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Mí-21

Unidad 1

 Plan maestro de mantenimiento.


El plan maestro de mantenimiento es un programa de tareas y procesos de
manutención anual programado, organizado y estructurado sobre la base
de unidades técnicas, especificando a detalle las fechas y los tipos de
trabajo que se deben realizar a una serie de instalaciones, maquinarias y
equipos de una empresa u organización.
Plan maestro de mantenimiento plan maestro de mantenimiento el pmm en
un conjunto de acciones a ejecutar con cierta periodicidad (hasta un año)
para anticiparnos a la salida de servicio de equipos, herramientas y
elementos de uso corriente, o deterioro pronunciado de las instalaciones.
Para confeccionarlo se identifican todas las tareas preventivas que se
pueden realizar, y luego se les asigna una periodicidad. Por ejemplo,
revisión de tubos fluorescentes y reemplazo de los quemados. Periodicidad
3 meses.
Todas las tareas se vuelcan en una planilla segmentada por meses. Esto
constituye el PMM. Cada tarea no tiene una fecha fija de ejecución, pero si
un periodo. De esta manera la agenda diaria del personal de mantenimiento
tiene como prioridad atender las emergencias y tareas especiales, luego el
PMM. No obstante estas tareas son muy importantes y no se deben
descuidar. Periódicamente se analiza el progreso del PMM. El PMM será
confeccionado entre el jefe de mantenimiento, su personal a cargo y
personal jerárquico de la empresa, previo análisis de sugerencias de las
sucursales.
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 Pasos para el establecimiento del plan mantenimiento


planificado

Paso 1: Identificar el punto de partida del estado de los equipos.

El primer paso, está relacionado con la necesidad de mejorar la información


disponible sobre el equipo. Esta información permite crear la base histórica
necesaria para diagnosticar los problemas del equipo. Algunas preguntas
que se pueden realizar, para ver el grado de desarrollo son:

• ¿Se tiene la información necesaria sobre los equipos?


• ¿Se han identificado los criterios para calificar los equipos?
• ¿Se cuenta con un listado priorizado de los equipos?
• ¿Se han definido los tipos de fallos potenciales?
• ¿Se tienen datos históricos de averías e intervenciones?
• ¿Se posee un sistema de costos de mantenimiento?
• ¿Qué problemas tiene la función de mantenimiento?
• ¿La calidad de servicio de mantenimiento es la adecuada?

Paso 2: Eliminar deterioro del equipamiento y mejorarlo.


El paso dos, busca eliminar los problemas del equipo y desarrollar acciones
que eviten la presencia de fallos similares en otros equipos idénticos.
Se prioriza lo siguiente:
• Eliminación de averías, en forma radical, aplicando métodos Kaizen.
• Eliminación de fallos en el proceso.
• Mejora en el manejo de la información estadística para el diagnóstico de
fallos y averías.
• Implantación de acciones, para evitar la recurrencia de fallos.

Paso 3: Mejorar el sistema de información para la gestión.


Es frecuente entender que en este paso se debe introducir un programa
informático o mejorar el actual. Sin embargo, en esta etapa, lo fundamental
es crear modelos de información de fallos y averías, para su eliminación,
antes de implantar un sistema de gestión de mantenimiento de equipos. En
esta etapa se debe preguntar:

• El diseño de la base de datos de mantenimiento, ¿es el adecuado?.


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• ¿Se tiene información necesaria sobre fallos, averías, causas e


intervenciones?
• El conocimiento en mantenimiento ¿se conserva?, ¿se distribuye?
• ¿Se tiene la información técnica del equipo?
• ¿Se cuenta con un sistema de información que apoye la gestión de
mantenimiento?
• El sistema de gestión de mantenimiento, ¿permite controlar todos los
recursos de la función: piezas, planos y recambios?

Paso 4: Mejorar el sistema de mantenimiento periódico.


El paso cuatro, está relacionado con el establecimiento de estándares de
mantenimiento, realizar un trabajo de preparación para el mantenimiento
periódico, crear flujos de trabajo, identificar equipos, piezas, elementos,
definir estrategias de mantenimiento y desarrollo de un sistema de gestión
para las acciones de mantenimiento previsto. Como sus etapas principales
se pueden señalar:
• Diseño de estrategias de mantenimiento: criticidad, frecuencia, tipo de
mantenimiento, empleo de tablas MTBF, etc.
• Preparación de estándares de mantenimiento: procedimientos,
actividades, estándares, registro de información, etc..
• Gestión de información del mantenimiento programado.

Paso 5: Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo.


El paso cinco, busca introducir tecnologías de mantenimiento basado en la
condición, y de carácter predictivo. Se diseñan los flujos de trabajo,
selección de tecnología, formación y aplicación en la planta. Sus etapas
son:

• Introducir tecnología para el diagnóstico de equipos.


• Formación del personal, sobre esta clase de tecnologías.
• Preparar diagramas de flujo de procesos.
• Identificar equipos y elementos iníciales para aplicar progresivamente las
tecnologías de mantenimiento predictivo.
• Mejorar la tecnología de diagnóstico: automatizar la toma de información,
tele-transmisión y procesos vía Internet.

Paso 6: Desarrollo superior del sistema de mantenimiento.


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El paso seis desarrolla procesos Kaizen para la mejora del sistema de


mantenimiento periódico establecido, desde los puntos de vista técnico,
humano y organizativo.
• Desarrollo de la tecnología de Ingeniería de Mantenimiento.
• Evaluar económicamente los beneficios del sistema de mantenimiento.
• Mejorar la tecnología estadística y de diagnóstico.
• Explorar el empleo de tecnologías emergentes.

Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas.)


El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos
detallados que deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen
varias formas para realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo
de mantenimiento preventivo.
Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o
equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta
de lubricación, ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte de
condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones
del fabricante, observaciones, etc.
Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros
individuales de mantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o diseñar
procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En algunos
casos se colocan los procedimientos en un lugar específico en la máquina.
Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y programas
para planos, dibujos y fotografías.

 Plan de implementación.

No debe usted omitir la necesidad de la utilización del factor humano, usted


sabe mejor que nadie de las capacidades de su personal en relación al
mantenimiento, inspecciones y rutinas, por lo que seguramente necesitara
diseñar programas de capacitación tanto para operadores y técnicos.
Una vez que la información está reunida, necesitará revisar la prioridad
para comenzar la operación. Deben existir varios reportes que le permiten
este tipo de revisión pero el primero a revisar es el programa maestro de
mantenimiento preventivo.
Un reporte así, prevé un buen panorama de todos los equipos con registro
de mantenimiento preventivo y permite una selección completa y capacidad
de ordenamiento para la impresión o elaboración de las órdenes de trabajo,
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de acuerdo los requerimientos.


Puede también utilizar una gráfica de carga de trabajo. La idea principal es
observar las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo con una
prioridad definida, y aquellos M.P's que no se han generado todavía, con un
abanderamiento, como la fecha de su generación para su fácil detección.
Con estos dos reportes, el programa maestro de MP y la gráfica de carga
de trabajo le serán útiles una vez que haya generado las órdenes de trabajo
del mantenimiento preventivo y necesite ajustar la carga de trabajo,
proporcionándole también la predicción del MP antes de que se genere y
hacer los ajustes necesarios, inclusive a las necesidades de producción de
la disponibilidad de maquinaria y equipos.

 Que es el TPM Y RCM

El TPM, hoy llamado Total Productive Management, es cada vez más popular en
el mundo y, especialmente, en los países de América Latina. Creemos que esto se
debe al hecho de que más y más empresas toman conciencia de que usar TPM
puede producir resultados asombrosos. Estamos hablando de duplicar la
productividad y/o reducir costos en un 30% o más. El TPM es un método de
gestión empresarial que identifica y elimina las pérdidas de los procesos,
maximiza la utilización de los activos y garantiza la creación de productos y
servicios de alta calidad y a costos competitivos.

Para ello reeduca a las personas para orientarlas hacia la prevención y la mejora
continua, aumentando así la capacidad de los procesos sin inversiones
adicionales. Actúa también en la cadena de valor, reduciendo el tiempo de
respuesta y satisfaciendo a los clientes con lo cual fortalece a la empresa en el
mercado.

Los efectos del TPM se miden en la mejora de los resultados del sistema
productivo, es decir, en términos de P (productividad), Q (calidad), C (costos), D
(delivery interno y externo), S (seguridad, higiene y medio ambiente) y M (moral y
satisfacción en el puesto de trabajo). Con el TPM buscamos mejorar no sólo los
factores relacionados con los resultados en términos de producto (P, Q, C, D) sino
también los relacionados con el aspecto humano (S y M).
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 RCM
Reliability-centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de
la aviación civil hace más de 30 años. El proceso permite determinar cuáles son
las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico. El RCM ha
sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas
petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para
determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran
minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma
SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para
poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a través
del portal de la SAE.

 Metodologías del TPM y el CPM

El desarrollo del TPM en las industrias de envasado cada día cobra fuerza como aliado para la
mejora de la productividad. En este tipo de industrias, las metodologías TPM desarrolladas en el
mundo de la manufactura se deben ajustar a las características de los procesos, para lograr los
mejores beneficios. El pilar Mejoras Enfocadas puede mostrar en este sector toda su potencia
metodológica al facilitar la eliminación tanto de problemas de proceso, como de equipo.
Metodologías como CAPDo y Chokotei son muy útiles para mejorar los problemas de equipo, lo
mismo que el troubleshooting de procesos, técnica importante para analizar la pérdida de
productividad debida a problemas de flujo del proceso.

El desarrollo del pilar mantenimiento planificado se apoya en técnicas como gestión de averías,
RCM y optimización estadística del mantenimiento como parte de las actividades del pilar. Este tipo
de aplicaciones se agrupan en acciones de ingeniería de mantenimiento. Los pilares mantenimiento
planificado y autónomo se pueden desarrollar en forma integrada y con poco grado de dificultad,
existiendo la posibilidad de lograr una cooperación elevada entre los departamentos de producción
y mantenimiento. La base de los buenos resultados es el desarrollo cuidadoso del modelo de
educación y entrenamiento, como también, un entrenamiento en coordinación efectiva de
acciones.
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 Control del proceso del mantenimiento.

Consiste en medir resultados y verificar con respecto a las especificaciones.


Según la situación, puede realizarse con todo el resultado o solo sobre muestras
tomadas frecuentemente. Este segundo caso se denomina el control estadístico
de procesos.
Las premisas de análisis en el control de procesos, son:

1. La calidad medida de un resultado de un proceso siempre está sujeto a una cierta


cantidad de verificación debido al azar.
2. Un sistema estable de causas aleatorias siempre se presenta en cualquier método
de producción y en la realización de pruebas de calidad.
3. La variación dentro del sistema productivo es inevitable, por ellos la variación
asignable se debe a detectar y eliminar.

Elementos relacionados con el concepto de control:

 Relación con lo planteado: Siempre existe para verificar el logro de los objetivos
que se establecen en la planificación.
 Medición: Para controlar es imprescindible medir y cuantificar los resultados.
 Detectar desviaciones: Una de las funciones inherentes al control, es descubrir las
diferencias que se presentan entre la ejecución y la planificación.
 Establecer medidas correctivas: El objeto del control es prever y corregir los
errores.

Requisitos de un buen control

 Corrección de fallas y errores: El control debe detectar e indicar errores de


planeación, organización o dirección.
 Previsión de fallas o errores futuros: el control, al detectar e indicar errores
actuales, debe prevenir errores futuros, ya sean de planeación, organización o
dirección.

Se deben identificar y planificar los procesos de mantenimiento y se debe


asegurar que estos procesos se ejecuten de manera controlada. Las condiciones
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controladas deben incluir lo siguiente:

· Procedimientos documentados que definan la forma de mantenimiento.


· Uso de equipos adecuados y ambientes amables para operaciones de
mantenimiento.
· Conformidad con las normas, códigos de referencia, planes de calidad y
procedimientos documentados de mantenimiento de mejora continua.
· Monitoreo y control de parámetros adecuados para los procesos y características
de mantenimiento.
Cuando los resultados del mantenimiento se pueden verificar plenamente por
inspección y ensayo posterior y, cuando por ejemplo, las deficiencias en el
mantenimiento únicamente pueden hacerse evidentes después de que el equipo
se encuentra en uso, el mantenimiento debe ser realizado por operadores
especializados o necesitará seguimiento y control continuo para asegurar que el
mantenimiento cumpla con los parámetros especificados.

Técnicas de Control Aplicadas:

· Se realiza una examinación del movimiento de los datos, es decir, en cuanto a su


variación, de tal manera se pondrá en evidencia si las metas, objetivos, políticas y
estrategias de mantenimiento se llevan a cabo, esto se realiza por métodos
estadísticos aplicados basado en probabilidades, para medir la frecuencia con la
que se obtienen los resultados.
Para poder observar y calcular los resultados obtenidos, se debe medir la
variabilidad en torno a los datos suministrados, ya que sin estos datos no se
puede realizar ningún control y en ese caso se estaría en la deriva de las
ocurrencias del proceso. Por ello, es necesario practicar un control exhaustivo en
esta etapa del mantenimiento.

Cuando la dirección de una empresa o el responsable del departamento se


plantea si la gestión que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta
puede ser SI, NO o REGULAR. Claro está que cualquiera de las tres respuestas
es insatisfactoria, porque entre cada una de ellas hay muchos puntos intermedios
de respuesta, y porque no informa sobre qué cosas habría que cambiar para que
la gestión del departamento pudiera considerarse excelente. La mejor solución
cuando quiere conocerse si la gestión que se realiza es la mejor posible suele ser
realizar una auditoría de de gestión de mantenimiento, comparando la situación
actual con un departamento modélico, ideal, y determinar qué cosas separan la
realidad de ese modelo.
Aspectos auditados
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 Auditoria del mantenimiento


RENOVETEC analiza un total de 9 apartados de la gestión del mantenimiento en
la instalación:

Organigrama de mantenimiento

Cualificación y rendimiento del personal de mantenimiento

El plan de mantenimiento: elaboración e implementación

El mantenimiento correctivo y su gestión

Herramientas y medios técnicos

Gestión del repuesto

Procedimientos: existencia, estructura, implementación real

La gestión de la información: informes, indicadores y GMAO

Resultados

El informe final
El objetivo principal de una auditoría de gestión de mantenimiento es identificar
todos aquellos puntos susceptibles de optimización y proponer cambios
organizativos y de gestión que supongan una mejora del sistema de
mantenimiento. Por tanto, el informe de las Auditorías realizadas por
RENOVETEC describen la situación en que se encuentra cada uno de los
aspectos analizados, haciendo especial mención a aquellos puntos en los que se
detectan divergencias sobre el modelo de excelencia previamente definido.
Además, el informe propone los cambios necesarios para acercarse a ese modelo,
indicando incluso plazos y responsables para llevar a cabo estos cambios.
La metodología empleada
La Auditoría de Mantenimiento se basa en:

Análisis de diversa documentación

Entrevistas con los responsables de planta y con determinados técnicos


Visita a las instalaciones

Las AUDITORÍAS RENOVETEC se basan en un cuestionario de 122 puntos, que


son analizados en base a la información obtenida en el análisis de documentación,
las entrevistas y la visita a las instalaciones.