desastre ocurra.

La falla más común en general es pandeo, y esta situación no se ha detectado en silos de hormigón
reforzado. Esto es así porque el espesor de la pared y la geometría cilíndrica previenen este fenómeno. En cambio
todo silo metálico debe ser analizado y diseñado para prevenir este tipo de falla. Pero el problema surge del poco
conocimiento que existe de las presiones internas que producen el pandeo en las paredes. Para agravar la situación,
el pandeo no da indicio previo de su porvenir. El pandeo de las paredes por lo general produce la falla total de la
estructura. Pero los silos metálicos siguen siendo construidos y utilizados con el riesgo de que fallen mediante uso
normal.

Adicional a la falla de pandeo en paredes de silos metálicos se han observado otras fallas. Muchas de estas
otras fallas se deben a errores en la construcción de la estructura. Aunque éstos errores se presentan en la
construcción de cualquier estructura, la construcción de silos metálicos requiere de mucho cuidado por el uso de
tantos elementos como tornillos. Un ejemplo de este particular es la falla ocurrida en la ciudad de Sao Paulo en
Brasil donde un silo nuevo de metal fallo durante el comienzo de las operaciones diarias. La falla se adjudicó al uso
de tornillos no adecuados en la construcción por parte del constructor. En parte de la estructura se usó tornillos más
pequeños a los especificados en el diseño. Durante el vaciado del material almacenado los tornillos que conectaban
al “hopper” con el resto del silo fallaron. El “hopper” se desprendió creando un vacío interno pandeando las paredes
del silo causando el colapso total de la estructura (ver Figuras 9 y 10). Estos tornillos aún resistiendo los esfuerzos
mientras el material estaba en reposo no eran adecuados para los esfuerzos durante el movimiento del material. Es
muy fácil cometer este tipo de error debido la gran cantidad de tornillos que se requiere en estas estructuras. Esto
muestra la sensibilidad del silo metálico y una ventaja más del silo de hormigón reforzado.

Figura 10. Pandeo de la pared en silo metálico.

Figura 9. Falla del silo en Sao Paulo en Brasil.

En silos de hormigón reforzado es más común que se encuentren grietas o fisuras (ver Figura 11). Las
grietas no son un fenómeno tan catastrófico como el pandeo. Las grietas surgen por la pobre resistencia del
hormigón a tensión y cortante, pero el acero interno se encarga de resistir estas fuerzas. Una grieta no es indicativo
de que la sección falló. Además, las grietas son observables y se pueden sellar y reparar (ver Figura 12) para
proteger el material almacenado.
 Figura 10. Celda de hormigón armado fisurada.

Figura 11. Grieta vertical en fase de reparación.

Los silos de hormigón reforzado pueden sufrir una falla grave que es la explosión de la pared (ver Figura
12). Aunque se ha registrado este tipo de falla, y conllevan a la perdida de la estructura en su totalidad, es un tipo de
falla poco común.

Fig.12 Celda rota por sobre-presión

CONCLUSIONES

Hay que reconocer que los silos metálicos son más común que silos de hormigón reforzado. Esto es así
debido que la construcción de silos metálicos es más económica. Pero por económico se debe recalcar, sobretodo
debido que el silo es una estructura industrial, que el costo de construcción no contribuye el 100% de los gastos.
También se debe incorporar los gastos de mantenimiento y considerar la vida útil de la estructura. Lo que indica que
lo económico en la construcción no representa una ventaja del silo metálico sobre el de hormigón reforzado. Esto es
respaldado porque los silos metálicos son más propensos a fallas durante su vida útil.
 En el momento de decidir que tipo de estructura escoger se debe pensar en seguridad, eficiencia y
economía para el funcionamiento durante la vida útil de la misma. El silo circular de hormigón reforzado, además
de ser una estructura racional para construir, ha resultado ser mejor estructura que los silos metálicos. A las
industrias les conviene invertir en estructuras más seguras y eficientes en su producción y por consiguiente preferir
silos de hormigón reforzado sobre los metálicos.

REFERENCIAS

Escoe, A. K. (1986). “The engineering mechanics of Bins, Silos and Stacks”, Mechanical design of process systems,
Volume 2, Gulf Publishing Company, Houston, Texas.

Holst, Rotter, Ooi and Rong (January 1999). “Numerical Modeling of Silo Filling. I: Continuum Analysis”, Journal
of Engineering Mechanics, Vol. 125, No. 1, pp. 94-103.

Holst, Rotter, Ooi and Rong (January 1999). “Numerical Modeling of Silo Filling II: Discrete Element Analysis”,
Journal of Engineering Mechanics, Vol. 125, No. 1, pp. 104-110.

Reimbert M. and Reimbert A. (1987). Silos, Theory and Practice: Vertical Silos, Horizontal Silos (retaining walls)
2nd Ed., Lavoisier Publishing Inc.

Reimbert M. and Reimbert A. (1976). Silos: Theory and Practice (Bulk Materials Handling Ser: Vol. 1, No.).
Rotter, J. Michael. “Challenges for the Future in Designing Bulk Solid Storages”, pp. 11-33.

Sadler, J., chairman (1998). “Standard Practice for Design…” reported by committee 313, ACI-Manual of Concrete
Practice 1998.
APÉNDICE 1

MÉTODO DE JANSSEN

El primero de estos métodos en desarrollarse fue el de Janssen cuando en el 1895 H. A. Janssen estudió las
presiones estáticas debido al material almacenado en silos. Su teoría se basa en el equilibrio de una sección
diferencial del silo con el material en reposo (ver Figura A1). Con este análisis, él logró derivar la ecuación para la
presión vertical del material (q), la presión lateral (p) y la fuerza de fricción (V) en la pared del silo. Este método es
fácil de llevar a cabo, no hace falta el uso de computadoras para determinar estas fuerzas. También es uno de los
métodos que más se usa para el análisis de estas fuerzas. Este método, al igual que el método de Reimbert, son
presentados y recomendados por el Comité 313 del código del ACI.

Figura A1. Sección diferencial para la derivación de Janssen.

Las fórmulas de Janssen son las siguientes:

q = γY0 (1 – e -Y/Yo)
p = kq
k = ( 1 – sin ρ)/( 1 + sin ρ)
Y0 = R/µ’k
Vy = R (γY – q)
Donde q = presión vertical a la profundidad Y; Y = profundidad medida desde la superficie del material; p
= presión horizontal en la pared; k = coeficiente de Rankine para presión activa; γ = peso unitario; µ’ = coeficiente
de fricción entre el material y la pared; R = radio hidráulico, área/ perímetro = D / 4 (para silos circulares); y ρ =
ángulo de fricción interno del material.
Para las paredes inclinadas, como es el caso del “hopper”, las presiones se calculan de la siguiente manera:
qα = p sin2α + q sin2α
Donde α es el ángulo de inclinación del “hopper” con respecto la horizontal; p y q son las presiones
verticales y horizontales respectivamente en el punto de interés y se calculan usando las fórmulas de Janssen antes
mencionadas. Las ecuaciones previamente explicadas describen muy bien la condición en reposo del material
almacenado. Como mencionado anteriormente, la situación crítica es durante el llenado o vaciado del material, pero
las presiones estáticas son útiles para cubrir este fenómeno.

APÉNDICE 2

CORRECCIÓN POR MOVIMIENTO DEL MATERIAL (COMITÉ 313 DEL ACI)

Como ya se ha mencionado en la sección Presiones del material almacenado, el llenado y vaciado del
material afectan la magnitud de las presiones. Para tomar en cuentas estos efectos el Comité 313 del ACI
recomienda aplicar unos factores para aumentar las presiones estáticas calculadas por el método de Janssen. Se ha
encontrado que las presiones son mayores durante el vaciado en silos relativamente altos y por esto se aplica un
factor de sobre-presión a la distribución de presión, Cd (ver Figura A2). Para silos pequeños habría que aplicar un
factor para considerar el llenado, factor de impacto, Ci (ver Tabla A1). Estos factores se aplican tanto a la presión
horizontal como a la vertical. La determinación de que es un silo pequeño se basa en la razón de volumen de
llenado a la capacidad del silo, usualmente se descarga cierto volumen de material en un momento dado. En el caso
de los silos pequeños, se calculan ambos casos en forma separada (Cd y Ci) y se diseña con el resultado mayor. Otro
fenómeno para tomar en cuenta es la excentricidad. La excentricidad (e) del vaciado aumenta la presión horizontal
considerablemente. Se asume un aumento de un 25% de la presión en reposo en el fondo del silo para considerar su
contribución.
Las ecuaciones para las presiones de diseños, recomendadas por el Comité 313 del ACI, son las siguientes:
p = Cd p + 0.25 pH(e/r) para H - D < Y< H
p = Cd p + 0.25 pH(e/r)*Y/(H-D) para 0 < Y < H - D
Donde pH es la presión horizontal a nivel de la altura del “hopper”; y r es el radio del “hopper” a la
profundidad Y medida desde la superficie del material. Los factores de sobre-presión e impacto no aplican a la
fuerza de fricción vertical, V. Tampoco le aplica el efecto de la excentricidad. La tabla 2 resume las ecuaciones de
Janssen y las del Comité 313 para diseño.

Tabla A1 Factor de impacto, Ci.

Razón de volumen de llenado
a la capacidad del silo 1:2 1:3 1:4 1:5 1:6 y menor
Fondo de concreto 1.4 1.3 1.2 1.1 1.0
Fondo de acero 1.75 1.6 1.5 1.35 1.25

Fig.B1 Factor de sobre-presión, Cd.

Tabla B2 Resumen fórmulas de Janssen y Comité 313 del ACI.

Valor a una profundidad de Y
Janssen Comité 313, ACI
(valor estático) (valor de diseño)
-Y/Yo -Y/Yo
Presión vertical, q γY0(1 - e ) CdγY0(1 - e )
Cd p + 0.25 pH(e/r) para H - D < Y< H
Presión horizontal, p qk ó
Cd p + 0.25 pH(e/r)*Y/(H-D) para 0 < Y < H - D
Fuerza vertical de fricción por
ancho unitario de la pared, V ( γY - q )R ( γY - q )R