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ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE LA UNIDAD DE AIRE DE

SERVICIO E INSTRUMENTOS DE LA PLANTA DE EXTRACCIÓN SANTA BÁRBARA

EVALUACIÓN Y/ O DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AIRE


COMPRIMIDO

ELABORADO REVISADO APROBADO FIRMA DE


REV. FECHA DESCRIPCIÓN
POR POR POR APROBACIÓN

B Abr 12 Incorporación de Comentarios R. Marcano M. Pérez V. Marcano


A Ene 12 Emisión Inicial R. Marcano M. Pérez V. Marcano
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CONSTRUCCIÓN MONAGAS
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EVALUACIÓN Y/O DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

ÍNDICE

1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO...................................................................................4


2. ALCANCE DEL DOCUMENTO...................................................................................4
3. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO............................................................................4
4. OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO...................................................................5
5. ALCANCE DEL PROYECTO.......................................................................................5
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA.............................................................................5
7. NORMAS, CÓDIGOS Y ESTÁNDARES APLICABLES.............................................6
8. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS QUE CONFORMAN EL SISTEMA DE
AIRE ACTUAL.............................................................................................................7
8.1. Compresores...........................................................................................................7
8.2. Sistema para Enfriamiento del Aire Comprimido y Agua Refrigerante.............8
8.3. Sistema Receptor de Aire Húmedo.......................................................................9
8.4. Sistema para Secado del Aire................................................................................9
8.5. Sistema Receptor de Aire Seco...........................................................................10
8.6. Compresor Portátil................................................................................................10
8.7. Refrigeración de Aceite Lubricante, Interetapas y Cilíndros............................11
9. EVALUACIÓN DE LA CAPACIDAD DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
EXISTENTE................................................................................................................11
9.1. Metodología utilizada............................................................................................11
9.2. Datos utilizados.....................................................................................................11
9.3. Criterios aplicables...............................................................................................17
10.REQUERIMIENTOS DE ADECUACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE –
RECOMENDACIONES DERIVADAS DEL ESTUDIO...............................................25
10.1. Calidad de Aire de Instrumentos.........................................................................33
10.2. Compresores de Aire............................................................................................34
10.3. Secadores y Filtros de Aire.................................................................................35
10.4. Recipientes Receptores de Aire.........................................................................35
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10.5. Otros Requerimientos de Adecuación................................................................37


11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES GENERALES.....................................37
12.Anexos.......................................................................................................................39

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1. OBJETIVO DEL DOCUMENTO


Presentar la evaluación realizada a los equipos que conforman el sistema de aire de
instrumentos y servicios instalado en la Planta de Extracción de Líquidos Santa
Bárbara, con el fin de determinar si los mismos tienen capacidad para suplir el
requerimiento total de aire, considerando el consumo de aire para instrumentos (actual
y futuro) y el consumo de aire para servicios, como parte del alcance de la Ingeniería de
Básica del proyecto: “Actualización del Sistema de Control de la Unidad de Aire de
Servicio e Instrumentos de la Planta de Extracción Santa Bárbara”.

2. ALCANCE DEL DOCUMENTO


Presentar los procedimientos y resultados de los cálculos realizados para la evaluación
de la capacidad del sistema actual de aire comprimido de la Planta de Extracción de
Líquidos Santa Bárbara, tomando en cuenta los siguientes aspectos:
 Demanda / requerimiento actual de aire comprimido.
 Demanda / requerimiento futuro de aire comprimido (asociado a proyectos a ser
implantados en la Planta).
 Duración del ciclos de carga / descarga del compresor (tiempo de carga / descarga).
 Presión de arranque y parada.

3. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO


En los esquemas operativos de cualquier instalación, la instrumentación neumática
desempeña un papel fundamental para el control y operación de los procesos. En el
caso de la Planta de Extracción de Líquidos Santa Bárbara, los lazos de control más
importantes y críticos involucran controladores y válvulas de accionamiento neumático,
para cuyo funcionamiento requieren de aire comprimido de calidad (aire de
instrumentos).
Debido al impacto que genera un funcionamiento deficiente y poca confiabilidad del
sistema de aire de instrumentos sobre las operaciones y por ende sobre la producción
de la Planta de Extracción Santa Bárbara, se genero la visualización para la
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implantación de un sistema de control para la unidad de aire de servicio e instrumentos


de dicha planta. Esto con la finalidad de brindar mayor confiabilidad a este sistema
debido a lo critico que resultaría al momento de una falla de los compresores
reciprocantes y flexibilidad para realizar mantenimiento de los equipos existentes con
15 años de servicio.

4. OBJETIVO GENERAL DEL PROYECTO


Actualización del sistema de control de la unidad de aire de servicios e instrumentos de
la Planta de Extracción de Líquidos Santa Bárbara, a fin de garantizar que el operador
pueda visualizar las variables operacionales de los equipos que conforman esta unidad
(torres secadoras, compresores, entre otros). De esta forma, se podrá controlar y
monitorear desde la Sala de Control principal el sistema, lo que le permitirá detectar con
mayor rapidez y precisión fallas en la unidad. El sistema de control brindará mayor
confiabilidad y flexibilidad operacional a la unidad de aire de servicio e instrumento.

5. ALCANCE DEL PROYECTO


En términos generales, el alcance del proyecto “Actualización del Sistema de Control
de la Unidad de Aire de Servicio e Instrumentos de la Planta de Extracción Santa
Bárbara” se encuentra delimitado a la desarrollo de la actividades asociadas a la fase
definir, a fin de garantizar su correcta operación, monitoreo y control, considerado que
el mismo es vital para el manejo de los lazos de control neumáticos de la planta.
Desde el punto de vista de la Disciplina Procesos, se incluye dentro del alcance lo
siguiente:
 Evaluación de la capacidad del sistema actual de aire de servicios e instrumentos
de la Planta de Extracción de Líquidos Santa Bárbara, considerando el consumo
(requerimiento) actual y futuro de la planta.
 Dimensionamiento de los equipos requeridos. Aplicable sólo si las evaluaciones
determinan que el sistema actual no es capaz de suplir la demanda total de aire.

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6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 Bases y Criterios de Diseño, Doc. Nº DB031107XY1D3DP14001
 Memoria Descriptiva Fase Conceptualización, Doc. Nº DB031105-XY0C3-GD03001,
Rev. 0, Mayo 2011.
 Filosofía de Operación y Control, Proyecto “Facilidades para la Instalación de
Compresor Portátil y del Enfriador en el Sistema de Aire de la Planta De Extracción
Santa Bárbara, Doc. N° DB031101-XY-0D3-PD05001, Rev. 1 Agosto 2011.
 Evaluación Sistema de Aire de Instrumentos, Proyecto “Recuperación de Vapores
Rico enviado al Sistema de Alivio de la Planta de Extracción Santa Bárbara”, Doc.
Nº P09N11BD3P13201, Rev 0, Enero 2010.

7. NORMAS, CÓDIGOS Y ESTÁNDARES APLICABLES


El diseño se realizará de acuerdo a las Normas PDVSA, Códigos y Estándares
Internacionales. En caso de existir ambigüedad o contradicciones entre dos o más
normas, guías o códigos, se utilizará el criterio más restrictivo.
Se aclara que ninguno de los requerimientos especificados releva la responsabilidad de
diseñar de acuerdo a requerimientos adicionales cónsonos con la práctica normal de
ingeniería.
Normas PDVSA

SCIP-IG-I-03-I Manual de instrucciones, cálculo de requerimientos de aire.

Normas Internacionales

API 552 Transmissión systems

ISA (Instrument Society of América)

ISO 8573-1 Calidad del aire comprimido.

ISA 7.001-1996 Estándar de calidad para aire de instrumentos.


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PIP (Process Industry Practices)

PIP PCCIA001 Design of Instrument Air Systems.

PIP PCEIA001 Process Industry Practices, Process Control, Guidelines for


Instrument Air Systems.

Bibliografía técnica

Atlas Copco Manual de aire comprimido y su aplicación en la industria.

8. SISTEMA ACTUAL - CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS

8.1. Esquema actual del proceso – descripción general


El esquema del proceso asociado al sistema de aire comprimido actualmente instalado
en la Planta de Extracción de Líquidos de Santa Bárbara se muestra en la Figura 1.
El proceso se inicia mediante la succión del aire atmosférico a través de los
compresores D4.13.3701 ó D4.13.3702, a razón de 610 scfm. Dichas unidades se
encargan de incrementar la presión del aire hasta 125 psig (valor máximo según hoja
de datos) .
El aire comprimido descargado por los equipos D4.13.3701 y D4.13.3702 es enviado al
enfriador por aire (Fin Fan Cooler) D2.13.3701 donde se reduce la temperatura hasta
aproximadamente 120 ºF, lo cual genera la condensación del vapor de agua contenido
en el aire. El enfriador D2.13.3701 está configurado por otra sección de intercambio de
calor (D2.13.3703) dedicada exclusivamente al enfriamiento del agua utilizada para
controlar la temperatura en las cámaras de los compresores (proceso que funciona en
un circuito cerrado donde el agua es circulada mediante bombas centrífugas entre el
enfriador D2.13.3703 y las cámaras de los compresores).
El aire húmedo comprimido que sale del enfriador D2.13.3701 es enviado hacia el

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Recibidor de Aire Húmedo D8.13.3703, y de allí a las columnas empacadas con


alúmina D12.13.3701 / 02 que conforman el paquete de secado.
Antes de ingresar al secado (D12.13.3701 ó D12.13.3702) el aire comprimido húmedo
es prefiltrado por el equipo D11.13.3701 ó D11.13.3702, cualquiera que se encuentre
alineado a secado, y una vez que se eliminan humedad se hace pasar a través por los
postfiltros D11.13.3704 ó D11.13.3705.
El aire libre de humedad es transferido hacia el Receptor de Aire Seco D8.13.3704,
desde el cual se distribuye el aire requerido por los instrumentos de accionamiento
neumático que intervienen en el procesamiento del Gas Natural de la Planta de
Extracción de Líquidos Santa Bárbara.

FIGURA 1. ESQUEMA ACTUAL DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

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Observación:
El proyecto “Facilidades para la Instalación de Compresor Portátil y del Enfriador en el
Sistema de Aire de la Planta de Extracción Santa Bárbara” propuso la instalación de un
nuevo intercambiador de calor tipo ventilador (D2.13.3702 / 04) a ser utilizado como
respaldo de la unidad D2.13.3701 / 03. Este equipo permite aumentar la confiabilidad y
ampliar la flexibilidad operacional de las instalaciones existente para la producción de
aire comprimido en la Planta de Extracción Santa Bárbara.
Estableciendo la sinergia respectiva, el esquema de proceso queda como se muestra
en el Figura 2.

FIGURA 2. ESQUEMA DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO (SINERGIA CON PROYECTO


“FACILIDADES PARA LA INSTALACIÓN DE COMPRESOR PORTÁTIL Y ENFRIADOR EN EL
SISTEMA DE AIRE DE LA PLANTA DE EXTRACCIÓN SANTA BÁRBARA”)

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8.2. Características de los equipos

8.2.1. Compresores
El sistema de aire comprimido actualmente instalado en Planta de Extracción de
Líquidos Santa Bárbara cuenta con dos (02) compresores reciprocantes (D4.13.3701 /
D4.13.3702) cuyas características de diseño se describen en la Tabla 1.
TABLA 1. CaracterísticaS DE compresores de aire D4.13.3701 / D4.13.3702.

PARAMETRO DESCRIPCIÓN / VALOR


Tipo / Cantidad Reciprocante / 02
Marca (Cooper) Gardner Denver
Accionamiento Motor Eléctrico
Número de Cilindros Compresores Dos etapas
Capacidad Operacional (c/u), scfm 610 (Anexo 1)
Presión Descarga Operacional, psig 110 (Anexo 2)
Máxima Temperatura Descarga, ºF 362
Fluido Enfriamiento Interetapas Agua / Glycol (50% v/v Glycol)
Marca Motor Eléctrico General Electric
Modelo Motor Eléctrico 5K511SN645H
Potencia Motor, Hp 200
Velocidad Nominal Motor, rpm 590
Voltaje Motor, V 460
Frecuencia Motor, Hz 60
Amperaje Motor, Amp 271
Número de Polos Trifásico (03)

En el Anexo 1 se muestra la hoja de datos de los Compresores de Aire actualmente


instalados en la Planta de Extracción de Líquidos Santa Bárbara.

8.2.2. Sistema para Enfriamiento del Aire Comprimido y Agua Refrigerante


La temperatura del aire comprimido y del agua para enfriamiento que sale de los
compresores reciprocantes es reducida en los enfriadores por aire D2.13.3701 y
D2.13.3703 cuyas características de diseño se describen en la Tabla 2.

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TABLA 2. Características de postenfriadores de aire comprimido D2.13.3701 y agua refrigerante


D2.13.3703

PARÁMETRO D2.13.3701 D2.13.3703


Utilidad Enfriar aire comprimido Enfriar refrigerante
Marca / Modelo ACE ACE
Tipo Enfriador por Aire Enfriador por Aire
Capac. Flujo de Agua, GPM - 114
Capac. Flujo de Gas (Aire), MMPCED 2,09 -
Temperatura entrada, ºF 362 129
Temperatura salida, ºF 119 119
Duty (Agua / Aire), Btu/h 385414 454000
Número Secciones 1 1
Número Tubos/Secciones 54 73
Longitud Tubos, pies 16 16
Número Filas 4 3
Número Pases 1 2
Dirección de Flujo contracorriente contracorriente
Superficie Total, pies2 2213 2991
Número de Ventiladores 2
Potencia Ventiladores, Hp 5,6
Nº Aspas Ventiladores 6
Velocidad Ventiladores, rpm 849
Diámetro Ventiladores, pulg. 54
Motores Eléctricos 02 / 7,5 Hp / Trifásico / 1800 rpm / 60 Hz / 460 v

Observación:
El postenfriador D2.13.3702 / 04 propuesto por el proyecto “Facilidades para la
Instalación de Compresor Portátil y del Enfriador en el Sistema de Aire de la Planta de
Extracción Santa Bárbara” posee idénticas característica de diseño que los enfriadores
D2.13.3701 / 03.

8.2.3. Sistema Receptor de Aire Húmedo


El aire comprimido húmedo que sale de la etapa de enfriamiento es recibido por el
tambor cilíndrico vertical D8.13.3703, desde el cual se distribuye hacia el sistema de
servicios de la planta y hacia la unidad de secado. Las características de diseño para
este recipiente se indican en la Tabla 3:
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TABLA 3. Característica del receptor de aire húmedo D8.13.3703

RECIBIDORES DE AIRE DESCRIPCION / VALOR


Tipo Cilíndrico Vertical
Altura, pies – pulg. 31’ - 6"
Diámetro interno, pulg. 144
Presión de Diseño, psig 150 @ 350 ºF
Presión de Operación, psig 125 @ 120 ºF

8.2.4. Sistema para Secado del Aire


Los equipos para secar el aire comprimido D12.13.3701 / D12.13.3702 presentan las
características mostradas en la Tabla 4:
TABLA 4. Característica de equipos secadores de aire D12.13.3701 / D12.13.3702.

PARÁMETRO DESCRIPCION / VALOR


Marca Nat´l Board
Certificado por Eletrodryer Division
Relleno Desecante Alumina
Punto de Rocío a Salida, ºF -40
M.A.W.P (*) 170 psig @ 500 ºF
M.D.W.T (**) -20 ºF @ 200 psig
(*) Máxima Presión de Trabajo Permitida
(**) Mínima Temperatura de Diseño del Metal

8.2.5. Sistema Receptor de Aire Seco


El aire comprimido seco que sale de los equipos D12.13.3701 ó D12.13.3702 es
recibido por el tambor cilíndrico vertical D8.13.3704, desde el cual se distribuye hacia la
red de tuberías para instrumentos. Las características de diseño para este recipiente se
describen en la Tabla 5.

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TABLA 5. Característica del receptor de aire seco D8.13.3704.

PARÁMETRO DESCRIPCIÓN / VALOR


Tipo Cilíndrico Vertical
Altura, pies – pulg. 42`- 0"
Diámetro interno, pulg 168
Presión de Diseño, psig 150 @ 350 ºF
Presión de Operación, psig 115 @ 120 ºF

8.2.6. Compresor Portátil


En la Planta de Extracción Santa Bárbara se dispone de un compresor portátil, el cual
se conecta provisionalmente al sistema de tuberías existente donde descargan los
compresores D4.13.3701/02 (sobre el cabezal 4”-AI-13.3730). Este equipo es utilizado
de manera provisional como requerimiento operacional para respaldo de los existentes.
Las características de diseño son indicadas en la Tabla 6.
TABLA 6. Característica del compresor de aire portátil

PARÁMETRO DESCRIPCIÓN / VALOR


Marca Atlas Copco
Modelo XAS 1600 CD6
Capacidad actual máx., PCEM 1400 / 1500 / 1600
Presión descarga Mín., psig 58
Presión descarga normal, psig 140 / 125 / 100
Marca motor (Combustión) Caterpillar
Modelo motor C13 ACERT T13
Potencia motor, Hp 440
Velocidad nominal motor, rpm 1800
Combustible Gasoil
Diámetro boquilla salida de aire 1 x 2-1/2”

8.2.7. Refrigeración de Aceite Lubricante, Interetapas y Cilíndros


El aceite lubricante para el compresor, el aire comprimido que sale de la primera etapa
y los cilindros compresores son objeto de enfriamiento. En los casos del aceite
lubricante y del aire comprimido, estos se hacen pasar a través de intercambiadores de
calor integrados a cada compresor reciprocante, mientras que los cilindros son
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enfriados a través de las cámaras. Para todos estos sistemas se emplea como medio
refrigerante una mezcla de agua con glicol (50% v/v) que se impulsa mediante bombas
centrífugas (D3.13.3701 / 02 / 03 / 04). Finalmente el agua refrigerante caliente que
abandona los cilindros compresores es enviada hacia los postenfriadores D2.13.3702 o
D2.13.3704, donde se retira calor para enfriar y reutilizar en el circuito mencionado. Las
bombas para recirculación de refrigerante son accionadas eléctricamente a través de
motores con potencia de 3 Hp y velocidad de 3450 rpm. Estas están integradas al
paquete de compresores D4.13.3701 / 02.
La reposición de agua refrigerante dentro del circuito se realiza directamente en una
válvula para admisión de 1” del tanque ubicado sobre los intercambiadores D2.13.3702
ó D2.13.3704. El mecanismo de llenado se ejecuta a través de mangueras.

9. EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO EXISTENTE

9.1. Metodología utilizada


La evaluación del sistema de aire comprimido existente se realiza utilizando el
procedimiento lógico de comparación, mediante el cual, una vez calculados los “valores
requeridos” se comparan con los “valores disponibles”, y en función de la diferencia
entre ambos se concluye si los “valores disponibles” satisfacen o no a los “valores
requeridos”.

9.2. Datos utilizados


La selección de los datos apropiados requeridos para evaluar del sistema de aire de
instrumentos y servicios actualmente instalado en la Planta de Extracción de Líquidos
Santa Bárbara se sustentó en la toma de variables operacionales (presión de arranque
del compresor, presión de parada del compresor, tiempo de carga, tiempo de descarga)
en sitio. Para ello se realizaron tres visitas al área (12/03/2012, 16/03/2012,
19/03/2012), con presencia del personal de COINELME y PDVSA. La información
recopilada fue tabulada, graficada y posteriormente analizada, a fin de seleccionar la
que realmente represente al sistema en estudio. En el Anexo 2 se muestran las Minutas
de Reunión que sustentan la ejecución de las visitas.

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Visita al sitio: 12/03/2012


En la Tabla 7 se muestran los resultados obtenidos durante las actividades de
levantamiento de información en campo efectuadas el 12/03/2012, mientras que en la
Figura 1 se visualiza gráficamente el ciclo de trabajo del compresor.

TABLA 7.- RESULTADOS VISITA AL SITIO: 12/03/2012

INICIO DEL CICLO FINAL DEL CICLO TIEMPO CONSUMIDO


FECHA CICLO DURANTE EL CICLO
h:m:s MINUTOS PRESIÓN TIEMPO MINUTOS PRESIÓN h:m:s MINUTOS

CARGA 0:08:59 8,98 110 1:25:20 85,33 130 1:16:21 76,35


12/03/2012

DESCARGA 1:25:20 85,33 130 1:39:33 99,55 110 0:14:13 14,22


CARGA 1:39:33 99,55 107 4:13:25 253,42 125 2:33:52 153,87
DESCARGA 4:13:25 253,42 125 4:31:41 271,68 107 0:18:16 18,27
CARGA 4:31:25 271,42 110 NO REGISTRADO

Para los datos obtenidos durante la visita efectuada el día 12/03/2012, se tienen las
siguientes observaciones:
 Los datos reportados corresponde al Compresor D4.13.701. El Compresor
D4.13.702 se encontraba en período de reposo.
 En la Tabla 7 se observa que los tiempos de carga oscilan entre 1:16:21 (76,35
minutos) y 2:33:52 (153,87 minutos), lo que hace concluir que durante la ejecución
de la actividad hubo requerimiento adicional de aire comprimido en la planta. Esto
no pudo ser verificado a nivel de Sala de Control.

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FIGURA 1.- CICLO DE TRABAJO DEL COMPRESOR D4.13.701 (12/03/2012)

 El ciclo de trabajo graficado en la Figura 1 no es uniforme. Se evidencia que la


duración de los ciclos de carga difiere de forma considerable de uno a otro. Esta
situación indica una condición de operación inestable del sistema (ocurrencia de
una eventualidad que requiere mayor demanda de aire comprimido durante el
segundo ciclo de carga).

Visita al sitio: 16/03/2012


En la Tabla 8 se muestran los resultados obtenidos durante las actividades de
levantamiento de información en campo efectuadas el 16/03/2012, mientras que en la
Figura 2 se visualiza gráficamente el ciclo de trabajo del compresor.

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TABLA 8.- RESULTADOS VISITA AL SITIO: 16/03/2012

INICIO DEL CICLO FINAL DEL CICLO TIEMPO CONSUMIDO


FECHA CICLO DURANTE EL CICLO
h:m:s MINUTOS PRESIÓN TIEMPO MINUTOS PRESIÓN h:m:s MINUTOS

DESCARGA 0:51:33 51,55 120 1:01:52 61,87 110 0:10:19 10,32


16/03/2012

CARGA 1:01:52 61,87 110 2:53:41 173,68 120 1:51:49 111,82


DESCARGA 2:53:41 173,68 120 3:05:03 185,05 110 0:11:22 11,37
CARGA 3:05:03 185,05 110 3:58:05 238,08 120 0:53:02 53,03
DESCARGA 3:58:05 238,08 120 4:09:17 249,28 110 0:11:12 11,20
CARGA 4:09:17 249,28 110 NO REGISTRADO

Para los datos obtenidos durante la visita efectuada el día 16/03/2012, se tienen las
siguientes observaciones:
 Los datos reportados corresponde al Compresor D4.13.702. El Compresor
D4.13.701 se encontraba en período de reposo.
 En la Tabla 8 se observa un tiempo de carga inicial de 1:51:49 (111,82 minutos), el
cual disminuye a 0:53:02 (53,03 minutos) durante el segundo período de carga
visualizado. El personal de Sala de Control informó la ejecución de mantenimiento
en algunos equipos y presurización de algunas tuberías (entre las 10:00 am y las
11:30 am), para lo cual se requirió aire comprimido adicional. Este tiempo se
corresponde con 1er ciclo de carga visualizado.
 Las lecturas de presión de arranque y parada son apreciativas, ya que la aguja del
manómetro asociado a la descarga del Compresor D4.13.702, del cual se extrajeron
los datos, oscilaba constantemente.
 El ciclo de trabajo graficado en la Figura 2 no es uniforme. Se evidencia que la
duración de los ciclos de carga difiere de forma considerable de uno a otro. Esta
situación indica una condición de operación inestable del sistema (ocurrencia de
una eventualidad que requiere mayor demanda de aire comprimido durante el
primer ciclo de carga).

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FIGURA 2.- CICLO DE TRABAJO DEL COMPRESOR D4.13.702 (16/03/2012)

Visita al sitio: 19/03/2012


En la Tabla 9 se muestran los resultados obtenidos durante las actividades de
levantamiento de información en campo efectuadas el 19/03/2012, mientras que en la
Figura 3 se visualiza gráficamente el ciclo de trabajo del compresor.
Para los datos obtenidos durante la visita efectuada el día 19/03/2012, se tienen las
siguientes observaciones:
 Los datos reportados corresponde al Compresor D4.13.702 El Compresor
D4.13.701 se encontraba en período de reposo.
 En la tabla 9 se observa que la duración de los ciclos de de carga y descarga son
uniformes (oscilan dentro de un mismo rango). El personal de Sala de Control no
reporto la ejecución de actividades adicionales que demanden mayor consumo de
aire comprimido. Se considera, por ende, un comportamiento normal del sistema.
 Las lecturas de presión de arranque y parada son apreciativas, ya que la aguja del
manómetro asociado a la descarga del Compresor D4.13.702, del cual se extrajeron
los datos, oscilaba constantemente.

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TABLA 9 RESULTADOS VISITA AL SITIO: 16/03/2012

INICIO DEL CICLO FINAL DEL CICLO TIEMPO CONSUMIDO


FECHA CICLO DURANTE EL CICLO
h:m:s MINUTOS PRESIÓN TIEMPO MINUTOS PRESIÓN h:m:s MINUTOS

DESCARGA 0:44:51 44,85 120 0:54:55 54,92 110 0:10:04 10,07


CARGA 0:54:55 54,92 110 1:50:34 110,57 120 0:55:39 55,65
19/03/2012

DESCARGA 1:50:34 110,57 120 2:00:59 120,98 110 0:10:25 10,42


CARGA 2:00:59 120,98 110 3:00:41 180,68 120 0:59:42 59,70
DESCARGA 3:00:41 180,68 120 3:12:20 192,33 110 0:11:39 11,65
CARGA 3:12:20 192,33 110 NO REGISTRADO

FIGURA 3.- CICLO DE TRABAJO DEL COMPRESOR D4.13.702 (16/03/2012)

 El ciclo de trabajo graficado en la Figura 3 es uniforme. Se evidencia que la


duración de los tiempos de carga / descarga no difiere de forma considerable en
cada uno de los ciclos visualizados. Esta situación indica una condición de
operación estable del sistema.

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Datos seleccionados
 Tiempo de carga / descarga:
Se selecciono como tiempo de carga / descarga los valores de 58 minutos y 11
minutos, respectivamente. Estos valores representan el promedio de los tiempos de
carga / descarga obtenidos durante la visita del 19/03/2012, en la cual el sistema
mostró un comportamiento estable.
 Presión de arranque / parada:
Se selecciono como presión de arranque / parada los valores de 110 psig / 120 psig,
respectivamente. Estos valores corresponden a las lecturas obtenidas del
manómetro asociado a la descarga del compresor D4.13.702, operativo durante las
visitas del 16/03/2012 y 19/03/2012.

9.3. Premisas aplicables


Se considera que sólo un compresor se encuentra en operación (proceso de arranque y
parada), mientras que el compresor restante se encuentra en reposo. Por ende, el
caudal de alimentación al sistema de aire comprimido es 610 scfm.

9.4. Criterios aplicables

9.4.1. Generales
El sistema de aire comprimido será evaluado según los siguientes criterios generales:
 La caída de presión a través de los equipos ubicados aguas abajo del compresor
(enfriador, recipiente, secador de aire y filtros), no debe exceder las 15 psi.
 El aire debe tener una presión mínima de 100 psig, a la entrada del cabezal de aire
de instrumentos.
 La presión del sistema de aire de instrumentos no debe ser mayor a 150 psig ni
menor a 80 psig.

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9.4.2. Criterios para evaluación y/o diseño de acumuladores de aire


Para sistemas de compresión que posean regulación de arranque – parada, la
capacidad del acumulador de aire debe ser seleccionada de acuerdo al consumo de
aire y a la capacidad del compresor.
Caudal de aire de instrumentos consumido (actual):
El cálculo del caudal de aire de instrumentos consumidos puede ser realizado mediante
los siguientes procedimientos:
 Considerando los tiempos de carga / descarga del compresor.
 Considerando las presiones de arranque / parada (moles consumidos / balance
molar).
 Contabilizando la totalidad de dispositivos de accionamiento neumáticos existentes
en la planta.
Para el cálculo del caudal de aire consumido (demanda actual de aire de instrumentos)
considerando los tiempos de carga / descarga del compresor, se debe tener en
cuenta lo siguiente:
 El compresor debe ser capaz de suministrar el volumen almacenado en los
recipientes (pulmones existentes), el cual posteriormente es consumido por las
válvulas y/o dispositivos de accionamiento neumático.
 En términos generales, el volumen acumulado en la etapa de carga se obtiene de la
siguiente expresión:
Vacumulado  (Qc arg a  Qconsumido ) * t c arg a  Qc arg a * t c arg a  Qconsumido * t c arg a

 Durante el período de descarga, el compresor no está suministrando aire, por ende:


Vacumulado  Qconsumido * t desc arg a

 Igualando ambas ecuaciones y despejando Qconsumido se tiene:

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Qc arg a * t c arg a
Qconsumido 
t desc arg a  tc arg a

Donde:
Qconsumido = Caudal de aire consumido por el sistema, cfm / scfm
Qcarga = Caudal suministrado por el compresor, cfm / scfm
tcarga = Tiempo de suministro de aire, minutos
tdescarga = Tiempo de consumo de aire, minutos

Para el cálculo del caudal de aire consumido (demanda actual de aire de instrumentos)
considerando las presiones de arranque / parada (moles consumidos / balance
molar) del sistema, se debe tener en cuenta lo siguiente:
 De la Ecuación de los Gases (P x V = n x R x T), se deriva la expresión para
calcular el número de moles al momento del arranque (Parranque) y al momento de
la parada (Pparada)

Parranque *V Pparada *V
narranque  n parada 
R *T R *T

 Se estiman los moles de aire consumidos mediante la siguiente expresión.


n parada  narranque  nconsumidos

 Tomando en cuenta que 1 lbmol de cualquier gas ocupa un volumen de 379,49 scf,
se calcula el volumen consumido durante el período de descarga del compresor.
 Durante el período de descarga, la cantidad de aire consumida es igual a la
cantidad de aire acumulada, en consecuencia:

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Vacumulado ( periodo desc arg a )  Vconsumido ( período desc arg a )

 Durante el período de descarga, el compresor no está suministrando aire, por ende:


Vacumulado  Qconsumido * t desc arg a

 Se calcula el caudal de aire de instrumentos consumido mediante la siguiente


expresión
V
Qconsumido  almacenado
t desc arg a

Donde:
Qconsumido = Caudal de aire consumido por el sistema, cfm / scfm
Vacumulado = Volumen acumulado, cf / scf
Vconsumido = Volumen consumido, cf / scf
tdescarga = Tiempo de consumo de aire, minutos
Parranque = Presión de arranque del compresor, psia
Parada = Presión de parada del compresor, psia
narranque = Moles a la presión de arranque, lbmol
nparada = Moles a la presión de parada, lbmol
R = Constante universal de los gases (10,73 psia*pie 3/lbmol*°R)
T = Temperatura del aire en el recipiente, ºR

Para el cálculo del caudal de aire consumido (demanda actual de aire de instrumentos)
contabilizando la totalidad de dispositivos de accionamiento neumáticos
existentes en la planta, se debe tener en cuenta lo siguiente:

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 El consumo de aire por dispositivo se estima en 2 scfm (valor máximo establecido


en la Norma PIP PCCIA001 “Design of Instrument Air Systems”).
 Se considera como caso más desfavorable, que todos los instrumentos /
dispositivos operen de forma simultánea, a su máximo consumo (según las
recomendaciones dadas en la Norma PIP PCCIA001 “Design of Instrument Air
Systems”).

Caudal de aire de instrumentos futuro:


El requerimiento futuro de aire para instrumentos está definido por los consumos
estimados en los proyectos a ser próximamente implantados (corto / mediano plazo).
Como no se tiene información al respecto, se fija un porcentaje, tal que, el valor total de
aire de instrumentos requerido (actual + futuro) no sobrepase la capacidad de los
compresores. De esta manera se determina cual es el caudal de aire comprimido
adicional que puede suministrar el sistema actualmente instalado, sin necesidad de ser
modificado / ampliado.

Volumen de almacenamiento actual de los recipientes:


El volumen de almacenamiento actual de los recipientes se calcula mediante la
siguiente expresión: 1 2
Vrecipientes  * * D *L
4

Donde:
Vrecipiente = Volumen actual de recipiente existente, pie 3
D = Diámetro del recipiente existente, pie
L = Longitud del recipiente existente, pie

Para determinar el volumen de aire del recipiente en condiciones estándar se aplica la


siguiente ecuación:
V1 * P1 V2 * P2 P * V1 * T2
  V2  1
T1 T2 P2 * T1

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Si se dispone del volumen estándar, y se requiere determinar el volumen actual, la


ecuación anterior se modifica a:

V1 * P1 V2 * P2 P2 * V2 * T1
  V1 
T1 T2 P1 * T2

Donde:
V1 = Volumen del recipiente existente (condiciones de operación actuales de P y T), pie 3
V2 = Volumen del recipiente existente (condiciones estándar de P y T), scf
P1 = Presión de operación actual, psia
P2: Presión estándar, 14,7 psia
T1 = temperatura de operación actual, ºR
T2 = temperatura estándar, 520ºR

Volumen requerido de los recipientes:


El volumen del acumulador de aire comprimido se calcula utilizando como base la
ecuación de los gases ideales, de la cual se obtiene la siguiente expresión (Manual de
Instrucciones PDVSA N° SCIP-IG-I-03-I, Cálculo de Requerimientos de Aire”):

V  t autonomia * Qconsumido

Donde:
V = Volumen requerido del acumulador, pie 3.
t = Tiempo de Reserva (Autonomía), minuto
Qconsumido = Requerimiento de Aire, cfm

Dimensiones de recipientes:
El diámetro de los recipientes se determina despejando la variable ”D” de la siguiente
expresión: 1 2
V * * D *L
4
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Para determinar la longitud requerida de los recipientes, se utiliza una relación L/D igual
a 3 (L/D = 3). Sustituyendo en la expresión anterior, queda:

4 *V
D 3
3*

Donde:
V = Volumen requerido del acumulador, pie 3.
D = Diámetro requerido del recipiente, pie
L = Longitud requerida del recipiente, pie

Tiempo de Autonomía:
El volumen del acumulador de aire de instrumentos debe tener como mínimo, una
capacidad de reserva de 15 minutos a fin de garantizar la operación de las válvulas
neumáticas en los caso de despresurización de emergencia (caso más desfavorables),
según las recomendaciones generales dadas en el Manual de Ingeniería de Riesgos de
PDVSA IR-P-01. No obstante, según experiencias operacionales en proyectos similares
(“Adecuación Sistema de Aire de Instrumentos y Servicios de la E/F Amana”, “Sistema
de Aire de Instrumentos de la E/F Musipán”, “Sistema de Aire de Instrumentos de la E/F
Tejero”, “Adecuación Sistema de Aire de Instrumentos E/F Carito” y Diseño del Sistema
de Aire Comprimido del Nuevo Centro Operacional NIF) es recomendable un tiempo
mínimo de 30 minutos.
El tiempo de autonomía real de los recipientes existentes se determina mediante la
aplicación de la siguiente expresión:

Vrecipiente
t autonomia 
Qconsumido
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Donde:
Vrecipiente = Volumen requerido del acumulador, scf / pie 3.
tautonomía = Tiempo de Reserva (Autonomía), minuto.
Qconsumido = Requerimiento de Aire, scfm / cfm.

9.4.3. Criterios para evaluación de compresores de aire


Se recomienda el uso de compresores libres de aceite (API RP 520).
Las norma internacionales API 552, y PIP PCCIA001 recomiendan la instalación de un
compresor de respaldo de características similares al de operación normal.
El rango inferior de operación de los compresores (presión de arranque) es establecido
como la mínima presión que puede existir aguas abajo de los secadores de aire /
cabezal de distribución de aire de instrumentos (100 psig, según recomendaciones
dadas en las Normas PIP PCCIA001 y API 552) mas la caída de presión que debe
existir entre la descarga del compresor y el post filtro (15 psi según las
recomendaciones dadas en la Norma API 552). En consecuencia, la mínima presión de
arranque del compresor debe ser 115 psig.
En compresores con sistema de carga – descarga, se recomienda que la diferencia
entre la presión de arranque y la presión de parada sea mayor de 6 psig (0,4 barg
aproximadamente, de acuerdo a lo indicado en el Manual de Aire Comprimido y su
Aplicación en la Industria, de Atlas Copco)..
En compresores con sistema de regulación arranque – parada, la diferencia entre la
presión de arranque y la presión de parada debe ser de 14,6 psig (1 barg
aproximadamente, de acuerdo a lo indicado en el Manual de Aire Comprimido y su
Aplicación en la Industria, de Atlas Copco).

9.4.4. Criterios para evaluación de la tecnología de secado


El secador debe ser del tipo adsortivo (API RP 552), con sistema de regeneración
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automática del disecante, que garantice un punto de rocío de -40°C.

9.4.5. Criterios para la especificación de la calidad del aire


La calidad del aire para satisfacer la necesidad de los instrumentos y equipos de la
Planta de Extracción de Líquidos Santa Bárbara, se define de acuerdo a la Norma ISO-
8573-1, la cual se muestra en la Tabla 10. Se considera que para esta aplicación, la
calidad de aire clase 2 es la recomendable

TABLA 10.- CLASES DE CALIDAD DE AIRE, SEGÚN NORMA ISO 8573-1.

CLASE TAMAÑO DE MAXIMA TEMPERATURA MÁXIMO


PARTÍCULAS MÁXIMO DEL PUNTO DE ROCIO (º C) CONTENIDO DE
(micrones) ACEITE (ppm)
1 0.1 -70 0.01
2 1 -40 0.1
3 5 -20 1
4 15 3 5
5 40 7 25

10. CÁLCULOS REALIZADOS – RESULTADOS


A continuación se resumen los cálculos realizados, resaltando los resultados obtenidos
en cada uno de ellos. En el Anexo 3 se muestra el detalle del cada uno de los cálculos.

10.1. Caudal de aire de instrumentos consumido (demanda actual de aire de


instrumentos)

10.1.1. Considerando los tiempos de carga / descarga del compresor.

Qc arg a * t c arg a 610 scfm * 58 m


Qconsumido    513 scfm
t desc arg a  t c arg a 11 m  58 m

El caudal actual de aire de instrumentos (consumo contínuo) es: 513 scfm

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10.1.2. Considerando las presiones de arranque / parada (moles consumidos / balance


molar).

1 2 1 2
Vreceptor aire húmedo  * * D *L  *  * (12 pie ) * 31,5 pie  3562,529 pie 3
4 4

1 2 1 2
Vreceptor aire sec o  * * D *L  *  * (14 pie) * 42 pie  6465, 4 pie
3

4 4

Pparada *V (120 psig  14,7 ) psia * (3562,529  6465, 4) pie


3

n parada   3  216,59 lbmol


R *T psia * pie
10,73 * (120 º F  460 )º R
lbmol * º R

Parranque *V (110 psig  14,7 ) psia * (3562,529  6465, 4) pie


3

narranque   3  201,72 lbmol


R *T psia * pie
10,73 * (120 º F  460)º R
lbmol * º R

n parada  narranque  nconsumidos  216,59lbmol  201,72lbmol  14,87lbmol

scf
Vacumulado ( desc arg a )  Vconsumido ( desc arg a )  14,87lbmol * 379, 49  5644 scf
lbmol

Valmacenado 5644 scf


Qconsumido    513 scfm
t desc arg a 11 m

El caudal actual de aire de instrumentos (consumo contínuo) es: 513 scfm

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10.1.3. Contabilizando la totalidad de dispositivos de accionamiento neumáticos


existentes en la planta.
Tomando como base lo indicado en el Documento “Evaluación Sistema de Aire de
Instrumentos”, Proyecto “Recuperación de Vapores Rico enviado al Sistema de Alivio de
la Planta de Extracción Santa Bárbara”, Doc. Nº P09N11BD3P13201, Rev 0, Enero
2010, la Planta cuenta con un total de 446 dispositivos de accionamiento neumático,
discriminados de la siguiente manera:

Tren A 197 A razón de 2 scfm = 394 scfm


Tren B 197 A razón de 2 scfm = 394 scfm
Facilidades de Entrada 19 A razón de 2 scfm = 38 scfm
Separación de Condensados 13 A razón de 2 scfm = 26 scfm
Bomba Agua SCI 1 A razón de 2 scfm = 2 scfm
Tto Agua Cruda 2 A razón de 2 scfm = 4 scfm
Cabezales de Servicio 1 A razón de 2 scfm = 2 scfm
Mechurrio y Fosa de Quema 11 A razón de 2 scfm = 22 scfm
Sistema Aire Comprimido 1 A razón de 2 scfm = 2 scfm
Facilidades de Almacenamiento 2 A razón de 2 scfm = 4 scfm
Tto Agua Residual 2 A razón de 2 scfm = 4 scfm

Si consideramos un 100% de simultaneidad en la operación de los dispositivos, se


tendría un requerimiento actual igual a 892 scfm. No obstante, el documento en
cuestión considera la operación simultánea del 55,83% de los consumidores, lo cual
origina un requerimiento actual de aire igual a 498 scfm.

El caudal actual de aire de instrumentos (consumo contínuo) es: 892 scfm


(considerando 100% de simultaneidad)

El caudal actual de aire de instrumentos (consumo contínuo) es: 498 scfm


(considerando 55,83% de simultaneidad)

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El valor de 892 scfm (requerimiento actual de aire) supera la el caudal de suministro del
compresor (610 scfm) razón por la cual se descarta. Este caudal puede ser manejado si
los compresores trabajaran de forma simultánea, lo cual es contrario a la operación
normal del sistema. No obstante, al ser el máximo valor posible, se valida la capacidad
instalada del sistema de compresión, establecida en 1220 scfm.
El valor de 498 scfm (requerimiento actual de aire) es el caso menos desfavorable. Se
obtiene considerando el 55,83% de simultaneidad en la operación de los consumidores
contabilizados. Este valor se descarta por no tener evidencia certera del porcentaje
utilizado y por ser el menor valor de consumo / demanda actual (no representa el caso
más desfavorable).
El valor de 513 scfm (requerimiento actual de aire) se obtiene como resultado al aplicar
dos de los tres procedimientos planteados en la presente evaluación (balance molar del
sistema y tiempos de arranque / parada de cada ciclo). Para su cálculo se utilizaron los
datos reales recopilados en sitio (presión / tiempo de arranque / parada del compresor).
En consecuencia, se selecciona para continuar con la evaluación, el valor de 513 scfm
como caudal actual de aire de instrumentos (requerimiento / demanda actual).

10.2. Caudal de aire de instrumentos futuro


Se estimo un 18% del caudal actual de aire consumido (513 scfm) como consumo
estimado para proyectos futuros.
En consecuencia:
Requerimiento máximo futuro de aire de instrumentos: 92 scfm
El caudal de aire de instrumentos total, continuo, a futuro, de: 605 scfm.

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10.3. Volumen de recipientes existentes

10.3.1. Receptor de aire húmedo (D8.13.3703)


1 2 1 2
Vreceptor aire húmedo  * * D *L  *  * (12 pie ) * 31,5 pie  3562,529 pie 3
4 4

Volumen Receptor Aire Húmedo: 3562,529 pie 3

10.3.2. Receptor de aire seco (D8.13.3704)


1 2 1 2
Vreceptor aire sec o  * * D *L  *  * (14 pie) * 42 pie  6465, 4 pie 3
4 4

Volumen Receptor Aire Húmedo: 6465,4 pie 3

10.4. Volumen de almacenamiento y dimensiones requeridas para caudal actual


(513 scfm)
V  t autonomia * Qconsumido  30 m * 513 scfm  1539 scf

Considerando que el Receptor de Aire Húmedo (D8.13.3703) opera a 120ºF y 120


psig, se tiene que:

P2 *V2 * T1 14,7 psia *1539 scf * (120º F  460)º R


Vrecipiente   1873 pie 3
P1 * T2 (120 psig  14,7) psia * 520º R

Volumen requerido Receptor Aire Húmedo (@ P y T): 1873 pie 3.

4 *V 4 * 1873 pie 3
D   9, 26 pie
3* 3* L  3 * 9, 26 pie  27,79 pie

Dimensiones requeridas Receptor Aire Húmedo: 9,26 pie (DI) x 27,79 pie (T/T)

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Se considera que existe una caída de presión en el conjunto “filtro – secador – filtro” de
10 psi, razón por la cual, la presión de operación en el Receptor de Aire Seco
(D8.13.3704) es 110 psig. Se considera un proceso isotérmico, en consecuencia la
temperatura de almacenamiento en este caso se mantiene en 120ºF. Bajo estas
consideraciones, se tiene que:

P2 * V2 * T1 14,7 psia *1539 scf * (120º F  460)º R


Vrecipiente    2024 pie3
P1 * T2 (110 psig  14,7) psia * 520º R

Volumen requerido Receptor Aire Seco (@ P y T): 2024 pie 3.

4 *V 4 * 2024 pie 3
D   9,51 pie
3* 3*

L  3 * 9,51 pie  28,52 pie

Dimensiones requeridas Receptor Aire Seco: 9,51 pie (DI) x 28,52 pie (T/T)

10.5. Tiempo de autonomía de recipientes, para caudal actual (513 scfm)

10.5.1. Receptor de aire húmedo (D8.13.3703)

1 2 1 2
Vreceptor aire húmedo  * * D *L  *  * (12 pie ) * 31,5 pie  3562,529 pie 3
4 4

P1 * V1 * T2 (120 psig  14,7) psia * 3562,529 pie 3 * 520 º R


Ves tan dar  V2    29267,39 scf
P2 * T1 14,7 psia * (120º F  460)º R

Vrecipiente 29267,39 scf


t autonomia    57,1 m
Qconsumido 513 scfm

Tiempo de autonomía Receptor Aire Húmedo (513 scfm): 57,1 m


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10.5.2. Receptor de aire seco (D8.13.3704)


1 2 1 2
Vreceptor aire sec o  * * D *L  *  * (14 pie) * 42 pie  6465, 4 pie 3
4 4

P1 * V1 * T2 (110 psig  14,7 ) psia * 6465,4 pie 3 * 520 º R


Ves tan dar  V2    49172,59 scf
P2 * T1 14,7 psia * (120º F  460)º R

Vrecipiente 49172,59 scf


t autonomia    95,85 m
Qconsumido 513 scfm

Tiempo de autonomía Receptor Aire Seco (513 scfm): 95,85 m

10.6. Volumen de almacenamiento y dimensiones requeridas, para caudal de


aire total (actual + futuro: 605 scfm)

V  t autonomia * Qconsumido  30 m * 605 scfm  18150 scf

Considerando que el Receptor de Aire Húmedo (D8.13.3703) opera a 120ºF y 120


psig, se tiene que:

P2 * V2 * T1 14,7 psia *18150 scf * (120º F  460)º R


Vrecipiente    2209 pie 3
P1 * T2 (120 psig  14,7) psia * 520º R

Volumen requerido Receptor Aire Húmedo (@ P y T): 2209 pie 3.

4 *V 4 * 2209 pie 3
D   9,79 pie
3* 3*
L  3 * 9,79 pie  29,36 pie

Dimensiones requeridas Receptor Aire Húmedo: 9,79 pie (DI) x 29,36 pie (T/T)

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Se considera que existe una caída de presión en el conjunto “filtro – secador – filtro” de
10 psi, razón por la cual, la presión de operación en el Receptor de Aire Seco
(D8.13.3704) es 110 psig. Se considera un proceso isotérmico, en consecuencia la
temperatura de almacenamiento en este caso se mantiene en 120ºF. Bajo estas
consideraciones, se tiene que:

P2 * V2 * T1 14,7 psia *18150 scf * (120º F  460)º R


Vrecipiente    2386 pie 3
P1 * T2 (110 psig  14,7) psia * 520º R

Volumen requerido Receptor Aire Seco (@ P y T): 2386 pie 3.

4 *V 4 * 2386 pie 3
D   10,04 pie
3* 3*
L  3 * 10,04 pie  30,13 pie

Dimensiones requeridas Receptor Aire Seco: 10,04 pie (DI) x 30,13 pie (T/T)

10.7. Tiempo de autonomía de recipientes para caudal de aire total (actual +


futuro: 605 scfm)

10.7.1. Receptor de aire húmedo (D8.13.3703)

1 2 1 2
Vreceptor aire húmedo  * * D *L  *  * (12 pie ) * 31,5 pie  3562,529 pie 3
4 4

P *V *T 3
(120 psig  14,7) psia * 3562,529 pie * 520 º R
Ves tan dar  V2  1 1 2   29267,39 scf
P2 * T1 14,7 psia * (120º F  460)º R

Vrecipiente 29267,39 scf


t autonomia    48, 4 m
Qconsumido 605 scfm

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Tiempo de autonomía Receptor Aire Húmedo (605 scfm): 48,4 m

10.7.2. Receptor de aire seco (D8.13.3704)

1 2 1 2
Vreceptor aire sec o  * * D *L  *  * (14 pie) * 42 pie  6465, 4 pie 3
4 4

P *V *T 3
(110 psig  14,7 ) psia * 6465,4 pie * 520 º R
Ves tan dar  V2  1 1 2   49172,59 scf
P2 * T1 14,7 psia * (120º F  460)º R

Vrecipiente 49172,59 scf


t autonomia    81, 28 m
Qconsumido 605 scfm

Tiempo de autonomía Receptor Aire Seco (605 scfm): 81,28 m

11. REQUERIMIENTOS DE ADECUACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE –


RECOMENDACIONES DERIVADAS DEL ESTUDIO

11.1. Calidad de Aire de Instrumentos


Las observaciones realizadas en sitio así como la evaluación teórica de los equipos
existentes permite determinar que la condición de calidad del aire de instrumentos
cumple completamente con lo establecido en la Norma ANSI/ISA-7.0.01-1996 “Norma
de Calidad para Aire de Instrumentos” e ISO 8573.1 “Calidad del Aire Comprimido”, la
cual señala que para instrumentos neumáticos se requiere “aire clase 2”. Ello se
sustenta en lo siguiente:

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 Se tiene instalado un secador de tipo adsorvitivo, con sistema de regeneración


automática del desecante, lo cual concuerda con lo recomendado por la norma API
RP 520. Este método de secado produce los puntos de rocío más bajo. El secado
se produce a través de dos ciclos: ciclo de adsorción y ciclo de desorción. El ciclo
de adsorción utiliza un adsorbente sólido que mediante un proceso físico retiene el
vapor de agua contenido en el aire. Durante el ciclo de desorción, se elimina el
vapor de agua retenido en el adsorbente sólido mediante la reactivación del
adsorbente. El punto de rocío alcanzado por el aire en este tipos de sistemas
depende del adsorbente usado y puede variar entre -20ºC y -80ºC. En este caso,
se usa como adsorbente “alumina”, lo cual garantiza un punto de rocío de -40ºC.
Una ventaja adicional de este tipo de arreglo es que en caso de una falla eléctrica
que ocasione la salida de los Compresores de Aire y genere que el suministro de
aire depende de los receptores, el aire pasando por los secadores aun será secado
y mantendrá calidad ya que pasa a través del lecho de adsorción. Esto sería válido
hasta tanto el lecho de secado se sature.
 El Sistema de Prefiltrado existente está constituido por un Filtro Coalescente de
lecho sólido, que permite limitar la entrada de partículas, aceite y agua en forma de
aerosol, al Secador, según recomendación de la Norma ANSI/ISA 7.0.01-1996
“Estándar de Calidad para Aire de Instrumentos”.
 El Sistema de Posfiltrado existente está constituido por un Filtro Coalescente de
lecho sólido, que permite limitar que las partículas que pudieran salir del Secador de
Adsorción sigan en la corriente de aire, según recomendación de la Norma
ANSI/ISA 7.0.01-1996 “Estándar de Calidad para Aire de Instrumentos”.

11.2. Compresores de Aire


No se requiere el reemplazo de los compresores actuales, basado en las siguientes
razones:
 La capacidad actual de cada compresor (610 scfm), garantiza el suministro del
caudal de aire requerido bajo las siguientes consideraciones:

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o Presión de arranque: 110 psig

o Presión de parada: 120 psig

o Tiempo de suministro: 58 minutos

o Tiempo de descarga: 11 minutos

o Requerimiento actual de aire para instrumentos: 513 scfm

o Requerimiento futuro de aire para instrumentos: 92 scfm

o Requerimiento total (actual + futuro) de aire para


instrumentos: 605 scfm
 El compresor actualmente es del tipo Libre de Aceite lo cual concuerda con la
recomendación de la Norma API 552 Sección 21.2.1.
 El sistema cuenta con un compresor respaldo, de iguales características del
compresor principal, lo cual concuerda con las recomendaciones dadas por las
Normas API 552 y PIP PCCIA001.
 La condición externa de los compresores es adecuada. Sin embargo, la validación
de su condición interna requiere de un análisis mecánico más detallado para
determinar la vida remanente, tomando en cuenta que se consideran 20 años de
vida útil para equipos de proceso.
 Se recomienda que la presión de arranque del compresor (110 psig) sea
incrementada a 115 psig, valor mínimo establecido según las recomendaciones
dadas en las Normas PIP PCCIA001 y API 552. Esto con la finalidad de garantizar
100 psig en el cabezal de distribución de aire de instrumentos (aguas abajo del
secador de aire)

11.3. Secadores y Filtros de Aire


Los Secadores y el Sistema de Filtración de Aire no requieren ser reemplazados según
las siguientes razones:

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 El Sistema de Secado existente está constituido por Secadores Tipo Adsorción en


concordancia con la Norma API 552 “Sistemas de Transmisión” Sección 21.
 El sistema de secado cuenta con pre y post filtros coalescentes de lecho sólido, lo
cual garantiza la obtención de un aire acorde con los estándares establecidos en la
Norma ANSI/ISA 7.0.01-1996 “Estándar de Calidad para Aire de Instrumentos”.
 La condición externa de estos equipos es adecuada. Sin embargo, la validación de
su condición interna requiere de un análisis mecánico más detallado para
determinar la vida remanente, tomando en cuenta que se consideran 20 años de
vida útil para equipos de proceso.

11.4. Recipientes Receptores de Aire


Los Acumuladores de Aire del sistema no requieren ser reemplazados de acuerdo a las
siguientes razones:
 El Tiempo de Autonomía de los Receptores de Aire Húmedo y Aire Seco, bajo las
condiciones actuales de operación (513 scfm, 120 psig y 120ºF) es de es de 57,1 y
95,85 minutos respectivamente, según los cálculos mostrados en el Anexo 3.
Considerando lo recomendado por la Norma API 552, la cual indica que los
acumuladores de aire deben ser dimensionados de forma tal que garanticen un
adecuado tiempo de autonomía en caso de una parada / despresurización segura
de la planta (15 minutos según API RP 521 / 30 minutos según experiencias
operacionales en proyectos similares), los actuales recipientes suministran tiempo
suficiente para realizar las actividades operacionales que permitan asegurar las
condiciones de integridad de las instalaciones en caso de una parada segura.
 El Tiempo de Autonomía de los Receptores de Aire Húmedo y Aire Seco, bajo las
condiciones futuras de operación (605 scfm como máximo, 120 psig y 120ºF) es de
es de 48,4 y 81,28 minutos respectivamente, según los cálculos mostrados en el
Anexo 3. Estos valores son mayores a las recomendaciones dadas tanto en la
Normativa Técnica aplicable (15 minutos) como a nivel operacional (30 minutos).

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 La condición externa de estos equipos es adecuada. Sin embargo, la validación de


su condición interna requiere de un análisis mecánico más detallado para
determinar la vida remanente, tomando en cuenta que se consideran 20 años de
vida útil para equipos de proceso.
 Las Normas ANSI/ISA-7.0.01-1996 “Normas de Calidad para Aire de Instrumentos” y
API 552 Sección 21 “Información General de Sistemas Neumáticos” así como en el
“Manual de Aire Comprimido y su aplicación en la Industria” recomiendan que los
acumuladores de aire se encuentren ubicados a la salida de los Compresores a fin
de contribuir con el enfriamiento y separación de condensado, amortiguar
pulsaciones, además de suplir demandas picos superiores a la capacidad del
compresor. El esquema actualmente instalado en la Planta de Extracción de
Líquidos Santa Bárbara posee un acumulador de aire aguas abajo del compresor
(Receptor de Aire Húmedo D8.13.3703) y un acumulador aguas abajo del paquete
de secado (Receptor de Aire Seco D8.13.3704). Este arreglo permite almacenar aire
tanto húmedo como seco.

11.5. Otros Requerimientos de Adecuación


Además de lo expuesto el Sistema de Suministro de Aire requiere de la incorporación
de un compresor diesel o un Sistema de Respaldo de Energía Eléctrica independiente
que permita mantener el sistema de aire de instrumentos operativo ante una falla
eléctrica general. Esto garantizaría la continuidad de las operaciones de la Planta de
Extracción de Líquidos ante cualquier emergencia eléctrica.

12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES GENERALES


El sistema de aire comprimido actualmente instalado en la Planta Santa Bárbara puede
manejar de forma satisfactoria y confiable una demanda máxima contínua de 605 scfm
de aire, lo cual representa el 18% adicional de la demanda actual, estimada en 513
scfm. Esto implica que dicho sistema es capaz de garantizar un consumo adicional de
92 scfm como máximo.
El tipo de secador (adsortivo), conjuntamente con el uso de pre y post filtros garantiza la
calidad del aire requerida para su uso en los dispositivos neumáticos (Clase 2, según lo
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establecido en la Norma ISO-8573-1).


El secador tipo adsortivo, existente, es el único que permite alcanzar puntos de rocío
bajos (hasta de -40ºF),lo cual garantiza un aire para instrumentos libre de vapor de
agua (seco). No obstante, se recomienda realizar mediciones periódicas del contenido
de humedad en el aire aguas abajo del paquete de secado, a fin de monitorear su
funcionamiento. Para ello es recomendable la colocación de un medidor de punto de
rocío y/o analizador de humedad en la línea de salida de aire seco del paquete de
secado.
Se recomienda la colocación de trampa automática de líquido y manómetros de presión
diferencial en los pre y post filtros, a fin de monitorear su grado de suciedad.
El volumen de aire que actualmente puede ser almacenado en el receptor de aire
húmedo D8.13.3703 (3.562,529 pie3) supera al volumen de almacenamiento requerido
(2.209 pie3), para un requerimiento continuo de aire para instrumentos igual a 605 scfm
y 30 minutos de autonomía. En este caso el tiempo de autonomía real igual a 48,4
minutos.
El volumen de aire que actualmente puede ser almacenado en el receptor de aire seco
D8.13.3704 (6.465,4 pie3) supera al volumen de almacenamiento requerido (2.386 pie 3),
para un requerimiento continuo de aire para instrumentos igual a 605 scfm y 30 minutos
de autonomía. En este caso el tiempo de autonomía real igual a 81,28 minutos.
El volumen total de aire que actualmente puede ser almacenado permite un tiempo de
autonomía total del sistema igual a 129,65 minutos, para una demanda continua de 605
scfm. Esto garantiza el suministro de aire comprimido a todos los consumidores
neumáticos de forma confiable y segura, aún cuando los compresores se encuentren
fuera de operación en este lapso de tiempo. Este tiempo igualmente garantiza la
operación de todos los dispositivos neumáticos requeridos para lograr despresurización
segura de toda la planta en caso de un “shut down” de la misma.
El caudal de suministro de aire / capacidad de los compresores (610 scfm) es suficiente
para garantizar la reposición del volumen consumido en un tiempo de 58 minutos
(tiempo de carga). Si se quiere mejorar (disminuir) este tiempo, se debe incrementar el
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caudal de suministro de aire / capacidad de los compresores actualmente instalado.


La condición externa de todos equipos existentes es adecuada. Sin embargo, la
validación de su condición interna requiere de un análisis mecánico más detallado para
determinar la vida remanente, tomando en cuenta que se consideran 20 años de vida
útil para equipos de proceso. Se recomienda la ejecución de la Evaluación de Integridad
mecánica a los equipos.
La presión actualmente establecida para el arranque del compresor (110 psig) no
garantiza la presión que debe existir en el cabezal de distribución de aire de
instrumentos (100 psig como mínimo, según las recomendaciones dadas en las
Normas PIP PCCIA001 y API 552). Se recomienda su ajuste a 115 psig.
El sistema de aire de instrumentos y servicios existente no cuenta con un sistema
respaldo de energía eléctrica (generador eléctrico) que garantice la operación de los
compresores ante una falla eléctrica general. En consecuencia, se recomienda la
incorporación de un compresor diesel o un Sistema de Respaldo de Energía Eléctrica
independiente que permita mantener el sistema de aire de instrumentos operativo (y por
ende la operatividad de la planta) en caso de ocurrencia de este tipo de evento.

13. ANEXOS
Anexo 1: Hoja de Datos del Compresor Existente
Minuta de Levantamiento en Campo (23/10/2012, 12/03/2012, 16/03/2012, 19/03/2012)
Cálculos

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Anexo 1:

Hoja de Datos del Compresor Existente

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Anexo 2:

Minutas de Reunión de fecha 12/04/2012, 16/04/2012, 19/04/2012

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Anexo 3:

Cálculos realizados

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