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TRABAJO DE RECUPERACION

Carlos Castellón Pérez


Jean Carlos Viloria
Eleider Lezama

Servicio nacional de aprendizaje


Mecanizado
Cartagena
2016
CONTENIDO

Pag.
Introducción
Objetivos

Conclusión
Bibliografía
Introducción

La refrigeración y la lubricación constituye, junto con el accionamiento


y la regulación, los principales sistemas que integran una máquina y
que permite su funcionamiento bajo unas determinadas condiciones
de servicio. La puesta en marcha de los elementos mecánicos exige
lubricar las superficies de contacto, al tiempo que mantener las
temperaturas de trabajo dentro unos márgenes admisibles.
En el proyecto de diseño de una maquina o pieza además del cálculo
a fatiga de elementos como árboles, engranajes o rodamientos es
pues necesario definir también los sistemas de refrigeración y
lubricación, especificando el procedimiento a utilizar en cada caso, los
componentes y el tipo de fluido refrigerante y/o lubricantes. Se trata de
dos sistemas paralelos, constituidos en muchos casos por circuitos
hidráulicos de características similares.
Aun cuando no siempre es necesario, en ocasiones debe procederse
a la refrigeración del lubricante, sobre todo en grandes maquinas
(grupos electrógenos de gran potencia) y en transmisiones oleo
hidráulicas, mediante un cambiador de calor por el que se hace
circular un determinado caudal de agua o el propio refrigerante de la
máquina. La figura 1 representa el circuito de lubricación de una
máquina que incorpora refrigeración del aceite en el retorno al
depósito acumulador.
TIPOS DE REFRIGERANTES

Hay refrigerantes solubles al agua y no solubles al agua. Los


refrigerantes no solubles tienen un efecto de lubricación y los solubles
al agua tienen un efecto de enfriamiento.

Refrigerantes no solubles al agua


Los mismos incluyen lo siguiente:
– Aceite mineral (aceite de máquina)
– Aceite grasoso (aceite de soja, semillas de colza)
– Aceite mixto (aceite mineral + 5%-30% grasa y aceite)
– Aceite de presión extrema (Aceite mineral + aditivos de presión
extrema)

Los refrigerantes no solubles al agua no son adecuados para el


mecanizado de alta velocidad debido a problemas ambientales tales
como humo y regulación de encendido. Por ello, los refrigerantes no
solubles al agua son utilizados para escariado, fresado y desbaste;
donde las velocidades de corte son relativamente bajas. Para el
perforado de agujeros profundos con brocas cañón, los cuales
requieren una viscosidad moderada como efecto de lubricación y
evacuación de virutas, son utilizados refrigerantes no solubles al agua.

Refrigerantes solubles al agua


El refrigerante soluble al agua utilizan un agente superficial activo para
mezclar un refrigerante con base aceitosa con agua. Además de
minerales y aceite, pueden incluirse aditivos de presión extrema, anti-
oxidantes, anti-sépticos y anti-espuma.

EMULSION

El Óleum está hecho al agregar una pequeña cantidad de


emulsificador, antiséptico y otros componentes del aceite mineral. Si
se mezcla con agua, la emulsión se torna blanca. Este tipo de
refrigerante es utilizado principalmente en torneado y fresado.

SOLUBLE

El Óleum es generado al agregar grandes cantidades de aditivos a


una pequeña cantidad de aceite mineral. Si es mezclado con agua, la
solución se tornará traslúcida. Este tipo de refrigerante es
principalmente utilizado para afilado y centros de mecanizado.

CORTE EN SECO

El corte en seco fue inspirado por una política ambiental alemana. Ya


que el mecanizado en seco beneficia al usuario y al ambiente, hay una
tendencia a creer que el uso de refrigerantes en máquinas será
prohibido en un futuro cercano.

Costos de los refrigerantes


El siguiente gráfico muestra el porcentaje de costo de refrigerante del
fabricante de la máquina. El refrigerante puede llegar a abarcar un
costo del 16% del total. Esto demuestra que, en ocasiones, el costo
del refrigerante puede llegar a ser cuatro veces mayor al costo de la
herramienta. Los costos de los refrigerantes (compra, mantenimiento,
reciclaje) son muy altos.

A continuación, hay un desglose de los costos del refrigerante. El


gráfico de barras muestra los costos de refrigerantes de un fabricante
de automotores. En notable que los costos de inventario y manejo
suman un poco más del 60% del costo total. Si el uso de refrigerante
es inevitable, será necesario reducir el consumo del mismo, parar de
desechar y promover el reciclaje con la meta de reducir el costo en
refrigerantes.

Situación actual del mecanizado en seco


Hasta ahora, han sido explicados los efectos del refrigerante,
influencia en el medio-ambiente, los problemas de costo fueron
detallados. Para realizar un mecanizado en seco total, es necesario
perfeccionar varios aspectos de los mismos. Como paso de
aproximamiento al mecanizado en seco del futuro, los siguientes
métodos de mecanizado en seco están siendo desarrollados.

Mecanizado con aire frío


El mecanizado con aire frío es un método en el cual se utiliza aire frío
en vez de líquido refrigerante. Simplemente enfría la herramienta y la
pieza de trabajo. Los efectos no son tan buenos como con el líquido
refrigerante, pero su uso es posible. Sin embargo, hay un problema
durante el mecanizado de un agujero, es fácil enviar aire frío a una
herramienta en torneado y fresado porque éstas se encuentran en un
espacio abierto.

MQL
El MQL (Lubricación de Cantidad Mínima) es un método en el cual una
cantidad limitada de refrigerante es utilizada durante cierto período de
tiempo. Generalmente hablando, la cantidad es de 30cc de
refrigerante en 8 horas continuas. En el punto de vista ambiental, el
modo MQL tiene mucho para ofrecer.

Aplicación de refrigerante por niebla


En este método el refrigerante es suspendido como niebla en el aire, y
luego aplicado al filo de la herramienta. Este método puede ser
utilizado efectivamente en perforado.

Corte en seco total


Método en donde no se utiliza refrigerante en lo absoluto.

Aceite vegetal
Si toma en consideración la contaminación ambiental, será mejor
utilizar aceite vegetal. Pero el aceite vegetal tiene la desventaja de
oxidarse rápidamente. Si esta desventaja puede ser perfeccionada,
entonces el aceite vegetal sería un refrigerante muy prometedor.
ACCESORIOS DEL TORNO

Existen muchos accesorios de torno disponibles para aumentar la


versatilidad del torno y la variedad de la pieza de trabajo que se
pueden maquinar. Los accesorios del torno pueden dividirse en dos
categorías.

 Dispositivos de sujeción, apoyo y propulsión de la pieza de


trabajo.
 Dispositivos para sujeción de la herramienta de corte.

Los dispositivos de sujeción, soporte y propulsión de la pieza de


trabajo incluyen los puntos de torno o de centrar, mandriles, platos,
husillos, lunetas fijas y lunetas móviles, perros y placas de propulsión.
Los dispositivos de sujeción de herramientas de corte incluyen
diversas clases de portaherramientas rectos y angulares,
portaherramientas para roscado, barras mandrilado o torneado interior,
postes de herramientas de tipo torreta, y ensambles de poste de
herramienta de cambio rápido.

DISPOSITIVOS PARA SUJECIÓN DE LA PIEZA DE TRABAJO.

 Puntos de torno o de centrar

La mayoría de las operaciones de torno pueden llevarse a cabo entre


puntos del torno. Se utiliza una gran variedad de puntos de torno para
atender a diversas operaciones o piezas de trabajo, se debe de tener
cuidado al utilizar estos puntos ajustándolos y lubricándolos
ocasionalmente con forme a la pieza de trabajo se calienta y expanda,
si no se toma precaución puede dañarse tanto el punto como la pieza.

El punto del torno también debe re-esmerilizarse para eliminar la


sección dañada antes de poder utilizarse.
la pieza de trabajo que se monta entre centros se impulsa
generalmente mediante un perro de torno

Los puntos de contra punto giratorios, llamados a veces puntos


vivos (puntos embalados), han reemplazado casi la totalidad de los
puntos fijos sólidos en la mayoría de las operaciones de maquinado.
Se utilizan comúnmente para soportar piezas sujetas sobre un mandril
o cuando están maquinando piezas entre punto.

(A)Puntos Fijo Giratorio (B)Punto de Puntas Larga (C)Punto de Punta


Intercambiable

Un punto ajustable en microset se ajusta al eje del contra punto y


proporciona el medio para alinear los puntos o centros del torno o para
producir conos ligeros en piezas maquinadas entre centros. Los
puntos de torno o de central se alinean fácil y rápidamente utilizando
este tipo de puntos.

Punto Fijo Ajustable Microset

El punto de autopropulsión, se monta en el husillo del cabezal, se


utiliza cuando en una operación se está maquinando a todo lo largo de
la pieza y no se puede utilizar un mandril o perro de torno para
impulsar a la pieza.

Punto Vivo de Autopropulsión

 Mandriles (Chucrs)

Debido a su tamaño y forma, algunas piezas no pueden sujetarse y


maquinarse entre centros. Los mandriles de torno tienen un uso
extenso para sujetar piezas en las operaciones de maquinado. Los
mandriles de uso más común es el mandril universal de tres
mordazas, el mandril independiente de cuatro mordazas, y las
boquillas de mordazas convergentes.

El mandril universal de tres mordazas sujeta piezas redondas y


hexagonales. Sujeta las piezas muy rápido y con una precisión de
milésimas de pulgada o centésima de milímetro, porque las tres
mordazas se mueven simultáneamente cuando se ajusta a la llave del
mandril. Este movimiento es causado con una placa en forma de
espiral a las que están acopladas las tres mordazas. Los mandriles de
tres mordazas se fabrican en varios tamaños, de 4 a 16 pulg (100 a
400mm) de diámetro.
Mandril Universal de Tres Mordazas

El mandril de cuatro mordazas independientes, tiene cuatro


mordazas, cada una de las cuales se puede ajustarse de forma
independiente mediante una llave de mandril. Se utilizan para sujetar
piezas de trabajos redondas, cuadradas, hexagonales y de forma
irregular. Para sujetar piezas por el diámetro interior es posible invertir
las mordazas.

Mandril de Cuatro Mordazas Independientes

La boquilla es el mandril más preciso y se utilizan para trabajos de


alta precisión. Hay boquillas de resortes disponibles para sujetar
piezas de trabajo redondas, cuadradas o hexagonales. Cada boquilla
tiene un rango de solamente unas solas milésimas de pulgada o
centésimas de milímetro por encima o por debajo del tamaño
estampado en el mismo
Los mandriles magnéticos se utilizan para sujetar piezas de hierro o
acero que son demasiado delgadas o que pueden dañarse si se
sujetan en un mandril tradicional. Estos mandriles se ajustan a un
adaptador montado sobre el husillo del cabezal. Este tipo de mandril
se utiliza solo para cortes ligeros y para aplicaciones de esmerilado
especiales.

Mandriles Magnéticos

 lunetas

Una luneta fija se utiliza para soportar piezas largas sujetan en


mandril o entre centros del torno. Se coloca y se alinea con las guías
del torno y puede quedar en cualquier punto de la bancada del torno,
siempre y cuando deje libre el recorrido del carro longitudinal.
Luneta Fija

Una luneta móvil puesta sobre la montura, viaja junto a un carro


longitudinal para evitar que la pieza salte hacia arriba y fuera del
alcance de la herramienta de corte.

Luneta Móvil

 husillo

El husillo sostiene una pieza de trabajo de maquinado interno entre


centros, de forma que las operaciones de maquinado posteriores sean
concéntricas con respecto a la perforación. Existen varias clases de
husillos, siendo los más comunes:

 Husillo simple
 Husillo expandible
 Husillo múltiple
 Husillos de vástago.
Plato de garras

Plato y perro de arrastre

Puntos de arrastre
 Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo,
soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
 · Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el
cabezal y transmite el movimiento.
 · Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
 · Perno de arrastre: se fija en el plato de torno y en la pieza de
trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre
centros.
 · Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza
de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
 · Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite
soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
 · Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

 Herramientas de torno. -Ha transcurrido algún tiempo en que cada taller y
también cada Tornero construían las herramientas según criterio propio.
Actualmente pocas veces se fabrica las herramientas bajo éste concepto,
como es proveerse de una barra de acero rápido, forjar la herramienta, darle
forma en la electro-esmeriladora, templar y revenir la misma, y finalmente
proceder a su afilado. Actualmente, encontramos en los Distribuidores,
cuchillas de acero rápido de varias secciones y longitudes, que con el
afilado conseguimos la forma que pretendemos (generalmente para
herramientas de cilindrar y de roscar).


 Otro tipo de herramientas son las llamadas de plaquita soldada, siendo dicha
plaquita de metal duro (carburo metálico), que se suelda a los mangos o
soporte para obtener las herramientas de torneado exterior (refrenar,
cilindrar, tronzar, ranurar y roscar) y las de torneado interior.
 Las formas de éstas herramientas están normalizadas como ISO y como DIN
(ISO-1, ISO-2É.etc., o también como DIN-4971, DIN4972


 Etc. Una característica de las herramientas de placa soldada es que, como
consecuencia de los sucesivos afilados, también desaparece el soporte de la
placa (nos quedamos sin el mango de la herramienta).

 Las herramientas que mayor aceptación tienen en la actualidad, son las que
constan de un porta-herramientas en el que se coloca una placa de metal
duro, que queda fijada por medios mecánicos, que tiene varios filos o cortes,
y que cuando se deteriora un filo, se gira la placa y conseguimos un nuevo
corte con las mismas dimensiones y características del filo anterior. Las
placas para insertos, tienen diversas formas, medidas, ángulos, geometrías
y radios de punta. Todas las especificaciones de las placas vienen reflejadas
por un código, formado por una serie de letras y números, por ejemplo:

 TAKM -16 03 04
 T..... Corresponde a una placa: Triangular
 A.....Arista de corte principal-Angulo de incidencia (0 grados)
 K.....Indica la tolerancia
 M.....Sistema de sujeción y tipo del rompe virutas
 16....Es la longitud de la arista de corte en m.m.
 03....Es el espesor de la placa (3 m.m.)
 04....Es el radio que tiene cada punta de la placa en 1/10 m.m.
 Todas las placas, así como los distintos portaherramientas están
normalizados según códigos ISO (ver tablas Códigos ISO para Plaquitas
Intercambiables).
 Ejercicios de torno. - Los trabajos elementales que podemos realizar en un
torno paralelo, son: Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Tronzado, Taladrado,
Moleteado, Roscado, Torneado Cónico, y Torneado Excéntrico en las
superficies exteriores. Torneado Interior: Cilindrado int, Cajeado (ranurado
interior), Torneado Cónico int., Roscado int.

 Los primeros pasos a seguir para realizar cualquier mecanizado de los


mencionados, es:
1º Comprobar afilado de la herramienta
2º Montar la herramienta en la torreta, comprobando que el filo principal
está a la altura del punto (corregir hasta conseguirlo)
3º Colocar la pieza en el plato (moverla ligeramente a la vez que
apretamos con su llave las garras del plato. Luego, apretar
fuertemente.
4º Calcular el nº de revoluciones según tipo de la herramienta y material
a tornear.
TAMBORES GRADUADOS

Carros:

En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado


carro. La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la
profundidad de pasada adecuada y, también, poder moverse con el
movimiento de avance para lograr la superficie deseada. Las
superficies que se pueden obtener son todas las de revolución:
cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la
herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de
estas superficies. Esto se logra por medio del carro principal, del carro
transversal y del carro inclinable.

Carro principal:

Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada


y la otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende
por la parte anterior. El delantal lleva en su parte interna los
dispositivos para obtener los movimientos automáticos y manuales de
la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar,
cilindrar y refrentar.

 Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en


una tuerca en dos mitades, las cuales por medio de una
manivela pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo
patrón o eje de roscar. El paso que se construye variará según la
relación del número de revoluciones de la pieza que se trabaja y
del tornillo patrón.

 Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo


empleado para roscar podría servir para cilindrar, con tal de que
el paso sea suficientemente pequeño. Sin embargo, se obtiene
siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar
va enchavetado un tornillo sin fin que engrana con una rueda, la
cual, mediante un tren basculante, puede transmitir su
movimiento a un piñón que engrana en una cremallera fija en la
bancada o a otro piñón en el tornillo transversal. El tren
basculante puede también dejarse en posición neutra. En el
primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el torno
cilindrará; en el segundo, se moverá solamente el carro
transversal y el torno refrentará; en el tercer caso, el carro no
tendrá ningún movimiento automático. Los movimientos del tren
basculante se obtienen por medio de una manivela exterior. El
carro puede moverse a mano, a lo largo de la bancada, por
medio de una manivela o un volante.

Carro transversal:

El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada y


sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano,
para dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la pieza,
o bien se puede mover automáticamente para refrentar con el
mecanismo ya explicado.

Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el


desplazamiento del carro transversal y la profundidad de la pasada,
lleva el husillo junto al volante de accionamiento un tambor graduado
que puede girar loco o fijarse en una posición determinada. Este
tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y
roscado, como se verá más adelante.

Carro orientable:

El carro orientable, llamado también carro portaherramientas, está


apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar
alrededor de un eje central y fijarse en cualquier posición al carro
transversal por medio de cuatro tornillos. Un círculo o limbo graduado
indica en cualquier posición el ángulo que el carro portaherramientas
forma con la bancada. Esta pieza lleva una guía en forma de cola de
milano en la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele
ser automático, sino a mano, mediante un husillo que se da vueltas
por medio de una manivela o un pequeño volante. Lleva el husillo un
tambor similar al del husillo del carro transversal.

Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia la


torre portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas
que se colocan en posición de trabajo por un giro de 90º. Tiene el
inconveniente de necesitar el uso de suplementos, por lo cual se
emplea el sistema americano, o bien se utilizan otras torretas que
permiten la graduación de la altura de la herramienta, que además
tiene la ventaja de que se puede cambiar todo el soporte con la
herramienta y volverla a colocar en pocos segundos; con varios
soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas
herramientas.