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DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

(LAYOUT)
Definición.
Colocación física ordenada de:
ִMedios industriales (maquinaria, equipo,
trabajadores)

ִEspacios para
Movimiento de materiales y personal.
Almacenaje.
Mano de obra indirecta
Servicios auxiliares.
Definición.

Establecer configuración espacial para


instalaciones con el fin de utilizar eficientemente
el espacio, equipo, mano de obra, cumpliendo con
las restricciones de capacidad y calidad de la
manera más económica posible.
Distribución de Planta
Determina
ִForma y apariencia de la operación.
ִForma flujo recursos (materiales,
información, clientes)
ִUn pequeño cambio puede afectar la eficiencia
de una operación.
Ubicación de los recursos de acuerdo con el
proceso y necesidades.
Implica costos.
Objetivos
Reducir costos de fabricación.
Incrementar la producción.
Reducir riesgos (salud).
Incrementar la seguridad de trabajadores.
Reducir el riesgo del material y aumentar su
calidad.
Reducir manejo de materiales.
Objetivos
Reducir material en proceso.

Disminuir el congestionamiento de materiales.

Lograr supervisión más sencilla.

Optimizar la utilización del espacio.

Encontrar mayor facilidad de ajuste a


cambios requeridos.
Justificación
Adición de un nuevo producto.
Cambio de la demanda en el producto.
Sustitución de un equipo anticuado.
Revisión de métodos y reducción de costos.
Otros:
ִCuellos de botella,
ִAltos inventarios,
ִRetrasos y pérdidas de tiempo,
ִExcesivo almacenamiento temporal,
ִObstáculos del flujo de material.
Principios básicos para la
distribución.
Principio de la integración global.

Principio de la distancia mínima a mover.

Principio de flujo.

Principio de espacio.

Principio de satisfacción y seguridad.

Principio de flexibilidad.
Distribución de planta
Estudio de la distribución

Recoger información.

Considerar datos obtenidos y plantear


distribución.

Planear distribución general.

Comprobar circulación y proyectar distribución


definitiva.
Tipos de Procesos
Volumen

Bajo Alto

Alta
Proyectos
Edificios
Elementos
Tareas Restaurant
e francés MP

Flexibilidad
MO
Lotes Cafetería Recursos
Equipo pesado
Volumen
Ensambles Variedad
Masa Burger King
Baja
Continuos Refinerías
Tipos de distribución

Distribución de Posición Fija (Proyectos)

Distribución según el Proceso (Job shop)

Tecnología de Grupos (Celdas)

Distribución según el Producto (Flow Shop)


Tipos de distribución:
Posición Fija
Ventajas
Menos inversión en equipo y herramientas.
Supervisión y control --> generalmente más
fáciles.

Desventajas
Espacio: limitado (asignar a distintos recursos)
Capacitación, almacenamiento, transporte de
materiales es mas caro y difícil de controlar.
Tipos de distribución:
Posición Fija
Desventajas
Menos eficiente en el uso de mano de obra
(pierden mucho tiempo en localizar de materiales
y herramientas).

Problema: asignación de áreas para las


diferentes tareas. Espacio adecuado para
ִAlmacenamiento de materiales,
ִAcceso a la parte del proyecto sin interferir con los
demás,
ִMovimiento mínimo posible.
ִEspacio temporal
Tipos de distribución:
Por Procesos
Busca Minimizar el flujo de materiales
Mayor cercanía entre las estaciones que tienen
más relación
Agrupan máquinas y equipos del mismo tipo
funcional
Ventajas
Menos inversión en máquinas ( propósito general )
Fácil distribución de cada CDT
Tipos de distribución:
Por Procesos
Desventajas
No hay ruta fija.
Espacio grande para almacenamiento.
Control y programación de las operaciones:
complicado.
Transporte de materiales es mas caro y difícil de
controlar.
Difícil hacer la distribución general
Tipos de distribución: Celdas
Agrupación de maquinas y equipo.
Recursos transformados que entran se mueven a
una célula
La célula arreglada por pdto o por proceso.

Ventajas
Organizar la complejidad de flujo de la
distribución por proceso.
Menos inversión en máquinas.
Control y programación de las operaciones: mas
sencillo (similitud)
Ruta “fija” para cada familia
Tipos de distribución: Celdas
Desventajas

Necesidad de duplicación de máquinas.

Identificación de familias y patrones de flujo


dominantes

Manejo de materiales es difícil.


Tipos de Distribución:
Por Producto
Equipos se disponen de acuerdo con la
secuencia de operaciones
La distribución en planta sigue las fases del
proceso

Ventajas
La distribución es sencilla-->flujo es claro,
predecible.
Control y programación relativamente fácil de
controlar.
Tipos de Distribución:
Por Producto
Desventajas

Problema de balanceo de la línea

Cuellos de botella

Costo de maquinaria alto


DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
POR PROCESOS
Algoritmos
•De construcción
•Ubicación de las instalaciones en
lugares mas adecuado, según parámetros
establecidos
•De mejora
•Parten de una distribución inicial,
movimientos sistemáticos de los CDT´s.
Función objetivo.
Algoritmos
•Craft
•Corelap
•Flat
Información
•Area de CDT´s
•Restricciones de área, posición
•Flujos entre CDT´s
•Costos de movimientos
Relaciones de proximidad
Line Numerical
Value Closeness
code weights
A Absolutely necessary 16

E Especially important 8

I Important 4

O Ordinary closeness OK 2

U Unimportant 0

X Undesirable 80
11
Diagrama Relacional

E
1 3

I X X
4

2 5
A

12
Gráfico relacional
Area
From To
2 3 4 5 (sq. ft.)
I U A U
1. Credit department 100 Code Reason
6 -- 4 --
U I A 1 Type of customer
2. Toy department 400
-- 1 1,6 2 Ease of supervision
U X
3. Wine department 300 3 Common personnel
-- 1
X 4 Contact necessary
4. Camera department 100
1
5 Share same space
5. Candy department 100
6 Psychology

Letter Closeness rating


Number Reason for rating
12
Distribución Por Proceso

5 2 4 2
3 20 ft
3 1 5 1 4

50 ft

Initial Layout Final Layout

Ignoring space and Adjusted by square


building constraints footage and building
size

14
12
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

EQUILIBRADO DE LÍNEAS
Distribución por producto
 Coloca los recursos que transforman (maquinaria y
operarios) tomando en cuenta sólo la conveniencia de
los recursos transformados (materia prima)

 Cada producto (pieza o cliente) sigue una ruta


establecida cuya secuencia de actividades es la que se
requiere para el procesamiento (línea de proceso)

 Los productos deben tener requerimientos estándar:


automóviles, autoservicios, jornadas de vacunación
Distribución por producto
Ventajas
ִCostos unitarios bajos para volúmenes altos
ִOportunidad de tener equipo especializado
ִEl movimiento de materiales o clientes es
conveniente
Desventajas
ִPoca flexibilidad
ִPoco robusta si hay interrupciones
ִTrabajo repetitivo
Distribución por producto

Decisiones
ִQué ciclo se necesita?
ִCuántas etapas son necesarias?
ִCómo manejar la variación en el tiempo?
ִCómo balancear la línea?
ִCómo arreglar las etapas?
Distribución por producto

 Qué tiempo de ciclo se necesita?


ִTiempo entre salidas consecutivas de
producto terminado
ִSe calcula a partir de la demanda esperada y
de la capacidad y tiempo de producción
Distribución por producto

 Cuántas etapas?
ִDepende del ciclo y la complejidad del
proceso

Variación en el tiempo de las tareas


ִLa duración de cada tarea no es la misma:
promedios y variabilidad
Balanceo de Líneas
 Línea de producción: secuencia de M estaciones o CDTs
 CDT:
CDT conjunto de tareas.
 Producto:serie
Producto desde la estación 1 hasta la M.
 Dispositivos especiales de transporte.
 Equilibrado: asignación de tareas a las estaciones de
trabajo de manera que el tiempo medio de ciclo debe
ser el mismo para cualquier e igual a c.
ִRestricciones tecnológicas ej. relaciones de
precedencia, ubicación fija
Balanceo de Líneas

 Tiempo total:
total duración de todas las tareas

asignadas; T= Σti para i= 1 hasta n

 Tiempo muerto en cada CDT:


CDT (c-ti).
 costo de mano de obra y de equipo no utilizados,

 se debe buscar agrupamiento de tareas CDT´s que

minimice holgura total.


Balanceo de Líneas
 Tiempo de ciclo (c): tiempo transcurrido entre
dos unidades sucesivas que salen de la línea.
--> tasa de producción, equilibrado se reduce a
minimizar el número de CDT´s
 Holgura total = suma de todos los tiempos
muertos. H= M*c -Σpi

 Holgura relativa (%)


HR= M*c -Σpi = H*100
M*c M*c
Balanceo de Líneas:Diagrama de precedencia
 Representación gráfica,
ִRelaciones de precedencia
ִDuraciones de cada tarea.
 Se parte de una lista formada por todas las tareas:
LISTA = (T1, T2, T3, ..., Tn}
se van formando niveles,
PASO 1. Poner en el primer nivel todas las tareas sin
predecesoras y sacarlas de la lista.
PASO m. Incrementar m: m=m+1. Poner en el nivel m todas
las tareas sin predecesoras. Acabar cuando LISTA esté
vacía.
Se dibuja.
Balanceo de Líneas Diagrama de precedencia:
precedencia
Tarea Predecesores Duración

T1 6
T2 9
T3 T1 4
T4 T1 5
T5 T2 4
T6 T3 2
T7 T3,T4 3
T8 T6 7
T9 T7 3
T10 T5,T9 1
T11 T8T10 10
T12 T11 1

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7


T1 T3 T6 T8 T10 T11 T12
T2 T4 T7 T9
T5
Balanceo de Líneas Diagrama de precedencia:
precedencia

T3 4 T6 2 T8 7

T1 6 T11 10 T12 1
T7 3 T9 3

T4 5

T10 1

T2 9 T5 4
Balanceo de Líneas
Dos enfoques

ִFijar tiempo de ciclo y minimizar el número de CDT´s.


T (tiempo total de las tareas) y [x] el entero mayor o
igual a x, el número mínimo de puestos de trabajo es:
Mmin=[T/c]
Holgura para este número Mmin de estaciones es:
HR= 1 - T *100
Mmin*c
Holguras relativas para todas las posibles combinaciones (Mmin,c).
Si HR=O entonces se tendría un equilibrado perfecto
Balanceo de Líneas
 Dos enfoques

ִFijar el número de CDT´s y minimizar el tiempo de


ciclo.
T (tiempo total de las tareas) y [x] el entero mayor o
igual a x, el número mínimo de puestos de trabajo es:
Cmin=[T/M]
Holgura para este número Cmin de estaciones es:
HR= 1 - T *100
cmin*M
Balanceo de Líneas
 ALGORITMO HEURÍSTICO:

1. Calcular el tiempo de ciclo mínimo, fijado el número de

CDT´s M o fijar c y determinar el Mmin.

2. Aplicar un método de asignación de tareas a las

estaciones.

3. Si se encuentra un equilibrado con M CDT´s se ha

resuelto el problema (HR≅0). Si no, se calcula un nuevo c

(c=c+α
α) o un M=M+ α y se repite 2 y 3.
Balanceo de Líneas
 Asignación de las tareasMÉTODO PARA
RESOLVER
ִOrdenar tareas según una regla.
• por número de sucesores inmediatos
• por número de sucesores totales
• por suma de tiempos totales de los sucesores
(rango de duraciones posteriores)
Y hacer una lista de las tareas en ese orden.
Balanceo de Líneas
 Asignación de las tareasMÉTODO PARA
RESOLVER
ִAsignar tareas elegibles al Centro de trabajo
respectivo.
ִQuitar de la lista la tarea que ya se asignó.
ִTermina cuando la lista quede vacía, es decir
cuando todas las tareas ya se hayan asignado.
Balanceo de Líneas