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Continuación balanceo

Una segunda consideración en el problema de asignación de trabajo en una línea de


producción consiste en las restricciones zonales. Una zona representa una subdivisión
que puede o no estar físicamente separada o diferenciada de las demás zonas del
sistema. Agrupar ciertos elementos a una zona determinada puede justificarse, así
como congregar tareas similares, condiciones de trabajo o pago de salarios. O las
restricciones zonales pueden ayudar a identificar físicamente etapas especificas o un
componente como por ejemplo mantenerlo en una cierta posición mientras se lleva a
cabo ciertos elementos de trabajo. Un ejemplo es que todos los elementos
relacionados con un lado de un componente deben actuar en cierta zona antes de que
dicho componente sea terminado.
Como es evidente a medida que hay mayor números de restricciones zonales en el
sistema serán menores las combinaciones posibles para la investigación. El analista
comienza con la elaboración de un bosquejo del sistema y la codificación de las zonas
aplicables. Dentro de cada zona se muestran los elementos de trabajo que pueden
elaborarse en dicha área. El analista, posteriormente calcula el ritmo de producción
mediante el uso de la expresión:

Producción diaria = minutos/días trabajados


Tiempo de ciclo del sistema(minutos /unidad)

Donde el tiempo del ciclo del sistema es el tiempo estándar de la zona ó de la estación
límite. Considérese una línea de ensamblado con el diagrama de precedencias
siguientes:

(00) (02) (05) (06) (08) (09) (10)

(01) (03) (04) (07)

este diagrama de precedencias muestra que la unidad de trabajo (00) debe terminarse
antes de(02),(03),(04),(05),(06),(07),(08),(09),(10); y que la unidad de trabajo (01)
debe terminarse antes de (03),(04),(07),(09),(10). Tanto (00) como (01) pueden
iniciarse simultáneamente, pero (03) no puede iniciar hasta que termine (00) y (01).

Posteriormente se debe realizar una matriz de precedencias como se muestra en la


tabla 1.
tiempo estimado unidad
por unidad de de trabajo 00 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
trabajo (min)
0.46 00 I I I I I I I I I
0.35 01 I I I I I
0.25 02 I I I I I
0.22 03 I I I I
1.10 04 I I I
0.87 05 I I I I
0.28 06 I I I
0.72 07 I
1.32 08 I I
0.49 09 I
0.55 10 -
Total 6.61

Tabla 1 Matriz de precedencias

Se debe calcular una ponderación posicional por cada unidad de trabajo. Esta
operación se lleva a cabo calculando la suma de la unidad determinada y de todas las
unidades que le siguen. Por lo tanto la ponderación posicional de la unidad (00) seria

Suma = 00,02,03,04,05,06,07,08,09,10

Suma = 0.46 +0.25 + 0.23 + 1.10 + 0.87 + 0.28 + 0.72 + 1.32 + 0.49 + 0.55

=6.26

Elementos de Elementos de Ponderación Elementos


trabajo sin ordenar trabajo ordenados posicional predecesores
00 6.26 00 6.26 -
01 3.43 02 3.76 00
02 3.76 05 3.51 02
03 3.08 01 3.43 -
04 2.86 03 3.08 01,00
05 3.51 04 2.86 03
06 2.64 06 2.64 05
07 1.27 08 2.36 06
08 2.36 07 1.27 04
09 1.04 09 1.04 08,04
10 0.55 10 0.55 09,07
Suponga que la producción requerida por turno de 450 minutos es de 300 unidades.
El tiempo de ciclo del sistema será igual a 450/300 = 1.50 minutos y la línea
balanceada será la siguiente.

Tiempo de
Estación Elemento Ponderación Predecesores un No
posicional inmediatos elemento Acumulado asignado Comentarios
de trabajo
1 00 6.26 0.46 0.46
1 02 3.76 00 0.25 0.71 NA
1 05 3.51 02 0.87 1.58
1 01 3.43 - 0.35 1.06
1 03 3.08 01,00 0.22 1.28
1 04 2.86 03 1.10 2.38
1 06 2.64 05 0.28 1.56
1 08 2.36 06 1.32 2.60
1 07 1.27 04 0.72 2
1 09 1.04 04,08 0.49 1.77
1 10 0.55 09,07 0.55 1.83
2 05 3.51 02 0.87 0.87
2 04 2.85 03 1.10 1.97
2 06 2.64 05 0.28 1.15
2 08 2.36 06 1.32 2.47
2 07 1.27 04 0.72 1.87
2 09 1.04 07.08 0.49 1.64
2 10 0.55 09,07 0.55 1.70

3 04 2.85 03 1.10 1.10


3 08 2.36 06 1.32 2.42
07 1.27 04 0.72 1.82
09 1.04 07,08 0.49
10 0.55 09,07 0.55

Con relación a la configuración que se ilustra, con seis estaciones de trabajo, tenemos
un tiempo de ciclo de 1.32 minutos(estación 4). Este arreglo produce 450/132 = 341
unidades lo cual satisface el requerimiento diario de 300 unidades.
Sin embargo con seis estaciones de trabajo, tenemos también un tiempo ocioso
considerable. El tiempo ocioso por ciclo es:

-
0.04 + 0.22 +0.17 + 0 + 0.11 + 0.77 =1.31 minutos.

Para lograr un balanceo mas favorable, el problema puede resolverse en tiempos de


ciclo menores a 1.50 minutos. Este nuevo enfoque puede traer como consecuencia la
necesidad de contar con mas operadores y una mayor producción, la cual tendrá que
ser almacenada. Otra posibilidad involucra operar la línea bajo un esquema
balanceado durante un numero limitado de horas por día.