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Equipamiento de perforación.

Sistema de suministro de energía

PLANTA MOTRIZ

Es el corazón del equipo de perforación. La energía producida por esta planta se utiliza
para el funcionamiento de los cinco sistemas restantes.

Además de proporcionar energía a sistemas complementarios como: bombas de agua,


alumbrado, desarenadores, operación de preventores, etc.

Los equipos de perforación tienen altos requerimientos de potencia (energía), la cual


es transmitida a algunas partes del equipo como: el malacate, las bombas, el sistema de
rotación y algunos sistemas auxiliares.

El sistema de potencia en un equipo de perforación generalmente consiste de una


fuente primaria de potencia (generador) y de algún medio para transmitir dicha potencia
hasta el equipo que la utilizará. En la actualidad las fuentes primarias de potencia son
motores diésel.
SISTEMA DIÉSEL MECÁNICO (CONVENCIONAL)

Son aquellos en que la transmisión de energía, desde la toma de fuerza del motor diésel
de combustión interna hasta la flecha de entrada de la maquinaria de perforación
(malacate, bombas, etc.) se efectúa a través de convertidores de torsión, flechas,
cadenas y transmisiones, cuya eficiencia mecánica promedio es del 65%.

SISTEMA DIÉSEL ELÉCTRICO C.D./C.D

Estos sistemas usan generadores y motores de corriente directa con una eficiencia real
en conjunto del 95%. En este sistema, la energía disponible se encuentra limitada por la
razón de que sólo un generador c.d. se puede enlazar eléctricamente a un motor c.d.
dando como resultado 1,600 HP disponibles por motor para impulsar el malacate
SISTEMA DIÉSEL ELÉCTRICO C.A./C.D

Estos sistemas están compuestos por generadores de c.a. y por rectificadores de


corriente ( alterna a directa SCR). Estos sistemas obtienen una eficiencia del 98%, y cuya
energía disponible se concentra en una barra común (PCR) y puede canalizarse parcial
y totalmente a la maquinaria que la usará (rotaria, malacate y bombas).

La ventaja de este sistema es tal que, en un momento dado y de acuerdo a las


necesidades, toda la potencia concentrada en las barras podría dirigirse o impulsar al
malacate teniendo una
disponibilidad de potencia de 2,000 HP . Estos motores ofrecen una vida más larga y
menor costo.
TRANSMISIÓN DE ENERGÍA

La potencia primaria puede ser transmitida hacia el equipo que la utilizará por medio de
los siguientes métodos:

Transmisión mecánica. Transmisión eléctrica.

La transmisión mecánica transmite la energía desde los motores o generadores hasta el


malacate, bombas y otros equipos, a través de un ensamble de distribución que consta
de; embragues, uniones, poleas, flechas y cadenas.

La transmisión eléctrica suministra la energía mediante cables hasta un dispositivo de


distribución y de éste a los motores eléctricos que están conectados directamente el
equipo (malacate, bomba, etc.)
Sistema de izaje
zLas torres convencionales son unas pirámides de cuatro lados construidas en acero
estructural y pueden ser portátiles o fijas. Las fijas están en desuso y las portátiles se
conocen como mástil.
Mástil Es una estructura de acero con capacidad para soportar todas las cargas
verticales, cargas excedentes y el empuje por la acción del viento. La longitud de estos
varía de 24 a 57 m y soportan cargas estáticas de 125 a 1,500 toneladas. Por su
construcción se dividen en:

La corona
Es una serie de poleas fijas colocadas en la parte superior del mástil.

La polea viajera
Es de libre movilidad. También se le conoce como: Block y Gancho.
Subestructura
La subestructura se construye de acero estructural y las cargas que debe soportar son
superiores a las que soporta el mástil, ya que además de soportar al mástil con su carga,
soporta al malacate, a la mesa rotaria, el piso de trabajo y debe tener una altura suficiente
para permitir la instalación del conjunto de preventores y la línea de flote.
Malacate

Es el elemento que utiliza la energía del sistema de potencia para aplicarle una fuerza al
cable de perforación. Esta provisto de un sistema de frenos para controlar las altas
cargas y un sistema de enfriamiento para disipar el calor generado por la fricción en las
balatas. El tambor del malacate tiene un ranurado (lebus) para acomodar el cable de
perforación.

• Tambor principal. - Es el que transmite la fuerza al cable de perforación y realiza la


acción de subir o bajar la polea viajera.
• Cabrestante. - Son tambores colocados a ambos lados del malacate y son usados para
realizar operaciones rutinarias.
• Frenos.- El freno principal de un malacate es mecánico del tipo de fricción (tambor o
disco). Para reducir el calor generado por los frenos de fricción se utilizan frenos
auxiliares que ejecutan una gran parte de la acción de frenar.
• Embrague. - Se usa para acoplar mecánicamente el tambor elevador con la fuerza
transmitida.
Frenos
Sistemas auxiliares de frenado
Equipos mecánicos utilizan un freno auxiliar del tipo hidromántico, el cual trabaja
impulsando agua en dirección opuesta a la rotación del tambor principal.

Equipos eléctricos usan un freno auxiliar del tipo electromagnético en el cual se


generan dos campos magnéticos opuestos cuya magnitud depende de la velocidad de
rotación

El sistema de frenos de fricción del carrete del malacate es importante para la correcta
operación. Sus requerimientos generales son:

• Seguridad y confiabilidad
• Efectividad
• Facilidad de mantenimiento

La seguridad y la confiabilidad, se obtiene con diseños cuidadosos. Para que un sistema


de frenado sea efectivo debe tener las siguientes características:

• Debe reducir la fuerza que debe ser aplicada para operar el freno.
• Debe relevarse así mismo conforme el carrete empieza a girar en la dirección de
levantamiento.

La fuerza de frenado del malacate proporciona una ventaja mecánica muy alta,
permitiendo que el frenado, aún para grandes cargas, se realice con una fuerza manual
razonable aplicada sobre la palanca de operación del freno. Se dice que un sistema de
frenado esta bien calibrado, cuando el peso de la polea viajera es sostenido únicamente
con el peso de la palanca.
Sistema de circulación
La función principal del sistema de circulación, es la de extraer los recortes de roca del
pozo durante el proceso de perforación. El sistema esta compuesto por equipo superficial
y sub superficial como se muestra en la siguiente figuras

Cuatro componentes principales de un sistema circulante:

1.Fluido de Perforación
2.Área de preparación y almacenamiento
3.Equipo para bombeo y circulación de fluido
4.Equipo y área de acondicionamiento
El fluido de perforación
Mezcla de sólidos dispersos en una fase líquida continua con propiedades geológicas
especiales (viscosidad, fuerza gel) que le permiten llevar a cabo funciones claves en el
proceso de construcción del pozo.

Funciones principales del Fluido de Perforación:

1.Suministrar potencia hidráulica a la barrena para perforar


2.Transporte de recortes de roca hacia afuera del pozo
3.Soportar las paredes del hoyo perforado
4.Mantener el control primario del pozo (prevenir brotes)
5.Enfriar y lubricar la barrena y la sarta de perforación

Fluidos de perforación convencionales:

1.Fluidos de Perforación de Base Agua


2.Fluidos de Perforación de Base de Aceite
3.Fluidos de Perforación Neumáticos (Aire o Gas)

El Fluido de Perforación –preparación y tratamiento


Cuatro rutinas principales aplicadas al sistema de fluidos de perforación:

1.Preparación inicial
2.Densificación (incremento del peso o densidad del lodo)
3.Dilución (Reducción del peso o densidad del lodo)
4.Tratamiento / acondicionamiento (cambios en la química del lodo)

El embudo de mezcla se emplea para agregar materiales sólidos a una corriente del
fluido que pasa por su vértice:

El fluido es impulsado por una bomba


centrífuga y al pasar por un estrangulador en
la línea crea el efecto de succión e incorpora
los sólidos en polvo seco colocados en el
embudo
Sistema de rotación
El objetivo del sistema rotatorio es proporcionar la acción de rotación a la barrena para
que realice la acción de perforar. En la actualidad existen tres formas de aplicar rotación
a la barrena y son:

Tiene 3 componentes principales:

1.Equipo para rotación de la sarta desde la superficie: a. Conjunto acoplado: mesa rotaria
+ “Kelly”+ “swivel” transmisión superior “Top Drive”
2.Sarta de Perforación
3.Barrena

Mesa Rotaria:
•La potencia en caballos de fuerza (hp)
requerida para la mesa rotaria es generalmente
de 1.5 a 2 veces las revoluciones por minuto de
la rotaria, dependiendo de la profundidad del
agujero.
•Así, para una velocidad de rotaria de 200 RPM, se requiere de una potencia aproximada
de 400 HP

La “Kelly”: barra de transmisión rotatoria:


•Configuraciones básicas
•Cuadrada
•Hexagonal
•Longitudes comunes
•40 pies (longitud efectiva = 37 pies)
•46 pies (longitud efectiva = 43 pies)
•54 pies (longitud efectiva = 51 pies)

Unión Giratoria (“Swivel”)


Es el elemento clave del sistema de perforación rotatoria al ejecutar
tres funciones simultáneas:

•Suspende el peso de la sarta


•Permite la rotación de la sarta colgada
•Permite el paso del fluido circulante bombeado a presión por el interior
de la sarta

Top Drive”: Transmisión superior

Ventajas del “top drive” sobre la “Kelly”


•Reduce riesgos en la manipulación de los tubulares
•Reduce el tiempo de cierre del pozo al detectarse un “brote”
•Reduce el tiempo de conexiones (una conexión cada tres tramos)
•Incrementa la velocidad de la perforación
•Permite repasar el agujero durante la extracción de la sarta
•Facilita la perforación direccional (bloqueo efectivo de la sarta en la posición deseada
para resistir el torque reactivo)
•Facilita la perforación bajo balance (menor desgaste del sello empacador en la cabeza
rotatoria)
•Reduce las pérdidas de lodo en superficie (válvula de retención)

La Sarta de Perforación
La columna de perforación permite transmitir la rotación desde la mesa rotaria o “top
drive” hasta la barrena y a la vez conducirle fluido de perforación bombeado para limpiar
el pozo
.

Sistema de rotación
Componentes de la sarta
•“Kelly” •Tubería de perforación
•Tubería de perforación extra pesada (HWTP)
•Lastra barrenas
•Barrena

Barrena
Es el elemento que perfora el agujero al
rotar su estructura de corte con peso
sobre las rocas de la formación

Sistema de control
El sistema de control es el que proporciona la seguridad del pozo en situaciones de
aportación imprevista de fluidos de la formación perforada.

terrestre
El sistema de control, también conocido como “Conexiones superficiales de control”
difiere si es terrestre o marino.
Marino
El sistema de control marino además de los componentes anteriores consta de

Sistema de control
1. El preventor anular o Hydrill, tiene la particularidad de proporcionar un sello hidráulico
por el espacio anular de la tubería de perforación sin importar el diámetro de la tubería
que se encuentre dentro del pozo, su elemento de empaque se ajusta a la forma de la
tubería.

2. Es el preventor ciego o de corte, este elemento cuando es accionado


corta la tubería que se encuentre en ese momento dentro del pozo sin
importar su diámetro.

3. Es el preventor anular, ya que al accionarlo hace un sello hidráulico y


opera con diámetros definidos.

4. Carrete de control, utilizado para el control del pozo en caso de


presentarse algún brote o manifestación.

5. Árbol de estrangulación, utilizado para el control del pozo y en las pruebas de


producción.

Sistema de medición de parámetros de perforación


El éxito de una operación de perforación depende del correcto control que se lleve de los
parámetros y de los eventos asociados que surgen durante su desarrollo.
Es un sistema en el cual se recolectan diferentes
parámetros durante la perforación, estos son
enviados y analizados en tiempo real.

Suministro integral “llave en mano” de las instalaciones

El contrato “llave en mano” o “turnkey contract” (en términos del derecho anglosajón), es
aquel en virtud del cual un contratista se obliga frente al cliente o contratante (en derecho
público ante la entidad estatal contratante), a cambio de un precio, a concebir, construir
y poner en funcionamiento una obra o proyecto determinado.

La dinámica de la realización de grandes obras y proyectos conlleva necesariamente a


que la contratación de las mismas deba ser adecuada y concomitante con estas nuevas
realidades. Las nuevas técnicas de construcción, los avances de la tecnología y demás
descubrimientos que enriquecen al mundo contemporáneo hacen que la contratación en
estas
materias adopten formas igualmente novedosas y actuales, que si bien tienen origen en
la misma fuente –la voluntad de las partes- rompen esquemas tradicionales de
contratación y dan surgimiento a nuevas estipulaciones contractuales. La muestra de ello
lo constituye en materia de obras civiles y de infraestructura el denominado “contrato
llave en mano”, en donde una de las partes (el contratista ) asume la obligación de
ejecutar todo tipo de actividades (diseños, obras, suministros, transporte, equipos,
personal especializado, financiación) y de incorporar materias o áreas involucradas
(ingeniería civil, hidráulica, mecánica, etc), en la ejecución de un “gran proyecto”,
respondiendo a su vez por las mismas y entregando en un plazo determinado la totalidad
del mismo, “listo para funcionar”.

Sobre el origen o surgimiento del contrato llave en mano, refiere Enrique Daniel Butlow:
“La idea rectora del "CONTRATO LLAVE EN MANO", nació en realidad en el ámbito de
los contratos de ingeniería donde se exigía algo más que un proyecto, dirección y
construcción. Éste "algo más" era ni más ni menos que el perfeccionamiento y
entrenamiento para poder hacer funcionar correctamente un emprendimiento complejo,
como podría serlo por ejemplo una planta de tratamiento de agua, un sistema de
comunicaciones o un complejo habitacional con su infraestructura urbana.”

De acuerdo con José Roberto Barriere Ayala1, “ hay que diferenciar entre la clase de
contrato, la modalidad de contratación y la forma de elegir al contratante. En cuanto al
primer punto, el ámbito natural de la modalidad de contratación “llave en mano” es el
contrato de obras, entonces esa será la clase de contrato: de obra, en oposición a otras
clases como suministro, servicios, etc. La modalidad es la “llave en mano”; y en cuanto
a la forma de elegir al contratista ésta será independiente de los factores anteriores,
pudiendo usarse los de la licitación, libre gestión, etcétera´…..”. Con respecto a este
último aspecto, habrá de ceñirse en forma particular al estatuto o legislación del
respectivo país que señale el procedimiento de selección correspondiente, dada la
tipificación que exista en cada uno de ellos sobre la manera de adjudicar determinadas
clases de contratos.

CARACTERISTICAS
En principio, puede decirse que las características principales que distinguen esta
modalidad contractual, frente a otros de confección o locación de obra, la constituyen:

A) La fusión, en una sola persona -el contratista- de la concepción y ejecución de la


obra.

B) La obligación global asumida por el contratista frente al cliente, de entregar una obra
completamente equipada y en perfecto estado de funcionamiento.

C) La invariabilidad del precio pactado

De las anteriores características principales, se desprenden las siguientes


connotaciones:

“(….)

1. El contrato “llave en mano” a diferencia del contrato tradicional implica la celebración


de un solo y único contrato realizado entre el cliente y el contratista. Generalmente, en
la selección de este tipo de contratos ejerce una influencia decisiva la tecnología
implicada en el proyecto que se pretende realizar y que se va amanifestar no sólo en los
planos y especificaciones técnicas sino también en los derechos de propiedad industrial
implicados en el proceso de producción y, en determinados casos, en la formación de
personal y en la asistencia técnica proporcionada por el contratista.

2. El hecho de que en los contratos “llave en mano”, el contratista asuma la concepción


y la ejecución de la obra condiciona no solo el procedimiento de adjudicación del contrato,
generalmente un procedimiento restringido o negociado, sino también la determinación
del objeto y la función del client o de su ingeniero. -interventor, supervisor, etc.- (Entre
guiones, adicionado)

3. A diferencia de los contratos tradicionales de construcción, en los contratos “llave en


mano” la elaboración detallada del proyecto tiene lugar una vez concluido el contrato,
circunstancia ésta que justifica conceder al contratista un derecho a introducir
modificaciones en sus planos, a su propio coste y riesgo y siempre que se respeten los
parámetros contractuales acordados (calidad, cantidades de materias primas,
rendimientos) sin que sea necesaria a tal efecto la propia aprobación del cliente.

4. Esta estructura sobre la que descansa el contrato “llave en mano”, y que ha


revolucionado ciertamente la industria de la construcción, implica a su vez una pérdida
de control sobre el proyecto por parte del cliente y una reducción considerable en las
funciones del ingeniero que en este tipo de contratos actúa generalmente como
representante del cliente, siendo posible incluso en los casos más extremos que se
prescinda de su participación.

5. Finalmente, la obligación global que se deriva de los contratos “llave en mano” para el
contratista influye de manera decisiva en la determinación del precio, que no puede ser,
más que un precio alzado.”

Adicionalmente a lo anterior, debe decirse que también adquiere especial importancia en


estos contratos, la responsabilidad general que asume el contratista frente al contratante,
dado el protagonismo y la asunción de obligaciones que éste adquiere desde la
concepción, hasta la terminación del proyecto, pues en los casos más extremos de esta
modalidad, el cliente o contratante no interviene en la ejecución del mismo.

Caracteriza igualmente al contrato llave en mano, en su concepción clásica u original


derivada de la obligación general del contratista de entregar una obra lista para funcionar,
el suministro de materiales, maquinaria y equipos, su movilización; la realización de las
obras civiles; la instalación, montaje, la financiación, y la puesta a punto y en
funcionamiento de la obra proyectada.

De otra parte, la modalidad “llave en mano” implica especialización del contratista así
como la obligación de éste de entregar un producto terminado, normalmente, de una
obra o proyecto de altísima complejidad que implica la integración de un sinnúmero de
actividades y de disciplinas. La utilización de esta modalidad para obras que
comúnmente se ejecutan bajo modalidades de contratos de obra o de locación de obra,
culmina simplemente en la celebración de un contrato aprecio global o alzado pues es
de la esencia de este tipo de contratos la complejidad y la amalgama de trabajos y
servicios especializados. El profesor Daniel Enrique Butlow3, señala sobre el particular:
“Cuando la expresión "LLAVE EN MANO" se traspasa al ámbito de la arquitectura se
está hablando en realidad de un contrato de ajuste alzado que significa una obra cuyo
precio se fija a un tanto global y requiere, por lo tanto una invariabilidad de la obra que
corresponda a esa invariabilidad en el precio. Señala así el Código Civil en su artículo
1633 que " Aunque encarezca el valor de los materiales y de la obra de mano, el locador
bajo ningún pretexto puede pedir aumento en el precio, cuando la obra ha sido contratada
por una suma determinada."
Compartimos esta posición, cuando se trata de contratos que comúnmente pueden
ejecutarse a través de procesos tradicionales de contratación como las obras de
infraestructura o las civiles que no demandan mayor complejidad y que a través del
tiempo han sido ejecutadas con éxito sin la aplicación de esta novedosa modalidad. La
necesidad de realizar un contrato llave en mano conlleva obligatoriamente a que haya
un proyecto completamente definido y preciso que sea lo que determine el alcance y la
finalidad del mismo y que correlativamente incide en la posibilidad de que se pueda
establecer un precio determinado e invariable de carácter global (precio alzado) que no
se verá afectado por las disminuciones o aumentos de las obras a cargo del contratista.

Dejándolo para el final, pero no por ello aminorar su importancia, es también de la


esencia -en nuestro parecer- de esta modalidad contractual, la transferencia de
tecnología, la asistencia técnica y la capacitación de personal por parte del contratista al
contratante.

CLASIFICACIONES
No existe una legislación que estipule en forma expresa la forma o el contenido de un
contrato “llave en mano” y menos aún que haga una diferenciación o clasificación de los
mismos; sin embargo es dable bajo la premisa que orienta la contratación como lo es la
voluntad contractual de las partes, éstas puede considerar distintas configuraciones
contractuales integrando diversas
modalidades. Sobre esta base, podrán estructurarse distintas modalidades como lo
advierte Barriere.

Cuando se utilizan en un mismo proyecto:


- Contratos “llave en mano” Mixtos Cuando una parte del proyecto es tradicional y la otra
es llave en mano. - Contratos “llave en mano” parciales Cuando se contrata de forma
tradicional todo el proyecto pero se subcontrata una parte llave en mano.
- Contratos semi “llave en mano” Cuando el contratante celebra varios contratos siendo
uno de ellos llave en mano y encarga a este último contratista la coordinación de los
demás contratos.

Con base en la diferencia de contenidos en la práctica:


- Contratos “llave en mano” simples o parciales Cuando el contratista concibe la obra,
suministra bienes de equipo y materiales y pone en funcionamiento la obra de
conformidad a lo estipulado en el contrato mientras que el contratante realiza la
instalación bajo la supervisión y asistencia del primero.
- Contratos “llave en mano” completos o clásicos Cuando el contratista concibe,
construye y pone en funcionamiento del proyecto.
- Contratos “llave en mano” amplios Cuando junto a las prestaciones del clásico el
contratista asume otras obligaciones complementarias relativas a la formación del
personal local o asistencia técnica para el funcionamiento.”

Supervisión del montaje y puesta en explotación


Nos referimos a la gestión de un contrato de suministros CIF o FOB de equipos, en donde
el Montaje es por otros suministradores subcontratados por la Propiedad.
La documentación de la fase de montaje ya la hemos definido y desarrollado en la parte
primera de este libro, siendo el documento más importante el Manual de Instrucciones,
en donde deben de figurar aquellas normas e instrucciones que se necesiten para el
montaje y desmontaje de los equipos así como una lista de herramientas o útiles
especiales que serán entregados por el Contratista, con indicación de si serán definitiva
o temporalmente, y de los que deben ser previstos por la Propiedad. Además, son
fundamentales la entrega de los planos de montaje, los planos para aprobación y la lista
de componentes que serán entregados por el Contratista, en cualquier caso, sin
considerar que el montaje vaya a ser supervisado por el Contratista.
Supervisores del Contratista:
 Cuando así lo establezca el Contratista en su oferta o sea requerido por la Propiedad, el
Contratista enviará a obra el personal técnico necesario para la supervisión del montaje
y la puesta en marcha.
 La dirección, organización, programación, control técnico, prestación de personal y
medios para el montaje será responsabilidad de la Propiedad.
 Las funciones del Supervisor del Contratista serán:
 El asesoramiento técnico del montaje de los equipos objeto del contrato del suministro.
 La ejecución de los trabajos que requieren conocimientos, experiencia o útiles
especiales.
 El control de los materiales y bienes incluidos en el alcance del contrato de suministro de
equipos, asistiendo a la Propiedad en esa función.
 La reclamación de faltas, materiales defectuosos, etc. a las factorías de Contratista.
 El informe a la Propiedad del desarrollo del montaje.
 Certificar los trabajos de modificación o complementarios que sean precisos realizar por
la Propiedad sobre los equipos de Contratista.
 El detalle de las funciones, procedimientos, prescripciones y condiciones de prestación
de personal técnico por el Contratista se realizará en la documentación contractual.
 Los supervisores para el montaje y puesta en marcha deberán tener la categoría y
conocimientos adecuados a las funciones que deben realizar. Los supervisores actuarán
como representantes del Contratista y tendrán la total responsabilidad técnica de la
instalación y puesta en marcha de los equipos, de forma que, atendida su intervención,
el Contratista sea el único responsable técnico de dicha instalación y puesta a punto en
su conjunto.
 La Propiedad podrá exigir que las instrucciones facilitadas por el supervisor le sean
dadas por escrito y debidamente firmadas.
 El personal supervisor deberá atenerse a los horarios, normas de trabajo, disciplina de
obra y programas indicados por la Propiedad.
 El personal del Contratista deberá cumplir en su trabajo en el emplazamiento las
obligaciones prescritas por la normativa vigente, así como con las normas particulares
de la Propiedad en la obra. El Contratista será el único
responsable del cumplimiento por su personal de lo indicado
en el presente párrafo.
 La Propiedad se reserva el derecho de recusar a los
supervisores por la falta de cumplimiento de sus funciones,
falta de interés o colaboración en los trabajos, mala conducta
e indisciplina o incumplimiento de las normas de obra y
normativa vigente. El Contratista estará obligado a sustituirle
en el plazo de 10 días a partir de la fecha de la comunicación
por escrito de la recusación.
 El Contratista deberá entregar con el equipo y como parte
integrante de él, todas las herramientas especiales que se requieran para el montaje y
mantenimiento.
Cargos al Contratista:

 Serán por cuenta del Contratista todos los


gastos de personal, materiales y medios que
sean necesarios utilizar para corregir
cualquier defecto en el equipo suministrado y,
en particular, los que se detallan a
continuación:
 Defectos de diseño, materiales o fabricación.
 Correcciones debidas a instrucciones
deficientes del Supervisor.
 Incumplimiento en las características exigidas al efectuar las pruebas de funcionamiento.
 Al detectarse una anomalía en el suministro, la Propiedad se lo comunicará al Contratista
indicándole que proceda inmediatamente con los trabajos oportunos en la obra o que
envía los elementos de que se trate de reparar en los talleres del Contratista. Esta
alternativa será decidida previa consideración de los trabajos y de la urgencia de la
reparación de acuerdo con los programas y necesidades de la Propiedad.
 Si en la obra existiera un supervisor, se pondrán lo hechos en su conocimiento
simultáneamente a la comunicación anterior. El supervisor deberá firmar
obligatoriamente todos los partes de trabajo y suministro a que dé lugar las reparaciones,
pudiendo distinguir:
 El caso en que esté de acuerdo con la necesidad e imputación al Contratista de los
trabajos.
 Del caso en que considere que los trabajos no son imputables al Contratista.
Los dos casos los distinguirá al pie de su firma, pero siempre deberá dar constancia de
que los trabajos han sido ejecutados.
 En el caso de que en la obra no existiera un Supervisor, la Propiedad procederá por su
cuenta con los trabajos y suministros de que se trate.
Finalizará la reparación, la Propiedad dará cuenta al Contratista de los cargos que contra
él se han producido acompañando los justificantes necesarios. Transcurrido un mes de
esta comunicación, la Propiedad procederá al descuento de la cantidad correspondiente
en cualquiera de los abonos previstos a favor del Contratista.

Pruebas y Puesta en Marcha.


 La Propiedad efectuará una prueba de funcionamiento para comprobar el cumplimiento
de la garantía del equipo suministrado. Esta prueba se dará por concluida si no se realiza
en un plazo de dos años después de que el Contratista haya efectuado el suministro
completo del equipo y que el motivo de no realizar esta prueba no sea imputable al
Contratista.
 Si el equipo no cumpliera las características exigidas, el Contratista corregirá las
deficiencias en el plazo más breve posible y una vez realizada dicha corrección lo
notificará a la Propiedad indicando que está disponible para efectuar otra prueba,
aplicándose todas las disposiciones de esta cláusula a la nueva prueba a efectuar.
 El Contratista será avisado y tendrá derecho a ser representado durante la prueba de
funcionamiento para comprobar que el equipo está debidamente ajustado y en
condiciones de ser sometido a prueba.
Los representantes de las partes planificarán conjuntamente los procedimientos y la
instrumentación para la pruebas. Los instrumentos calibrados y dispositivos necesarios
específicamente para las pruebas de funcionamiento, serán proporcionados por el
Contratista como materiales a devolver, siempre que no figuren entre los necesarios para
las maniobras de operación y mantenimiento de la planta.

Equipo para boca de pozo


"cabezal" o "boca de pozo" y para el caso de pozos surgentes "árbol de Navidad". La
boca de pozo involucra la conexión de las cañerías de subsuelo con las de superficie
que se dirigen a las instalaciones de producción. El "colgador de cañerías" y el "puente
de producción" son los componentes principales de la "boca de pozo". Cada una de las
cañerías utilizadas en el pozo (guía, intermedia, entubación o casing) debe estar
equipada con un "colgador" para soportar el tubing. Este colgador va enroscado en el
extremo superior de la cañería, y debe ser el adecuado para soportar a la cañería de
menor diámetro. Los fluidos producidos por el pozo son recibidos en la superficie en un
"puente de producción", que constituye el primer punto elemental de control de la misma.
Este puente está equipado con los elementos necesarios para la producción del petróleo,
junto con el gas y el agua asociados producidos a través de tuberías, así como para la
captación del gas que se produce por el espacio anular entre la tubería y el revestidor.

Definición de Árbol de Navidad Los cabezales de pozos o válvulas de control de pozo,


son llamados árboles de navidad, de estos se tienen sencillos, dobles, triples,
cuádruples, etc. de acuerdo al número de sartas de producción. El equipo de cabeza de
pozo es un término que describe en general al equipo conectado en la parte superior de
todas las tuberías bajadas e instaladas dentro de un pozo, soportándolas y suministrando
sellos entre ellas y al mismo tiempo controla el flujo de los fluidos producidos desde el
pozo. Un árbol de navidad incluye componentes diseñados y coordinados
apropiadamente tales como cabezales y colgadores de tubería de revestimiento,
cabezales y colgadores de la tubería de producción, válvulas y conjuntos de válvulas
para el control de la operación utilizando los instrumentos apropiados y dispositivos para
limitar el flujo.

Cada árbol de navidad consiste de una variedad de componentes corrientes que se


ensamblan en diferentes formas de acuerdo a los requerimientos específicos del pozo;
estos requerimientos incluyen controles especiales del flujo, cierre del mismo, prevención
de reventones, métodos para añadir materiales en espacios anulares, actuación
motorizada de las válvulas y otros similares. No siempre se adquiere el árbol de navidad
completo, se puede usar sistemas de dos o de cuatro cañerías, pero el sistema de tres
cañerías representa el conjunto de árboles de navidad “típico” utilizado en el mercado
gasífero

El árbol de navidad es un conjunto de válvulas, conexiones y accesorios (fittings) usados


para controlar la producción de fluidos y permitir el acceso a una sarta de producción
abierta. Incluye todo el equipo que se instala sobre el flanche superior del “tubing head”.
Muchas variaciones en el orden de estos accesorios (fittings) son disponibles para cada
necesidad. El flanche adaptador a la cabeza del “tubing “ (tubing head adapter flange) es
un flanche intermedio usado para conectar a la válvula principal, suministrando a la vez
un soporte y sello para el tubing y su anular. Los componentes básicos del árbol de
Navidad son:
a) Cabezas de Revestimiento.

- Cabeza del revestimiento, superficial es una unidad conectada al tope del revestimiento
de superficie, para soportar la siguiente sarta de revestimiento, que puede ser el
revestimiento de producci6n o el intermedio, y da también sello al espacio anular entre
los dos revestimientos. Está compuesta de una concavidad para colocar el “casing
hanqer” del siguiente revestimiento, un su parte superior termina en un flanche donde
son colocados los preventores mientras se continúa con la perforación, posteriormente
pera colocar la cabeza del revestimiento intermedio o una cabeza de “tubing”. En su parte
inferior se conecta con el revestimiento sobre el cual se instalo: Esta conexión puede ser
roscada, con rosca hembra o rosco macho, para pozos no muy profundos, y soldada
para pozos profundos. Esta cabeza tiene dos salidas laterales de 2 pulgadas línea,
roscadas o con flanches, donde se pueden conectar líneas para tener el anular o colocar
manómetros que permitan medir la presión del anular. Las cabezas de revestimiento mas
usadas tienen rangos en tamaños nominales desde 6 hasta 20, para y soportar
revestimientos desde 4 ½ a 16 pulgadas. Todos los componentes de una cabeza de pozo
deben, tener un diámetro interno mínimo de aproximadamente 1/32 de pulgada mayor
que el diámetro “drift” (diámetro para correr una herramienta) del tubo sobre el cual dicha
cabeza es usada.

b) Manómetro.

- Estos indicadores de presión permiten controlar las presiones del pozo, las presiones
anulares o la presión del tubing y casing se miden con manómetros.

c) Brida de Medición (tapa).

- La brida de medición sella la parte superior del árbol y esta adaptada para la instalación
de un manómetro, retirando esta brida se tiene acceso al tubing.

d) Válvulas.

- Son generalmente API, hechas de acero de alta resistencia. Principalmente son de dos
tipos: Válvulas de compuerta y válvulas de tapón. Las hay con flanches o roscadas.

Equipo especial para estratos, aflujo y finalizar un pozo


La terminación de un pozo se define como las actividades que se efectúan posterior a la
perforación del agujero principal, hasta que se coloca el pozo en producción.
El propósito de la perforación de un pozo, es localizar y producir hidrocarburos de manera
comercial segura y rentable, una vez perforado el pozo, para lograr este objetivo, es
necesario acondicionar el pozo con: tubería de producción, empacador, camisa etc, que
permitan conducir los hidrocarburos a superficie de manera optimizada a este proceso
se le denomina “Terminación de Pozos”.

Objetivos:

· Maximizar la producción.

· Minimizar los riegos.

· Minimizar los costos.

· Minimizar requerimientos de reparaciones a corto plazo.

· Acceso a la toma de información.

El proceso de terminación de pozos abarca los subprocesos siguientes:

· Lavado de pozo.

· Introducción del aparejo d producción.

· Instalación y prueba de las conexiones superficiales (árbol de válvulas y de


estrangulamiento).

· Disparos de producción.

· Inducción y eliminación del dalo (estimulaciones)

· Pruebas de presión y muestreo.

Las terminaciones de pozos se clasifican de dos maneras:

· En agujero descubierto.

· En agujero Entubado.

Terminaciones en agujero descubierto o abierto:

Se emplean aparejos de producción para tener un mejor control de la presión y proteger


la tubería de revestimiento.
Esta técnica es aplicable para formaciones de gran espesor, compactas y no asociadas
con acuíferos o casquetes de gas.

Terminaciones en agujero entubado Sencilla:

Es la terminación equipada con un aparejo de producción y un solo empacador o ancla.


Esta técnica nos permite explotar uno o varios intervalos, siempre y cuando la diferencia
de presión entre uno y otro intervalo no sea significativa.

Terminación en agujero entubado Sencilla Selectiva:

A diferencia de la anterior, esta terminación se adiciona un empacador sencillo, el cual


se coloca por encima de un segundo intervalo potencial para producir selectivamente
cuando el intervalo inferior se agote.

Terminación en agujero entubado Doble:

Está equipada con dos empacadores (doble el superior y sencillo inferior) y dos sartas
de producción. Esta terminación permite explorar dos intervalos con diferente presión de
yacimiento al mismo tiempo, por lo que aumenta la rentabilidad del proyecto.

Terminación en Agujero Entubado Reducido (tubing less):

Esta terminación es las más económica, pero es aplicable únicamente para


profundidades someras y medianas sin rebasar los 4000m.

Son ideales para pozos con un solo yacimiento. La profundidad y la temperatura son la
mayor limitante de esta terminación.

No utilizan empacador y el aparejo de producción queda cementada en el yacimiento.

Energías del Yacimiento.

Las fuentes naturales de energía están representadas por la presión, a la cual se


encuentra la roca y sus fluidos (petróleo, gas y agua) en el yacimiento.

Estas energías y fuerzas disponibles, se crearon durante el proceso de formación y


acumulación del petróleo, las cuales ayudan a desplazar el crudo a través de los poros;
de acuerdo a las características de los yacimientos, existen diferentes Mecanismos de
Producción del Yacimiento.

Empuje por Gas Capa De Gas.


Sucede cuando el gas acumulado sobre el petróleo, ubicado en la parte mas alta de la
trampa genera un empuje sobre el petróleo hacia los pozos.

Empuje Hidráulico.

Se produce cuando la disminución de la presión del yacimiento, origina la expansión de


un acuífero adyacente al mismo.

Es considerado el mecanismo natural más eficiente para la extracción del petróleo. En


este mecanismo hay que mantener una relación muy ajustada entre la producción del
petróleo que se estable para el yacimiento y el volumen de agua que debe moverse en
el yacimiento.

Empuje por Gas en Solución.

Características:

· La presión de yacimiento declina en forma rápida y continua.

· La Relación Gas – petróleo producido, primero es baja, luego aumenta hasta un máximo
y pro ultimo declina.

· El comportamiento de los pozos requiere levantamiento artificial temprano en la vida


productiva.

Sistema de mando

GMV desarrolla e integra sistemas de Mando y Control (C4I) que integran en tiempo real
información procedente de las distintas unidades (terrestres, aéreas, marítimas o
espaciales) y de sensores presentes en el teatro de operaciones, proporcionando al
mando una adecuada consciencia situacional necesaria para la conducción de
operaciones.

Las actividades de GMV en esta área están orientadas a la ingeniería, diseño y desarrollo
de software/hardware, integración y mantenimiento.

GMV ha desarrollado un entorno genérico de mando y control, personalizable para


diferentes entornos, que comprende:

· Herramientas de planificación, mando y control de misión.

· Gestores e integradores de comunicaciones, que permiten el uso de medios de


comunicación tanto civiles como militares, desde medios tácticos a líneas de banda
ancha satelital.
· Presentación de datos al operador, empleando las más avanzadas técnicas
ergonómicas, generación de sinópticos, animación de gráficos, sistemas de información
geográfica, interfaces para terminales táctiles, etc.

· Integración de sensores como sensores de adquisición de objetivos y sistemas de


navegación.

· Interoperabilidad con estándares OTAN (JC3IEDM, MIP, AdatP3, NVG, DDS/GVA).