PLANEACIÓN

AGRAGADA
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Giovanna Marie Aranda Hernandez

 PLANEACIÓN AGREGADA
La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es determinar
una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos
requerimientos de producción, optimizando los recursos de un sistema productivo.

La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la cantidad

de producción, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de
satisfacer los requerimientos para un horizonte de planificación de medio plazo (6
a 18 meses).

¿POR QUÉ SE LE LLAMA PLANEACIÓN "AGREGADA"?

A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce

como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de producción
detallada en referencias, sino que considera familias de productos. Así mismo se
consideran los recursos del sistema, en familias de recursos, así por ejemplo, el
tiempo de planificación no se detalla a un nivel de órdenes de trabajo (día a día),
sino que se planifica en periodos de tiempo que conforman un horizonte temporal
de planificación a medio plazo. Ésta planeación será posteriormente desagregada
en el Plan Maestro de Producción y en la planeación a corto plazo o "planeación
de taller", si se aplica planeación jerárquica, claro está.

VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE UN PLAN AGREGADO

A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una
serie de consideraciones de tipo económico, comercial, tecnológico e incluso
social o de comportamiento que alimentan y afectan la estrategia. Así mismo, se
deben considerar las variables de decisión y restricciones para la planificación. La
eficiencia del plan depende en gran medida de la calidad de la información
recolectada, es por ello que se debe optar por elaborar un plan agregado sobre
procesos estandarizados.

CONSIDERACIONES ECONÓMICAS

En planeación agregada el criterio económico consiste en la minimización del

costo, que ínsitamente implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse
todos los factores que dentro del plan afecten el costo.

 Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
 Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)

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  Despidos (Compensaciones legales)
 Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)
 Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
 Ruptura de inventario o faltantes

CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS

 Tiempos y términos de entrega

 Nivel de servicio
 Curvas de aprendizaje
 Tasas de producción

VARIABLES DE DECISIÓN

 Nivel de fuerza laboral: interna y externa

 Nivel de producción
 Horas de trabajo: normales y extras
 Niveles y políticas de inventario.

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1.1. PROCESO DE PROGRAMACIÓN MAESTRA DE PRODUCCIÓN

Usualmente suele definirse al Plan Maestro de Producción como la desagregación

del Plan Agregado de Producción, y aunque esta no es una relación abstracta, tan
sólo es una alternativa propia de la planificación jerárquica, y vale la pena aclarar,
no existe mayor unanimidad en esta asociación. Recordemos que en Planeación
Agregada los objetivos son sustentar decisiones de nivel táctico, mientras el Plan
Maestro de Producción establece decisiones operativas que tienen como horizonte
el siguiente período de planificación, y a lo sumo considera un par de períodos más
tan sólo para asegurar una disponibilidad estimada de recursos.

Podemos sintetizar entonces que entre el Plan Agregado y el Plan Maestro si

existen relaciones, pero que estas dependen del tipo de planificación adoptado,
por ejemplo, si adoptamos planificación jerárquica, la relación será directa, puesto
que los requerimientos brutos del MPS serán la desagregación del Plan Agregado.
Por otro lado, si elegimos una planeación independiente, la relación será implícita,
puesto que el Plan Agregado desde el nivel táctico establece los recursos, niveles
de actividad y políticas de inventario que limitarán las decisiones operativas del
MPS. Sea cual sea la relación entre los planes, si no se logra alcanzar un nivel de
ocupación planificada y/o no se logra satisfacer la demanda real, entonces
deberá revaluarse el Plan Agregado, dado que puede no ser viable.

Qué define entonces el Plan Maestro de Producción - MPS?

Tal como lo mencionamos ya, el MPS es una decisión de tipo operativa, respecto a
los artículos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente período de
planificación. Sus características son:

 Determina qué debe hacerse y cuándo

 Se establece en términos de productos específicos y no en familias

 Es una decisión de lo que se va a producir, no un pronóstico mas

Se recomienda que ya elaborado el MPS se evalúe en su viabilidad cada vez que

corresponda a un período de planificación.

El MPS es una declaración susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente

establecer un criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:

 Horizonte fijo: Período durante el cual no se harán ajustes al MPS

 Horizonte medio - fijo: Período en el que se pueden hacer cambios a ciertos

productos.

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  Horizonte flexible: Período más alejado, en el que es posible hacer cualquier
modificación al MPS.

Cómo elaborar un Plan Maestro de Producción - MPS?

Inputs - Información requerida

Para el caso de planificación jerárquica:

 El Plan Agregado en unidades de producto

Para el caso de planificación independiente:

 Pronósticos de ventas a corto plazo en unidades de producto

Además,

 Pedidos reales comprometidos con los clientes

 Capacidad disponible de la instalación

 Fuentes de demanda adicional

 Existencias en inventario en unidades de producto

Métodos de elaboración de MPS

De igual manera que en la Planeación Agregada existen tanto métodos heurísticos

como algoritmos de resolución óptima. Los heurísticos pueden variar dependiendo
del peso que se le asigne a la relación pronóstico y órdenes reales, así como a la
determinación de los tamaños del lote del MPS.

Ejemplo de elaboración de un MPS

Tenemos la siguiente información de entrada, que nos relaciona el inventario inicial,

las órdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronóstico corto en unidades de
producto:

Además, ingeniería tiene establecido un tamaño de lote fijo de: 1800 unidades
para este producto, por cuestiones de operación.

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La plantilla que precisamos será la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la información disponible, es decir,

nuestros pronósticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del período 1.

El primer paso que debe efectuarse en cada período corresponde a validar si

nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin embargo,
surge un interrogante, ¿Cuál es el requerimiento del período, el pronóstico o el
pedido? Tendremos en cuenta el máximo valor entre los dos. En caso del que
nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir nuestros requerimientos, se dice
que requerirá de MPS.

Sí...

...Entonces

El valor de MPS puede variar según el sistema de loteo que se tenga establecido.

Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada período, para lo

cual recurrimos al balance de inventarios con una pequeña modificación, en este
caso se reducirá el máximo valor entre pronóstico y pedidos de dicho período.

El inventario inicial de cada período, corresponde al inventario final del período

inmediatamente anterior.

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Aclarado esto, procedemos con el cálculo del primer período:

Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor máximo entre
pronóstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS será igual
a 0.

Nuestro inventario final será entonces:

Procedemos con el período 2:

Dado que nuestro inventario inicial en el período 2 (0) SI es menor que el valor
máximo entre pronóstico y pedidos (en este caso pronóstico = 700), decimos que
el MPS será > a 0. Para nuestro ejercicio tenemos un tamaño de lote fijo de 1800
unidades, por lo tanto ese será el valor del MPS del período 2.

Nuestro inventario final en el período 2 será entonces:

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Proseguimos con los cálculos y obtendremos el siguiente MPS:

Si bien la dinámica no tiene que cambiar, observamos que las oportunidades de

mejora del método pasan por el tamaño del lote, razón por la cual es importante
considerar los sistemas de loteo.

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1.2. INTERFACES FUNCIONALES

• Interfaces Funcionales Operaciones necesita información de otras

áreas funcionales para desarrollar un MPS con el cual sea posible alcanzar
los objetivos y las metas de organización incorporadas al plan de
producción. Aun cuando los programas maestros de producción estén
sometidos a continua revisión, los cambios deberán hacerse con pleno
conocimiento de sus consecuencias. Con frecuencia, los cambios
introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como cuando se
incrementa la cantidad de pedido de un producto. Muchas compañías se
enfrentan con frecuencia a esta situación, y el problema es mayor cuando
un cliente importante está involucrado en él. A menos que se autoricen más
recursos para el producto en cuestión, se dispondrá de menos recursos para
otros productos, lo cual pondrá en peligro sus respectivos programas.
Algunas compañías han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y
manufactura deban autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo
al MPS, a fin de garantizar la resolución mutua de ese tipo de cuestiones.

• Se necesita información de otras áreas funcionales para desarrollar un

MPS con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de
organización incorporadas al plan de producción.

• Están sometidos a continua revisión.

• Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como

cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto.

• A menos que se autoricen más recursos para el producto en cuestión,

se dispondrá de menos recursos para otros productos.

• Algunas compañías han dispuesto que los vicepresidentes de

marketing y manufactura deberán autorizar conjuntamente cualquier
cambio significativo al MPS, a fin de garantizar la resolución mutua de ese
tipo de cuestiones.

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Otras áreas funcionales suelen usar el MPS para su planificación habitual.
Finanzas utiliza el MPS para estimar presupuestos y flujo de efectivo.
Marketing lo emplea para proyectar el efecto de los cambios en la mezcla
de productos sobre la capacidad de la empresa, a fin de satisfacer las
demandas de los clientes y administrar programas de entrega de artículos.
Manufactura lo utiliza para estimar los efectos de los cambios introducidos
en el MPS

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 1.3 DESARROLLO DE UN PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN.

Se han desarrollado algunos modelos analíticos y de simulación los cuales,

a juicio de los autores, adolecen de los mismos problemas de la planificación
agregada, siendo los de mayor uso por parte de los empresarios, los métodos
de prueba y error. No obstante, existen otros métodos para la
desagregación, a saber:
• Método de corte y ajuste: Pone a prueba diversas distribuciones de lacap
acidad para los productos en un grupo hasta que se determine una
combinación satisfactoria.
• Métodos de programación matemática: Modelos de optimización que
permiten la minimización de los costos.
• Métodos heurísticos: Al igual que en la planeación agregada, permiten
llegar a soluciones satisfactorias aunque no óptimas.
Procedimiento para el Desarrollo del MPS
En el plan maestro de producción, es posible planificar materiales
importantes o críticos con especial atención. Se recomienda el siguiente
procedimiento:

1. Marque el material como pieza principal y proporciónele un horizonte de

planificación fijo:
– Las características de planificación de necesidades para el plan maestro
deproducción se verifican en Customizing de MPS o en planificación dene
cesidades. El Tipo de fijación se utiliza para decidir si el sistema debe
crearpropuestas de pedido para cubrir infracoberturas en el horizonte depl
anificación fijo y si estas propuestas de pedido deben desplazarse hasta el
final del horizonte de planificación fijo. Tras determinar qué tipo de fijación
hay que utilizar, se provee a los materiales de la característica de
planificación de necesidades correcta para el plan maestro de producción.
– Puede definir un horizonte de planificación fijo por cada material o
también puede utilizar el grupo de planificación de necesidades del registro
maestro de materiales para asignar un horizonte de planificación fijo a un
material. El horizonte de planificación
fijo que realiza la asignación manualmente tiene prioridad sobre el horizonte
de planificación fijo del grupo de planificación de necesidades

2.-En el menú para MPS existe un proceso de planificación global separado

para piezas principales y para la planificación individual de material.
Las piezas principales se planifican por cada centro utilizando el proceso de
planificación global MPS. El proceso de planificación para los demás
materialesse lleva a cabo independientemente del proceso de planificació
n global. Elproceso MPS se lleva a cabo a diario o una vez a la semana,
según la cantidad de materiales que se marquen como piezas principales y
de la frecuencia con

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 quedeban ajustarse las piezas principales para adaptarse a las necesidade
smodificadas.

Según las opciones de la característica de planificación de necesidades,

sólo
seproponen modificaciones en el plan maestro dentro del horizonte deplan
ificación fijo. Fuera del horizonte de planificación fijo, las propuestas
despedidas se crean del modo habitual. Al contrario que el proceso MRP,
donde se planifica toda la estructura de la lista de materiales, en el proceso
MPS el sistema sólo planifica en el nivel de
piezaprincipal. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista d
emateriales, justo debajo de la pieza principal. Sin embargo, no se planifica
este nivel ni los niveles inferiores.

3.
Se verifican los resultados de este proceso de planificación utilizando lasfun
ciones interactivas del plan maestro de producción. En este nivel, se ajusta
elplan maestro para las piezas principales. Se planifican y programan laspro
puestas de pedido necesarias para cubrir infracoberturas dentro delhorizon
te de planificación fijo.
También es posible planificar piezas principales individuales utilizando elpro
ceso de planificación individual de un nivel. En este caso, como ocurre en la
planificación global, el sistema sólo planifica en el nivel de pieza principal y
se crean necesidades secundarias solamente para el siguiente nivel inferior.

4. Una vez ajustado el plan maestro para las piezas principales, se lleva a
cabo el proceso de planificación global para todas las partes secundarias.
Aquí existen varias opciones:
El proceso de planificación para todos los niveles de la lista de materiales p
uedelanzarse desde el proceso global MPS. A tal efecto, se configura el
indicador
Tratarpartes de la Planificación de necesidades en la imagen inicial del pro
ceso deplanificación para MPS. El sistema sólo planificará los demás niveles
de la lista de materiales si está configurado este indicador. Si sólo hay que
planificar toda la estructura de la lista de materiales para piezas principales
individuales, puede utilizarse la planificación individual de varios niveles en el
menú MPS

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 1.4 CANTIDADES DISPONIBLES PARA PROMESA

Parte de la información clave que el departamento de producción debe

suministrarla departamento de ventas corresponde a la cantidad de
unidades que están disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS
contempla pronósticos y pedidos hay que tener claridad sobre cómo estos
factores afectan las cantidades delas que ventas puede disponer, dichas
cantidades reciben el nombre de cantidad disponible para promesa, DPP o
ATP por sus siglas en inglés (Avalarle
Compromiso). El principal concepto que debemos aclarar es que
no siempre el inventario anal nos determina las cantidades disponibles para
promesa, dado que en muchas ocasiones es ese inventario anal quien se
estima cubra los pedidos reales de períodos posteriores, o en ocasiones
el inventario anal se encuentra afectado por el pronóstico, que
no son pedidos armes y que por lo tanto no nos puede limitar nuestra
capacidad de oferta. En primer lugar el cálculo del DPP se debe restringir
sólo para el período 1, y los períodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este
debe contemplar como disponible las cantidades del MPS, más
el inventario inicial y debe deducir las órdenes en irme (pedidos reales) de
ese período y de todos los períodos que lo subsiguen hasta que haya
un nuevo MPS.

Ejecución de ATP

Funciones de ATP pueden ser ejecutadas en tiempo real, impulsado

por cada pedido individual, o en modo por lotes – lo que sínica que
en un cierto intervalo de tiempo, el sistema comprueba la
disponibilidad para las órdenes apilados en ese período de
tiempo. El proceso se desencadena por la necesidad de comprobar la
disponibilidad de recursos antes de hacer un compromiso para
entregar un pedido.

Por ejemplo, cálculo de ATP utilizando SAP software depende del nivel de
"acción, planeado recibos (producción de órdenes, órdenes de
compra, pedidos planificados y así sucesivamente) y planeó los requisitos
(pedidos, entregas, reservas, etc.)."

Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:

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 Para efectuar el DPP del período 1, debemos recurrir al siguiente cálculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 2, por

ende sólo debemos contemplar los pedidos reales del período 1:

Para determinar el DPP del período 2, debemos recurrir al siguiente cálculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el período 4, por
ende se deben contemplar los pedidos reales del período 2 y 3:

Continuamos con los cálculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP:

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 1.5 CONGELACION DEL MPS

Los programas maestros de producción se pueden considerar como

dividirlos en cuatro secciones, cada una de ellas separada
por un tiempo al que se le conoce como barrera temporal. La primera parte
incluye las semanas iniciales del programa y se idéntica
como “Congelada”; la siguiente se conoce como “Enorme”; la siguiente
como “Completa”; y la última parte se conoce como “Abierta”.
“CONGELADA” sínica que esta primera parte del programa maestro de
producción no puede medicarse, excepto bajo circunstancias
extraordinarias y solo con autorización de los niveles más elevados de la
organización. Por lo general, los cambios en esta sección del programa
están prohibidos ya que sería muy costoso revertir los planes de
adquisición de materiales y de producción, mover un pedido para
colocarlo delante del otro. “EN FIRME” sínica que puede haber cambios
en esta sección, pero solo en situaciones excepcionales. En esta sección se
evita el cambio de programación porras mismas razones que en la
sección congelada. “COMPLETA” sínica que se ha asignado a los pedidos
toda la capacidad de producción disponible. Se
pueden hacer cambios en esta sección, afectando solo ligeramente a
los costos de producción, pero no es muy seguro cual será el efecto en la
satisfacción del cliente. “ABIERTA” sínica que no se ha asignado toda la
capacidad de producción es en esta sección que normalmente se
acomoda la programación de nuevos pedidos. Según algunas
investigaciones la utilización del periodo de congelamiento acerca
del 50% reduce la inestabilidad, pero aumenta los costos. Es importante
tener encuentra que la calidad de los pronósticos intuye sobre
el tamaño óptimo del periodo de congelamiento y sobre el horizonte de
planificación. Un largo periodo de congelación incrementa la
necesidad de un inventario de seguridad más grande

Y costos más altos en los tamaños de lote. Congelar el MPS es el mejor

camino para reducir la inestabilidad y reducir los costos
totales, por ello hay que calcularlos bien. Por lo general el programa
maestro de producción se actualiza semanalmente, lloque quiere decir que
una vez ha transcurrido una semana, se quita una semana dela parte
delantera del programa y se agrega otra al anal, y las demandas de todo el
programa se estiman nuevamente, Dado que las demandas de los pedidos
posteriores al programa maestro de producción probablemente se
medicaran conforme sufran muchas actualizaciones en la parte anal tiene
a estar dominada por pronósticos, por lo que las estimaciones anales de la
demanda de la primera parte del MPS son, por naturaleza, más precisas

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 1.5.1 SUAVIZACION EXPONENCIAL

El método de suavización o suaviza miento exponencial simple puede

considerarse como una evolución del método de promedio móvil
ponderado, en éste caso se calcula el promedio de una serie de tiempo con
un mecanismo de autocorrección que busca ajustar los pronósticos en
dirección opuesta a las desviaciones del pasado mediante una corrección
que se ve afectada por un coeficiente de suavización.

Así entonces, este modelo de pronóstico precisa tan sólo de tres tipos de
datos: el pronóstico del último período, la demanda del último período y el
coeficiente de suavización.

El pronóstico de suavización exponencial simple es óptimo para patrones de

demanda aleatorios o nivelados donde se pretende eliminar el impacto de los
elementos irregulares históricos mediante un enfoque en períodos de demanda
reciente, este posee una ventaja sobre el modelo de promedio móvil ponderado
ya que no requiere de una gran cantidad de períodos y de ponderaciones para
lograr óptimos resultados.

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Modelo de Suavización Exponencial Simple
Fórmulas

Para efectos académicos suele proporcionarse el factor de suavización, sin

embargo en la práctica éste es comúnmente hallado de la forma descrita arriba.

Promedio de ventas en unidades en el período t

Pronóstico de ventas en unidades del período t -1

Ventas reales en unidades en el período t - 1

Coeficiente de suavización (entre 0,0 y 1,0)

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