Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Pachuca

Ingeniería Mecánica

Sistema de generación de calor

Centrales térmicas de ciclo combinado

Alumnos: Luis Orlando García Rodriguez

Víctor Manuel Pacheco Aguilar
Luis Jesús Ramírez Rodríguez

Profesor: Dr. Abdiel Gómez Mercado

Pachuca, Hgo; a 6 de febrero de 2018

CENTRALES TÉRMICAS CONVENCIONALES DE CICLO COMBINADO

Consiste en el acoplamiento de dos ciclos termodinámicos, uno donante y uno

receptor, que generan potencia a partir de energía calorífica mediante la utilización
de una turbina de vapor y una turbina de gas. El combustible que se requiere para
el funcionamiento del proceso es el gas natural o gas de síntesis. Commented [LOG1]: Gas producido a partir de
materiales ricos en carbono, como el carbón, la hulla, el
coque, la nafta o la biomasa.
El ciclo que opera con el circuito de agua-vapor es el ciclo Rankine, utilizado para
el proceso de ciclo convencional.

El ciclo Rankine refleja el comportamiento de un sistema formado por cuatro

unidades donde se aplican cuatro procesos al fluido de trabajo, acorde con la Figura
1.

 Proceso adiabático reversible (isoentrópico) en la turbina de 1 a 2. El fluido

pierde presión y se obtiene trabajo.

 Proceso isobárico de enfriamiento con cambio de fase en el condensador.

Desde 2 a 3.

 Proceso adiabático reversible (isoentrópico) en la bomba del estado 3 al

estado 4 en la región líquido. Se realiza un trabajo sobre el sistema.

 Proceso isobárico de calentamiento con cambio de fase de líquido a vapor

en la caldera. De 4 a 1.

Figura 1 (a): Representación termodinámica de

los equipos utilizados en el ciclo de potencia Rankine: bomba, caldera, turbina y condensador, (b):
Diagrama temperatura-entropía del ciclo Rankine ideal (Moran, et. al., 2012)
El ciclo Rankine es la representación física de un sistema termodinámico donde se
considera que los procesos transcurren de manera ideal. En el proceso industrial
sin embargo, existen caídas de presión, irreversibilidades debidas a la fricción y
pérdidas de calor que condicionan que no todo el calor disponible en la materia
prima utilizada pueda ser convertida en trabajo, definiendo así el concepto de
rendimiento térmico del proceso. Para mejorar el rendimiento del ciclo se emplean
diferentes técnicas que modifican el ciclo.

El otro ciclo de potencia que complementa al ciclo Rankine es el ciclo Brayton,

reflejado en la Figura 2. Es el ciclo de potencia equivalente al ciclo Rankine para
trabajar con un fluido sin cambio de estado en fase gaseosa. Para el ciclo Brayton
ideal se utiliza aire, que se considera como gas ideal y con capacidad calorífica
constante. Se trabaja en ciclo abierto.

Figura 2 (a): Representación termodinámica de los equipos utilizados en el ciclo de potencia Brayton,
(b): Diagrama temperatura-entropía del ciclo Brayton ideal

 Proceso adiabático reversible (isoentrópico) del estado 1 al estado 2 para

comprimir aire atmosférico aumentando su presión.

 Proceso isobárico de calentamiento en la cámara de combustión. De 2 a 3.

 Proceso adiabático reversible (isoentrópico) en la turbina de 3 a 4. El fluido

de operación pierde presión y la mayor parte del trabajo obtenido sirve para
cubrir los requerimientos energéticos del compresor.

 Proceso isobárico de enfriamiento en 4. El aire caliente se libera a la

atmosfera.
El nexo que combina ciclo Rankine y ciclo Brayton es la caldera de recuperación de
vapor. Así el ciclo combinado presenta el diagrama T-s y los equipos mostrados en
la Figura 3, apartados (a) y (b).

El objetivo de la utilización de ambos ciclos es el aumento del rendimiento térmico

del proceso frente a un único ciclo termodinámico Rankine. Sin embargo, una de las
principales desventajas desde el punto de vista termodinámico es que el ciclo
Brayton trabaja a la mayor temperatura posible de gases en la cámara de
combustión de la turbina de gas, lo que no permite que la relación de compresión
alcanzada sea óptima sino más baja., disminuyendo el rendimiento del ciclo
Brayton.

Esto se debe a que para una misma temperatura máxima de gases, cuanto mayor
valor alcanza la relación de compresión más disminuye la temperatura de los gases
de escape de la turbina, que no es sino la fuente de calor para el ciclo de agua/vapor.

(a)

Figura 3 (a): Representación termodinámica de los equipos utilizados en ciclo combinado para los
ciclos de potencia de gas y de vapor,

(b): Diagrama temperatura-entropía del ciclo Brayton combinado con el ciclo Rankine (Rahim, 2010)
El proceso de ciclo combinado sigue el esquema mostrado en la Figura 4 y utiliza
los siguientes equipos:

Figura 4 Diagrama de una central térmica de ciclo combinado

Parque de carbón y cinta transportadora: Espacio en

el que se almacena grandes cantidades de calor, este es
un combustible sólido de color negro y origen vegetal que
contiene una proporción elevada de carbono y que según
la naturaleza se designa con los nombres de antracita,
hulla y lignito.
Tolva: Es un dispositivo en forma de embudo, en el que se acumula el
carbón conducido desde el parque por una cinta transportadora, y permite
alimentar adecuadamente el molino.

Molino: Instalación en la que el carbón es pulverizado finalmente para

aumentar su superficie de combustión en la caldera, obteniéndose así
una mayor eficiencia en el proceso de combustión.
Cenicero: Recipiente que tiene la caldera en su parte, debajo de una parrilla, para
recoger los residuos sólidos de la combustión. Estos residuos son posteriormente
trasladados a un vertedero.
 Desulfurador: Equipo que permite eliminar el azufre que suele estar presente en
forma de gas durante el proceso de combustión de carbón.
Transformador: Equipo que eleva la tensión de la corriente eléctrica
producida en el generador eléctrico, para minimizar la perdida de
transporte.

Consiguiendo aumentar la temperatura de entrada de los gases de la turbina de

gas, se obtienen rendimientos de la turbina de gas cercanos al 57.3% en las turbinas
más modernas. Este rendimiento implica una temperatura de 1350 °C a la salida de
los gases de combustión, para soportar dicha temperaturas las cámaras de
combustión se recubren con materiales cerámicos.
En el ciclo combinado el proceso de vapor es esencial para lograr la eficiencia del
mismo. La selección de la presión y la temperatura del vapor vivo se hacen en
función de las turbinas de gas y de vapor seleccionadas, selección que debe
realizarse por criterios de eficiencia y economía.
Caldera: Es un recipiente metálico en el que se genera vapor a presión mediante la
quema de un combustible, transformando la energía química de éste en energía
calórica el proceso comienza con un generador de vapor o caldera donde la
combustión normalmente de un recurso energético primario (si la fuente de energía
proviene de gases de chimenea de otros procesos, se le puede llamar como caldera
de recuperación), permite transferir calor mediante un arreglo de tubos para la
producción de vapor a partir de agua líquida tratada, continúa con la red de
distribución del vapor comprendida por la tubería aislada y los accesorios
adecuados para poder llegar a los puntos de consumo final de la energía o del vapor
(con el mínimo gasto de masa de vapor), donde se pueden transformar materias
primas, alimentos, o
incluso generar trabajo
de eje en turbinas de
vapor; el vapor regresa
a su estado líquido
debido a la pérdida de
su energía y mediante
una red de retorno, y
con el bombeo
adecuado se alimenta
nuevamente la caldera
para producir vapor.

Figura 5 Esquema general de un sistema de generación de vapor

Un sistema de generación de vapor tiene los siguientes componentes:
 Alimentación y tratamiento del agua para la caldera: En este sistema se
incluyen todos los equipos, tuberías y accesorios necesarios para garantizar
el agua en la caldera y en las condiciones adecuadas de acidez, dureza,
oxígeno disuelto, sólidos en suspensión, que puedan acelerar el deterioro de
la caldera.

 Quemadores: Son los dispositivos donde se lleva a cabo la reacción química

por la quema de la mezcla de un combustible fósil con el aire para generar el
calor necesario en la caldera y convertir agua líquida en vapor, su
configuración cambia dependiendo del combustible.

 Hogar de la caldera: Es el espacio donde se realiza la transferencia de calor

de los gases de combustión con el agua y donde se inicia la transformación
de la misma en estado de saturación de vapor. Para una caldera acuotubular,
corresponde a las paredes hechas por el arreglo de tubos, en calderas
pirotubulares es la cámara o envolvente metálica en su interior.

 Distribución del vapor: Tuberías y accesorios debidamente aislados que

llevan el vapor a los diferentes puntos de proceso con la calidad y cantidad
demandada.

 Retorno de condensados: Tuberías y accesorios encargados de recuperar

la mayor cantidad del agua producto del condensado del vapor posterior a su
uso en el proceso, y retornarla a la caldera.

Chimenea: Es un conducto de altura considerable necesario en toda caldera, por

el cual se hacen escapar los gases de la combustión, enviándolos a una altura tal,
que no ocasionen molestias a las personas o construcciones ubicadas en las
proximidades de ella.

Parrilla: Es el lugar construido dentro del hogar, sobre el cual se coloca el

combustible sólido a quemar, el que debe ser introducido dividido convenientemente
en trozos pequeños a efecto de facilitar el proceso de la combustión.
Las parrillas están constituidas por una serie de barrotes de fundición dispuestos en
forma paralela entre sí, con una leve inclinación hacia delante. Los extremos de los
barrotes se construyen más anchos que la parte central, facilitando su apoyo sobre
unos largueros. Vistos de costado, presentan en la parte central una mayor altura
que en los apoyos, lo que permite soportar de mejor manera el fuego, que es más
intenso en la parte central.
La sección de los barrotes es trapezoidal alargada con la base ancha dispuesta
hacia arriba. La colocación de un barrote junto al otro deja un vacío que facilita la
entrada de aire y permite que los residuos caigan a través de la parrilla.
Torre de refrigeración: Enfría el agua circulante utilizada en el condensador para
licuar el vapor mediante contacto directo aire atmosférico. Parte del agua se pierde
en este proceso, pero se considera que se trabaja con un ciclo de agua cerrado. Así
la torre de refrigeración es un equipo destinado a paliar la contaminación térmica de
la fuente de agua que la central térmica utilice para su funcionamiento.

Generador eléctrico: Equivalente al descrito para el proceso de ciclo convencional.

Tradicionalmente se requieren dos, uno para cada turbina, pero actualmente se ha
logrado en algunas centrales acoplar las turbinas de gas y de vapor con el objetivo
de emplear un solo generador.
Transforma la energía mecánica producida por las dos turbinas en energía eléctrica.

Turbina de gas: Se trata de una maquina compleja que engloba un compresor y

una cámara de combustión. El aire que se va a utilizar como combustible se
comprime, elevando su presión y se inyecta a la cámara de combustión. En la
cámara de combustión se introduce gas natural que se mezcla con el aire y
reacciona debido a las condiciones de alta temperatura y presión. Los gases de
salida se expanden en la turbina, generando un trabajo mecánico pero manteniendo
una temperatura después del proceso de expansión del orden de 600ºC.
Aproximadamente un 60% del trabajo de expansión en la turbina se utiliza para
comprimir el aire por lo que resulta una potencia útil (trabajo que el generador
transforma en energía eléctrica) de sólo el 40%.

Caldera de recuperación de calor: Los gases que expandidos que provienen de

la turbina de gas pasan a este equipo. A pesar de que en la industria se denomina
caldera de recuperación, no se trata de una caldera donde ocurre una reacción de
combustión, como en las empleadas en el ciclo convencional, sino de un
intercambiador de calor utilizado para aprovechar el calor sensible de los gases
calientes para calentar un circuito de agua líquida y evaporarla.

Turbina de vapor: Equivalente a la turbina empleada para el proceso de ciclo

convencional pero usualmente de menor tamaño.

Figura 6 Turbina de vapor

Una turbina de vapor es una turbomáquina motora, que transforma la energía de un
flujo de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de
movimiento entre el fluido de trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete, órgano
principal de la turbina, que cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma
particular para poder realizar el intercambio energético. Las turbinas de vapor están
presentes en diversos ciclos de potencia que utilizan un fluido que pueda cambiar
de fase, entre éstos el más importante es el Ciclo Rankine, el cual genera el vapor
en una caldera, de la cual sale en unas condiciones de elevada temperatura y
presión. En la turbina se transforma la energía interna del vapor en energía
mecánica que, típicamente, es aprovechada por un generador para producir
electricidad. En una turbina se pueden distinguir dos partes, el rotor y el estator. El
rotor está formado por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte
móvil de la turbina. El estator también está formado por álabes, no unidos al eje sino
a la carcasa de la turbina.

Condensador: Intercambiador de calor que enfría el vapor muerto procedente de

la turbina con un circuito independiente de agua. No existe una mezcla material
entre el vapor y el agua de refrigeración, sino que solo hay un intercambio
energético para que condense el vapor.

CARACTERÍSTICAS DEL CICLO COMBINADO

La combinación de los ciclos termodinámicos permite que el rendimiento neto

obtenido sea muy elevado de entorno al 55-57%, siendo ésta la principal ventaja del
proceso.

La eficiencia se reparte en un 37% de energía eléctrica obtenida de la producción

de la primera turbina de gas y un 20% obtenida mediante el segundo ciclo de agua-
vapor.

 En la caldera de recuperación tan solo se pierde un 8% de eficiencia térmica

en humos, lo que implica baja contaminación térmica atmosférica.

 El gas natural es un combustible fósil menos contaminante que el carbón, así

la relación eficiencia-contaminación es muy superior a la obtenida, por
ejemplo, para una tecnología PCC que carezca de técnicas de captura de
dióxido de carbono.

 El gas natural es el combustible fósil más adecuado para cumplir los objetivos
de reducción de emisiones de dióxido de carbono acordados en el protocolo
de Kioto.
 La turbina de gas no precisa de refrigeración alguna, con lo que el consumo
de agua solo se requiere para la turbina de vapor, y es menor que el de un
ciclo convencional.

 La alta eficiencia del ciclo combinado sin embargo, requiere de un alto sobre-
diseño de equipos para minimizar la pérdida de rendimiento a lo largo del
tiempo. Además, la necesidad de casi duplicar los equipos de la planta
implica una inversión inicial muy superior en comparación a la ya alta
inversión del ciclo combinado.

 El uso de gas natural como combustible principal es un problema de peso

debido al agotamiento de éste junto con el petróleo de las reservas tanto
nacionales como mundiales. Esto supone que exista un alto grado de
incertidumbre de cara al futuro sobre el aprovisionamiento de combustible y
una previsión del encarecimiento de éste.

 El ciclo combinado tiene un diseño cerrado que no permite trabajar con un

combustible que no sea gas natural o gas de síntesis, al contrario que en el
ciclo convencional.

 No se obtiene subproducto alguno que contribuya a la viabilidad económica

de la planta.
BIBLIOGRAFÍA

G. Santamaría, A. Castejón, “Electrotecnía”, España, Editorial: Editex, 2009.

W.H.Severns, H.E. Degler, J.C. Miles, España, Editorial: Reverté, 2007.
Guillermo Mira Osuna, Diseño de Central Térmica de Ciclo Convencional,
Salamanca, 2015.