Soldadura

Definição

A soldadura é um processo utilizado para ligar duas ou mais peças entre si. A união de peças,
surgiu da necessidade de obter estruturas de dimensões e configurações adequadas aos fins a que
se destinam. Por exemplo as pontes, os automóveis, as estruturas metálicas das fábricas ou das
oficinas, não são constituídas por uma única peça, mas por várias que estão interligadas como
ilustra a figura 1.

Figura 1: União de peças por soldadura, no processo de fabricação.

Para a realização de uma soldadura é necessário metal de base, metal de adição e uma fonte de
calor (figura 2). Em certas soldaduras, como na soldadura por pontos não se utiliza metal de
adição.

Figura 2: Elementos necessários para execução de uma soldadura.

O metal de adição é fundido pela fonte de calor sobre o metal de base, de modo a facilitar a sua
união, sendo que os metais ao arrefecerem ficam ligados entre si de uma forma rígida.

Tipos de soldadura e sua função

Existem vários processos de soldadura, com destaque para os seguintes:

 Soldadura por arco eléctrico com eléctrodo revestido;

 Soldadura oxiacetilénica;
 Soldadura por resistência;
 Soldadura TIG;
 Soldadura MIG/MAG;
 Brasagem e soldobrasagem.

Estes tipos de soldadura, distinguem-se principalmente, pela fonte de energia utilizada para
fundir o metal a soldar e o metal de adição, ou pela forma como o metal em fusão é protegido
contra a acção do ar ambiente, o que melhora as suas características mecânicas das juntas.

Soldadura por arco eléctrico com eléctrodo revestido

A fonte de energia é o arco eléctrico que é estabelecido entre o metal a soldar e a extremidade do
eléctrodo, constituído por um revestimento, que quando fundido sobre o metal em fusão dá-lhe
uma camada protectora e pode conter produtos para melhorar as características do metal fundido.
Há portanto interdependência entre a fonte de calor e o metal de adição, quando a corrente
eléctrica passa através destes dois elementos.

Este processo é essencialmente utilizado para a soldadura de ligas ferrosas na fabricação de

estruturas metálicas, na construção naval e nos trabalhos de metalomecânica em geral. Apesar da
relativa lentidão de execução do processo, devido às trocas de eléctrodo e à necessidade de
remover a escória, esta permanece como uma das técnicas de soldadura mais flexíveis,
apresentando vantagens notórias em áreas de acesso restrito.
 Figura 3: Soldadura por arco eléctrico co eléctrodo revestido.

Soldadura oxiacetilénica

Na soldadura oxiacetilénica a fonte de calor é obtida através da combustão de dois gases

(oxigénio e acetileno) que são misturados previamente num maçarico. Neste processo utiliza-se
decapantes, para eliminar os óxidos que se podem formar durante a soldadura e não há
interdependência entre a fonte de calor e metal de adição.

A soldadura oxiacetilénica aplica-se na indústria metalomecânica, para a realização de uniões em

chapas de aço, alumínio e zinco. É aplicado em reparações de carroçarias, e na execução de
trabalhos delicados, em peças de diversos tipos (juntas complexas, chapas finas e ligação de
tubos de diâmetro muito pequeno).

Figura 4: soldadura oxiacetilénica

Soldadura por resistência

Neste tipo de soldadura a fonte de calor é obtida pela passagem de uma corrente eléctrica
extremamente intensa através das peças a soldar. As peças a soldar são comprimidas entre dois
eléctrodos através dos quais é fornecida a corrente eléctrica que aquece-as até ao ponto de fusão.
Neste processo não existe processo de adição e utiliza-se decapantes, para eliminar os óxidos que
se podem formar durante a soldadura.

Figura 5: soldadura por resistência

Na soldadura por resistência, conforme a natureza dos eléctrodos aplicados, podemos distinguir
dois processos:

Soldadura por pontos

É aplicada na indústria de móveis metálicos, alumínio, indústria automóvel, construção de

carruagens, indústria aeroespacial. Também solda aços com teor de carbono até 0,18 %, aço
inoxidável, alumínio, ligas leve, níquel e suas ligas, chapas galvanizadas, latão e cobre.

Soldadura por roletes

É aplicada no fabrico de reservatórios, depósitos para líquidos, bidons, jantes de automóveis e

radiadores, embalagens metálicas, entre outros. Também solda todos os materiais soldados por
pontos à excepção do cobre, e aços com teor de carbono até 0,3%.
Soldadura TIG (Tunsgten Inert Gas)

Na soldadura TIG a fonte de energia é o arco eléctrico que é estabelecido entre o metal a soldar e
um eléctrodo de tungsténio. Nesta soldadura o banho de fusão é protegido por um gás inerte (Ex.
árgon). Não existe interdependência entre a fonte de calor e o metal de adição.

A soldadura TIG apresenta vantagens significativas para uma larga diversidade de aplicações,
desde trabalhos de reparação, fabricação de tubos e chapas até a indústria aeroespacial e nuclear.

Este processo de soldadura é recomendado para a ligação de metais de pequena espessura e para
a realização de cordões em componentes sensíveis ao calor, visto ser possível controlar a
aplicação do calor na peça a soldar.

Figura 6: Soldadura TIG

Soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Active Gas)

Neste tipo de soldadura a fonte de energia é arco eléctrico que é estabelecido entre o metal a
soldar e um fio eléctrodo. Neste processo o banho de fusão é protegido por um gás inerte (MIG),
e outro é protegido por um gás activo (MAG). No processo MIG/MAG, a alimentação do fio é
contínuo e o processo é designado por semi-automático e como tal, existe interdependência entre
a fonte de calor e o metal de adição.

Este processo permite soldar uma larga gama de metais, como aço carbono, aço de alta
resistência, aço inoxidável, alumínio e suas ligas, cobre e suas ligas, titânio, níquel e suas ligas.
 Figura 7: Soldadura MIG/MAG

Brasagem e soldobrasagem

A fonte de calor neste tipo de soldadura pode ser obtida através da combustão de dois gases
(como na soldadura oxiacetilénica), ou por um ferro de soldar, ou por um forno de brasagem.
Neste processo utiliza-se decapantes, para eliminar os óxidos que se podem formar durante a
soldadura e não há interdependência entre a fonte de calor e o metal de adição.

Figura 8: Brasagem e soldobrasagem

É utilizado quando se pretende unir peças de pequena espessura, unir metais tratados
termicamente e onde não são permitidas deformações, quando as peças de base são de natureza
diferente, reduzir as tensões internas e quando as juntas são de difícil execução. Também é
utilizada na soldadura de chapas zincadas, tubos de chumbo, peças de cobre ou latão.
Na brasagem conforme a temperatura aplicada no processo podemos distinguir dois tipos:

Brasagem fraca

Tem grande aplicação na indústria eléctrica e electrónica, para a soldadura de componentes a

placas de circuitos impressos e ligação de terminais eléctricos.

Brasagem forte

Tem também um vasto campo de aplicação industrial que vai desde a indústria eléctrica,
electrónica, automóvel e aeronáutica.

A soldobrasagem é utilizada para soldar tubos, varões e barras, componentes fundidos e

forjados, sobretudo sempre que se pretende obter baixas deformações.

Comportamento estrutural do aço

Uma barra metálica submetida a um esforço crescente de tracção sofre uma deformação
progressiva de extensão figura 9.

A relação entre a tensão aplicada ( = F/área) e a deformação linear específica ( = l/l)

de alguns aços estruturais pode ser vista nos diagramas tensão-deformação da figura 10.
Figura 9: Deformação de um corpo de prova submetido à tracção.

Figura 10: Diagrama tensão-deformação em escala real.

Até certo nível de tensão aplicada, o material trabalha no regime elástico-linear, isto é,
segue a lei de Hooke e a deformação linear específica é proporcional ao esforço aplicado.
A proporcionalidade pode ser observada no trecho rectilíneo do diagrama tensão deformação da
figura 10 e a constante de proporcionalidade é denominada módulo de
deformação longitudinal ou módulo de elasticidade. Ultrapassado o limite de
proporcionalidade (fp), tem lugar a fase plástica, na qual ocorrem deformações crescentes
sem variação de tensão (patamar de escoamento). O valor constante dessa tensão é a mais
importante característica dos aços estruturais e é denominada resistência ao escoamento.
Após o escoamento, a estrutura interna do aço se rearranja e o material vai ao
encruamento, em que se verifica novamente a variação de tensão com a deformação
específica, porém de forma não linear.

O valor máximo da tensão antes da ruptura é denominado resistência à ruptura do material.

A resistência à ruptura do material é calculada dividindo-se a carga máxima que ele
suporta, antes da ruptura, pela área da secção transversal inicial do corpo de prova. Observa-se
que fu é calculado em relação à área inicial, apesar de o material sofrer uma redução de
área quando solicitada à tracção. Embora a tensão verdadeira deva ser calculada considerando-se
a área real, a tensão tal como foi definida anteriormente é mais importante para o engenheiro,
pois os projectos são feitos com base nas dimensões iniciais. Em um ensaio de compressão, sem
a ocorrência de instabilidades, obtém-se um diagrama tensão-deformação similar ao do ensaio de
tracção.

Figura 11: Diagrama tensão-deformação dos aços estruturais, em escala deformada

Elasticidade
Uma peça de aço sob efeito de tensões de tracção ou de compressão sofre deformações, que
podem ser elásticas ou plásticas. Tal comportamento se deve à natureza cristalina dos
metais, pela presença de planos de escorregamento de menor resistência mecânica no
interior do reticulado.

Elasticidade de um material é a sua capacidade de voltar à forma original em ciclo de

carregamento e descarregamento (figura 12). A deformação elástica é reversível, ou seja,
desaparece quando a tensão é removida. A deformação elástica é consequência da
movimentação dos átomos constituintes da rede cristalina do material, desde que a posição
relativa desses átomos seja mantida. A relação entre os valores da tensão e da deformação
linear específica, na fase elástica, é o módulo de elasticidade, cujo valor é proporcional às
forças de atracção entre os átomos. Nos aços, o módulo de elasticidade vale,
aproximadamente, 20 000 kN/cm2.

Figura 12: Ciclo de carregamento e descarregamento.

Figura 13: Tensões residuais em (a) chapas e (b) perfis isolados

Plasticidade
Deformação plástica é a deformação permanente provocada por tensão igual ou superior à
fp - resistência associada ao limite de proporcionalidade. É o resultado de um deslocamento
permanente dos átomos que constituem o material, diferindo, portanto, da deformação
elástica, em que os átomos mantêm as suas posições relativas. A deformação plástica altera
a estrutura interna do metal, tornando mais difícil o escorregamento interior e aumentando
a dureza do metal. Esse aumento na dureza por deformação plástica, quando a deformação
supera s (vide figura 11), é denominado endurecimento por deformação a frio ou
encruamento e é acompanhado de elevação do valor da resistência e redução da ductilidade
do metal.

Ductilidade
Ductilidade é a capacidade dos materiais de se deformar sem se romper. Pode ser medido
por meio do alongamento () ou da estricção, ou seja, a redução na área da secção
transversal do corpo de prova. Quanto mais dúctil o aço, maior será a redução de área ou o
alongamento antes da ruptura. A ductilidade tem grande importância nas estruturas
metálicas, pois permite a redistribuição de tensões locais elevadas. As barras de aço sofrem
grandes deformações antes de se romper, o que na prática constitui um aviso da presença
de tensões elevadas.

Tensões residuais

As diferentes velocidades de resfriamento, após a laminação, conforme o grau de

exposição, da chapa ou perfil laminado, levam ao aparecimento de tensões que
permanecem nas peças, recebendo o nome de tensões residuais (r). Em chapas, por
exemplo, as extremidades resfriam-se mais rapidamente que a região central, contraindo-se;
quando a região central da chapa resfria-se, as extremidades, já solidificadas, impedem
essa região de contrair-se livremente. Assim, as tensões residuais são de tracção na região
central e de compressão nas bordas (figura 13a). Essas tensões são sempre normais à secção
transversal das chapas e, evidentemente, tem resultante nula na secção. As operações
executadas posteriormente nas fábricas de estruturas metálicas envolvendo aquecimento e
resfriamento (soldagem, corte com maçarico, etc.) também provocam o surgimento de
tensões residuais. Esse é o caso dos perfis soldados onde, nas regiões adjacentes aos
cordões de solda, permanecem tensões longitudinais de tracção após o resfriamento (figura
13b). Por simplicidade, a norma NBR 8800 indica um valor único a ser adoptado para a
tensão residual em vigas, r = 0,3 fy, para tracção ou para compressão. Portanto o diagrama
tensão-deformação didacticamente adoptado para projecto é o apresentado na figura 14.

Figura 14: Diagrama tensão-deformação teórico para: (a) aço virgem (ideal) (b) aço com tensão residual· (real).