PETROLEO

GENERALIDADES

Definición: Viene de la palabra latín petro – roca; y oleum- aceite.

Petróleo: Es el término general que se emplea para designar a todos los
hidrocarburos naturales, que se encuentran contenidos en distintas formaciones
terrestres, ya sean sólidos, líquidos o gaseosos.

En el lenguaje petrolero corriente, sin embargo, se emplea este término para

designar a todos los hidrocarburos naturales que se encuentran en la fase líquida y “gas o
gas natural” para la fase gaseosa, y cuando se encuentran en estado pastoso o sólido se
les denomina “asfaltos”, e incluso también para designar ciertos residuos de la refinación
del petróleo y el material de pavimentación.

Composición: En la composición del petróleo y del gas, se ubican numerosos

hidrocarburos que se encuentran mezclados entre sí y con ciertos compuestos que
contienen nitrógeno, azufre y/o oxígeno. Estos elementos se encuentran en pequeñas
proporciones y reciben el nombre de impurezas.
En general, y especialmente en nuestro caso de Magallanes, es de la serie de
hidrocarburos parafínicos, la mas importante en lo que respecta a la composición química
del petróleo y del gas natural. En esta serie los miembros más elevados tienen tan bajas
presiones de vapor, que la detención en la fase líquida es muy difícil. Los miembros más
bajos de la serie parafínicos son:

Metano: CH4 - Etano: C2H6- Propano: C3H8

Butano: C4H10- Pentano:C5H12 – Hexanos: C6H14
Después siguen: Heptanos, Octanos, etc.

Origen: Hay muchas teorías que tratan de explicar el origen del petróleo o del gas
natural, porque a diferencia de otros minerales, no conserva consigo evidencia visible ni
del material que le dio origen, ni del lugar donde se efectuó la transformación. Sin
embargo, la teoría orgánica es la más aceptada, ya que sostiene que ambos
componentes de los hidrocarburos provinieron de seres animales y vegetales tanto
terrestres como marinos.

Migración y Almacenamiento: El depósito inicial donde se formó el petróleo pasó a

constituir una acumulación de sedimentos que reciben el nombre de “roca madre”. El
lugar donde se encuentra actualmente almacenado el petróleo recibe el nombre de “roca
depósito” o Yacimiento, que se le descubre para comenzar su explotación.

Yacimiento petrolífero: Es un lugar donde se ha concentrado y madurado el petróleo,

que ha migrado de una o varias rocas madres; es aquella parte de la roca que es
productora de petróleo, donde fluyen petróleo, agua y gas.

Existen múltiples posibilidades en la formación de los yacimientos de petróleo; el

tipo más común de estructura de yacimiento es el que corresponde a la deformación local
por simple doblez de los estratos, en anticlinales o domos cerrados, que son puntos altos
de la estructura en donde el petróleo, gas y agua quedan atrapados en torno a ellos.

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Batería de Producción: Una batería de producción de petróleo y gas natural, es una
instalación primaria del tratamiento de los hidrocarburos provenientes de un determinado
número de pozos productores, pertenecientes a un determinado yacimiento.
El tratamiento primario se efectúa, ya sea en la zona de separación, zona de lavado y
almacenamiento, zona deshidratadora; se complementa el esquema de la operación por
la zona de calefacción y zona de bombas.
La función básica de esta instalación es lograr la separación petróleo-gas natural,
almacenando el petróleo con un contenido mínimo de impurezas, para su posterior envío
a los sistemas de oleoductos y deshidratar el gas natural hasta su punto de rocío
adecuado según especificaciones para su transporte por los sistemas de gasoductos.

Una vez que el petróleo ha sido tratado en forma primaria en las baterías de producción,
es enviado a Plantas para su estabilización, de acuerdo a normas de embarque, y desde
allí es conducido a Terminales por medio de oleoductos para su posterior traslado al norte
del país. Un porcentaje menor de este crudo es tratado en las Plantas, para la obtención
de Kerosene, diesel y gasolina para consumo en la región.
A su vez, el gas natural separado de las Baterías de producción es enviado a Planta
Cullen para la obtención de propano, butano y gasolina natural. El gas residual,
fundamentalmente metano y etano, se utiliza para consumo de la población y de los
equipos y el restante como gas de reinyección y gas-lift, previa compresión en Planta, ya
sea, para mantener la presión de fondo de las zonas productoras (pozos) o para
favorecer a la recuperación de hidrocarburos líquidos.

Central de Producción: Es aquella parte del yacimiento en que generalmente se trata el

gas natural que se extrae de los pozos, entregando a la salida un gas exento de
humedad, que puede ser comprimido por los motocompresores para su envío a Planta por
medio de gasoductos.
Existen muchas variantes en la estructura física operacional de una Central, ya que
también puede ser un etapa de alta, intermedia o baja para lograr la separación petróleo –
gas. Se puede identificar claramente una central porque no posee estanque de lavado.
Uno de los motivos de la instalación de una Central es que dispone de unos pocos pozos
productores en cierta zona, que queda muy apartada de una batería de producción, por lo
que se hace necesario efectuarle el tratamiento primario de estos pozos, para su envío,
ya sea a oleoducto o gasoducto.

Ensayo de producción: Se entiende por ensayo de producción al conjunto de

disposiciones consideradas para medir cierto número de valores relativos a un pozo
productor.
La importancia de estos ensayos no debe ser subestimada; de sus resultados depende la
precisión de la cual serán evaluadas las reservas de hidrocarburos de un yacimiento y el
programa de explotación. Dentro de los ensayos mas comunes realizados en producción,
se tienen: Medidas de extracción y medidas de presiones.

Medidas de Presiones: Durante los ensayos, ya sea en pozos de líquido o gas, se

pueden realizar dos tipos de mediciones de presión:

- Mediciones de presiones de fondo.

- Mediciones de presiones en cabezales de pozos.

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Mediciones de presiones en Cabezal de Pozo: Cuando el operador realiza mediciones
de presión y estado de pozos en el cabezal, deberá entregar a Secretaría los siguientes
datos:
- Fecha de Inspección.
- Número del pozo.
- Presión tubería superficie.
- Presión Tubing.
- Presión de Casing.
- Chone con que fluye el pozo o si tuviera willy – Choke.
- Presión de la etapa.
- Batería y Observaciones si las hubiera.

Mediciones de aforo por recipiente: El método más usado para medir las tasas reales
de producción es el aforo manual de la producción en un recipiente determinado, en el
que se le conoce su volumen por centímetro de altura.

POZOS:
Se clasifican en:

Secos

Productores: según producción – petróleo o gas natural.

Según explotación: surgentes – gas lift continuo – gas lift intermitente.

Pozos Surgentes: Son aquellos que fluyen por sí solos, es decir poseen una suficiente
presión en el fondo productor para que fluyan los hidrocarburos a la superficie.

Pozos con gas lift: Son pozos no surgentes a los cuales es necesario inyectarles gas. La
finalidad del gas lift en estos pozos es alivianar el peso de la columna (columna
hidrostática), de modo que este líquido sea desplazado con facilidad hasta la superficie.

a) Pozos de gas lift contínuo: El gas se inyecta en forma continua al casing, a

través de un orificio a una altura determinada, o bien por el niple perforado en la
punta del casing, abajo del tubing.

b) Pozos de gas lift intermientes: Este sistema de explotación se usa en aquellos

pozos que no pueden fluir por sí solos; para lo cual, al líquido contenido en la
tubería de producción se le suministra una presión determinada de gas lift (se le
inyecta por el casing), a través de válvula CAMCO (sistema de mandriles).

Otro tipo de válvula de sub-superficie son las válvulas MACO que se diferencian respecto
a las CAMCO, porque éstas se abren o se cierran ante la presencia de un cierto nivel de
líquido (presión hidrostática).

Además de estos pozos, existen lo pozos de re-inyección, por medio de los cuales es
posible inyectar gas para mantener la presión de fondo y producir barrido de un
yacimiento.

Los pozos, según su presión, se clasifican en: Pozos de Alta, Intermedia y Baja.

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Tanto en una Batería como en una Central, es posible identificar el tipo de “Etapa”, es
decir, la presión de trabajo a la cual se está efectuando el tratamiento, por medio de los
tipos de flanges de la instalación, para lo cual se tiene:

Nomenclatura de colores:

- Etapa de Alta: Flanges Rojos.

- Etapa Intermedia: Flanges Naranjos.
- Etapa de Baja: Flanges Verdes.

ZONA DE SEPARACIÓN
SEPARADORES.
La separación de gas de los líquidos responde principalmente a las diferencias físicas y/o
químicas de los fluidos a separar.
La eliminación de impurezas se requiere a menudo para reducir la caída de presión,
pérdidas de capacidad, protección de equipos e instalaciones para así asegurar una
entrega continua de un producto limpio, ya sea petróleo o gas.

Clasificación: Los separadores se pueden clasificar de la siguiente manera:

a) Según su forma: Verticales, horizontales y esféricos.

b) Según su presión: Alta, Intermedia y Baja.
c) Según su trabajo: Generales, Test y Seguridad.

Nomenclatura: Dependiendo de su aplicación de separación, un separador puede

denominarse:

Separador: El término separador, se aplica generalmente al recipiente usado en un

yacimiento para separar el flujo que proviene del pozo o grupos de pozos, en líquido y gas
respectivamente.

Scrubber: Se aplica a un recipiente más eficiente que el convencional, para la eliminación

de partículas finas de líquido desde un flujo de gas. Es usado después de un separador y
en caso que éste no funcione, asumirá de separador solamente como una medida de
emergencia; Scrubber se le denomina también al separador que se coloca en Plantas
Compresoras para protección del equipo.

Interfase: Son usados cuando la producción incluye grandes volúmenes de agua y puede
ser instalado aguas arriba o inmediatamente aguas debajo de los separadores o
separador. Este equipo permite al agua decantarse rápidamente de los hidrocarburos que
provienen del o los separadores, mientras que el petróleo que retiene una porción de gas
y agua, pasa ya sea a un separador, calentador o a estanque para su trato adicional; el
agua que decante va a drenaje.
Indiferente al tipo que use, todos sirven prácticamente al mismo propósito y se basan en
los mismos principios de operación. En las instalaciones de ENAP, la forma más común

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del uso de separadores es vertical, aunque también se usan separadores horizontales
como unidades de prueba y Costa Afuera; el tipo esférico no se usa.

Dependiendo de su trabajo, se tiene:

- Separadores Generales: Es aquel donde fluyen todos los pozos; éstos pueden
ser de alta, intermedia y baja.
- Separador de Test: Es aquel que se utiliza para hacerle prueba individual a un
pozo determinado.
- Separadores de Seguridad: Se pueden distinguir los siguientes:

a) A Gasoducto: Es aquel que está instalado antes del absorbedor; su finalidad es la

de separar del gas que viene del separador general o de test el posible líquido que
haya arrastrado.
b) A Antorcha (de baja): Separa del gas que va a antorcha el posible líquido que haya
arrastrado.

Finalidad del separador: Separa el líquido y el gas que vienen de la zona productora
(pozo), en dos corrientes libres, para así entregar gas, por un circuito abierto a un
absorbedor o hacia la antorcha, mientras que el líquido puede pasar a etapas inferiores de
separación o bien a un estanque de lavado.

Principio de funcionamiento: La separación de gas de los líquidos en mezclas

multifásicas, se basa fundamentalmente en la diferencia de los pesos específicos, para
los cuales se hace uso de medios mecánicos y de leyes físicas de decantación.

Componentes de un separador: Se compone de un recipiente o casco de acero; su

tamaño depende de la capacidad requerida. Sin considerar la forma, un separador consta
de cuatro secciones o partes:

- Sección Primaria: Se desea eliminar la mayor parte de líquido desde la corriente

de gas; esto se logra con un cambio de dirección en el flujo. En un separador
vertical, se usa un bafle deflector o la fuerza centrífuga de una entrada tangencial
para remover grandes volúmenes de líquido, permitiendo a su vez una
redistribución de la velocidad del gas.

- Sección de separación secundaria: Para mover el máximo de pequeñas gotas

de líquido, el principio básico es la sedimentación por gravedad desde la corriente
de gas, después que la velocidad ha sido drásticamente reducida.

- Sección de extracción de neblina: En esta sección se remueven o se extraen

del flujo gaseoso, el máximo de finas partículas de líquido (pequeñas gotas), éste
se realiza por sobre una superficie, donde se escurren del gas pequeñas gotas
que al reagruparse, forman gotas más grandes que puedan caer hacia la zona de
acumulación de líquido.

- Sección de acumulación de líquido: Se reciben y se eliminan (drenaje) los

líquidos acumulados, que fueron removidos del gas, para lo cual se hace uso de
controles de nivel de líquido.

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Separación por etapas: La separación por etapas de líquido y gas se efectúa con varios
separadores dispuestos en serie, en los cuales la presión disminuye paulatinamente (alta,
intermedia, baja). El fin de la separación por etapas es la de obtener una máxima
recuperación de hidrocarburos líquidos (petróleo) desde un pozo productor, como también
la de los productos líquidos y gaseosos.

Hay dos procesos para liberar hidrocarburos líquidos bajo presión, ellos son: la
separación por flasch y la separación diferencial.

Accesorios de un Separador:

- Línea de descarga, de líquido emulsionado.

- Línea de entrega del flujo del pozo.
- Línea de salida, del gas.
- Tubo nivel y control de nivel de líquido (level-trol).
- Válvula de contrapresión
- Válvula de seguridad y sellos de seguridad.
- Drenaje.
- Deflectores.

Consideraciones prácticas: Entre las principales tareas de un Operador en un separador,

se tienen las siguientes:

A) Sacar y colocar en servicio un separador.

A1) Colocar en servicio:

- Controlar presión etapa, capacidad y gas instrumental.

- Controlar y verificar estado de válvulas, manómetros, termómetros, etc.
- Se cierra drenaje.
- Se levanta orificio y poner fuera de servicio medidor.
- Llenar lentamente los sistemas de control con gas instrumental.
- Abrir descarga de líquido y controlar funcionamiento del level-trol.
- Controlar el circuito del líquido y del gas.
- Se llena el separador con presión, ya sea, del circuito de gas o del manifold de los
pozos (lentamente, para evitar rotura de neblinero o flotador), hasta llenarlo a su
presión de trabajo.
- Se abre descarga de líquido y de gas.
- Se le coloca “carga” al separador con el pozo que fluye más caliente; ir regulando
la presión.
- Regular (Wizard de descarga) presión de la etapa con la wizard a la antorcha o
con Planta
- Una vez que la unidad toma temperatura, se le colocan los demás pozos.
- Se verifica nivel y buen funcionamiento de la descarga de líquido.
- Se baja orificio y se coloca en servicio el medidor.

A2) Sacar fuera de servicio:

- Se comprueba el circuito, para descargar el líquido, a la etapa inferior, que puede

ser un separador de baja o un estanque de lavado.
- Se quita carga al separador.

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 - Se aisla el separador, cerrando descarga del líquido, el circuito de gas.
- Se drena el separador lentamente por el drenaje.
- Se corta gas instrumental si es necesario.
- Comprobar datos del pozo del mes anterior, para conocer volumen producido;
petróleo, gas, agua choke, orificio y duración del test.
- Se revisa choke del pozo; si está en mal estado se cambia y se espera entre 48 a
72 Hrs. Para que el pozo normalice su flujo.
- Se chequea circuito del test, dejando abierta conexión hacia el estanque (de
lavado).
- Se controla drenaje y altura de nivel en estanque de test.
- Se levanta orificio.
- Se coloca el pozo a probar el sistema de test (flujo de líquido hacia el estanque de
lavado).
- Se controla el rango del orificio (escala), bajando y comprobando una lectura
correcta en la carta; la presión diferencial deberá estar entre 5.0 y 8.0.
- Se deja que el pozo limpie el sistema y que éste tome temperatura.
- Se deja el líquido hacia estanque de Test.
- Se deja el pozo en el sistema de test durante el tiempo que se requiera para
hacerle la prueba.
- Una vez terminada la prueba, el sistema de test, (durante el tiempo) se coloca
hacia el estanque de lavado y el pozo al sistema general (separador).
- Se le coloca temperatura al estanque de test.
- Se mide nivel, se registra la temperatura y se muestrea.
- Se envía líquido (test) al estanque de lavado o a oleoducto.
- Se entrega en Secretaría Producción los siguientes datos:
Carta: Con datos de temperatura, presión, diámetro, línea orificio, rango del
medidor, fecha, yacimiento y número del pozo al cual pertenece la carta.
Hoja de test: Con medida inicial del líquido, presión inicial del tubing y del casing,
temperatura inicial (estanque y separador), presión del separador, medidas
intermedias y finales con los mismos datos y medida de drenado. Debe además el
Operador, retirar los datos de: Porcentaje de impurezas y gravedad específica de
Laboratorio.

Fallas o problemas de un separador.

Arrastre de Líquido: Separador trabajando sobrecargado (problema de capacidad) en

líquido o gas.
Solución: Colocar uno o más pozos a Separador de Test, para aliviar el separador
general (ya sea: alta, intermedia y baja). En baja o intermedia aumentar la presión de
trabajo si hay margen. Disminuir choke.

Rebalse: Falla en la descarga; puede ser debido a :

- Flotador pegado.
- Obstrucción en la descarga de líquido.
- Falla en la válvula motora del diafragma (V.M.D.).
- Poca capacidad de desalojo de la V.M.D.
- Por poca diferencia de presión de la etapa de alta con la etapa inferior (Estanque
de lavado).
Solución:

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 - Operar descarga de líquido en forma manual, dejando la V.M.D. totalmente abierta.
Si está abierta la válvula de cierre (interior) se corta el gas instrumental y si está
cerrada se abre mediante el raise level.
- Se solicita destapar.
- Puede deberse a fatiga del resorte o atascamiento del vástago, debido a un
apriete excesivo del empaque; se suelta empaque; escarcha de la válvula, se
deshiela.
- Asiento muy chico (orificio); poca carrera del vástago.
- Se origina cuando la presión del separador que está descargando se aproxima con
la etapa inferior; se puede solucionar elevando la presión.

Ubicación de estas fallas:

a) Cuando el separador está descargando, si no hay separador de seguridad, estará

quemando a la antorcha.
b) V.M.D. de descarga de líquido está totalmente abierta y no pasa líquido.
c) En la carta Barton.

Paso de gas a la etapa inferior.

a) Flotador pegado o cortado.
Solución: Regular descarga de líquido en forma manual.
b) Falta de gas instrumental: rotura de diafragma.
c) Falla en el piloto: fatiga, rotura del bourdon, noise level suelto, flapper suelto, que
se cortó mecanismo de torque, mala regulación banda proporcional.
d) Que el vástago no selle bien en el asiento, falta de carrera o asiento picado.
Ubicación de estas fallas:

- Por medio de la lectura de carta.

- Por la presión de la etapa.

Aumento de la presión.

a) Paso excesivo de gas desde una etapa superior.

b) Aumento de volumen de gas desde la fuente productora.
c) Orificio muy pequeño (embotellamiento del separador).

Solución:

a) y b) Reparando falla que produjo exceso.

c) Levantar orificio.

- Aberturas válvulas de seguridad:

a) Aumento de la presión.
b) Fatiga del resorte.
c) Temperatura excesiva.

Solución:

A y b Dejar fuera de servicio, para que la válvula cierre y se normalice la unidad.

B Avisar para su cambio.

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- Problemas varios:
a) Rotura del nivel (dejar fuera de servicio).
b) Rotura funda del termómetro.
c) Trizadura válvula drenaje, debido a escarcha.
d) Desgaste y rotura de empaquetaduras.

Unidad de Prueba: Se usa comúnmente en los pozos recién terminados, en pozos

cerrados por mucho tiempo, en los cuales se hace necesario conocerle su producción y
características; también puede ser en pozos reparados.

Elementos auxiliares:

- Un estanque de almacenamiento.
- Una línea descarga de líquido.
- Un porta orificio.
- Un medidor de gas.
- Un wizard.
- Un regulador 1301, con una botella para gas combustible.

Esta unidad de prueba se caracteriza por ser un separador horizontal, en el que el líquido
se descarga al estanque y el gas se quema.

ZONA DE ALMACENAMIENTO DE PETROLEO.

Una vez separadas las corrientes líquidas y gaseosas provenientes de los pozos
productores, el líquido extraído que es una mezcla de petróleo y agua salina, se debe
separar, lo que se consigue a través de un estanque de lavado.
La práctica común es eliminar el agua del petróleo de manera que éste no contenga más
allá de un 1% de impurezas.
La zona de almacenamiento consta de dos áreas bien definidas a saber:

- Area de lavado.
- Área de almacenamiento propiamente tal.

Area de lavado: El líquido procedente de la ultima etapa de separación es tratado en el

Estanque de lavado, donde se separa el agua del petróleo.
El agua libre producida con el petróleo en el pozo productor se asienta en pocos minutos,
debido a la acción gravitacional, dentro del estanque, mientras que el líquido permanece
en forma de emulsión estable de petróleo en agua, para lo cual se requieren medios
mecánicos para su separación. Básicamente son tres las condiciones para la formación
de una emulsión estable:

a) Dos líquidos inmiscibles (que no se mezclen en condiciones normales)

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 b) Gran turbulencia, para dispersar un líquido un líquido en diminutas gotas uno del
otro; y
c) Presencia de un agente emulsificador.

Para romper la emulsión, las propiedades del agente emulsificador, deben neutralizarse o
destruirse, para que las gotas puedan unirse a las mas grandes y puedan asentarse al
fondo, entre los que sobresalen principalmente los siguientes:

- Empleo de productos químicos.

- Empleo de calor.

Tratamiento de las emulsiones: Puede incluir uno o más de los procedimientos que se
indican:
- Dar tiempo para el asentamiento y drenar el agua que se separa.
- Aplicación de calor.
- Aplicación de compuestos químicos.
- Operación de varios dispositivos mecánicos, tales como Estanques de lavado,
separadores de agua y petróleo (interfases), y deshidratadores eléctricos.

Aplicación de Calor: El calor reduce la viscosidad y aumenta la diferencia de gravedad

específica entre el agua y petróleo, acelerando la separación; el calor se aplica
comúnmente por medio de vapor recalentado.

Aplicación de compuestos químicos: Estos promueven un aumento en el tamaño de

las partículas de agua. La aplicación se lleva a cabo normalmente por una bomba de
desplazamiento positivo, que lo fuerza dentro de la línea de flujo, que va desde la salida
del separador al estanque de lavado a una razón predeterminada. Aún cuando el tipo de
producto químico y su dosificación dependen de las muestras de terreno, para el tipo de
emulsión a tratar; se considera como agente demulsificante el Tre-o-lite, o nutro de amplia
y efectiva aplicación en ENAP.

Estanque de lavado: Es el encargado de lavar el petróleo y de efectuar el tratamiento

que ayuda a acelerar la separación de la emulsión agua-petróleo, mediante el uso de
temperatura y aditivos químicos. Mide 7,5 metros y posee capacidades entre 750 a 1500
barriles en general, en terreno el estanque de lavado trabaja con una altura de agua libre
entre 4,5 y 5,5 mts., y con una altura de descarga de petróleo limpio de 6,25 a 6,50
metros.

En general, se componen de 5 partes principales:

a) Línea de entrada, tubería que conduce el límite emulsionado hasta el
separador atmosférico.
b) Tubo separador, sirve para tres propósitos específicos:
- Separa el gas que viene en el líquido desde la etapa inferior de la zona de
separación.
- Sirve de estanque de compensación, evitando que el líquido se introduzca al
estanque por las zonas de baja presión.
- Distribuye el líquido al agua libre, por medio de un esparcidor.
c) Cuerpo, que contiene las tres capas y permite el tiempo suficiente para la
separación de la emulsión, lavado del petróleo y asentamiento del agua por
diferencia de gravedad específica.
d) Válvula de descarga de agua.

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 e) Línea de descarga, que conduce el petróleo limpio hacia los estanques de
almacenamiento.

Elementos auxiliares: Hay otros elementos que tienen una función específica, tales
como:
a) Deflectores.
b) Separador atmosférico.
c) Línea del colector de gas o a la atmósfera (antorcha).
d) Válvulas de recirculación, drenaje y de seguridad.
e) Intercambiador de calor (coil).
f) Termómetro.

Funcionamiento: El líquido (agua-petróleo) que viene del separador entra en el

separador atmosférico en la parte superior; o bien a un lado exterior del estanque de
lavado, en el cual se separa el gas restante del líquido. El líquido a continuación pasa a
través de una línea de 13” (tubo separador) que termina en el esparcidor (Campana), en
la cual el líquido es esparcido, quedando éste en contacto directo con el agua libre; el
agua del líquido se une con ésta y se asienta hacia el fondo del estanque, mientras que el
petróleo por ser más liviano sigue su camino ascendente continuando su lavado mediante
la aplicación de temperatura y/o aditivos químicos colocados previamente; una vez lavado
el petróleo, rebalsa hacia los estanques hacia los estanques de almacenamiento por
diferencia de altura. Posee un dispositivo de control de nivel de agua, y ésta circula por el
control de nivel hacia la antorcha. La temperatura dentro del estanque debe ser entre 100
a 120°F (37,7°C – 48,8°C) que es suministrada por un coil (porter) ubicado en el fondo,
por el cual circula vapor.

Operaciones diarias de un Estanque de lavado.

- Se comprueba temperatura.
- Remide nivel de agua y petróleo.
- Inspección visual del water-level.

Causas por las cuales trabaja mal un estanque de lavado.

a) Emparafinamiento en la descarga de petróleo; se recomienda aumentar la

temperatura a la unidad.
b) Aumento nivel de agua, por obstrucción del water-level debido a sales u
obstrucción de la caja al decantador.
c) Problemas de dosificación; exceso o poca cantidad de tret-o-lite.
d) Exceso de agua a la salida; lavado imperfecto.
e) Esparcidor tapado; no distribuye bien el petróleo.
f) Exceso de materias extrañas o sedimentos en el fondo.

Área de almacenamiento: Separada la emulsión agua-petróleo, en el estanque de

lavado, el petróleo limpio es descargado a los estanque de almacenamiento, para su
posterior bombeo a los sistemas de oleoductos.

Estanque de almacenamiento: Su capacidad es variable dependiendo de la producción

del yacimiento. Su finalidad es la de recibir y almacenar el petróleo limpio que rebasa del
estanque de lavado y de esta forma poder controlar mediante medidas de llenado, la
producción de un yacimiento en el día.

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Poseen una línea de entrada desde el estanque de lavado, una entrada directa desde el
separador de baja, una comunicación con bombas, un drenaje, una línea de recirculación
de fondo conectada a una bomba que puede enviar al estanque de lavado y un coil para
la aplicación de calor. Además, los estanques de almacenamiento están unidos entre sí
por una línea colectora de vapores en la parte más alta de éstos. Poseen además una
escotilla que sirve para realizar medidas de petróleo que se recibe o para obtener
muestras para el análisis de impurezas; estas escotillas tienen como tapa una válvula
ENARDO, la que se regula a -4 onzas y más de 2 onzas de presión; ya sea, en el primer
caso para evitar deformaciones del estanque cuando se acumule mucho gas, se abra la
escotilla y escape hacia la atmósfera.

Estanques de Test: Su capacidad fluctúa entre 500 a 750 barriles, se utiliza para hacer
pruebas de líquido a un pozo determinado, está comunicado en directo con la línea de
descarga de líquido del separador de Test. Posee: un coil, un drenaje para el agua
decantada, una conexión con el sistema de recirculación al estanque de lavado.

Normas para la determinación de la cantidad de petróleo crudo que Producción

entrega a oleoducto o Planta.

Las siguientes etapas en el orden dado constituyen un procedimiento normal para el envío
de petróleo crudo:

1.- Asegúrese que no quede agua libre en el estanque. Para esto se abre un poco la
válvula de drenaje del estanque, permitiendo fluir un caudal de agua o petróleo. Si
sale petróleo cerrar la válvula; si sale agua, drenar agua con petróleo; dejar
recirculando el estanque hasta eliminar el máximo de agua (este último caso para
los estanques de almacenamiento).

2.- Cerrar válvula de entrada desde el estanque de lavado.

3.- Cortar recirculación de fondo.

4.- Sacar muestras de petróleo. Cuando las válvulas están cerradas se deberá tomar
muestras de los contenidos de los estanques antes del envío y después de éste. Si
el estanque tiene líneas de muestreo, tomar muestras de igual volumen de cada
una de ellas, teniendo presente dejar las válvulas de muestreo abiertas por lo
menos un minuto, para drenar la línea de residuos de entregas anteriores.
Si en el estanque no hay línea de muestreo, hay que obtenerlas por medio de un
muestreador. En ENAP suele usarse el muestreador tipo “Tulsa” (para niveles
específicos que se necesiten muestrear) y el tipo botella.
Existen dos tipos de muestras:

Muestra de superficie: Es aquella que se obtiene a una altura específica del

estanque. Se usa en aquellos casos en que se tienen grandes volúmenes de agua
en el estanque, en los que una muestra corrida no sería representativa del petróleo
almacenado.

Muestra corrida: Es aquella que se obtiene con un muestreador por botella. Se

saca la muestra, fijando en la entrada de una botella un corcho al que está sujeto
una cuerda fina, de modo que cuando la base de la botella toca fondo se le aplica

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 un tirón a la cuerda, soltando a su vez el corcho, se procede a continuación a
elevar la botella a una velocidad constante, la que no debe salir completamente
llena.

5.- Medir altura del petróleo. Para tal operación, se usa una huincha metálica con
plomada. Se mide, bajando la huincha hasta que la plomada esté dentro de treinta
a sesenta centímetros del fondo del estanque. Entonces se baja cuidadosamente
con la mano hasta que la plomada toque ligerament5e el fondo del estanque.
Enrollar la huincha hasta que aparezca la marca del petróleo, leer la medida y
anotarla, con aproximación de 0,5 cms, en la libreta del operador. Enrollar el resto
de la huincha limpiandola bien.

6.- Determinar temperatura del petróleo: Para esto se baja el termómetro en el

estanque hasta el punto medio entre la superficie del petróleo y el fondo del
estanque; el termómetro debe alejarse más de 30 cms., de la pared del estanque y
tiene que quedar no menos de cinco minutos en el estanque, luego levantar
rápidamente y leer la temperatura con aproximación de 0,5 grados y anotarla en la
libreta del operador.

7.- Proceder al envío, colocando bomba en servicio.

8.- Una vez terminada la entrega, cerrar las válvulas del estanque y medir la altura del
petróleo restante en el estanque.

9.- Entregar muestras a Laboratorio con la identificación correspondiente (N° pozo o

Batería). Estos resultados posteriormente son entregados a Secretaría Producción,
indicando porcentaje de impurezas y gravedad específica del petróleo.

ZONA DE CALEFACCIÓN.

Esta comprende básicamente los equipos para suministrar calor en el área de lavado,
zona de separación, zona deshidratadora y líneas de flujo.
La forma más común de aplicar calor es por medio de: Calentadores y Unidades
Generadoras de Vapor (Calderas).

Calentadores: Los calentadores se pueden clasificar en dos tipos generales: Directos e

Indirectos.

- Calentadores Directos: El flujo al cual se le está transfiriendo calor, está en

contacto directo con el fogón o elemento calentador. Su característica, es su alta
capacidad de calentamiento, ya que el calor es transferido rápidamente y con
eficiencia al flujo en el interior de los tubos. Los calentadores directos se usan en
baterías (reboiller), en Planta, etc…

- Calentadores Indirectos: El fluido al cual se le está elevando temperatura no está

en contacto directo con el fogón. Los calentadores indirectos son los que se usan
en las líneas de flujo, gasoductos, oleoductos y también como apoyo a una Batería
(Interfases); son los más usados en la Empresa.

Se componen de 3 partes principales:

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a) Cuerpo.
b) Cámara de combustión
c) Conjunto de tubos.

Funcionamiento:

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