Diseño de Mezclas

Diseño de mezclas – Universidad Alas Peruanas Filial Arequipa
Diseño de mezclas
1. Introducción
El diseño de mezclas, consiste en aplicar técnicamente los conocimientos sobre sus

componentes para obtener requerimientos particulares del concreto requerido en el
Proyecto u
Obra.
Como se sabe el Diseño de Mezclas de Concreto ha estado enfocado muy a menudo de

acuerdo a las “Normas” que debiera cumplir cada elemento del diseño, pero estas Normas
están enfocadas a un cierto número de condiciones especificas que muchas veces, van en
contra de las nuevas circunstancias que se generan en el desarrollo de la Tecnología del
Concreto a nivel mundial.
En la actualidad una variedad de Métodos de Diseño de Mezclas Normalizados, pero que

solamente se usan en circunstancias que necesitamos un certificado que nos dé un
organismo a nivel nacional para fines administrativos y técnicos de las obras.
El Método Tradicional como sabemos especifica que al mezclar el cemento, el agua , el aire
atrapado, el agregado (arena y piedra y/o agregado grueso y agregado fino) y en algunos
casos aditivos, obtendremos finalmente un sólo material El CONCRETO. Pero observamos
que los agregados son parte del concreto y por lo tanto no tenemos por qué separarlos en su
estudio, pero podemos ver sus propiedades independientemente para un mejor control de
ellos.
El Módulo de Finura Global está relacionado con los agregados, si logramos que los
agregados del concreto cumplan con las especificaciones técnicas necesarias, entonces
nosotros podemos lograr que el concreto pueda ser mezclado por varios equipos mecánicos:
Mezcladora, trompo, mixer u otros, y podemos colocarlo mediante carretillas, canaletas,
cubetas y bombeo, para lo cual solo cambiamos el Módulo de Finura del Agregado Global
y podemos optimizar las propiedades que nosotros queremos, sabiendo que el concreto
debe cumplir con las propiedades que sean necesarias para un tipo particular de obra, y
además sus propiedades intrínsecas en estado fresco como son su trabajabilidad, su peso
unitario, su exudación, su fluidez, etc. y en estado endurecido como son su resistencia, su
durabilidad, su elasticidad, etc. y su economía a corto y largo plazo.
Actualmente los concretos que comúnmente se están utilizando son las que tienen
relaciones a/c que nos proporcionarán resistencias a compresión del concreto que varían
desde f’c de 140, 175 y 210 Kg/cm² normalmente, esporádicamente concretos con
resistencia f’c de 245, 280, 315 Kg/cm² y rara vez concreto de f’c de 350, 385, 420 o más,
estos últimos utilizando muchas veces aditivo.
Concreto Armado I Página 1

2. Definición
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica de

concreto, es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y práctica de los
conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción entre ellos, permite lograr
un material que satisfaga de la manera más eficiente y económico los requerimientos
particulares del proyecto constructivo.
El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material aglutinante

como el cemento Pórtland, material de relleno (agregados naturales o artificiales), agua,
aire naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y eventualmente aditivos o
adiciones, presentando cada uno de estos componentes propiedades y características que
tienen que ser evaluadas así como aquellas que pueden aparecer cuando se combinan desde
el momento del mezclado.
3. Consideraciones y/o criterios para el diseño de las mezclas
En necesario enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un buen concreto tan
económico como sea posible, que cumpla con los requisitos requeridos para el estado fresco
(mezclado, transporte, colocación, compactado y acabado, etc.) y en el estado endurecido
(la resistencia a la compresión y durabilidad, etc.).
En general, se piensa que todas las propiedades del concreto endurecido están asociadas a
la resistencia y, en muchos casos, es en función del valor de ella que se las califica. Sin
embargo, debe siempre recordarse al diseñar una mezcla de concreto que muchos factores
ajenos a la resistencia pueden afectar otras propiedades.
Es usual suponer que el diseño de mezclas consiste en aplicar ciertas tablas y proporciones
ya establecidas que satisfacen prácticamente todas las situaciones normales en las obras, lo
cual está muy alejado de la realidad, ya que es en esta etapa del proceso constructivo
cuando resulta primordial la labor creativa del responsable de dicho trabajo y en
consecuencia el criterio personal.
Finalmente debemos advertir que la etapa de diseño de mezclas de concreto representa sólo
el inicio de la búsqueda de la mezcla más adecuada para algún caso particular y que está
necesariamente deberá ser verificado antes reconvertirse en un diseño de obra.
Conseguir una mezcla con un mínimo de pasta y volumen de vacíos o espacios entre
partículas y consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo que la
tecnología del concreto busca en un diseño de mezclas.
Antes de dosificar una mezcla se debe tener conocimiento de la siguiente información:

 Los materiales.
 El elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
 Resistencia a la compresión requerida.
 Condiciones ambientales durante el vaciado.
 Condiciones a la que estará expuesta la estructura.

4. Parámetros básicos en el comportamiento del concreto
4.1 Trabajabilidad
Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser
mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad
(exude o se segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende
del tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del
refuerzo y de los métodos de colocación y compactación. Los factores más importantes que
influyen en la trabajabilidad de una mezcla son los siguientes:
 La gradación, la forma y textura de las partículas

 Las proporciones del agregado
 La cantidad del cemento
 El aire incluido
 Los aditivos y la consistencia de la mezcla.
Un método indirecto para determinar la trabajabilidad de una mezcla consiste en medir su

consistencia o fluidez por medio del ensayo de asentamiento con el cono de Abrams. El
requisito de agua es mayor cuando los agregados son más angulares y de textura áspera
(pero esta desventaja puede compensarse con las mejoras que se producen en otras
características, como la adherencia con la pasta de cemento).
4.2 Resistencia
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más importante de un

concreto, pero otras como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia al desgaste son a
menudo de similar importancia.
4.3 Durabilidad
El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad
de servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado,
calentamiento y enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras. La resistencia
a algunas de ellas puede fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales como:
 Cemento de bajo contenido de álcalis, puzolanas o agregados seleccionados para

prevenir expansiones dañinas debido a la reacción álcalis - agregados que ocurre en
algunas zonas cuando el concreto está expuesto a un ambiente húmedo
 Cementos o puzolanas resistentes a los sulfatos para concretos expuestos al agua de
mar o en contacto con suelos que contengan sulfatos; o agregados libres de
excesivas partículas suaves, cuando se requiere resistencia a la abrasión superficial.

La utilización de bajas relaciones a/c prolongara la vida útil del concreto reduciendo la
penetración de líquidos agresivos.
La resistencia a condiciones severas de intemperie, particularmente a congelación y
deshielo y a sales utilizadas para eliminar hielo, se mejora notablemente incorporando aire
correctamente distribuido. El aire inyectado debe utilizarse en todo concreto en climas
donde se presente la temperatura del punto de congelación.
5. Materiales que intervienen en una mezcla de concreto
5.1 Conceptos previos sobre los agregados en el diseño de mezclas de concreto
Estados de saturación del agregado
Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que
no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna
establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la
unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las
propiedades del concreto.

La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efecto importante no
sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y
consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades
elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.
La norma de concreto E-060, recomienda que a pesar que en ciertas circunstancias
agregados que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un buen
comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin embargo debe tenerse en cuenta
que un comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos resultados bajo otras
condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo posible deberán usarse
agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.
- Agregado
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial

cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en
la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de
concreto.
- Tamaño máximo
Corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado.
- Tamaño nominal máximo
Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el primer retenido.
- Modulo de Fineza
Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las granulometrías del material se
puede intuir una fineza promedio del material utilizando la siguiente expresión:
% Acumulados retenidos ( 1½”,¾”, 3/8”, N 4, N 8, N 16, N 30, N 50 y N 100)

MF= 100
 Concepto general para arena y piedra

 Suma de % retenidos acumulativos hasta el tamiz # 100 dividido entre 100
 Proporcional al promedio logarítmico del tamaño de partículas.
 Granulometrías con igual M.F.
 Producen mezclas similares en fć, trabajabilidad y cantidad de agua.

Granulometrías diferentes con idéntico modulo de fineza total y tamaño máximo de agregado

Resultados de pruebas en concretos con granulometrías diferentes e igual modulo de fineza total

MF(P+A) en Volumen Absoluto = %PV x MFP + % AV x MFA
MF(P+A) en Peso = %P x MFP + % A x MFA
Tamices ASTM

Proporciones típicas en volumen Criterio de Balance de

Absoluto de los componentes del Volúmenes en absolutos
Concreto
Aditivos = 0.1% a 0.2%
Aire = 1% a 3%
Cemento = 7% a 15%
1.00 m3
Agua = 15% a 22%
Agregados = 60% a 75%
“El diseño de mezcla debe orientarse no solo a cumplir con el fć que especifica el
proyectista estructural sino a obtener en la obra un concreto de calidad integral”
¿Cuál es el concepto moderno de concreto de calidad integral?
Es aquel que satisface eficientemente los requisitos de trabajabilidad, colocación,

durabilidad, resistencia y economía que nos exige cada obra en particular.
5.2 Clasificación
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:
5.2.1 Por su naturaleza
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente,
además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado grueso,
fino y hormigón (agregado global).

a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en
la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de
las rocas.
b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la

desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.
c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este

material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la
corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.
5.2.2 Por su densidad
Se pueden clasificar en agregados de peso especifico normal comprendidos entre 2.50 a

2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos
específicos son mayores a 2.75.
5.2.3 Por el origen forma y textura superficial
Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos

aleatoriamente por caras redondeadas y angulosidades. En términos descriptivos la forma
de los agregados puede ser:
 Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

 Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
 Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.
 Redondeada: Bordes casi eliminados.
 Muy Redondeada : Sin caras ni bordes
5.2.4 Por el tamaño del agregado
Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:
 Agregados finos (arenas) y

 Agregados gruesos (piedras).
5.3 Funciones del agregado
El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:
a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua ), reduciendo el

contenido de pasta en el metro cúbico.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste
o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.

c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y

endurecimiento, de humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta.
Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado Módulo de
finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es más fino. La función de
los agregados en el concreto es la de crear un esqueleto rígido y estable lo que se logra
uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando el concreto está fresco, la pasta también
lubrica las partículas de agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla. Para
cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la superficie
de los agregados
Si se fractura una piedra, como se observa en la figura, se reducirá su tamaño y aparecerán

nuevas superficies sin haberse modificado el peso total de piedra. Por la misma razón, los
agregados de menor tamaño tienen una mayor superficie para lubricar y demandarán mayor
cantidad de pasta. En consecuencia, para elaborar concreto es recomendable utilizar el
mayor tamaño de agregado compatible con las características de la estructura.
La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es una
característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción
que los lisos además que producen concretos menos plásticos.
5.4 Propiedades del agregado
5.4.1 Propiedades Físicas
a. Densidad
Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la porosidad del

material mismo. La densidad de los agregados es especialmente importante para los casos
en que se busca diseñar concretos de bajo o alto peso unitario.
Las bajas densidades indican también que el material es poroso y débil y de alta absorción.

b. Porosidad
La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia sólida en
la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades del agregado por su
influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química,
resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica,
absorción y permeabilidad.
d. Peso Unitario
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los
vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos. El
procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C
29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a
volúmenes y viceversa.
e. Porcentaje de Vacíos
Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de

agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su valor es relativo como en el
caso del peso unitario. Se evalúa usando la siguiente expresión recomendada por ASTM C
29
%vacios = (SxW - P.U.C) *100

SxW
Donde:
S = Peso especifico de masa
W = Densidad del agua
P.U.C. = Peso Unitario Compactado seco del agregado
f. Humedad
Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia esta en la mayor o

menor cantidad de agua necesaria en la mezcla se expresa de la siguiente forma:
%Humedad = Peso Natural – Peso seco *100

Peso seco
5.5 Propiedades Resistentes
a. Resistencia
La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados ; la textura la
estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la resistencia.

Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros consecuentemente
serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del agregado deberá ser tal que
permita la resistencia total de la matriz cementante.
b. Tenacidad
Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. Esta
directamente relacionada con la flexión, angulosidad y textura del material
c. Dureza
Se define como dureza de un agregado a su resistencia a la erosión abrasión o en general al

desgaste. La dureza de las partículas depende de sus constituyentes.
Entre las rocas a emplear en concretos éstas deben ser resistentes a procesos de abrasión o
erosión y pueden ser el cuarzo, la cuarcita, las rocas densas de origen volcánico y las rocas
silicosas.
d. Módulo de elasticidad
Es definido como el cambio de esfuerzos con respecto a la deformación elástica,

considerándosele como una medida de la resistencia del material a las deformaciones.
El módulo elástico se determina en muy inusual su determinación en los agregados sin
embargo el concreto experimentara deformaciones por lo que es razonable intuir que los
agregados también deben tener elasticidades acordes al tipo de concreto. El valor del
modulo de elasticidad además influye en el escurrimiento plástico y las contracciones que
puedan presentarse.
Tabla: Valores de módulos elásticos

Tipo de agregado Módulo Elástico
GRANITOS 610000 kg/ cm2
ARENISCAS 310000 kg/ cm2
CALIZAS 280000 kg/ cm2
DIABASAS 860000 kg/ cm2
GABRO 860000 kg/ cm2
5.7 El Cemento
Es el principal componente del concreto, el cual ocupa entre el 7% y el 15% del volumen
de la mezcla, presentando propiedades de adherencia y cohesión, las cuales permiten unir
fragmentos minerales entre sí, formando un sólido compacto con una muy buena resistencia
a la compresión así como durabilidad.
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer sólo con la presencia de agua, experimentando
con ella una reacción química, proceso llamado hidratación.

5.8 El agua
Componente del concreto en virtud del cual, el cemento experimenta reacciones químicas
para producir una pasta eficientemente hidratada, que le otorgan la propiedad de fraguar y
endurecer con el tiempo.
Además este componente proporciona a la mezcla una fluidez tal que permita una
trabajabilidad adecuada en la etapa del colocado del concreto. Este componente que ocupa
entre el 14% y el 18% del volumen de la mezcla.
En una porción de pasta hidrata, el agua se encuentra en dos formas diferentes, como agua
de hidratación y agua evaporable.
5.8.1 Relación Agua- Cemento
A pesar de ser una característica importante, otras propiedades tales como la durabilidad, la
permeabilidad, y la resistencia al desgaste pueden tener igual o mayor importancia.
El concreto se vuelve más resistente con el tiempo, siempre y cuando exista humedad
disponible y se tenga una temperatura favorable. Por tanto, la resistencia a cualquier edad
particular no es tanto función de la relación agua – cemento como lo es del grado de
hidratación que alcance el cemento.
Relación a/c por resistencia

Relación agua/cemento en peso
Fć
(kg/cm2) Concreto sin Concreto con aire
aire incorporado
incorporado
150 0.80 0.71
200 0.70 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.40
400 0.43
450 0.38
Tabla confeccionada por el comité ACI 211
5.9 Los agregados
Este componente que ocupa entre 60% a 75% del volumen de la mezcla, son esencialmente
materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, las cuales han sido separadas
en fracciones finas (arena) y gruesas (piedra), en general provienen de las rocas naturales.
Gran parte de las características del concreto, tanto en estado plástico como endurecido,
dependen de las características y propiedades de los agregados, las cuales deben ser
estudiadas para obtener concretos de calidad y económicos.

Los agregados bien graduados con mayor tamaño máximo tienen menos vacío que los de
menor tamaño máximo; por consiguiente, si el tamaño máximo de los agregados en una
mezcla de concreto se aumenta, para un asentamiento dado, los contenidos de cemento y
agua disminuirán. En general, el tamaño máximo del agregado deberá ser el mayor
económicamente disponible y compatible con las dimensiones de la estructura.
Las partículas de agregado alargadas y chatas tienen efecto negativo sobre la trabajabilidad
y obligan a diseñar mezclas más ricas en agregado fino y por consiguiente a emplear
mayores cantidades de cemento y agua. Se considera que dentro de este caso están los
agregados de perfil angular, los cuales tienen un alto contenido de vacíos y por lo tanto
requieren un porcentaje de mortero mayor que el agregado redondeado.
El perfil de las partículas, por si mismo, no es un indicador de que un agregado está sobre o
bajo el promedio en su capacidad de producir resistencia.
5.9.1 El aire
El ACI 212 la define como: “un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico,
que se usa como ingrediente de concretos y morteros el cual se añade a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente alguna
propiedad del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por ejemplo: reducir el
calor de hidratación, aumentar la resistencia inicia lo final, etc.
Contenido de aire atrapado (%)
TMN Agregado Aire Atrapado

grueso
3/8” 3.0%
½” 2.5%
¾” 2.0%
1” 1.5%
1 ½” 1.0%
2” 0.5%
3” 0.3%
4” 0.2%
Tabla confeccionada por el comité ACI 211
5.9.2 Los Aditivos
El ACI 212 la define como: “un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico,
que se usa como ingrediente de concretos y morteros el cual se añade a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente alguna
propiedad del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por ejemplo: reducir el
calor de hidratación, aumentar la resistencia inicia lo final, etc.

6. PASOS BASICOS PARA DISEÑAR UNA MEZCLA DE CONCRETO
a. Recaudar el siguiente conjunto de información:
 Los materiales.
 Del elemento a vaciar; tamaño y forma de las estructuras.
 Resistencia a la compresión requerida.
 Condiciones ambientales durante el vaciado.
 Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
b. Determinar la resistencia requerida
Esta resistencia va estar en función a la experiencia del diseñador o la disponibilidad de

información que tenga el mismo, pero siempre vamos a tener que diseñar para algo más de
resistencia de tal manera que solo un pequeño porcentaje de las muestras (normalmente el
1%, según el ACI) puedan tener resistencias inferiores a la especificada, como se muestra
en la siguiente figura:
El comité ACI 318 - 99 muestra tres posibles casos que se podrían presentar al tratar de
calcular la resistencia requerida f’cr
Caso 1: Si se contarán con datos estadísticos de producción en obra así como

resultados de la rotura de probetas
En este caso, se utilizarán las siguientes fórmulas para calcular el f’cr

f 'cr f 'c 1.34Ds (1)

f 'cr f 'c 2.33Ds 35 (2)
Donde:
fć : Resistencia a la compresión especificada (Kg/cm² )

fćr : Resistencia a la compresión requerida (Kg/cm² )
Ds : Desviación estándar en obra (Kg/cm²)
De ambos resultados se escogerá el mayor valor de las fórmulas, siendo este el fćr
requerido con el cual vamos a diseñar
Caso 2: No contamos con suficientes datos estadísticos (entre 15 y 30 resultados)
En este caso se utilizarán las fórmulas anteriores, donde al valor de Ds se amplificará por
un factor de acuerdo a la siguiente tabla:
N° FACTOR DE
ENSAYOS INCREMENTO
Menos de 15 Usar tabla caso 3
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 o mas 1.00
Entonces para calcular el f’cr tendremos:
f 'cr f 'c1.34(aDs)

f 'cr f 'c 2.33(aDs) 35
Caso 3: Contamos con escasos (menos de 15 ensayos) o ningún dato estadístico
Para este caso el Comité del ACI nos indica aplicar la siguiente tabla para determinar el
f’cr.
Fć especificado fćr (kg/cm2)

< 210 Fć +70
210 a 350 Fć +84
>350 Fć +98

c. Seleccionar el tamaño máximo nominal del agregado grueso (TNM).
La mayoría de veces son las características geométricas y las condiciones de refuerzo de las
estructuras las que limitan el tamaño máximo del agregado que pueden utilizarse, pero a la
vez existen también consideraciones a tomar en cuenta como la producción, el transporte y
la colocación del concreto que también pueden influir en limitarlo.
El TNM del agregado grueso no deberá ser mayor de uno de estos puntos:
 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados.

 3/4 del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de refuerzo,
paquetes de barras, torones o ductos de pre esfuerzo.
 1/3 del peralte de las losas
Estas limitaciones a menudo se evitan si la trabajabilidad y los métodos de compactación

son tales que el concreto puede colocarse sin dejar zonas o vacíos en forma de panal.
d. Selección del asentamiento
Si el asentamiento no se encuentra especificado entonces se puede partir con los valores

indicados en la tabla 01 (Tipo de Estructura)
e. Determinación del contenido de aire
El ACI 211 establece una tabla que proporciona aproximadamente el porcentaje de

contenido de aire atrapado en una mezcla de concreto en función del tamaño máximo
nominal del agregado grueso. La tabla 03 indica la cantidad aproximada de contenido de
aire atrapado que se espera encontrar en concretos sin aire incluido.
En el caso del contenido de aire incorporado también presenta una tabla indicando valores
aproximados en función además de las condiciones de exposición, suave, moderada y
severa.
Estos valores señalados en la tabla 06 no siempre pueden coincidir con las indicadas en
algunas especificaciones técnicas. Pero muestra los niveles recomendables del contenido
promedio de aire para el concreto, cuando el aire se incluye a propósito por razones de
durabilidad.
f. Determinación del volumen de agua
La cantidad de agua (por volumen unitario de concreto) que se requiere para producir un
asentamiento dado, depende del tamaño máximo de agregado, de la forma de las partículas
y gradación de los agregados y de la cantidad de aire incluido. La tabla 02 proporciona
estimaciones de la cantidad de agua requerida en la mezcla de concreto en función del
tamaño máximo de agregado y del asentamiento con aire incluido y sin él. Según la textura

y forma del agregado, los requisitos de agua en la mezcla pueden ser mayores o menores
que los valores tabulados, pero estos ofrecen suficiente aproximación paro una primera
mezcla de prueba. Estas diferencias de demanda de agua no se reflejan necesariamente en
la resistencia, puesto que pueden estar involucrados otros factores compensatorios. Por
ejemplo, con un agregado grueso angular y uno redondeado, ambos de buena calidad y de
gradación semejante, puede esperarse que se produzcan concretos que tengan resistencias
semejantes, utilizando la misma cantidad de cemento, a pesar de que resulten diferencias en
la relación a/c debidas a distintos requisitos de agua de la mezcla. La forma de la partícula,
por si misma, no es un indicador de que un agregado estará por encima o por debajo del
promedio de su resistencia potencial.
g. Seleccionar la relación agua/cemento
La relación a/c requerida se determina no solo por los requisitos de resistencia, sino
también por los factores como la durabilidad y propiedades para el acabado. Puesto que
distintos agregados y cementos producen generalmente resistencias diferentes con la misma
relación a/c, es muy conveniente conocer o desarrollar la relación entre la resistencia y la
relación a/c de los materiales que se usaran realmente.
Para condiciones severas de exposición, la relación a/c deberá mantenerse baja, aun cuando
los requisitos de resistencia puedan cumplirse con un valor mas alto. Las tablas 03 y 07
muestran estos valores limites.
h. Cálculo del contenido de cemento
Se obtienes dividiendo los valores de determinación del volumen de agua(f) y la relacion

agua/cemento(g)
i. Cálculo de los pesos de los agregados.
Está en función del método de diseño específico a emplear o basado puntualmente en

alguna teoría de combinación de agregados.
j. Presentar el diseño de mezcla en condiciones secas.
k. Corrección por humedad del diseño de mezcla en estado seco
Hay que tener en cuenta la humedad de los agregados para pesarlos correctamente.
Generalmente los agregados están húmedos y a su peso seco debe sumarse el peso del agua
que contienen, tanto absorbida como superficial.
Peso agregado húmedo = Peso agregado seco (1 + Cont. humedad del agregado (%))

l. Cálculo del agua efectiva
El agua a utilizarse en la mezcla de prueba debe incrementarse o reducirse en una cantidad

igual a la humedad libre que contiene el agregado, esto es, humedad total menos absorción.
Para esto se utilizará la siguiente fórmula:
Aporte de humedad de los agregados = Peso agregado seco (% Cont. de humedad - % absorción)
Entonces:
Agua efectiva = Agua de diseño – Aporte de humedad de los agregados
m. Presentar el diseño de mezcla en condiciones húmedas
n. Realizar los ajustes a las mezclas de pruebas
Para obtener las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con las características
deseadas, con los materiales disponibles se prepara una primera mezcla de prueba con unas
proporciones iníciales que se determinan siguiendo los pasos que a continuación se indican.
A esta mezcla de prueba se le mide su consistencia y se compra con la deseada: si difieren, se

ajustan las proporciones. Se prepara, luego, una segunda mezcla de prueba con las proporciones
ajustadas, que ya garantiza la consistencia deseada; se toman muestras de cilindro de ella v se
determina su resistencia a la compresión; se compara con la resistencia deseada y si difieren, se
reajustan las proporciones. Se prepara una tercera mezcla de prueba con las proporciones
reajustadas que debe cumplir con la consistencia y la resistencia deseada; en el caso de que no
cumpla alguna de las condiciones por algún error cometido o debido a la aleatoriedad misma de
los ensayos, se pueden ser ajustes semejantes a los indicados hasta obtener los resultados
esperados.
7. PRINCIPALES METODOS DE DISEÑOS DE MEZCLAS:
 Método del comité ACI 211

 Método de las curvas teóricas
 Método de los husos empíricos
 Método del modulo de fineza total
7.1 Método del comité ACI 211
- Data de la década de los años 40

- Se estableció en base a la filosofía de aquella época
- No considera la gradación integral de manera particular
- Normalmente produce mezclas pedregosas
- Las tablas son buenas referencias
Volumen de agregado grueso compactado en seco por metro cubico de concreto

Tamaño Volumen de agregado grueso compactado en seco para diversos

máximo de módulos de fineza de la arena
agregado 2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.75 0.73 0.71 0.69
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.82 0.79 0.78 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
Nota: El volumen absoluto se calcula multiplicando el de la tabla por el peso unitario

compactado en seco de la piedra y dividiendo por su peso especifico seco.

Husos granulométricos para mezclas de arena y piedra T.M = 30 m.m. (norma DIN1045).
Contenido de cemento en Kg por m3 de concreto

Tamaño
maximo 167 223 279 334 390 446 502 557
3/8” 3.9 4.1 4.2 4.4 4.6 4.7 4.9 5.0
½” 4.1 4.4 4.6 4.7 4.9 5.0 5.2 5.4
¾” 4.6 4.8 5.0 5.2 5.4 5.5 5.7 5.8
1” 4.9 5.2 5.4 5.5 5.7 5.8 6.0 6.1
1 ½” 5.4 5.6 5.8 6.0 6.1 6.3 6.5 6.6
2” 5.7 5.9 6.1 6.3 6.5 6.6 6.8 7.0
Módulos de Fineza totales óptimos establecidos para mezclas de arena y piedra por Walter y bartel.

Nota:
Los valores son validos para arena natural y piedra zarandeada redondeada, pudiendo reducirse
entre 0.25 a 1.0 si el agregado es chancado y de forma alargada con aristas agudas.
ANTES DE CONTINUAR ANALIZAREMOS QUE ES: La resistencia en Compresión = fć
7.2 Definición de fć del RNC y del código ACI 318-99:
“Es el valor promedio de ensayar en compresión dos probetas cilíndricas de 6” de diámetro

por 12” de altura que han sido muestreadas, moldeadas, curadas y ensayadas bajo
condiciones standard controladas.”
¿Por qué debe evaluarse el fć bajo condiciones controladas si el concreto en la estructura
no está en estas condiciones?
¡CON TANTAS FUENTES DE DISPERSION, SI CADA UNO DEFINIERA EL FĆ

COMO QUISIERA, NO HABRIA MANERA DE TENER VALORES COMPARABLES
Y EL FĆ NO SERVIRIA PAR DISEÑAR NI CONSTRUIR!
DEBIDO A VARIACIONES EN LAS PROPIEDADES DEBIDO A DEFICIENCIAS EN LOS METODOS

DEL CONCRETO DE PRUEBA
1. Cambios en la relación Agua/Cemento. 1. Procedimientos de muestreo inadecuados.
a) Control deficiente de la cantidad de agua
b) Variación excesiva de humedad en los agregados. 2. Dispersiones debidas a las formas de
c) Agua adicional al pie de obra. preparación manipuleo y curado de cilindros
de prueba.
2. Variación en los requerimientos de agua de
mezcla.
a) Gradación de los agregados, absorción y forma.
3. Mala calidad de los moldes para cilindros de
b) Características del cemento y aditivos
prueba.
c) Contenido de aire.
d) Tiempo de suministro y temperatura.
4. Defectos de curado:
3. Variaciones en las características y proporciones a) Variaciones de temperatura.
de los ingredientes. b) Humedad variable.
a) Agregados c) Demoras en el transporte de los cilindros
b) Cemento al laboratorio.
c) Puzolanas
d) Aditivos 5. Procedimientos de ensayo deficientes.
a) En el refrendado (capping) de los
4. Variaciones ocasionadas por el transporte, cilindros.
colocación y compactación.
b) En el ensayo de compresión.
5. Variaciones en la temperatura y curado

7.3 Razones de porque se usan condiciones controladas
- Fć = herramienta estándar reproducible.

- Las formulas de diseño incorporan factores de seguridad y de reducción para
compensar las variaciones y diferencias
- Las estructura se defiende sola (2,300 kg/m3) la probeta solo pesa 12 a 13 kg.
¿se puede predecir el comportamiento en compresión del concreto científicamente?



“El concreto en compresión se aproxima con gran similitud a la distribución probabilística

normal, lo que provee un tremendo sustento científico para predecir su comportamiento,
apoyándose en ello las filosofías de diseño estructural, de diseño de mezclas y de control de
calidad del concreto.”

8. Tablas para diseño de mezclas
Tabla 01: Asentamientos recomendados para diversos tipos de estructuras

TIPO DE ESTRUCTURA SLUMP MIN. SLUMP MAX.
Zapatas y muros de cimentación reforzados 3” 1”
Cimentaciones simples y calzaduras 3” 1”
Vigas y muros armados 4” 1”
Columnas 4” 2”
Muros y pavimentos 3” 1”
Concreto ciclópeo 2” 1”
Tabla 02: Contenido de aire atrapado

TNM del agregado Aire atrapado %
Grueso
3/8” 3.0
½” 2.5
¾” 2.0
1” 1.5
1 ½” 1.0
2” 0.5
3” 0.3
4” 0.2
Tabla 03: Volumen de agua por m²

Asentamiento Agua el lt/m3, para TNM agregados y consistencia indicadas
3/8” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 3” 6”
Concreto sin aire incorporado
1” a 2” 207 199 190 179 166 154 130 113
3” a 4” 228 216 205 193 181 169 145 124
6” a 7” 243 228 216 202 190 178 160 --
Concreto con aire incorporado
1” a 2” 181 175 168 160 150 142 122 107
3” a 4” 202 193 184 175 165 157 133 119
6” a 7” 216 205 187 184 174 166 154 --
Tabla 04: Relación agua/cemento por resistencia

Fć Relacion a/c en peso
Kg/cm2 Concreto sin Concreto con
aire incoporado aire incoporado
150 0.8 0.71
200 0.7 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.40
400 0.43 --
450 0.38 --

Tabla 05: Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto
TNM del Volumen del agregado grueso seco y compactado por unidad de
agregado volumen de concreto para diversos Módulos de fineza del fino (b/bo)
Grueso 2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
Tabla 06: Módulo de fineza de la combinación de agregados

TNM del Módulo de fineza de la combinación de agregados el cual da las mejores
agregado condiciones de trabajabilidad para distintos contenidos de cemento en
Grueso bolsas/m³ ( m )
6 7 8 9
3/8” 3.96 4.04 4.11 4.19
½” 4.46 4.54 4.61 4.69
¾” 4.96 5.04 5.11 5.19
1” 5.26 5.34 5.41 5.49
1 ½” 5.56 5.64 5.71 5.79
2” 5.86 5.94 6.01 5.09
3” 6.16 6.24 6.31 6.39
Tabla 07: Contenido de aire incorporado y total

TNM del Contenido de aire total ( % )
agregado Grueso Exposición Exposición Exposición
Suave Moderada Severa
3/8” 4.5 6.0 7.5
½” 4.0 5.5 7.0
¾” 3.5 5.0 6.5
1” 3.0 4.5 6.0
1 ½” 2.5 4.0 5.5
2” 2.0 3.5 5.0
3” 1.5 3.0 4.5
6” 1.0 2.5 4.0

9. SECUENCIAS DE LOS PRINCIPALES MÉTODOS DE DISEÑOS DE

MEZCLAS:
9.1 Método ACI 211
Este procedimiento propuesto por el comité ACI 211, está basado en el empleo de tablas
confeccionadas por el Comité ACI 211; la secuencia de diseño es la siguiente:
a. Selección de la resistencia requerida (f’cr)

b. Selección del TMN del agregado grueso.
c. Selección del asentamiento TABLA 01.
d. Seleccionar el contenido de aire atrapado TABLA 03.
e. Seleccionar el contenido de agua TABLA 02.
f. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a compresión o por
durabilidad. TABLAS 03 y 07.
g. Cálculo del contenido de cemento (e)/(f)
h. Seleccionar el peso del agregado grueso (TABLA 04) proporciona el valor de b/bo,
donde bo y b son los pesos unitarios secos con y sin compactar respectivamente del
agregado grueso).
i. Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin considerar
el agregado fino.
j. Cálculo del volumen del agregado fino.
k. Cálculo del peso en estado seco del agregado fino.
l. Presentación del diseño en estado seco.
m. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados.
n. Presentación del diseño en estado húmedo.
9.2 Método del modulo de fineza de la Combinación de Agregados
Este método utiliza como base algunas tablas dadas por el ACI, la principal diferencia
radica en la forma en que se calcula los pesos de los agregados, por lo demás todo es
similar al método anterior; la secuencia de diseño es la siguiente:
a. Selección de la resistencia requerida (f’cr)

b. Selección del TMN del agregado grueso.
c. Selección del asentamiento TABLA 01.
d. Seleccionar el contenido de aire atrapado TABLA 03.
e. Seleccionar el contenido de agua TABLA 02.
f. Selección de la relación a/c sea por resistencia a compresión o por durabilidad
TABLAS 03 y 07.
g. Cálculo del contenido de cemento (e)/(f)
h. Cálculo de l volumen absoluto de los agregados.
i. Cálculo del módulo de fineza de la combinación de los agregados. TABLA 03
j. Cálculo del porcentaje de agregado fino

k. Cálculo de los pesos secos de los agregados.

l. Presentación el diseño en estado seco.
m. Corrección del diseño por el aporte de humedad.
n. Presentación del diseño en estado húmedo.
10. Molde
La forma de las probetas para el ensayo a la compresión por lo general es cilíndrica, siendo
sus dimensiones posibles las siguientes:
Probeta Cilíndrica de 15x30

Las unidades de las probetas están dadas en centímetros (cm.)

Para realizar el ensayo a la compresión se requiere como mínimo dos probetas, a partir de
las cuales podemos hallar el valor promedio de los resultados obtenidos o descartar el
resultado de la probeta que se considere inadecuado debido a diferentes factores que
pudiesen afectar su resultado. Se requiere treinta (30) probetas para obtener una curva de
desviación estándar de las probetas ensayadas.
Los moldes de las probetas que se emplearan deben ser rígidos y no absorbentes. Se untan
con aceite de Carro u otra sustancia que no ataque al cemento y evite la adherencia.
11. Curado
Se define como tiempo de curado al periodo durante el cual el concreto es mantenido en

condiciones de humedad y temperatura tales como para lograr la hidratación del cemento
en la magnitud que se desea para alcanzar la resistencia seleccionada.
Después de desmoldar las probetas se colocan en la cámara de curado, en recipientes

conteniendo una solución saturada de agua de cal, a temperatura de 23ºC + 2ºC. La
saturación se puede obtener incorporando tentativamente 2grm de cal hidratada por litro de
agua. El agua utilizada será potable y limpia, no se encontrara en movimiento y cubrirá por
completo todas las caras de la probeta.
Eventualmente será permitido el curado de la probeta en ambientes de 95% a 100% de

Humedad relativa a temperaturas de 23ºC + 2ºC.
Los valores de la temperatura y humedad serán observados y registrados durante el periodo

de curado, para evaluar el proceso. Se recomienda el empleo de termómetros de máxima y
mínima.
Cuando no se cumplen los términos del curado húmedo, se reduce la resistencia. Una
reducción de siete días podrá afectar en un 10% la resistencia, aun en climas suaves.

Las probeta destinadas a evaluar el tiempo requerido para desencofrar o poner en servicio
una estructura de concreto, deberán conservarse a pie de obra, en las mismas condiciones
de protección y curado que la estructura.
Ensayo
Material en obra
El material necesario para preparar las muestras de ensayo esta constituido por los
siguientes elementos:
· Moldes cilíndricos de 152,5 mm + 2,5 mm de diámetro por 305 mm + mm de altura. ( 6”

x 12” ).
· Base de molde, maquinada.
· Barra compactadora de acero liso, de 16 mm ( 5/8” ) de diámetro y aprox. 60 cm de
longitud. La barra será terminada en forma de semiesfera.
· Cuchara para el muestreo y plancha de albañilería.
· Aceites derivados de petróleo, como grasa mineral blanda.
· Lienzos absorbentes, por ejemplo, yute; o alternativamente. Película de polietileno de 0.05
mm de espesor y/o lamina de material plástico.
Los moldes deben ser de material impermeable, no absorbente y no reactivo con el

cemento. Su construcción debe darles rigidez, impidiendo escape lechada de cemento por
las juntas.
Los moldes normalizados se construyen de acero, eventualmente, se utilizan de material

plástico duro de hojalata y de cartón parafinado.
Las tolerancias admisibles en la geometría de los moldes con respecto a las generatrices
son: rectitud 0.20 mm; planitud 0.15 mm. El plano de las orillas del molde deberá formar
ángulos de 90º con el eje con tolerancia de + 1/8”.

Operaciones previas
Cuando se preparen varias probetas de la misma muestra, se moldearan simultáneamente.

El concreto usado en ensayos de asentamiento, aire incorporado u otros, no será empleado
para la prueba de resistencia. El moldeo de las probetas se efectúa sobre una superficie
horizontal, libre de vibraciones y protegida del tránsito.
Antes del llenado se verificara que los moldes y bases se encuentran limpios y aceitados. La
junta entre la base y el molde, se puede sellar con material trabajable a temperatura
ambiente, como mezclas de parafina y cera, arcilla de moldear y grasa pesada. De ser
necesario se efectuará un premezclado a mano, utilizando la plancha de albañil, para tener
un pastón con características de uniformidad.
Moldeo de las probetas
El llenado de la probeta se efectuará evitando la segregación y vertido el concreto con la

cuchara, la que se moverá alrededor de la coronación del cilindro.
Luego del mezclado del concreto se llena de inmediato el molde hasta un tercio de su
altura, compactando a continuación de manera enérgica con la barra mediante 25 golpes
verticales, uniformemente repartidos en forma de espiral, comenzando por el borde y
terminando por el centro. El proceso se repite en las dos barras siguientes, de manera que la
barra penetre hasta la capa precedente no. Mas de 1”. En la última se coloca material en
exceso, para enrasar al tope con el borde superior del molde, sin agregar material.
Después de consolidar cada capa se procederá a golpear ligeramente las paredes del molde,
utilizando la barra de compactado, para eliminar los vacíos que pudieran haber quedado.
Si en llenado de la ultima capa el material estuviera en exceso se retirara la conveniente con
la plancha y luego se procederá a enrasar la superficie.
En las mezclas fluidas, para evitar la exudación al término de la consolidación, el material

en exceso se puede retirar luego de 15 minutos de terminar la operación.
La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla de madera, de manera de
lograr una superficie plana, suave y perpendicular a la generatriz del cilindro. Ras
inclinado, con proyecciones o depresiones mayores de 3 mm. Exigen una capa de refrenado
de mayor espesor, disminuyendo la resistencia de la probeta.
Luego de llenar los moldes se fijan en ellas tarjetas, debidamente protegidas, que los
identifiquen con referencias sobre el día de ejecución, el tipo de cemento y lugar de
colocación.
En lo posible, las probetas no se moverán del sitio, si fuera necesario, se trasladaran a mano
a lugares vecinas inmediatamente después de consolidadas, colocándose en espacios
seguros o construcciones provisorias.

Una ves llenos lo moldes, se protegerán con telas que deberán mantenerse
permanentemente húmedas. Alternativamente, se podrán cubrir con placas de material
plástico o películas de polietileno.
En todos los casos, durante las primeras 24 horas, los moldes estarán a una temperatura
ambiente de 16ºC a 27ºC, protegidos del viento y asolamiento. De ser necesario se
utilizaran aparatos de ventilación y/o calefacción.
Desmolde
Las probetas se retiraran de los moldes entre las 18 y 24 primeras horas después de
moldeadas. Se procederá soltando los elementos de cierre y, luego de un momento, se
retirara cuidadosamente la probeta.
Se marcaran en la cara circular de la probeta las anotaciones de la tarjeta de identificación
del molde, utilizando lápiz de cara o un pincel con pintura negra. Las probetas deberán ser
llevadas a mano a la cámara de curado.
DEFINICIÓN.
La resistencia de ruptura a la compresión de cilindros de concreto, es la relación de la
carga máxima aplicada en el momento de la falla y el área transversal en que se aplica la
carga.
Se determina con la fórmula:
R= F÷A
DONDE:
R = Resistencia de ruptura a la compresión, en Kg/cm2

F = Carga máxima aplicada en el momento de la falla, en kg.
A = Área de la sección transversal del cilindro, en cm2

PROCEDIMIENTO Y CÁLCULOS.
1. Se retiran los cilindros de concreto de la pila de curado un día antes de las pruebas.
2. Se ponen a secar sobre el sol durante un rato para que pierdan el agua superficial.
3. Se mide el diámetro ø= Diámetro en centímetros (cm).
4. se calcula el área transversal y el volumen:
A = (π D2) ÷ 4 = 0.786 πD2

DONDE:
A = Área transversal, en cm.
5. Colocamos el concreto a la prensa hidráulica.
6. Esperamos la resistencia a la que se agrieta el concreto y apuntamos.
Nota: ¿Qué tipo de falla tuvieron los cilindros? No todos los laboratorios de pruebas
indican el tipo de falla del cilindro. Cuando el informe de la prueba indica el tipo de falla,
como se muestra en la figura se puede aprender algo sobre las causas de la baja resistencia.
(1) (2) (3) (4)
Tipos de fallas de cilindros.
Es una falla normal del cilindro bajo compresión, los lados de la muestra tienden a
adoptar la forma de un barril un instante antes de su destrucción, quedando con forma de
reloj de arena (tipo 1). Tipo 2 es una falla por cortante que bien puede indicar un cabeceado
irregular. La falla tipo 3 es típica de una compactación pobre, generalmente causada por
falta de adherencia de una capa de la muestra anterior, por falla con la varilla de apisonado.
La falla tipo 4 bien puede ser una combinación de los tipos 2 y 3.

12. Panel Fotográfico





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Diseño de mezclas – Universidad Alas Peruanas Filial Arequipa

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5. Materiales que intervienen en una mezcla de concreto

5.1 Conceptos previos sobre los agregados en el diseño de mezclas de concreto

Estados de saturación del agregado

Concreto Armado I Página 4

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial

Corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado.

- Tamaño nominal máximo

Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el primer retenido.

% Acumulados retenidos ( 1½”,¾”, 3/8”, N 4, N 8, N 16, N 30, N 50 y N 100)

 Concepto general para arena y piedra

Concreto Armado I Página 5

Concreto Armado I Página 6

Concreto Armado I Página 7

MF(P+A) en Volumen Absoluto = %PV x MFP + % AV x MFA

MF(P+A) en Peso = %P x MFP + % A x MFA

Concreto Armado I Página 8

Proporciones típicas en volumen Criterio de Balance de

Aditivos = 0.1% a 0.2%

Agua = 15% a 22%

Agregados = 60% a 75%

¿Cuál es el concepto moderno de concreto de calidad integral?

Es aquel que satisface eficientemente los requisitos de trabajabilidad, colocación,

5.2.1 Por su naturaleza

Concreto Armado I Página 9

b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la

c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este

5.2.2 Por su densidad

Se pueden clasificar en agregados de peso especifico normal comprendidos entre 2.50 a

5.2.3 Por el origen forma y textura superficial

Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos

 Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.

5.2.4 Por el tamaño del agregado

Según su tamaño, los agregados para concreto son clasificados en:

 Agregados finos (arenas) y

5.3 Funciones del agregado

El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes funciones:

a. Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua ), reduciendo el

Concreto Armado I Página 10

c. Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y

Si se fractura una piedra, como se observa en la figura, se reducirá su tamaño y aparecerán

5.4 Propiedades del agregado

5.4.1 Propiedades Físicas

Depende de la gravedad específica de sus constituyentes sólidos como de la porosidad del

Concreto Armado I Página 11

Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de

%vacios = (SxW - P.U.C) *100

Es la cantidad de agua superficial retenida por la partícula, su influencia esta en la mayor o

%Humedad = Peso Natural – Peso seco *100