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UNIVERSIDAD INTERNACIONAL SEK

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES Y AMBIENTALES

Trabajo de Fin de Carrera Titulado.

“APROVECHAMIENTO DEL GRANO OBTENIDO DE


NEUMÁTICOS FUERA DE USO (NFU) DEL PARQUE AUTOMOTOR
DE CUENCA PARA COMBINARLO EN LA FABRICACIÓN DE
TEJAS CERÁMICAS”

Realizado por:

NATALIA MARÍA JARAMILLO GARCÍA

Director del Proyecto:

ING. ALONSO MORETA.

Como requisito para la obtención del título de:

INGENIERA AMBIENTAL

Quito, 9 de agosto de 2016


DECLARACIÓN JURAMENTADA

Yo, NATALIA MARÍA JARAMILLO GARCÍA, con cédula de identidad #172099140-3,

declaro bajo juramento que el trabajo aquí desarrollado es de mi autoría, que no ha sido

previamente presentado para ningún grado a calificación profesional; y, que he consultado las

referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración, cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la UNIVERSIDAD INTERNACIONAL SEK, según lo

establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y por la normativa

institucional vigente.

Natalia María Jaramillo García

C.C: 1720991400-3

3
DECLARATORIA

El presente trabajo de investigación titulado:

“APROVECHAMIENTO DEL GRANO OBTENIDO DE NEUMÁTICOS FUERA

DE USO (NFU) DEL PARQUE AUTOMOTOR DE CUENCA PARA

COMBINARLO EN LA FABRICACIÓN DE TEJAS CERÁMICAS”

Realizado por:

NATALIA MARÍA JARAMILLO GARCÍA

Como Requisito para la Obtención del Título de:

INGENIERA AMBIENTAL

Ha sido dirigida por el profesor

ALONSO MORETA

Quien considera que constituye un trabajo original de su autor

4
ALONSO MORETA

DIRECTOR

LOS PROFESORES INFORMANTES

Los Profesores Informantes

KATTY CORAL

ESTEBAN OVIEDO

Después de revisar el trabajo presentado,

Lo han calificado como apto para su defensa oral ante

El tribunal examinador

Katty Coral Esteban Oviedo

Quito, 9 de Agosto de 2016

5
Dedicatoria

A mi Familia por su apoyo, comprensión y todos sus esfuerzos que me llevaron a ser una
persona correcta y a culminar de manera exitosa esta etapa de mi vida. Gracias por sus
consejos, paciencia y tiempo.

6
Agradecimiento

El presente trabajo de tesis es fruto de esfuerzo, constancia y perseverancia, que gracias al


apoyo de muchas personas hoy lo puedo culminar.

Agradezco a la Universidad Internacional SEK, y a los profesores por haberme dado la


oportunidad de ser profesional y por la calidad de persona que formaron en mí, por haber
sembrado su semilla de conocimiento y sabiduría, compartiendo su experiencia para saber
afrontar futuros problemas.

A mi director de tesis Ing. Alonso Moreta por su dedicación empeño y motivación, gracias a
sus conocimientos y experiencia he podido avanzar con éxito en mi trabajo de titulación y
finalmente agradezco a mis revisores Katty Coral y Esteban Oviedo por su tiempo y guía
durante el desarrollo de la presente tesis.

7
Índice de Contenido
RESUMEN ............................................................................................................................... 15

ABSTRACT ............................................................................................................................. 16

CAPÍTULO I ............................................................................................................................ 17

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 17

1.1 DESCRIPCIÓN DEL TEMA ......................................................................................... 17

1.2 ANTECEDENTES ......................................................................................................... 17

1.3 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO ................................................................................. 19

1.4 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 20

1.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 20

1.6 CARACTERÍSTICAS DEL SITIO DEL PROYECTO................................................. 20

CAPÍTULO II .......................................................................................................................... 22

MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 22

2.1 ESTUDIOS PREVIOS ................................................................................................... 22

2.2 ESTADO ACTUAL DEL CONOCIMIENTO CIENTÍFICO ....................................... 23

2.2.1 Elaboración Industrial de Tejas Cerámicas ............................................................. 24

2.2.2 Elaboración Artesanal de Tejas Cerámicas ............................................................. 25

2.2.3. Elaboración de Tejas Cerámicas Prototipo en Laboratorio .................................... 27

2.3 NORMATIVA ............................................................................................................... 27

2.3.1 Constitución Ecuatoriana ........................................................................................ 27

2.3.2 Ley de Prevención y Control de la Contaminación Ambiental ............................... 28

2.3.3 Texto Unificado de Legislación Secundaria de Medio Ambiente .......................... 28

2.3.4 Instructivo para la Gestión Integral de Neumáticos Usados ................................... 28

2.3.5 Normas INEN .......................................................................................................... 29

2.3.6 Norma Técnica Colombiana.................................................................................... 29

8
2.4 MARCO CONCEPTUAL .............................................................................................. 29

2.4.1 Arcilla ...................................................................................................................... 29

2.4.1.1 Clasificación ..................................................................................................... 30

2.4.1.2. Propiedades ..................................................................................................... 31

2.4.1.3. Acción del calor sobre las arcillas ................................................................... 32

2.4.1.4. Coloración ....................................................................................................... 32

2.4.1.5. Arcilla Roja ..................................................................................................... 33

2.4.2 Tejas ........................................................................................................................ 34

2.4.2.1 Tipos de Tejas .................................................................................................. 34

2.4.3 Neumáticos .............................................................................................................. 35

2.4.3.1. Composición y construcción de Neumáticos. ................................................. 35

2.4.3.2 Partes de un Neumático .................................................................................... 37

2.4.3.3 Valorización de Neumáticos Usados................................................................ 38

2.4.4. Contaminación ....................................................................................................... 42

2.4.5. Dioxinas y Furanos................................................................................................. 43

2.4.6. Resistencia a la Flexión o Módulo de Ruptura ...................................................... 43

2.4.7 Determinación de la Absorción del Agua ............................................................... 45

CAPÍTULO III ......................................................................................................................... 46

METODOLOGÍA .................................................................................................................... 46

3.1 ÁREA DE ESTUDIO..................................................................................................... 46

3.2 MATERIALES Y EQUIPOS ......................................................................................... 47

3.2.1 Materia Prima .............................................................................................................. 47

3.2.1.1 Adquisición de Arcilla. ........................................................................................ 47

3.2.1.1.1 Ubicación Geográfica .................................................................................... 47

3.2.1.1.2 Actividades Económicas ............................................................................... 47

9
3.2.1.1.3 Compra de Arcilla. ........................................................................................ 48

3.2.1.2 Adquisición del Polvo de Caucho de NFU. ......................................................... 49

3.2.1.2.1 Ubicaciones de la Planta ............................................................................... 49

3.2.1.2.2 Procesos de la Planta ..................................................................................... 50

3.2.1.2.3 Productos de la Planta ................................................................................... 51

3.2.1.2.4 Especificaciones del Polvo de Caucho .......................................................... 51

3.2.2 Materiales de Laboratorio ........................................................................................... 52

3.2.3 Equipos de Laboratorio ............................................................................................... 52

3.3 DISEÑO EXPERIMENTAL.......................................................................................... 52

3.3.1 Molienda de la Arcilla ......................................................................................... 53

3.3.2 Tamizado ............................................................................................................. 53

3.3.3 Mezclado ............................................................................................................. 54

3.3.4 Batido .................................................................................................................. 55

...................................................................................................................................... 55

3.3.5 Conformado ......................................................................................................... 55

3.3.6 Secado ................................................................................................................. 56

3.3.7 Cocido ................................................................................................................. 57

3.4 PRUEBAS EXPERIMENTALES.................................................................................. 57

3.4.1 De acuerdo a metodología de proceso artesanal ..................................................... 57

3.4.1.1 Probetas con 25% de Polvo de Caucho: ........................................................... 57

3.4.1.2 Probetas con 10% de Polvo de Caucho ............................................................ 59

3.4.2 De acuerdo a metodología en laboratorio ............................................................... 60

3.4.2.1 Probetas con 25% de Polvo de Caucho ............................................................ 60

3.4.2.2 Probetas con 10% de Polvo de Caucho ............................................................ 61

3.4.3 Pruebas de Flexión .................................................................................................. 61

10
3.4.3 Pruebas de Absorción de Agua ............................................................................... 64

CAPÍTULO IV ......................................................................................................................... 66

RESULTADOS ........................................................................................................................ 66

4.1 Tejas elaboradas con metodología artesanal .................................................................. 66

4.2 Tejas elaboradas con metodología de laboratorio .......................................................... 69

CAPÍTULO V .......................................................................................................................... 75

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................... 75

5.1 Conclusiones .................................................................................................................. 75

5.2 Recomendaciones ........................................................................................................... 76

CAPÍTULO VI ......................................................................................................................... 78

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 78

ANEXOS .................................................................................................................................. 81

11
Índice de Figuras
Figura 1. Artesanías de NFU elaboradas por Procaucho. ........................................................ 19
Figura 2. Teja Curvada ............................................................................................................. 34
Figura 3. Teja Plana ................................................................................................................. 35
Figura 4. Estructura de un Neumático ...................................................................................... 38
Figura 5. Proceso de molienda a temperatura ambiente........................................................... 40
Figura 6. Niveles de tratamiento de los neumáticos................................................................. 41
Figura 7. Contaminación por quema de NFU .......................................................................... 42
Figura 8. Fotografía satelital de la Universidad SEK. Fuente: Google Maps .......................... 46
Figura 9. División Parroquial del Cantón Cuenca.................................................................... 47
Figura 10. Molienda de Arcillas ............................................................................................... 48
Figura 11. Batido de Arcillas ................................................................................................... 48
Figura 12. Proceso de Secado .................................................................................................. 48
Figura 13. Ubicación dentro del horno para cocinarlas ........................................................... 49
Figura 14 Taller Artesanal........................................................................................................ 49
Figura 15 Localización de la planta de reciclaje ...................................................................... 50
Figura 16 Ubicación de la Parroquia Checa en el DMQ .......................................................... 50
Figura 17 Proceso de producción de Rubberaction .................................................................. 50
Figura 18 Polvo de Caucho ...................................................................................................... 51
Figura 19 Proceso general de elaboración de probetas en el laboratorio. ................................ 52
Figura 20. Molienda de arcilla con mortero ............................................................................. 53
Figura 21. Tamizaje malla #20 ................................................................................................. 53
Figura 22.Tamizaje casero ....................................................................................................... 53
Figura 23. Tamizaje malla #40 ................................................................................................. 54
Figura 24. Mezcla en seco de polvo de caucho y arcilla .......................................................... 54
Figura 25. Pasta de arcilla después del batido .......................................................................... 55
Figura 26. Moldeo de la pasta arcillosa.................................................................................... 55
Figura 27. Probeta desmoldada húmeda .................................................................................. 56
Figura 28. Molde forrado con papel film ................................................................................. 56
Figura 29. Probetas dispuestas para ser secadas ...................................................................... 56
Figura 30. Probetas secas dentro la mufla listas para ser cocidas ............................................ 57

12
Figura 31. Peso de la arcilla y del polvo de caucho al 25% ..................................................... 57
Figura 32 Desmolde de masa ................................................................................................... 58
Figura 33. Probetas desmoldadas listas para secarse ............................................................... 58
Figura 34 Peso de la arcilla y del polvo de caucho al 10% ...................................................... 59
Figura 35. Probetas con 10% de llanta secas ........................................................................... 59
Figura 36. Probetas cocidas con 10% de caucho ..................................................................... 60
Figura 37. Máquina para pruebas de flexión ............................................................................ 62
Figura 38. Probeta colocada en los puntos de apoyo ............................................................... 62
Figura 39. Probeta partida por la mitad a causa de ensayo de flexión ..................................... 63
Figura 40. Teja con 25% de NFU ............................................................................................ 63
Figura 41. Teja con 10% de NFU ............................................................................................ 63
Figura 42. Software de la máquina de flexión ......................................................................... 64
Figura 43. Tejas en agua destilada para determinar la absorción ............................................. 64
Figura 44. Consumo de agua en la elaboración de tejas de manera artesanal .......................... 66
Figura 45. Valores de ensayo de flexión de tejas hechas de manera artesanal ........................ 67
Figura 46. Porcentaje de absorción de agua. Teja elaborada de manera artesanal .................. 68
Figura 47. Teja con 10% de polvo de llanta ............................................................................. 68
Figura 48. Teja con 25% de polvo de llanta ............................................................................. 68
Figura 49 Consumo de Agua con metodología de laboratorio ................................................. 69
Figura 50. Tejas secas a 50°C, listas para ser desmoldadas ..................................................... 69
Figura 51. Cantidad de humedad por etapas de secado............................................................ 70
Figura 52. Teja de 25% de polvo de llanta quemada ............................................................... 70
Figura 53. Comparación de equipo después de cocer teja con 25% de polvo de llanta ........... 71
Figura 54. Prueba de flexión en teja con 25% de polvo de caucho en su estructura ............... 71
Figura 55. Apariencia rugosa de las tejas y diferencia de color ............................................... 72
Figura 56. Ensayos de flexión. Tejas con 10% de polvo de caucho elaboradas con
metodología de laboratorio....................................................................................................... 73
Figura 57. Absorción del agua. Tejas con 10% de polvo de caucho elaboradas con
metodología de laboratorio....................................................................................................... 74

13
Índice de tablas

Tabla I. Tamaño de las Partículas ............................................................................................ 29


Tabla II. Contenido de Minerales en las Arcillas ..................................................................... 33
Tabla III. Composición de los neumáticos en la UE ................................................................ 36
Tabla IV. Composición química de los neumáticos usados ..................................................... 38
Tabla V. Ensayo de flexión. Fabricadas de manera artesanal .................................................. 66
Tabla VI. Ensayos de flexión. Elaboradas con metodología de laboratorio ............................ 72
Tabla VII. Porcentaje de la absorción de la humedad .............................................................. 73

Índice de Ecuaciones

Ecuación 1. Fuerza de Rotura .................................................................................................. 44


Ecuación 2. Resistencia a la Flexión ........................................................................................ 44
Ecuación 3 Determinación de Absorción de Agua .................................................................. 45

14
RESUMEN
La presente tesis plantea una alternativa de aprovechamiento del polvo de caucho que se
obtiene de los neumáticos, después de haber cumplido su vida útil por parte del parque
automotor de la ciudad de Cuenca, se tomó en cuenta a esta ciudad debido a que es una de las
principales del país en la cual está aumentando anualmente la cantidad de autos en circulación
y también porque cuenta con las dos industrias que se relacionan con éste trabajo de fin de
carrera.

El mercado de llantas en el país se ve cubierto por la importación de 33 490 toneladas de


llantas y por una producción nacional de 24 624 toneladas de llantas. Se estima que alrededor
de 2,4 millones de neumáticos son desechados cada año en el Ecuador, es decir 55 000
toneladas aproximadamente. La disposición actual que recibe la mayoría de los neumáticos en
desuso es acumularlos en escombreras, quebradas o apilarlos para una posterior incineración;
esto genera un perjuicio ambiental.

La elaboración de productos cerámicos es una tradición en la ciudad de Cuenca, desde épocas


de la colonia, debido a que cuenta con las materias primas para su elaboración. Esta ciudad
posee gran diversificación en la elaboración de productos cerámicos y un gran nicho de
mercado dentro de todo el país.

Se realizaron probetas cerámicas como prototipo de tejas, buscando que cantidad de polvo de
caucho era el más adecuado sin modificar sus características de manera negativa. Estos
prototipos se realizaron partiendo de bibliografía consultada previa a la elaboración, y a partir
de las primeras muestras realizadas se fueron modificando metodologías y porcentajes de
polvo de caucho bajo en el principio de prueba y error, buscando la mejor calidad del
producto y menor impacto ambiental en el momento de fabricación.

Finalmente, este trabajo es una propuesta que se plantea para que la industria relacionada
directamente a elaboración de llantas lo pueda tomar en cuenta como parte de la
responsabilidad en la gestión del producto a través de todo su ciclo de vida que está obligado
a realizar según como lo establece la ley ecuatoriana.

Palabras Clave: Neumático, aprovechamiento, probetas cerámicas, polvo de caucho,


ambiente
15
ABSTRACT

This thesis presents an alternative of rubber powder use obtained from tire after their finished
useful life by the fleet of the Cuenca city, Cuenca was taken into account because it is one of
the principal cities of the country in which is increasing annually the number of cars in
circulation and also because it has the two industries that are related in this thesis.

The national tire consumption is covered by the import of 33,490 tons of tires and national
production of 24,624 tons of tires. Around 2.4 million of tires are discarded each year in
Ecuador, it means about 55 000 tons of tires. Currently the treatment that receives the most of
disused tires are accumulating in landfills, broken ground or stacking for their subsequent
incineration; this creates an environmental harm.

The production of ceramic is a tradition in Cuenca since colonial times because it has the raw
materials for processing. The wide diversification of ceramic products generating a strong
presence in the whole market of the country.

The ceramic prototype were performed as ceramic roof tiles looking the most appropriate
amount of rubber powder without modify their characteristics in negatively way. These
prototypes were made based on previous bibliography to the development, and from the first
samples taken were modified methodologies and percentages of powdered rubber under the
principle of trial and error, looking for the best product quality and lower environmental
impact.

Finally, this work arises how a proposal to the directly related industry of tires, it can take into
account as part of the responsibility for managing the product throughout its life cycle that is
required to perform according as Ecuadorian law establishes.

Key words: Tyres, harnessing, ceramics test tubes, rubber dust, environment

16
CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 DESCRIPCIÓN DEL TEMA

La presente tesis plantea una alternativa de aprovechamiento del hule de las llantas
después de ser desechadas por parte del parque automotor de la ciudad de Cuenca,
brindándole a un residuo sólido especial la capacidad de ser reintroducido al sistema
productivo y disminuir el impacto ambiental que se genera, al no contar con tratamientos
adecuados a gran escala de las llantas en desuso.

Conocer si la adición de material triturado de llanta en la elaboración de tejas cerámicas


producirá una teja de características favorables para una futura producción y
comercialización; partiendo de que las tejas de cerámica ya son un producto de consumo
habitual, se espera mejorar sus propiedades y que cumpla con las normas INEN
establecidas en el país.

Finalmente se buscó conocer si la implementación de polvo de caucho proveniente de


neumáticos fuera de uso (NFU) en la elaboración de tejas cerámicas es viable para una
producción a gran escala, es decir que el nuevo producto no genere nuevos problemas
ambientales.

1.2 ANTECEDENTES

Se estima que alrededor de 2,4 millones de neumáticos son desechados cada año en el
Ecuador, es decir 55 000 toneladas aproximadamente. Solo los neumáticos tipo camión
radial son aprovechados en un 70% para ser reencauchados (sustitución de la banda

17
protectora sobre la carcasa original), lo cual le provee al neumático una vida entre tres a
cuatro veces más larga (INVEC, 2011). La poca cultura de reciclaje de NFU no permite su
aprovechamiento, el mal uso y manejo de los neumáticos en conjunto con la importación
de neumáticos evita dar un re-uso de los mismos (Ministerio de Industrias y
Productividad, 2016).

El 31 de octubre del 2012 el Gobierno Nacional oficializa el Decreto Ejecutivo N°1327, el


cual obliga al parque automotor del sector público a reencauchar a todas las unidades a
partir del rin 15, bajo el cual se desarrolló el programa REUSA LLANTA a través del
Ministerio de Industria y Productividad (Ministerio de Industrias y Productividad, 2016)
buscando principalmente disminuir la salida de divisas al importar neumáticos, después
abaratar costos de transporte y finalmente el cuidado al ambiente.

El mercado de llantas en el país se ve cubierto por la importación de 33 490 toneladas de


llantas y por una producción nacional de 24 624 toneladas de llantas (INVEC, 2011). La
compañía nacional que se dedica a la producción de neumáticos es Continental Tire
Andina ubicada en la ciudad de Cuenca, donde se fabrican tres marcas de neumáticos
principalmente: Continental, General Tire y Barum (Continental Tyres, 2016).

Azuay se ha convertido a nivel nacional en el líder de la industria manufacturera, llegando


a ser un importante motor de desarrollo. El sector industrial Cuenca es líder nacional en
diversas categorías como por ejemplo en cerámica, línea blanca, llantas y madera.

Hasta el 2015 existían seis gestores principales de neumáticos fuera de uso en todo el país:
Gadere, Proneumacosa, Incinerox, Procaucho, Ecocaucho y Rubberaction los cuales
realizan procesos diferentes o similares para obtener un nuevo producto proveniente de
neumáticos fuera de uso (NFU) (Ministerio del Ambiente, 2015).

Una manera convencional con la que han sido tratadas las llantas después de su uso, es
como artesanía o manufactura a pequeña escala, un claro ejemplo de esto es la empresa
familiar cuencana Procaucho, la cual inicio fabricando repuestos para autos de NFU y

18
luego implementaron la fabricación de artesanías como juegos de sala, sillones, mesas,
taburetes espejos, cuadros, rodapiés, jarrones, maceteros, carteras y aretes (Diario El
Mercurio, 2015; Ministerio del Ambiente, 2015).

Figura 1. Artesanías de NFU elaboradas por Procaucho.


Fuente: Diario “El Mercurio”, 2015.

1.3 IMPORTANCIA DEL ESTUDIO

El peligro que se genera al desechar un neumático no es inmediato, ya que al ser un


desecho especial no desprende agentes tóxicos al ambiente sino es alterado. Los
neumáticos son diseñados para resistir condiciones extremas, lo cual les provee una
cualidad de “indestructibles” de forma natural presentando resistencia a la luz, al ozono, a
bacterias, condiciones mecánicas y meteorológicas duras; por lo tanto, su disposición final
debe ser cuidadosa para poder reinsertarlo en el sistema productivo, ya que de lo contrario
no se podría recuperar energía ni materia (Cano, Cerezo, & Urbina, 2007).

La disposición actual que recibe la mayoría de los neumáticos en desuso es acumularlos


en escombreras, quebradas o apilarlas para una posterior incineración; esto genera un
perjuicio ambiental (Armas & Baño, 2013).
19
La propuesta que se planteó tiene la finalidad de aprovechar un residuo constante en la
comunidad, ya que a medida que transcurre el tiempo, el parque automotor de la ciudad de
Cuenca va en aumento y por ende el consumo de neumáticos (EMOV, 2014).

Por lo tanto, una de las principales causas para tomar a Cuenca para la implementación de
este tipo de aprovechamiento, es que existe un nicho de mercado bastante notorio en esta
ciudad al poseer una arquitectura fundamentada en el uso de tejas cerámicas y planes de
reutilización de NFU, además, la única compañía que fabrica neumáticos en el país está
ubicada de igual manera en Cuenca y podrían incentivar el aprovechamiento de NFU
como parte de su responsabilidad social y ambiental.

1.4 OBJETIVO GENERAL

Fabricar tejas de arcilla con polvo de caucho obtenido de neumáticos fuera de uso (NFU)
del parque automotor de Cuenca añadiéndolo en la fabricación tradicional de tejas
cerámicas para analizar la factibilidad de usarlas como material innovador en la industria
de la construcción

1.5 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Establecer la factibilidad técnica para añadir grano de llanta triturada en el proceso


habitual de elaboración de tejas.

 Determinar las proporciones óptimas de llanta triturada añadida en la fabricación


de tejas para una homogenización eficiente.

 Determinar si la nueva composición propuesta en las tejas, cumple con las normas
INEN de calidad para su producción.

1.6 CARACTERÍSTICAS DEL SITIO DEL PROYECTO

20
La ciudad de Cuenca se encuentra ubicada en la región sierra o interandina al sur en el
Ecuador, considerada como la ciudad de tercera importancia en el Ecuador solo después
de Quito y Guayaquil, es conocida como: Atenas del Ecuador o Santa Ana de los cuatro
ríos de Cuenca, además aquí podemos encontrar historia, gastronomía y cultura (Andrade,
2013).

El clima varía de acuerdo a la época del año, teniendo así en invierno una temperatura de
7°C a 15°C mientras que en verano la temperatura varía entre unos 12°C a 25°C pero que
se mantiene gran parte del año como clima primaveral. La población de la ciudad de
Cuenca de acuerdo al censo del 2010 según datos del INEC es de 505 585 habitantes.
El sector manufacturero de la ciudad de Cuenca ha establecido en el año 2010 una
aportación del 48% del total de ingresos en el país. A nivel nacional, el aporte de este
sector en la ciudad de Cuenca es el de mayor participación (INVEC, 2011).

Las características estructurales, en cuanto a las edificaciones de la ciudad de Cuenca,


tienen varias influencias durante el transcurso del tiempo hasta lo que es actualmente ésta
ciudad. Durante el siglo XVI empiezan a llegar pobladores pertenecientes a la ciudad de
Quito, quienes introducen el estilo de construcción de edificaciones y esculturas
característico de la Real Audiencia de Quito (Andrade, 2013). Cuenca fue declarada como
Patrimonio Nacional del Ecuador desde 1982; aquí se puede encontrar casas construidas
con particularidades e influencias francesas desde el siglo XVIII (Gárate, 2007).

En cuanto a lo que se refiere al parque automotor de Cuenca, para el año 2014, se ha


establecido en un total de 84.176 vehículos matriculados (EMOV, 2014). Según
información recopilada durante el 2012 por Índice de Ciudades Verdes de Latinoamérica
(SIEMENS) en la ciudad de Cuenca existen en promedio 5,2 personas por vehículo
(INVEC, 2011)

21
CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ESTUDIOS PREVIOS

Existe un proyecto conceptual de fabricación de tejas a partir de botellas recicladas de


PET en la Universidad Nacional Autónoma de México. El uso de botellas PET como
material de construcción es muy reducido, el reciclado de este material para darle un
nuevo uso después de haber cumplido el fin inicial de su fabricación es ayudar al medio
ambiente debido a que el consumo de bebidas envasadas en PET va en aumento (Avilés,
2013); por este motivo se tomó en cuenta este proyecto, pues dicho material cumple con
las mismas características de consumo que un neumático y la elaboración de tejas cubre
una necesidad actual.

En Francia se ha propuesto un tipo de pantalla acústica elaborada a base de neumáticos


viejos, la cual ha presentado propiedades y características no contaminantes, funcionando
de manera exitosa, esto le confirió al Sr Beyler, creador de este método, el premio
Decibelio de Oro del Consejo Nacional del Ruido la cual se puede encontrar en la
empresa ACIAL (Resendiz, 2007).

Mundialmente los fabricantes de neumáticos están considerando la comercialización de


innovaciones sostenible al desarrollar nuevos productos. Los “neumáticos verdes” es la
implementación de materiales biológicos sostenibles como: aceite oleico (uno de los
principales aceites de girasol) el cual confiere mayor adherencia en condiciones de lluvia
o nieve; la elaboración de caucho a partir de aceite de soya permiten que exista mayor
facilidad de mezcla con el silicio durante el proceso de fabricación de neumáticos, etc. La
sustitución de aceites de petróleo por los naturales en la elaboración de llantas busca un
ahorro en su producción y crear un producto con valor agregado sostenible en el tiempo
(Industriall Global Union, 2013).
La implementación de neumáticos fuera de uso en varias industrias ha sido beneficiosa, ya
que de ellas se obtiene un costo bajo o muchas veces el costo llega a ser cero por la
adquisición. En Canadá, Estados Unidos y México algunas empresas cementeras utilizan a
los neumáticos como fuente de energía mediante la incineración en hornos especializados
para la producción de energía calorífica, la desventaja de utilizar este material como
fuente de energía es la producción de gases altamente contaminantes en la atmósfera
(Jacott, Reed, Taylor, & Winfield, 2003).

En el mercado internacional existe una empresa manufacturera canadiense desde 1999


llamada EUROSHIELD® dedicada a reciclar neumáticos para elaborar productos para
techos, la empresa aprovecha un 95% de materiales reciclados aproximadamente para la
producción de cubiertas sintéticas de buena calidad; de 250 a 1000 neumáticos se utilizan
en la producción de un techo para una casa de tamaño promedio y el material de desecho
generado durante el proceso de instalación puede ser recogido y reciclado de nuevo lo
cual elimina prácticamente los residuos perjudiciales para el medio ambiente.

En Ecuador el Gobierno Central elaboró e implementó en el 2013 el plan de gestión de


neumáticos usados mediante Decreto N°1327, el cual establece como obligatorio el
reencauche de todo el parque automotor perteneciente al sector público y así ser un
incentivador de dicha práctica al sector privado. Para el 2011 se contaba con 17 plantas
legalmente establecidas y que cumplían con certificación establecida por el gobierno a
nivel nacional, la mayoría de dichas empresas se encontraban trabajando al 50% de su
capacidad instalada; la ciudad con el mayor número de plantas instaladas es Cuenca,
contando con un total de 7 plantas para este propósito (Ministerio de Industrias y
Productividad, 2016).

2.2 ESTADO ACTUAL DEL CONOCIMIENTO CIENTÍFICO

De acuerdo al estudio realizado por Santos, Malagón, & Córdoba en el 2009, la


caracterización de las arcillas es fundamental en el momento de la fabricación de objetos
cerámicos aptos para la comercialización como ladrillos y tejas.
La arcilla “Roja” por su color, textura, absorción de agua y resistencia mecánica es la
mejor opción para la fabricación de tejas, la pasta de arcilla roja requiere de mayor
contenido de agua, entre 23.5% (límite plástico) y 38.2% (límite líquido), para alcanzar
las condiciones de plasticidad adecuadas para su conformado.

2.2.1 Elaboración Industrial de Tejas Cerámicas

En el 2007 la Cámara Oficial Minera de Galicia recoge información completa sobre las
arcillas, como estructura, propiedades físico-químicas, formación y aplicaciones; en el
cual se indica el procesamiento de la arcilla son generales y que estos variaran
mínimamente de acuerdo al producto que se desee (tejas, ladrillos, adoquines, artesanías).
Los segmentos más importantes del documento, se detallan a continuación:

Extracción: Explotación de suelos a cielo abierto mediante el uso de medios mecánicos


convencionales, la remoción dependerá del tipo de yacimiento, aunque generalmente estas
explotaciones son inferiores a los 15 m. La calidad de la arcilla se la obtiene mediante
varios procesos, inicialmente se apila la arcilla en capas horizontales de entre 50 y 75 cm
para que sufra una meteorización natural, homogenizando su humedad y repartiendo sus
componentes, finalmente, se lleva a un proceso de fermentación a la arcilla (sin aire y con
poca luz) para dar lugar a una mayor cohesión, plasticidad y humedad de la arcilla.

Molienda: Se fundamenta en obtener una masa granulada apropiada, para el caso de las
arcillas el tamaño de grano, no puede superar los 2 mm, ya que de este dependerá la
calidad del producto final. La molienda se puede llevar a cabo mediante dos procesos:
Vía húmeda: Da lugar a una molienda más fina. Se lleva a cabo en molinos de
rulos o tambores con piedras de cuarcitas y laminadores de rodillos. Finalizado dicho
proceso se lleva a la arcilla a depósitos con otros materiales molidos en agua con
desfloculantes. Este método es empleado para fabricar revestimientos porosos y gres.
Vía seca: Se utilizan molinos de martillo. Se obtiene un tamaño de partícula
mayor al de la vía húmeda. Es el proceso que se lo utiliza en la mayoría de procesos
debido a su bajo costo en comparación a otros. Este método es empleado en la fabricación
de materiales cerámicos como tejas, ladrillos, adoquines, y productos ornamentales.

24
Amasado: Mediante amasadoras-mezcladoras se ajusta la homogeneidad y humedad del
material, se añade agua mediante un pulverizador sobre la masa. Esta fase está ligada al
moldeo de las piezas que se desee elaborar.

Moldeo: Al haber pasado por la fase de amasado se obtiene una masa compacta con una
consistencia sólida maleable con la humedad adecuada. El moldeo se puede dar mediante
tres tipos de procesos: a mano; por prensado de la pasta en un molde y; por extrusión de la
pasta.

Secado: En este proceso se elimina el agua que se utilizó en el moldeo de la pieza, en esta
fase se evapora inicialmente el agua libre de la superficie hasta alcanzar el equilibrio con
la humedad atmosférica y finalmente ocurre la desorción de agua de los capilares. Esta
fase es delicada ya que pueden aparecer grietas por las retracciones que se producen. Aquí
se puede alcanzar temperaturas de 120°C y perder una humedad de al menos 1,5%.

Cocido: Se producen cambios físico-químicos en la pieza cerámica como la desaparición


de determinados minerales iniciales y la formación de otros nuevos. Los hornos
empleados suelen llegar a una temperatura media de 900°C.

2.2.2 Elaboración Artesanal de Tejas Cerámicas

La calidad de las tejas dependerá de la calidad de los materiales que se utilizan y del
proceso de fabricación al seleccionar la cantidad agregados (Almeida, 2011). Para la
elaboración de tejas, lo artesanos siguen los siguientes pasos básicos:

Mezcla: De acuerdo del tipo de teja se selecciona la arcilla a utilizar. (Sanmartín & Tuba,
2015).
1. Seleccionar el porcentaje de arcilla para el proceso. La mezcla se realiza con un
75% de Arcilla Roja y un 25% de Arcilla Negra para obtener un producto con
mayor consistencia y coloración adecuada.
2. Preparación del hoyo en la tierra, el cual debe estar limpio sin piedras, hojas o
ramas.
3. Si la teja lleva varios tipos de arcilla, colocarlos en capas dentro del hoyo para
facilitar la mezcla.

25
4. Con la ayuda de una pala de realiza la mezcla de las arcillas.
5. Agregar agua para humedecer la mezcla por un periodo de 12 horas en invierno y
24 horas en verano.

Batido: El batido se lo realiza mediante el pisoteo de animales o personas dentro del


hoyo, la mezcla que tiene una consistencia pastosa suele requerir una jornada de 6 a 8
horas de trabajo con pisoteo de animales (Álvarez, 2014).

Moldeado: Después de haber sido batida la arcilla y con la humedad correcta, se la


traslada con la ayuda de una carretilla a un terreno donde previamente ha sido
acondicionado el suelo con una pequeña capa de aserrín para que absorba un posible
exceso de humedad. Sobre el piso se encuentran los moldes de madera para ser llenados
con la mezcla, este proceso de colocación de la mezcla no necesita que el molde
permanezca mucho tiempo después de haber adquirido la forma la teja (Álvarez, 2014).

Secado: Durante de 10 a 15 días se deja que los lotes moldeados pierdan la mayor
cantidad de humedad para realizar el siguiente paso, este proceso se lo realiza para evitar
que la teja se rompa en el momento de la quema (Sanmartín & Tuba, 2015).

Perfilado: Se da la forma adecuada de la teja a través del uso de herramientas manuales


(Sanmartín & Tuba, 2015)

Quemado: Finalmente, la teja es sometida a la quema dentro de un horno durante un


periodo de 18 a 20 horas, para dicho proceso el horno fue previamente calentado con
palos, hojas, combustible y hasta llantas (Álvarez, 2014).

Almacenamiento: El horno puede tomar hasta 10 días para que se enfrié, luego de esto
los artesanos suelen guardar las tejas en bodegas libres de humedad o también suelen
ubicarlas dentro de camiones para su comercialización (Álvarez, 2014).

26
2.2.3. Elaboración de Tejas Cerámicas Prototipo en Laboratorio

De acuerdo al estudio realizado en la Universidad Industrial de Santander sobre la


caracterización de las arcillas y preparación de pastas cerámicas para la fabricación de tejas
y ladrillos, en el que se caracterizó tres tipos de arcillas para determinar entre ellas cual era
la más apta (Santos, Malagón, & Córdoba, 2011). La preparación de las probetas se llevó a
cabo de la siguiente manera.

Mezclado: Se disgregaron manualmente las arcillas, se agregó agua y se amasaron


manualmente hasta conseguir una consistencia uniforme. Se dejó madurar la pasta durante
24 horas para que su plasticidad sea máxima.

Conformado: Las pastas se prensaron a 20 PSI dentro de los moldes que se deseaba.

Secado: Se realizaron tres etapas de secado: al ambiente, en estufa a 50°C y a 105°C, con
un periodo en cada etapa de 24 horas. Esto evita agrietamientos durante la cocción, por la
eliminación brusca de agua.

Cocción: La temperatura a partir de la cual se garantiza la formación de mullita es de


1050°C, el tiempo de permanencia debe ser de dos horas para asegurar que las
transformaciones de la arcilla se den.

2.3 NORMATIVA

2.3.1 Constitución Ecuatoriana


La Constitución Ecuatoriana del 2008 en los artículos 14 y 15 reconoce el ambiente sano
como un derecho de toda la población donde se promueve la sostenibilidad y el buen
vivir, para ello se incentivará el uso de tecnologías ambientalmente limpias, energías
alternativas no contaminantes y de bajo impacto. La responsabilidad social y ambiental
también está establecida dentro del artículo 278, numeral 2, la cual recae sobre la
población la que debe producir, intercambiar y consumir bienes y servicios con estas
características.

27
2.3.2 Ley de Prevención y Control de la Contaminación Ambiental
En la Ley de Prevención y Control de la Contaminación Ambiental publicada en el
Registro Oficial Suplemento 418 y reformada el 22 de mayo de 2016, indica en su primer
artículo prohíbe expeler hacia la atmósfera o descargar en ella contaminantes que puedan
perjudicar a la vida y salud humana, flora, fauna, etc.; sin sujetarse a las correspondientes
normas técnicas y regulaciones a juicio de los ministerios de Salud y Ambiente.

2.3.3 Texto Unificado de Legislación Secundaria de Medio Ambiente


El Acuerdo Ministerial 061 del Libro VI del Texto Unificado de Legislación Secundaria
del Ministerio del Ambiente TULSMA, en su artículo 50 establece que: "Los productores
o importadores, según sea el caso, individual y colectivamente, tienen la responsabilidad
de la gestión del producto a través de todo el ciclo de vida del mismo, incluyendo los
impactos inherentes a la selección de los materiales, del proceso de producción de los
mismos, así como los relativos al uso y disposición final de estos luego de su vida útil”.
De igual manera en el artículo 52, literal f, se promueve crear iniciativas por parte de la
Autoridad Ambiental Nacional para incentivar el manejo ambiental racional de residuos
sólidos no peligrosos, desechos peligrosos y/o especiales en el país mediante programas,
planes y proyectos sobre la materia.
En el mencionado acuerdo el artículo 104 establece como una obligación de los
fabricantes o importadores de productos presentar programas de gestión de sus productos
que al término de su vida útil u otras circunstancias se convierten en desechos peligrosos
y/o especiales. El programa de gestión deberá incluir principalmente mecanismos y
actividades para la recolección, devolución y acopio de los productos en desuso o
desechos por parte de los usuarios finales, sistemas de eliminación y/o disposición final,
así como actividades para promover la concientización, capacitación y comunicación al
respecto de los mecanismos y actividades propuestos.

2.3.4 Instructivo para la Gestión Integral de Neumáticos Usados


De acuerdo al Instructivo para la Gestión Integral de Neumáticos Usados establecido en el
Acuerdo Ministerial 098 expedido el 30 de septiembre de 2015, se establece que, toda
persona que importe y/o fabrique neumáticos debe presentar un programa de gestión
integral de neumáticos usados, el cual deberá asegurar que la gestión de los neumáticos
usados se realice de forma técnica, con el menor riesgo posible; procurando la mayor
28
efectividad económica, social y ambiental, en el marco de la política y las regulaciones
sobre el tema. En el programa se debe describir la cadena de comercialización, los
mecanismos de comunicación, recolección, devolución, acopio, transporte, tratamiento,
disposición final y la exportación en los casos que aplique, para garantizar un manejo
ambientalmente seguro de los desechos.

2.3.5 Normas INEN


La norma INEN 0986 establecida en 1984 indica definiciones, la clasificación y
condiciones generales que deben tener las tejas cerámicas. ANEXO 1

La norma INEN 0988 establecida en 1984 establece el método de ensayo para comprobar
la resistencia a la flexión de la teja cerámica. ANEXO 2

La norma INEN 0989 establecida en 1984 establece el método de ensayo para determinar
la absorción de agua de la teja cerámica. ANEXO 3

La norma INEN 0990 establecida en 1984 establece los requisitos que deben cumplir las
tejas cerámicas empleadas en el recubrimiento de techos. ANEXO 4

2.3.6 Norma Técnica Colombiana


La NTC 2086 contiene definiciones y clasificación, requisitos, textura y color,
recomendaciones, toma de muestra y recepción del producto, ensayos de las tejas
cerámicas esmaltadas o no para cubiertas, obtenidas por moldeo (prensado) o extrusión de
una pasta de arcilla. Esta norma es tomada en cuenta debido a se cuenta con los datos de
resistencia a la flexión máximos obtenidos en bibliografía consultada.

2.4 MARCO CONCEPTUAL

2.4.1 Arcilla
La asociación de silicatos complejos hidratados de aluminio de un tamaño fino de
partícula es conocida como arcilla. Su fórmula genérica es 𝐴𝑙2 𝑂3 ∙ 2𝑆𝑖𝑂2 ∙ 2𝐻2 𝑂
(caolina).

Tabla I. Tamaño de las Partículas

Granulometría
Partícula Tamaño (mm)
Arcillas < 0,002

29
Limos 0,002 – 0,06
Arenas 0,06 - 2
Gravas 2 - 60
Cantos rodados 60 - 250
Bloques > 250

Fuente: Cámara Oficial Mineira de Galicia, 2007

Presenta afinidad por el agua, volviéndose plástica al ser hidratada aumentando su


volumen, mientras que es dura y quebradiza cuando esta seca disminuyendo su volumen.
Es el componente principal de las rocas igneas, representando el 25% de los minerales
conocidos. Las arcillas son sumamente sensibles y varian facilmente en su composicion
química, cristalización y características (Cámara Oficial Mineira de Galicia, 2007; De
Pablo, 1964).

2.4.1.1 Clasificación
La Cámara Oficial Mineira de Galicia las clasifica de acuerdo a:

La estructura de las capas:


 Caolinita: Poseen mayor contenido de alúmina, elevada refractariedad,
constituyendo la base de las pastas de cocción blanca.
 Esmectitas o Montmorillonita: Minerales de la arcilla de composición muy
variada por su elevada capacidad de intercambio catiónico. Por su amplio espacio
existente entre capas mejora su plasticidad, esto ocasiona inconvenientes en el
secado de las piezas, produciendo agrietamientos. Es por eso que no es
recomendable para la elaboración de productos cerámicos.
 Ilitita: Sufren vitrificación temprana en el momento de la cocción al poseer calcio
y magnesio en lugar de potasio en su estructura. Este mineral es común en pastas
empleadas en la elaboración de ladrillos, tejas y baldosas.
 Clorita: Son de color verdoso al estar formados por un porcentaje de hierro. Se
usan como materia prima en la fabricación de ladrillos, tejas y bloques.
 Sepiolita y Paligorskita: Son arcillas con dichos minerales fibrosos en un 50%,
presentando una alta área superficial debido a su tamaño de partícula muy
pequeña.
30
Según el proceso geológico que las origine y a la ubicación del yacimiento:
 Residuales o Primarias: La roca madre de la que proceden está muy cerca del
lugar del yacimiento, teniendo una mayor pureza por no haber tenido transporte
alguno. Poseen menos óxido de hierro y residuos orgánicos, otorgándoles un color
más claro en crudo como en cocido. El caolín es la única arcilla primaria conocida.
 De Sedimentación o Secundarias: Son arcillas primarias sedimentadas que han
sufrido un transporte por fuerzas químicas o físicas por lo cual no guardan relación
con la roca madre donde se las encuentra. Poseen un grano de menor tamaño
debido al arrastre que sufren, adquiriendo una composición más compleja,
recogiendo impurezas que les proporcionan un color más oscuro debido a la
materia orgánica que se les adhiere dándole un olor característico al ser
humedecida.

2.4.1.2. Propiedades

 Superficie específica: La morfología laminar y su tamaño de partícula pequeño le


permiten tener esta propiedad muy elevada. Pueden interactuar con diversas
sustancias, en especial con compuestos no polares como el agua que hacen que
tomen un comportamiento plástico y el habitual hinchamiento.
 Capacidad de Intercambio Catiónico: Existe un intercambio catiónico con la
sustancia que le rodea, debido a que sus cationes están débilmente ligados por el
espacio interpaginar que poseen.
 Capacidad de absorción: Capturan moléculas dentro de su espacio interlaminar.
La capacidad de absorción está directamente relacionada con las características
texturales
Absorción: si actúan fundamentalmente procesos físicos como la retención por
capilaridad.
Adsorción: cuando existe una interacción de tipo químico entre el adsorbente, en
este caso la arcilla, y el líquido o gas adsorbido.
 Hidratación e Hinchamiento: La separación de las láminas producida por la
absorción de agua genera el hinchamiento, esto puede llegar a disociar unas
láminas de otras.
 Plasticidad: El agua forma una cobertura sobre las partículas laminares,
generando un efecto lubricante que facilita el desplazamiento entre partículas
31
cuando se ejerce un esfuerzo sobre las mismas. En general, cuanto más pequeñas
son las partículas y más imperfecta su estructura, más plástico es el material.
 Tixotropía: Se presenta en los coloides ya que estos no ejercen resistencia a ser
amasado y se recuperan con el tiempo. Las arcillas con esta propiedad al ser
amasadas se llegan a convertir muy liquidas, pero al dejarlas en reposo recuperan
la cohesión, así como el comportamiento sólido.

Debido a todas estas propiedades, las arcillas se emplean como materiales cerámicos,
como materiales absorbentes (purificación de grasas, aceites, vinos, y otras sustancias,
decoloración, soporte de compuestos activos, pesticidas, fertilizantes, desalación, etc.) o
materiales con propiedades geológicas (lodos de perforación).

2.4.1.3. Acción del calor sobre las arcillas


La temperatura en las arcillas juega un papel fundamental, ya que la interacción con ésta
cambia la estructura de las mismas (Zea, 2005).

 La primera eliminación de agua se da a temperaturas ambiente cálidas al dejar reposar la


masa arcillosa húmeda, estas pueden ser 20° – 50°C.
 A los 100°C existe una eliminación parcial, pero conserva la propiedad de dar una masa
plástica y mantiene su agua de composición.
 Con temperaturas de entre los 300° y 400°C pierden la propiedad de dar masas plásticas a
pesar de que se la reduzca a tamaños de partícula muy pequeños y se le añada agua debido
a que ha sido liberada el agua llamada de combinación en su estructura.
 Alrededor de los 600° a 700°C el agua es totalmente eliminada en la arcilla.
 Las propiedades como dureza, sonoridad y contracción se presentan ante temperaturas de
700° y 800°C. La alúmina y el sílice comienzan a formar un silicato anhidro (Mullita:
3𝐴𝑙2 𝑂3 · 2𝑆𝑖𝑂2).
 La aparición completa de mullita es a partir de los 1050° a 1200°C.
 A partir de los 1500°C aparecen los primeros indicios de vitrificación.

2.4.1.4. Coloración

La coloración se debe a la presencia de óxidos metálicos, comúnmente el de hierro ya sea


por su abundancia en la naturaleza o por su actividad (Zea, 2005).

32
Color Natural: La coloración se diferencia debido al estado de oxidación del hierro, es
así que en medios oxidantes son rojizos, amarillos o pardos; mientras que en medios
reductores son de color oscuro (verdosos, grises o negros). Si existe materia orgánica le
transmite a la arcilla colores grises o negros.

Color de Quemado: también tiene como principal agente al hierro en su coloración; pero
también existen cuatro factores que lo determinan:
 Cantidad de hierro presente en la arcilla.
 Presencia de otras sustancias como CaO y Titanio.
 Temperatura que alcance en el cocimiento.
 Carácter de la atmosfera que rodea a la arcilla durante el cocimiento y
enfriamiento.

2.4.1.5. Arcilla Roja


El estudio realizado sobre la caracterización de arcillas en Santander, Colombia
determinó la presencia de anatasa y hematita, minerales que le confieren el color rojo al
ser sometidas a cocción la pasta cerámica. La arcilla roja posee en su composición un
20% de fracción arenosa.

La arcilla apta para fabricación de productos cerámicos debe contener entre 50 y 60% de
𝑆𝑖𝑂2, y de igual manera un 20 y 30% de 𝐴𝑙2 𝑂3 (Santos et al., 2011).

Tabla II. Contenido de Minerales en las Arcillas

Contenido en las Arcillas (%)


Analito
Cascajo Roja Amarilla
𝑺𝒊𝑶𝟐 46.017 52.912 65.629
𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 29.576 26.706 19.444
𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 7.472 6.993 4.590
𝑲𝟐 𝑶 2.027 1.428 0.567
𝑺𝑶𝟑 1.337 1.129 1.169
𝑻𝒊𝑶𝟐 1.158 0.945 0.732
𝑴𝒈𝑶 0.302 0.543 0.056
𝑽𝟐 𝑶𝟓 0.067 0.000 0.000
𝑷𝟐 𝑶𝟓 0.053 0.021 0.740

33
𝑪𝒂𝑶 0.034 0.543 0.022
𝒁𝒓𝑶𝟐 0.019 0.030 0.053
𝑺𝒓𝑶 0.015 0.017 0.008
𝑴𝒏𝑶 0.010 0.004 0.000
𝒁𝒏𝑶 0.006 0.014 0.010
𝑪𝑶𝟐 9.400 6.470 6.200
𝑯𝟐 𝑶 2.500 2.500 1.430
𝑵𝒂𝟐 𝑶 < 0.1 < 0.1 < 0.1
Fuente: Santos et al., 2011.

2.4.2 Tejas

La Real Academia Española la define como: “Pieza de barro cocido u otros materiales,
con forma acanalada o plana, que se utiliza para cubrir los techos y dejar escurrir el agua
de lluvia”.
Las tejas cerámicas pueden ser obtenidas por prensado o extracción principalmente, su
pasta arcillosa puede contener o no aditivos en su composición. Su colocación es
discontinua sobre tejados inclinados y para el revestimiento interior y exterior de muros.
Las tejas cerámicas pueden estar cubiertas total o parcialmente de engobe o esmalte
(Santiago & García, 2015).

2.4.2.1 Tipos de Tejas


Existe una gran variedad de tipos de tejas, pero solo se describirán aquellas de acuerdo a
la norma INEN 0986.

Tejas Curvadas: Es la que tiene forma acanalada en el sentido longitudinal, con una
ligera reducción de su ancho hacia un extremo (INEN 0986, 1984). Sus dimensiones
nominales deberán ser:
 Largo: 44 cm
 Ancho: 22 cm
 Espesor: 1 cm
 Flecha de la Curvatura: 6 cm
Figura 2. Teja Curvada
Fuente: Verea tejasytejados

34
Tejas Planas: Tiene la forma de un paralelepípedo regular de espesor muy reducido en
relación a sus demás dimensiones (INEN 0986, 1984). Sus dimensiones nominales
deberán ser:
 Largo: 44 cm
 Ancho: 30 cm
 Espesor: 1cm

Figura 3. Teja Plana


Fuente: Tejas PROCERAM

2.4.3 Neumáticos
A pesar de que las llantas de aire o neumáticos tienen una aparición desde 1888 gracias al
invento de John Boyd Dunlop, al agregar mangueras de hule a las ruedas de madera y
cubrirlas con lonas gruesas en las superficies de contacto, marcando así el inicio de los
primeros neumáticos (Velazco & Coronel, 2012), la industria del hule descubrió desde
1839 el proceso de vulcanización, el cual permitió transformar al hule natural en un
material útil gracias al encadenamiento transversal de las moléculas del polímero
(Groover, 1997).
La producción de hule se puede dividir en dos procesos, en su producción y en el
procesamiento del mismo para obtener productos finales, esto dependerá de la fuente de la
materia prima, natural o sintética. En el procesamiento de productos finales consiste en: 1)
composición, 2) mezclado, 3) formado y 4) vulcanización.
Las llantas son un producto manufacturado bastante complejo, el cual puede llegar a
consistir en cerca de cincuenta piezas individuales o hasta más de ciento setenta y cinco
piezas, dependiendo para el tipo de carrocería.

2.4.3.1. Composición y construcción de Neumáticos.


Los componentes esenciales en los neumáticos suelen ser tanto en el caucho sintético
como natural, negro de carbono, óxido de zinc, acero, material textil y otros aditivos;
variando dependiendo el tipo de carrocería (Cano et al., 2007).

35
Tabla III. Composición de los neumáticos en la UE

Material Turismo (%) Camión / Autobús (%)


Caucho / Elastómero 48 43
Negro de Carbono 22 21
Metal 15 27
Textil 5 -
Óxido de Zinc 1 2
Azufre 1 1
Aditivos 8 6
Fuente: ETRA, European Tyre Recycling Association en (Cano et al., 2007).

Existen básicamente tres tipos de construcción de llantas: de capas diagonales, de


cinturones sesgados y de capas radiales. La estructura interna de las llantas conocida como
carcasa está cubierta por cuerdas al hule, las cuerdas brindan inextensibilidad al hule, ya
que están formadas de nylon, poliéster, fibra de vidrio y acero. Los silicatos y las arcillas
modificadas químicamente también se utilizan como materiales de relleno para reforzar el
caucho (Cano et al., 2007; Groover, 1997).

La producción de llantas también puede ser resumida en tres pasos: 1) preformado de los
componentes, 2) construcción de la carcasa y adición de tiras de hule para formar las caras
laterales y el dibujo de la rodadura, y 3) moldeo y curado de los componentes en una pieza
integral, las variantes que se generen en estos procesos dependerá del vehículo al cual se
destina la llanta (Groover, 1997).

La empresa Goodyear procesa al hule de la siguiente manera para la elaboración de llantas


(Goodyear, 2016):
Mezclado: los distintos tipos de caucho, rellenos y otros ingredientes se combinan en
grandes mezcladoras para crear un compuesto negro gomoso que se tritura en las
siguientes fases.
Triturado: Se enfría el caucho para cortarlo en tiras que conforman la estructura básica
del neumático. En esta fase se preparan otro tipo de elementos del neumático, algunos se
recubren con diferentes tipos de caucho.

36
Construcción: El neumático se construye de adentro hacia afuera. En la máquina de
construcción de neumáticos se integran los elementos textiles, las lonas con cables de
acero, las bandas de rodadura, los talones, las lonas y otros componentes; el resultado de
este proceso es un neumático sin vulcanizar muy parecido al producto final.
Vulcanización: El neumático se lo vulcaniza con moldes calientes en una máquina de
“curado” que comprime todas sus partes adquiriendo la forma final, aquí es donde se le
imprime toda la información del neumático en el flanco y el dibujo de la banda de
rodadura.
Inspección: Máquinas comprueban minuciosamente todos los neumáticos para detectar la
más leve imperfección antes de ser comercializado. Aquí también se toma una muestra de
neumático para someterlo a pruebas de rayos X para detectar debilidades internas y
defectos.

2.4.3.2 Partes de un Neumático


Flanco: Está formado por una goma flexible que se adapta a las deformaciones del
neumático durante la fase de rodadura. Permite una protección al neumático de los golpes
laterales.
Hombro: Es la goma más gruesa, ya que es la más expuesta a los bordillos y otros golpes,
también permite que el calor del neumático se distribuya generada por los movimientos
sobre la carretera.
Lonas de Carcasa: Son cables de fibras textiles en arcos dispuestos en ángulos rectos y
pegados al caucho de las cubiertas. Permite al neumático a resistir la presión.
Lonas de Cima: Son cables de acero resistente y muy fino, cruzados oblicuamente y
pegados unos a otros de manera que forman triángulos indeformables. Esto garantiza
flexibilidad y robustez.
Talón: Parte interna del neumático que se ajusta a las llantas, está compuesto por
alambres de acero formando un cable trenzado y circular, esto facilita el ajuste del
neumático y las llantas evitando que patine en ella.

37
Revestimiento de Goma Interior: Es la capa de goma más interna y sirve para retener el
aire en el interior del neumático facilitando la estanqueidad (EUROMASTER, 2016).

Figura 4. Estructura de un Neumático


Fuente: EUROMASTER, 2016

2.4.3.3 Valorización de Neumáticos Usados.


Existen varias tecnologías que permiten llevar a cabo una valorización del material y/o
energía de los neumáticos fuera de uso. La composición de un neumático después de su
uso debe ser tomada en cuenta en el momento de su aprovechamiento (Cano et al., 2007).

Tabla IV. Composición química de los neumáticos usados

Elemento / Compuesto Contenido Unidad


C 70 %
Fe 16 %
H 7 %
O 4 %
Óxido de Zn 1 %
S 1 %
𝑵𝟐 0,5 %
Ácido Esteárico 0,3 %

38
Halógenos 0,1 %
Ligandos Cupríferos 200 mg/kg
Cd 10 mg/kg
Cr 90 mg/kg
Ni 80 mg/kg
Pb 50 mg/kg
Fuente: OFEFP en (Cano et al., 2007)

 Tecnologías Fuera de los Sistemas de Reciclado del Material: Se incluye el


recauchado en el cual se aprovecha la carcasa mecánica del neumático y el
recanelado.
En el recanelado se remarca el dibujo inicial del labrado en los neumáticos que
han perdido más del 75% de su profundidad original.
El recauchado consiste en cubrir con caucho nuevamente la capa metálica del
neumático, estas capas dependerán del destino del neumático; este procedimiento
está limitado por el número de veces que se lo puede hacer, ya que la capa
metálica se debilita y deja de cumplir con las características de seguridad.
 Tratamientos Mecánicos: Se tritura los neumáticos. Habitualmente se lo realiza
por trituradoras formadas por dos o más ejes paralelos de cuchillas que giran a
distintas velocidades, dependiendo de la separación de las cuchillas serán los
trozos de neumático.
 Tecnología de Reducción de Tamaño: Mediante molienda a temperatura
ambiente, criogénica o húmeda se obtiene polvo de caucho, previo a una molienda
de 0,2 mm se debe reducir a trozos mayores a 300 mm y después a tiras de tamaño
entre 50 – 300 mm.
Molienda a Temperatura Ambiente: Se utiliza molinos de dos rollos
tipo “cracker” los cuales contienen ranuras con bordes afilados para
romper el caucho; para este tipo de molienda debe ser separado
previamente la parte metálica de los neumáticos para evitar que se dañen el
molino, esto se lo hace empleando separadores magnéticos dispuestos
sobre las cintas.
Para eliminar la parte textil se suele emplear bandejas vibratorias o cintas
que provocan que las fibras se apelmacen, que después son separadas por

39
tamizado u otros dispositivos. Para la fabricación de polvo con tamaño
inferior a 1,5 mm, se hace pasar por un grupo de máquinas que realizan
molienda por fricción, la criba, y separación del resto de impurezas
metálicas.

Proceso de Molienda

Separación Reducción a Empaqueta


del Metal Polvo Grueso do

Separación Reducción a Polvo Pesado


de la Fibra Ultra Fino

Figura 5. Proceso de molienda a temperatura ambiente.


Fuente: Cano et al., 2007

 Molienda Criogénica: Es un proceso en el cual se congelan pieza de


caucho menores a 7,62 mm con nitrógeno líquido. Los trozos congelados
pasan por un molino de impacto similar a un martillo, donde se muelen los
pedazos para generar trozos menores de 1 mm. Finalmente, el polvo se seca
y se separa el metal y la fibra, para luego clasificarlo por tamaño de
partícula obtenido.
 Molienda Húmeda: Consiste en una serie de ruedas de molienda con agua
pulverizada inyectada continuamente para enfriar al polvo. Terminado el
proceso se separa el agua del polvo y se lo seca.

 Tecnología de Regeneración: Recuperación o reclaiming y la desvulcanización:


Pirolisis y termólisis.
Existen dos grupos de procesos de desvulcanización:
Procesos Químicos: Son los más utilizados por las industrias. Generalmente se
utilizan disulfuros o mercaptanos orgánicos empleados durante un trabajo
mecánico a elevada temperatura, también existen procesos con agentes inorgánicos
o la catálisis por transferencia de fase.

40
Procesos Físicos: La vulcanización se lleva a cabo con una fuente de energía
externa. Se encuentran los procesos mecánicos, termo-mecánicos, crio-mecánicos,
microondas y ultrasonido.
Recuperación: Consiste en dos tipos de tecnología
o Ayudado por agentes químicos se somete a calentamiento el polvo, seguido
por una molienda intensiva por fricción.
o Se trocea el caucho en piezas y se lo muele en partículas finas.

 Pirolisis - Termólisis: Los neumáticos se reducen en aceite condensable, residuo


de carbono, corrientes gaseosas y metal. El proceso se lleva a cabo mediante una
degradación térmica de los neumáticos.

En definitiva, existen en la actualidad varios tratamientos o tecnologías para darle una


valorización a los neumáticos, esta dependerá principalmente del coste que asume la empresa
y la finalidad que se le va a dar al nuevo producto.

Nivel 1 Nivel 2
Nivel 3 Nivel 4
Destrucción de la Separación de los
Tecnología Optimizar
Estructura del distintos materiales
multitratamiento Productos
Neumático caucho, metal,textíl

Tratamiento a
Tratamiento temperatura Desvulcanización En funcion de la
Mecanico ambiente aplicacion se
empleara uno o
varios niveles
Tratamiento Recuperación
criogénico

Modificacion

Pirólisis

Figura 6. Niveles de tratamiento de los neumáticos.


Fuente: ETRA 2003 en (Cano et al., 2007)

Modificado por: Natalia Jaramillo

41
2.4.4. Contaminación
Es la pérdida de equilibrio de un medio natural, esto se puede generar por un agente físico,
químico, biológico o la combinación de alguno de estos. Este desequilibrio se puede dar por
acción antropogénica o no. (Jacott et al., 2003)
La contaminación está altamente ligada al crecimiento poblacional, ya que aumenta la
demanda de artículos en el cual la elaboración, consumo o uso origina residuos contaminantes
que cada vez son más perjudiciales para el ambiente debido a su compleja estructura
dificultando su degradación (Achával,2006).

A pesar de no ser un residuo peligroso la degradación de un neumático de manera natural es


casi imposible debido a las características que posee desde su elaboración, no en vano son
fabricados para que resista condiciones extremas. La contaminación que genera este residuo
principalmente en vertederos conlleva a otros problemas como: refugio de roedores e
insectos, acumulan gases y lixiviados.

Una de las alternativas más peligrosas que generan gran contaminación es la quema de éste
residuo sin las debidas medidas de control y prevención, produciendo gases contaminantes
altamente peligrosos como: dioxinas y furanos, COVs, COx, SOx, etc. (Cano et al., 2007)

Figura 7. Contaminación por quema de NFU


Fuente: Cano et al., 2007
42
2.4.5. Dioxinas y Furanos
La Asociación para la Defensa de los Recursos Naturales de Cantabria en el 2004 los
define como:

Las dioxinas, cuyo nombre genérico es policloro dibenzo-p-dioxinas (PCDD) son el


nombre con el que se conoce a un grupo de 75 compuestos formados por un núcleo
básico de dos anillos de benceno unidos por dos átomos de oxígeno en el cual puede
haber como sustitutos de uno a ocho átomos de cloro. La dioxina más estudiada y más
tóxica es la 2, 3, 7, 8 -tetracloro-dibenzo-p-dioxina, conocida comúnmente como
TCDD.

Los furanos cuyo nombre genérico es policloro-dibenzofuranos (PCDF) son un grupo


de 135 compuestos de estructura y efectos similares a las dioxinas y cuyas fuentes de
generación son las mismas.

Las dioxinas se generan por combustión incompleta de materiales como PVC, plaguicidas o
disolventes organoclorados, es decir en compuestos que tienen al carbono y cloro en su
molécula.

La OMS las cataloga como altamente peligrosas debido a su persistencia en el organismo,


oscila entre 7 y 11 años una vez en el mismo, debido a que son estables químicamente y se
fijan en el tejido graso. Las dioxinas pueden provocar problemas de reproducción y
desarrollo, afectar el sistema inmunitario, interferir con hormonas y, de ese modo, causar
cáncer.

2.4.6. Resistencia a la Flexión o Módulo de Ruptura


El módulo de rotura es una característica propia de la materia, es decir que dos productos
elaborados bajo el mismo proceso, diferenciándose solamente en su grosor tendrán la misma
resistencia a la flexión, aunque la fuerza necesaria para romperla sea mucho mayor que en el
de menor espesor (Institut de Promoció Cerámica, 2012).

Carga de Rotura (F): Fuerza necesaria para causar la rotura de la probeta, expresada en
Newton (N), según lectura de un manómetro.

Carga de Rotura sobre Pieza Entera (C): Fuerza expresada en Newton (N), obtenida al
multiplicar la carga de rotura (F) por la relación entre la separación de los rodillos de apoyo
(L en mm) y la anchura de la probeta (b también en mm)

43
Fuerza de Rotura (S): Es la relación directa con la carga aplicada sobre la probeta, con un
coeficiente corrector que relaciona la distancia entre los apoyos y el ancho de la probeta,
expresada en Newton (N).

Ecuación 1. Fuerza de Rotura.


Fuente: Institut de Promoció Cerámica, 2012

𝑳
𝑺=𝑭∗ [𝑵]
𝒃
Donde:

F = Es la carga de rotura, es decir la fuerza necesaria para causar la rotura de la probeta,


expresada en Newtons [N].

L = Es la distancia o separación entre los rodillos de apoyo expresada en milímetros [mm].

b = Ancho de la probeta expresada en milímetros [mm].

Módulo de Rotura (R): Determina la resistencia mecánica independiente su grosor, se la


deduce de una fórmula matemática expresado en Newton por milímetro cuadrado (N/mm²),
obtenida al dividir la fuerza de rotura por el cuadrado del grosor mínimo en la sección de
rotura.

Ecuación 2. Resistencia a la Flexión.


Fuente: Institut de Promoció Cerámica, 2012

3 𝐹𝐿 3𝑆 𝑁
R= = [ ]
2𝑏ℎ2 2ℎ2 𝑚𝑚2

Donde:

F = Es la carga de rotura, es decir la fuerza necesaria para causar la rotura de la probeta,


expresada en Newtons [N]

L = Es la distancia o separación entre los rodillos de apoyo expresada en milímetros [mm].

S = Fuerza de rotura.

b = Ancho de la probeta expresada en milímetros [mm].

44
h= Es el grosor mínimo, expresado en milímetros, de la probeta en la sección de rotura,
medido tras el ensayo.

2.4.7 Determinación de la Absorción del Agua


Se busca determinar las masas de las probetas antes y después de haberlas sumergido en agua,
estableciendo la diferencia entre las dos masas como base para conocer su absorción de agua
(INEN 0989, 1984).

Ecuación 3 Determinación de Absorción de Agua.


Fuente: INEN 0989, 1984

𝑀2 − 𝑀1
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝑀1

Donde:

𝑀1 = Masa de probeta seca.

𝑀2 = Masa de probeta mojada.

45
CAPÍTULO III

METODOLOGÍA

Para la elaboración de la presente tesis se llevó a cabo mediante pruebas de experimentación y


revisión bibliográfica para establecer la metodología.

3.1 ÁREA DE ESTUDIO


La experimentación se realizó en las instalaciones de la Universidad Internacional SEK,
Campus Miguel de Cervantes, Facultad de Ciencias Ambientales y Mecánica.

En la Facultad de Ciencias Ambientales se llevó a cabo la elaboración de las probetas de


arcilla con polvo de caucho y las pruebas de absorción de agua. Para pruebas de flexión se
trasladaron las probetas a la Facultad de Mecánica en donde existe el equipo para dicho
propósito.

Facultad de Mecánica

Facultad de Ciencias
Ambientales

Figura 8. Fotografía satelital de la Universidad SEK. Fuente: Google Maps


3.2 MATERIALES Y EQUIPOS

3.2.1 Materia Prima

3.2.1.1 Adquisición de Arcilla.


La arcilla fue obtenida en la parroquia de Sinincay, Cuenca ya que el fin del proyecto es la
implementación en la ciudad de Cuenca la alternativa de aprovechamiento de NFU
combinado con arcilla, por lo tanto la materia prima debe ser proveniente del sector.

3.2.1.1.1 Ubicación Geográfica


Sinincay está localizada 6 Km al noroccidente de la ciudad de Cuenca, sus límites son:

 Norte: Parroquia de Chiquintad


 Sur: Parroquias urbanas Bellavista y Vecino
 Este: Parroquia Ricaurte
 Oeste: parroquia Sayausi

Sinincay

Cuenca

Figura 9. División Parroquial del Cantón Cuenca


Fuente: Cuenca GAD Municipal

3.2.1.1.2 Actividades Económicas


La población de la Parroquia de Sinincay se dedica a actividades artesanales como fuente de
ingreso, entre ellas tenemos (Sanmartín & Tuba, 2015):

 Trabajo de cerería
 Tejido de Sombreros de Paja Toquilla
 Confección de Tejas y Ladrillo
 Marmolería
3.2.1.1.3 Compra de Arcilla.
Durante la visita al taller artesanal se pudo observar algunos procesos de la elaboración de
tejas.

Figura 10. Molienda de


Arcillas
Elaborado por: Natalia
Jaramillo

Figura 11. Batido de


Arcillas
Elaborado por: Natalia
Jaramillo

Figura 12. Proceso de


Secado
Elaborado por: Natalia
Jaramillo

48
Figura 13. Ubicación
dentro del horno para
cocinarlas
Elaborado por: Natalia
Jaramillo

Se adquirió una cantidad de 10 Kg de Arcilla Roja en un taller artesanal dedicado a la


elaboración de tejas y ladrillos de arcilla.

Figura 14 Taller Artesanal


Elaborado por: Natalia Jaramillo

3.2.1.2 Adquisición del Polvo de Caucho de NFU.


El polvo de caucho fue provisto por la empresa Rubberaction Cía. Ltda., gestor en reciclaje de
Neumáticos Fuera de Uso (NFU). Este polvo se lo uso para añadirlo en la pasta cerámica de la
arcilla roja.

3.2.1.2.1 Ubicaciones de la Planta


Se encuentra ubicada en la parroquia de Checa, localizada en la Provincia de Pichincha, en el
Distrito Metropolitano de Quito. Se ubica en la zona Oriental, aproximadamente a 20 Km.
con respecto a la ciudad de Quito, cerca del Volcán Cayambe y del nuevo aeropuerto
internacional de Tababela (Gobierno de Pichincha, 2012). Sus límites son:

 Norte: Parroquia El Quinche


 Sur: ParroquiaYaruquí

49
 Este: Provinciade Napo y Parroquia Pifo
 Oeste: ParroquiasYaruquí y Guayllabamba

La planta Rubberaction está ubicada en la Parroquia de Checa, Panamericana Norte Km 38,


vía Yaruquí - Checa Barrio Guadalupe. Disponemos de 10.000 m² para recepción de NFU y
una planta de procesamiento para 18.000 NFU por mes.

Figura 15 Localización de la planta de reciclaje


Fuente: Google Maps

Figura 16 Ubicación de la Parroquia Checa en el DMQ


Fuente: Gobierno de Pichincha, 2012

3.2.1.2.2 Procesos de la Planta


Utilizan el proceso mecánico de molienda a temperatura ambiente (descrito anteriormente)
para la obtención del material.

Clasificación Trituración Corte Molienda Separación

Figura 17 Proceso de producción de Rubberaction


Fuente: Rubberaction S.A

50
3.2.1.2.3 Productos de la Planta
Los productos que ofrece la empresa Rubberaction están descritos a continuación (Grin,
2015):

Polvo de caucho: Partículas con una dimensión menor a 0,841 mm o tamiz de malla No. 20.
No contiene partículas de acero, cumple con la Norma NTE INEN 2680.

Gránulos de Caucho: partículas con una dimensión entre 1 y 4 mm o tamiz de malla No. 8 a
No. 18. No contiene partículas de acero.

Metales: Uno de los componentes del neumático es el hilo de acero. Este es retirado en el
proceso de reciclado mediante sistemas magnéticos y se lo envía a las fundidoras para la
formación de nuevas estructuras y perfiles para la construcción.

Aprovechamiento Energético: Los Neumáticos constituyen piezas potenciales de


combustible sólido, ya que están hechos mayormente por hidrocarburos. Su poder calórico es
equivalente a cualquier combustible fósil, incluso superior al carbón. Uno de los procesos
ideales para este fin son los hornos de plantas cementeras, donde se queman a temperaturas
del orden de los 1.450ºC. Esto asegura una combustión completa sin generación de hollín ni
otros contaminantes.

3.2.1.2.4 Especificaciones del Polvo de Caucho

 Estado físico: Sólido


 Color: Negro
 Poder calorífico: 8.300 kcal/kg
 Temperatura de ignición: 400°C
 Resistencia a la tracción: 0,2 a 3,5 PSI
 Porcentaje de elongación: 400 a 600%
 Densidad: 0,54 gr/cm3 Figura 18 Polvo de Caucho
 Resistencia a la compresión: Excelente Fuente: Rubberaction
 Permeabilidad a los gases: Regular
 Caucho vulcanizado. Dureza: 70 Shore A. (-10ºC a +50ºC)

51
3.2.2 Materiales de Laboratorio
 Arcilla:
o Tamaño de grano de 0,840 mm, Tamiz #20
o Tamaño de grano de 0,425 mm, Tamiz #40
 Polvo de Llanta
 Agua destilada
 Moldes

3.2.3 Equipos de Laboratorio


 Estufa Witeg WiseVen WOF 105
 Mufla WiseTherm FHP 12
 Balanza de Precisión OHAUS V11P6
 Hydraulic Universal Testing Machine (WAW-600C)
 Plancha eléctrica

3.3 DISEÑO EXPERIMENTAL


El proceso de elaboración de las probetas de manera general se llevó a cabo por medio de los
siguientes pasos:

Molienda Tamizado Mezclado Batido Conformado Secado Cocido

Figura 19 Proceso general de elaboración de probetas en el laboratorio.


Elaborado por: Natalia Jaramillo

En el proceso de fabricación de las probetas de cerámica con llanta, los pasos que fueron
constantes en la elaboración fueron la molienda, tamizado y mezclado, mientras que el batido,
conformado, secado y cocido variaron dependiendo a la metodología que se usó.

52
3.3.1 Molienda de la Arcilla
Con un mortero se trituro los trozos de arcilla para reducir su tamaño de partícula.

Figura 20. Molienda de arcilla con mortero


Elaborado por: Natalia Jaramillo

3.3.2 Tamizado
 Tamiz de malla # 20: Se tamizó la arcilla inicialmente de manera artesanal, es decir se la
paso por un cedazo casero para cernir los granos de arcilla más grandes, luego el resultado de
éste tamizaje fue llevado ante un tamiz de malla # 20 para tener un tamizaje normado y
conocer el tamaño de partícula con el que se estaba trabajando.

a) b)

Figura 22.Tamizaje casero Figura 21. Tamizaje malla #20


Elaborado por: Natalia Jaramillo Elaborado por: Natalia Jaramillo

53
 Tamiz de malla # 40: La arcilla proveniente del tamizaje de malla #20 fue tamizada
nuevamente a través del tamiz #40 para reducir el tamaño de partícula de la arcilla y que
exista una mejor homogenización con el polvo de caucho.

Figura 23. Tamizaje malla #40


Elaborado por: Natalia Jaramillo

3.3.3 Mezclado
Se mezcló la arcilla de la granulometría deseada con el polvo de caucho, la cantidad de arcilla
y caucho dependió del porcentaje de polvo de caucho con que se realizaba la probeta. Este
proceso se lo realizó en seco para asegurar que la mezcla sea homogénea.

Figura 24. Mezcla en seco de polvo de caucho y arcilla


Elaborado por: Natalia Jaramillo

54
3.3.4 Batido
A la masa seca homogenizada se le añadió una cantidad de agua destilada dependiendo la
composición de la masa. El agua fue añadida con la ayuda de un pulverizador para evitar que
se formen grumos dentro de la masa, mientras que el batido se lo realizó de forma manual.

Figura 25. Pasta de arcilla después del batido


Elaborado por: Natalia Jaramillo

3.3.5 Conformado
Se introdujo la masa dentro de los moldes con la ayuda de una espátula y ejerciendo presión
para evitar orificios dentro de la masa.

Figura 26. Moldeo de la pasta arcillosa


Elaborado por: Natalia Jaramillo
3.3.5.1 Dimensiones del Molde.

 Se elaboraron dos tipos de molde debido a que en el molde inicial se presentó gran
complejidad al momento de desmoldar, llegando así al molde #2.

55
 Molde #1: Molde de acero con 5 divisiones en su interior, cada división era de 2 cm. El
tamaño del prototipo era de: 10 cm de largo * 5cm de ancho * 1cm de alto
 Molde #2: Se realizaron 3 moldes de acero con las siguientes dimensiones: 15 cm de largo *
7,5 cm de ancho * 1 cm de alto.

Para realizar el desmolde se forró con papel film el interior de los moldes para así poder
obtener la masa de arcilla húmeda.

Figura 28. Molde forrado con papel film Figura 27. Probeta desmoldada húmeda
Elaborado por: Natalia Jaramillo Elaborado por: Natalia Jaramillo

3.3.6 Secado
Se introdujo dentro de la estufa las probetas para que se evapore la mayor parte de su
humedad y para que no se fisure en el momento de la cocción.

Figura 29. Probetas dispuestas para ser secadas


Elaborado por: Natalia Jaramillo

56
3.3.7 Cocido
Luego de que las probetas han perdido la mayor parte de su humedad y no haberse fisurado,
ésta se las introduce en la mufla para ser cocidas a temperaturas superiores a los 1000°C.

Figura 30. Probetas secas dentro la mufla listas para ser cocidas
Elaborado por: Natalia Jaramillo

3.4 PRUEBAS EXPERIMENTALES

3.4.1 De acuerdo a metodología de proceso artesanal


Se realizaron probetas con 25% de polvo de caucho y probetas con 10% de polvo de caucho
en su composición. El tamaño de grano de la arcilla fue proveniente del tamizaje de malla #20

3.4.1.1 Probetas con 25% de Polvo de Caucho:


 Se usaron 450 g de arcilla y 150 g de polvo de llanta.

 Figura 31. Peso de la arcilla y del


polvo de caucho al 25%
Elaborado por: Natalia Jaramillo

57
 La mezcla de arcilla y de polvo de caucho se lo realizó hasta obtener una masa seca uniforme.
 Después de obtener la masa seca uniforme se procedió a humedecer la mezcla con 252 mL de
agua destilada. El agua fue añadida con un pulverizador poco a poco para evitar grumos y
hasta obtener una consistencia pastosa.
 La masa humedecida se introdujo dentro del molde presionándola para evitar espacios vacíos
dentro del molde. Luego de que la masa tomó forma se procedió a desmoldar.

Figura 32 Desmolde de masa


Elaborado por: Natalia Jaramillo

 La masa desmoldada se introdujo dentro de la estufa a 110°C por un periodo de 24 horas.

Figura 33. Probetas desmoldadas listas para secarse


Elaborado por: Natalia Jaramillo

58
3.4.1.2 Probetas con 10% de Polvo de Caucho:

 Se usaron 540 g de arcilla y 60 g de polvo de llanta.

Figura 34 Peso de la arcilla y del polvo de caucho al 10%


Elaborado por: Natalia Jaramillo

 Se realizó una mezcla manual en seco de la arcilla y del polvo de caucho para que sea
homogénea.
 Después de haber obtenido una masa seca homogénea se procedió a añadirle poco a poco 256
mL agua destilada mediante un pulverizador, esto evita que se creen grumos de masa, y
mezclando cada vez que se agregaba agua destilada.
 Se rellenó el molde con las mezclas y luego se procedió a desmoldar.
 Se introdujeron las muestras en la estufa a una temperatura de 110°C durante 24 horas.
 Las probetas secas se introdujeron a 1100°C durante 24 horas.

Figura 35. Probetas con 10% de llanta secas 59

Elaborado por: Natalia Jaramillo


 Finalmente se obtuvieron las probetas cocidas

Figura 36. Probetas cocidas con 10% de caucho

Elaborado por: Natalia Jaramillo

3.4.2 De acuerdo a metodología en laboratorio


Se realizaron probetas con 25% de polvo de caucho y probetas con 10% de polvo de caucho
en su composición. El tamaño de grano de la arcilla fue proveniente del tamizaje de malla
#40.

Se realizaron 4 repeticiones de cada tipo de porcentaje de polvo de caucho, en cada repetición


se obtenía 3 tejas o probetas.

3.4.2.1 Probetas con 25% de Polvo de Caucho


 Se realizó probetas con 25% de polvo de caucho en su composición, las cantidades que se
utilizaron fueron de 337 g de arcilla y 113 g de polvo de llanta para formar una masa total de
mezcla de 450 g.
 A la mezcla seca homogénea se le añadió 189 mL de agua destilada con la ayuda de un
pulverizador y se la amasó hasta obtener una textura pastosa.
 La masa húmeda se la dejó en reposo por 48 horas en la oscuridad para que pueda madurar.
 Luego de la maduración la masa fue colocada dentro de cada molde con la ayuda de una
espátula y ejerciendo presión para evitar espacios vacíos dentro del molde. A cada molde se le
colocó 184 g de masa húmeda.
 El proceso de secado se dividió en tres partes:
1. Secado al ambiente por 6 horas dentro del molde.
60
2. Secado en la estufa a 50°C por 24 horas dentro del molde.
3. Secado en la estufa a 110°C por 24 horas desmoldadas.
 Obtenidas las probetas secas pasaron estas a cocinarse en la mufla a 1200°C por 2 horas.
 Finalmente se obtuvo las probetas cocidas listas para las pruebas de flexión y humedad.

3.4.2.2 Probetas con 10% de Polvo de Caucho


 Se realizó probetas con 10% de polvo de caucho en su composición, las cantidades que se
utilizaron fueron de 450 g de arcilla y 50 g de polvo de llanta para formar una masa total de
mezcla de 500 g.
 A la mezcla seca homogénea se le añadió 173 mL de agua destilada con la ayuda de un
pulverizador y se la amasó hasta obtener una textura pastosa.
 La masa húmeda se la dejó en reposo por 48 horas en la oscuridad para que pueda madurar.
 Luego de la maduración la masa fue colocada dentro de cada molde con la ayuda de una
espátula y ejerciendo presión para evitar espacios vacíos dentro del molde. A cada molde se le
colocó 211 g de masa húmeda.
 El proceso de secado se dividió en tres partes:
1. Secado al ambiente por 6 horas dentro del molde.
2. Secado en la estufa a 50°C por 24 horas dentro del molde.
3. Secado en la estufa a 110°C por 24 horas desmoldadas.
 Obtenidas las probetas secas pasaron estas a cocinarse en la mufla a 1200°C por 2 horas.
 Finalmente se obtuvo las probetas cocidas listas para las pruebas de flexión y humedad.

3.4.3 Pruebas de Flexión

61
Las probetas fueron llevadas a la Facultad de Mecánica para realizar las pruebas de flexión en
la maquina Hydraulic Universal Testing Machine (WAW-600C).

Figura 37. Máquina para pruebas de flexión


Elaborado por: Natalia Jaramillo

 Cada probeta fue ubicada sobre los apoyos de la maquina ubicados a una distancia de 6 cm

Figura 38. Probeta colocada en los puntos de apoyo


Elaborado por: Natalia Jaramillo 62
 Se procedió a aplicar una fuerza establecida por el equipo a una velocidad de 0,5 mm/min,
hasta que la probeta se rompa.

Figura 39. Probeta partida por la mitad a causa de ensayo de flexión


Elaborado por: Natalia Jaramillo

 Se realizaron 5 ensayos en probetas con 10% de polvo de caucho y 2 ensayos en probetas con
25% de polvo de caucho. Estas probetas eran el resultado de la metodología de laboratorio.

Figura 41. Teja con 10% de NFU Figura 40. Teja con 25% de NFU
Elaborado por: Natalia Jaramillo Elaborado por: Natalia Jaramillo

63
 Finalmente se anotó el resultado que arrojo la máquina de punto máximo de fuerza que
soporta antes de romperse.

Fuerza máxima
que soporta antes
de romperse

Figura 42. Software de la máquina de flexión


Elaborado por: Natalia Jaramillo.

3.4.3 Pruebas de Absorción de Agua


Se utilizó la metodología que señala la norma INEN 0989.

 Las tejas contenían masas similares con una variación de un gramo, es decir se probaron 3
probetas de 133g y dos probetas de 134g.
 Las tejas se introdujeron en agua destilada y fueron llevadas hasta una temperatura de
ebullición.

Figura 43. Tejas en agua destilada para determinar la absorción


64
Elaborado por: Natalia Jaramillo
 Se las mantuvo durante una hora en temperatura de ebullición; luego se las dejó enfriar a
temperatura ambiente
 Las tejas a temperatura ambiente fueron sacadas del agua y se las dejo escurrir durante un
minuto
 Finalmente se pesaron las tejas después de escurrirse para saber qué cantidad de agua
absorbieron

65
CAPÍTULO IV

RESULTADOS

4.1 Tejas elaboradas con metodología artesanal


Las tejas resultantes de la metodología de manera artesanal presentaron las siguientes
características:

 La cantidad de agua que se utilizó para la fabricación de tejas fue de:

Consumo de Agua
Cantidad de Agua (mL) Porcentaje (%) Porcentaje de Reduccion de Agua (%)

256 252

100 98

Teja con 10% de polvo de caucho Teja con 25% de polvo de caucho

Figura 44. Consumo de agua en la elaboración de tejas de manera artesanal


Elaborado por: Natalia Jaramillo

 Las tejas con 10% de llanta fueron cocidas por 24 horas a una temperatura de 1100°C
presentando un color similar a la teja común.
 En el ensayo de flexión que se realizó con dos tejas de 10% de polvo de llanta se obtuvo los
siguientes valores:

Tabla V. Ensayo de flexión. Fabricadas de manera artesanal

Tejas con 10% de polvo de caucho


Carga de Rotura Fuerza de Rotura (S) Resistencia a la Flexión (R)
Muestra KN N N N/mm²
1 0,04 40 34,28 0,51
2 0,04 40 34,28 0,51
Elaborado por: Natalia Jaramillo
Obtenidos al remplazar las ecuaciones 1 y 2 del
Ecuación 1:

F= 40 N 𝑳
𝑺=𝑭∗ [𝑵]
L= 60 mm 𝒃
b= 70 mm 60 𝑚𝑚
𝑆 = 40 ∗
70 𝑚𝑚

𝑆 = 34,29 [𝑁]

Ecuación 2:

S= 34,29 3 𝐹𝐿 3𝑆 𝑁
R= = [ ]
2𝑏ℎ2 2ℎ2 𝑚𝑚2
h= 10 mm
3 ∗ 34,29𝑁
R=
2 ∗ 10𝑚𝑚2

𝑁
R = 0,51 [ ]
𝑚𝑚2

Los valores obtenidos se los comparó con la Norma Técnica Colombiana 2086

Valores de Ensayo de Flexión


Resistencia a la Flexión

6
5
4
N/mm²

3
Tejas
2
1 0,51 0,51 Rango Mínimo
0
1 2
Numero de Ensayos

Figura 45. Valores de ensayo de flexión de tejas hechas de manera artesanal


Elaborado por: Natalia Jaramillo

 La prueba de absorción de agua se la realizó a una sola teja, determinando lo siguiente:


Ecuación 3:

𝑀1 = 110𝑔
𝑀2 = 147𝑔

𝑀2 − 𝑀1
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝑀1
147𝑔 − 110𝑔
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
110𝑔
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 33
El valor se lo comparó con la norma INEN 0990

Absorción de la Teja
40
Porcentaje de Absorción

35
30
25
20 % de absorcion
15
límite máximo
10
5
0
1 2
Números de Ensayo

Figura 46.Porcentaje de absorción de agua. Teja elaborada de manera artesanal


Elaborado por: Natalia Jaramillo
 En el desmolde las probetas perdieron su forma simétrica y presentaron curvaturas en sus
bordes.
 Las tejas con 25% de polvo de llanta no superaron la etapa de secado.
 La forma de las tejas no era uniforme, debido a que se las desmoldo para introducirlas a la
estufa para secarse

Figura 47. Teja con 10% de polvo de llanta Figura 48. Teja con 25% de polvo de llanta

Elaborado por: Natalia Jaramillo Elaborado por: Natalia Jaramillo


68
4.2 Tejas elaboradas con metodología de laboratorio
Las tejas resultantes de la metodología de laboratorio presentaron las siguientes
características:
 El consumo de agua fue el siguiente:

Consumo de Agua
Cantidad de Agua (mL) Porcentaje (%) Porcentaje de Reducción de Agua
189
173

100
91

Tejas con 10% de polvo de Caucho Tejas con 25% de polvo de Caucho

Figura 49 Consumo de Agua con metodología de laboratorio


Elaborado por: Natalia Jaramillo

 Las tejas mantuvieron su forma después del desmolde, debido a que se lo realizo después de
haber sido secadas a 50°C por un día.

Figura 50. Tejas secas a 50°C, listas para ser desmoldadas


Elaborado por: Natalia Jaramillo
 La pérdida de agua por etapas en las tejas fue de la siguiente

Cantidad de Agua en las Tejas


250
211
200
162 156
150 133
100
100

50 23
3 0
0
Teja humeda Teja seca a 50°C Teja seca a 105°C Teja Cocida

Masa (g) % de agua en la teja

Figura 51. Cantidad de humedad por etapas de secado


Elaborado por: Natalia Jaramillo

Estos resultados se los obtuvo con los promedios en cada proceso.

 Las tejas que contenían 25% de polvo de llanta en su composición se quemaron totalmente en
la etapa de cocción. Solo alcanzaron la temperatura de 650°C

Figura 52. Teja de 25% de polvo de llanta quemada


Elaborado por: Natalia Jaramillo

70
 Durante la cocción de las tejas con 25% de polvo de caucho, la mufla eliminó gran cantidad
de gases y se generó una cantidad elevada de hollín.

Figura 53. Comparación de equipo después de cocer teja con 25% de polvo de llanta
Elaborado por: Natalia Jaramillo

 En la prueba de flexión no presentó ninguna resistencia a la fuerza, y esta se rompió


rápidamente. La máquina no arrojo ningún resultado debido a que la fuerza era mínima y la
sensibilidad de la maquina no la detectó.

Figura 54. Prueba de flexión en teja con 25% de polvo de caucho en su estructura
Elaborado por: Natalia Jaramillo

 Las tejas presentaron coloración diferente dependiendo del tiempo de cocción

71
 En las tejas con 10% de polvo de llanta después de la cocción no presentaron una apariencia
lisa.

Figura 55. Apariencia rugosa de las tejas y diferencia de color


Elaborado por: Natalia Jaramillo

 En cuanto a las pruebas de flexión y absorción se obtuvo lo siguiente:


Después de haber sustituido la ecuaciones 1 y la ecuación 2

𝑳
𝑺=𝑭∗ [𝑵]
𝒃
3 𝐹𝐿 3𝑆 𝑁
R= 2
= 2 [ ]
2𝑏ℎ 2ℎ 𝑚𝑚2

Tabla VI. Ensayos de flexión. Elaboradas con metodología de laboratorio

Tejas con 10% de polvo de caucho


Carga de Rotura Fuerza de Rotura (S) Resistencia a la Flexión (R)
Muestra KN N N N/mm²
1 0,36 360 308,57 4,63
2 0,32 320 274,29 4,11
3 0,32 320 274,29 4,11
4 0,32 320 274,29 4,11
5 0,35 350 300,00 4,50
Elaborado por: Natalia Jaramillo

72
Resistencia a la Flexión
6,00

5,00
Resistencia a la flexión

4,00 valor de la teja


N/mm²

3,00
Valor mínimo
permitido
2,00

1,00

0,00
1 2 3 4 5
Número de Muestras

Figura 56. Ensayos de flexión. Tejas con 10% de polvo de caucho elaboradas con
metodología de laboratorio
Elaborado por: Natalia Jaramillo

Estos datos fueron comprados con la Norma Técnica Colombiana 2086 en la cual establece
que la resistencia a la flexión mínima de una teja debe ser de 5 N/mm² (MPa).

En tanto, la absorción se determinó después de haber sustituido los datos en la ecuación 3

𝑀2 − 𝑀1
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝑀1

Tabla VII. Porcentaje de la absorción de la humedad

Teja seca/cocida Húmeda % Absorción


133 158 18,8
133 160 20,3
133 159 19,5
134 161 20,1
134 155 15,7
Elaborado por: Natalia Jaramillo

73
Absorción de Agua
25,0

Absorcion de Agua 20,0

15,0
Valor de la teja
10,0
Valor máximo
5,0 permitido

0,0
1 2 3 4 5
Número de muestras

Figura 57. Absorción del agua. Tejas con 10% de polvo de caucho elaboradas con
metodología de laboratorio
Elaborado por: Natalia Jaramillo

La absorción de la teja fue contrastada con valores establecidos como máximos en la norma
INEN 0990

74
CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones
Se realizaron 4 repeticiones de cada tipo de porcentaje de polvo de caucho, en cada repetición
se obtenía 3 tejas o probetas, debido a que el área de la mufla era limitada y solo se podía
cocinar tres a la vez.

La cantidad de polvo de caucho que se estableció como óptimo fue de 10%, debido que con
una mayor cantidad de polvo la teja se quema en el momento de la combustión de la materia
orgánica.
El polvo de caucho comenzó su proceso de evaporación aproximadamente a la temperatura de
450°C y finalizó a los 800°C

El aprovechamiento de polvo de caucho para la fabricación de tejas cerámicas le confiere


nuevas características a la misma físicas como son:

 La teja es más porosa y de color negra en su interior.


 Disminuye el peso de la misma.
 La teja se encuentra dentro del rango permitido con la absorción de humedad.
 La teja no alcanzó el valor mínimo establecido en las pruebas de flexión, aunque los
valores obtenidos fueron muy próximos a lo normado.

La metodología idónea para la elaboración de tejas es aquella en la que el tiempo de secado se


la realiza por etapas, para así evitar un cambio brusco de temperatura que genera grietas en las
piezas.

El tamaño de partícula es fundamental en la elaboración de cerámicos, ya que si algún


componente de la mezcla no es de dimensiones similares, la homogenización de la masa no
será la mejor.

La norma técnica ecuatoriana de ensayo de flexión no fue tomada en cuenta debido a su falta
de especificaciones en el tratamiento de datos.
En la prueba de flexión las tejas prototipo no superaron el valor mínimo permitido de 5 MPa,
establecido en la norma técnica colombiana NTC 2086, teniendo como resultado valores entre
los 4,11 a 4,63 MPa, lo que determina que no se superó la prueba por una falta de 12,6% de
capacidad de resistencia a la flexión.

La prueba de absorción de agua determino que las tejas si cumplían con lo establecido en la
norma INEN 0990, ésta establece como un valor máximo de absorción de 22% y los valores
obtenidos son entre 15 a 20%

5.2 Recomendaciones
La implementación de esta combinación de materiales se la puede realizar si se cuenta con la
tecnología necesaria para la medición de gases contaminantes que se genera en el horno.

La cantidad de agua no debe excesiva o muy poca debido a que en la etapa de secado la pieza
presentará fisuras.

Se recomienda tener cuidado y realizar control de los compuestos orgánicos volátiles y en


general todas las emisiones que se generan.

La temperatura mínima del horno debe ser de 1200°C para evitar la formación de dioxinas y
furanos.

El tamaño de grano de la arcilla debe ser el más pequeño posible para que el material tenga
una mejor calidad.

Se debe tener en cuenta las medidas de salud y seguridad con los trabajadores si se desea
implementar esta nueva mezcla en la fabricación de tejas, ya que la generación de gases
contaminantes y las altas temperaturas suponen un riesgo para la salud.

La norma INEN 0988 debe ser revisada, debido a que no existe una adecuada explicación del
tratamiento de datos y como deben de ser reportados. Falta establecer las ecuaciones bajo las
cuales se obtendría los valores normados.

La ciudad de Cuenca tendría la oportunidad de implementar cualquier tipo de alternativa de


aprovechamiento del caucho proveniente de los neumáticos, ya que en esta ciudad se
encuentra localizada la única empresa que fabrica neumáticos en el país, con la tecnología
adecuada y el personal técnico capacitado.

76
Como parte de la responsabilidad social y ambiental que la ley establece, Continental Tire
Andina podría apoyar financieramente a los proyectos de gestión integral de NFU.

77
CAPÍTULO VI

BIBLIOGRAFÍA

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80
ANEXOS

Anexo 1
Normas INEN\ec.nte.0986.1984.Definiciones.pdf

Anexo 2
Normas INEN\ec.nte.0988.Flexion.pdf

Anexo 3
Normas INEN\ec.nte.0989.Absorcion.pdf

Anexos 4
Normas INEN\ec.nte.0990.1984.Requisitos.pdf