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PROCESOS DE SOLDADURA Y
CORTE
Ing. Juan Hernando Reyes Pacheco

CONCEPTO DE SOLDADURA
Se puede definir como la unión de dos o más

metales, mediante la aplicación de calor,
presión o ambos, con o sin metal de aporte,
con el fin de producir una unión localizada por
fusión o recristalización.
GENERALIDADES
✓ Todos los metales y aleaciones son soldables
siempre que se aplique el procedimiento y la
técnica adecuada.
✓ En los procesos de soldadura más comunes,

hay varias fuentes diferentes de calor y diversos
métodos para controlarlo y enfocarlo.
PROCESOS AFINES DE SOLDADURA
PROCESOS DE UNIÓN
• Los diferentes procesos de unión se pueden
agrupar en ciertas categorías, dependiendo del
tipo de energía que se utilice:
➢ Procesos de soldadura con gas combustible: En los
cuales el calor se obtiene a partir de una llama
proveniente de la mezcla del oxígeno con un gas
combustible. Este tipo de procesos utilizan Energía
Química. Dentro de estos se destacan los Procesos:
• Oxiacetilénico
• Aireacetilénico
• Oxihidrógeno
• Oxipropano
• Oximapp
(Cont.)
Procesos de soldadura por arco: En los cuales se
obtiene el calor por el arco eléctrico producido
entre un electrodo y la pieza de trabajo. Estos
procesos utilizan Energía Eléctrica.
Procesos de soldadura por resistencia: En donde

el calor se obtiene por la resistencia que ofrece la
pieza de trabajo al paso de la corriente eléctrica.
Estos procesos también utilizan Energía Eléctrica.
Se destacan: procesos de soldadura por
recalcado (Upset Welding → UW), por destellos
(Flash Welding → FW), por puntos (RSW), por
proyección (PW), por costura (RSEW).
(Cont.)
Procesos de soldadura en frío o de
estado sólido: En los cuales la unión se
genera a temperaturas inferiores al punto de
fusión de los metales base, sin adición de metal
de aporte, con o sin aplicación de presión.
Dentro de estos Procesos se destacan:
La soldadura en frío por presión (CW), por
fricción (FRW), por difusión (DFW), por
explosión (EXW), por forja (FOW), por extrusión
(CEW), por presión en caliente (HPW),
soldadura ultrasónica (USW).
(Cont.)
Otros procesos de soldadura: Dentro de los que
se destacan los procesos de soldadura por haz
de electrones (EBW), proceso con rayo láser
(LBW), proceso por electroescoria (ESW),
soldadura por inducción (IW), soldadura por
termita (TW), soldadura por percusión (PEW).
Procesos Brazing(B) y Soldering(S): Conocidos

como soldadura fuerte y soldadura blanda.
Unión por Adhesivos: En donde se destacan los

productos epóxicos y las resinas fenólicas
capaces de unir una amplia variedad de
materiales sólidos.
(Cont.)
Los procesos de soldadura por arco y

por gas combustible también se utilizan
para el corte y biselado de metales.
APLICACIÓN DE LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
LA AWS HA ESTABLECIDO CUATRO

TÉCNICAS ESPECÍFICAS, LAS CUALES SE
BASAN EN LOS SIGUIENTES MÉTODOS:
MÉTODOS DE APLICACIÓN DE LA
SOLDADURA
• MANUAL: Se aplica con soplete, pistola o porta-
electrodo y se maniobra manualmente.
• SEMI AUTOMÁTICO: Se aplica manualmente con
un equipo que controla automáticamente una o más
variables.
• MECANIZADO: Se aplica con un equipo que
requiere un ajuste manual de los controles, con base
en la observación visual del depósito, además la
pistola o soplete, sostenidos por un dispositivo
mecánico.
• AUTOMÁTICO: Se aplica con un equipo que no
necesita ajuste manual de sus controles y requiere o
no de la observación del depósito de soldadura
(manipuladores).
TERMINOLOGÍA
• SOLDADOR (Welder): ES LA PERSONA QUE
EJECUTA UNA OPERACIÓN DE SOLDADURA
MANUAL O SEMIAUTOMÁTICA.
• OPERADOR DE SOLDADURA (Operator): ES

LA PERSONA QUE OPERA UN CONTROL
ADAPTABLE O UN EQUIPO PARA
SOLDADURA AUTOMÁTICA, MECANIZADA O
ROBOTIZADA.
RELACIÓN HOMBRE - MÁQUINA EN PROCESOS
DE SOLDADURA
MÉTODO DE APLICACIÓN
ACTIVIDADES MA SA ME AU
PARA MANUAL SEMIAUTOMÁTICO MECANIZADO AUTOMÁTICO
DEPOSITAR LA
SOLDADURA
MANTENIMIENTO INDIVIDUAL MÁQUINA MÁQUINA MÁQUINA
DEL ARCO
ALIMENTACIÓN INDIVIDUAL MÁQUINA MÁQUINA MÁQUINA
DEL METAL DE
APORTE
REALIZAR EL INDIVIDUAL INDIVIDUAL MÁQUINA MÁQUINA
AVANCE SOBRE LA
JUNTA
REALIZAR EL INDIVIDUAL INDIVIDUAL INDIVIDUAL MÁQUINA
GUIADO DEL ARCO
SOBRE LA JUNTA
APLICADO EL SOLDADOR EL OPERADOR DE

POR SOLDADURA
FUENTES DE POTENCIA EN PROCESOS
POR ARCO ELÉCTRICO
• FUENTES DE POTENCIA DE CORRIENTE

CONSTANTE (TRABAJAN CON AC O DC).
• FUENTES DE POTENCIA DE VOLTAJE
CONSTANTE ( SE UTILIZAN EN MÁQUINAS
AUTOMÁTICAS O SEMI -AUTOMÁTICAS,
TRABAJAN SOLO CON DC).
• FUENTES DE POTENCIA COMBINADAS (VOLTAJE
CONSTANTE – CORRIENTE CONSTANTE).
CURVAS DE LAS FUENTES DE POTENCIA
QUE UTILICEN VOLTAJE CONSTANTE Y
CORRIENTE CONSTANTE
OTROS TIPOS DE FUENTES
• FUENTE DE POTENCIA TIPO GENERADOR Y

ALTERNADOR (TRABAJAN CON DC Y AC).
• FUENTE DE POTENCIA TIPO TRANSFORMADOR
(SON LAS MÁS EFICIENTES Y TRABAJAN SOLO
CON AC).
• FUENTE DE POTENCIA TIPO TRANSFORMADOR-
RECTIFICADOR (TRABAJAN CON AC, DC Y
VOLTAJE CONSTANTE).
• FUENTE DE POTENCIA TRIFÁSICO TIPO
RECTIFICADOR (TRABAJAN SOLO CON DC).
• FUENTES DE POTENCIA TIPO
MOTOGENERADOR (TRABAJAN CON E
COMBINADA.
MATERIALES CONSUMIBLES EN LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
• Electrodos revestidos
• Electrodos no consumibles (de tungsteno)
• Varillas desnudas
• Fundentes
• Gases de protección
• Gases combustibles
PROCESOS DE SOLDADURA POR
ARCO DE USO COMÚN
• Soldadura por arco manual con electrodo

metálico revestido (SMAW).
• Soldadura por arco con electrodo metálico y
gas de protección (GMAW).
• Soldadura por arco con electrodo de
tungsteno y gas de protección (GTAW).
• Soldadura por arco con Electrodo tubular y
corazón de fundente (FCAW).
• Soldadura por arco sumergido (SAW).
• Soldadura por arco con plasma (PAW).
ESPECIFICACIONES AWS
36 Especificaciones (A5.1-A5.36)
– 34 especificaciones de electrodos y varillas

de soldadura para determinados procesos.
– 1 especificación para gases de protección.
– 1 especificación para fundentes en el proceso
de soldadura fuerte.
• SFA-5.01M/SFA-5.01 Welding Consumables — Procurement of Filler
Materials and Fluxes
• SFA-5.02/SFA-5.02M Specification for Filler Metal Standard Sizes,
Packaging, and Physical Attributes
• SFA-5.1/SFA-5.1M Specification for Carbon Steel Electrodes for SMAW
• SFA-5.2/SFA-5.2M Specification for Carbon and Low-Alloy Steel Rods
for OFW
• SFA-5.3/SFA-5.3M Specification for Aluminum and Aluminum-Alloy
Electrodes for SMAW
• SFA-5.4/SFA-5.4M Specification for Stainless Steel Electrodes for
SMAW
• SFA-5.5/SFA-5.5M Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for
SMAW
• SFA-5.6/SFA-5.6M Specification for Copper and Copper-Alloy
Electrodes for SMAW
• SFA-5.7/SFA-5.7M Specification for Copper and Copper-Alloy Bare
Welding Rods and Electrodes
• SFA-5.8/SFA-5.8M Specification for Filler Metals for Brazing and
Braze Welding
• SFA-5.9/SFA-5.9M Specification for Bare Stainless Steel Welding
Electrodes and Rods
• SFA-5.10/SFA-5.10M Specification for Bare Aluminum and Aluminum-
Alloy Welding Electrodes and Rods
• SFA-5.11/SFA-5.11M Specification for Nickel and Nickel-Alloy
Welding Electrodes for SMAW
• SFA-5.12/SFA-5.12M Specification for Tungsten and Oxide Dispersed
Tungsten Electrodes for Arc Welding and Cutting
• SFA-5.13 Specification for Surfacing Electrodes for SMAW
• SFA-5.14/SFA-5.14M Specification for Nickel and Nickel-Alloy Bare
Welding Electrodes and Rods
• SFA-5.15 Specification for Welding Electrodes and Rods for Cast Iron
• SFA-5.16/SFA-5.16M Specification for Titanium and Titanium-Alloy
• SFA-5.17/SFA-5.17M Specification for Carbon Steel Electrodes and
Fluxes for SAW
• SFA-5.18/SFA-5.18M Specification for Carbon Steel Electrodes and
Rods for Gas Shielded Arc Welding (GSAW)
• SFA-5.20/SFA-5.20M Specification for Carbon Steel Electrodes for
FCAW
• SFA-5.21 Specification for Bare Electrodes and Rods for Surfacing
• SFA-5.22/SFA-5.22M Specification for Stainless Steel Flux Cored and
Metal Cored Welding Electrodes and Rods
• SFA-5.23/SFA-5.23M Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and
Fluxes for SAW
• SFA-5.24/SFA-5.24M Specification for Zirconium and Zirconium-Alloy
• SFA-5.25/SFA-5.25M Specification for Carbon and Low-Alloy Steel
Electrodes and Fluxes for Electroslag Welding
Electrode for Electrogas Welding (EGW)
• SFA-5.28/SFA-5.28M Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and
Rods for Gas Shielded Arc Welding (GSAW)
• SFA-5.29/SFA-5.29M Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for
FCAW
• SFA-5.30/SFA-5.30M Specification for Consumable Inserts
• SFA-5.31 Specification for Fluxes for Brazing and Braze Welding
• SFA-5.32/SFA-5.32M Specification for Welding Shielding Gases
• SFA-5.34/SFA-5.34M Specification for NIckel-Alloy Electrodes for
FCAW
Flux Cored Electrodes for Flux Cored Arc Welding and Metal Cored
Electrodes for Gas Metal Arc Welding (GMAW)
GASES DE PROTECCIÓN
• PROCESOS:
}
– GTAW
– GMAW
– PAW A5.32
– FCAW
GASES DE PROTECCIÓN
• Gases inertes:
̶ Argón
–Neón
–Helio
̶ Mezcla Ar - He
• Gases activos:
̶ CO2
̶ O2
GASES COMBUSTIBLES
• Proceso OFW:
– Acetileno
– MAPP
– Butano
– Propano
– Metano
– Gas natural
PROCESO SMAW
PROCESO DE SOLDADURA POR
ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO
(SMAW)
• Proceso por arco eléctrico.
• Produce coalescencia de los metales por el
calentamiento de estos por un arco que se
genera entre un electrodo metálico revestido
y las piezas de trabajo.
• Se aplica manualmente.
Esquema del Proceso SMAW
FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO
• Mejora el aspecto de la soldadura.
• Proteger el depósito metálico fundido de la acción
atmosférica.
• Hace más fácil el salto del arco.
• Ayuda a mantener el arco.
• Regula la profundidad de penetración.
• Reduce las salpicaduras.
• Suministra elementos de aleación al metal de soldadura.
• Restaura elementos perdidos.
• Suministra una acción de limpieza y desoxidante en el
metal depositado.
• Mejora la calidad de la soldadura a los rayos X, γ.
Características
• Puede usarse para soldar tanto metales
ferrosos como no ferrosos.
• Para espesores mayores al calibre 18 (1.1 mm).
• Para todas las posiciones.
• Proceso especial para soldar aceros
estructurales y de baja aleación.
Equipo
Fuentes de Potencia
• TRANFORMADOR -
INVERSOR
• TIPO DE CORRIENTE:
CC / CA = 25 a 500 (A).
• VOLTAJE DE OPERACIÓN
15 A 35 V.
• POTENCIA DE ENTRADA:
220, 260 ó 460 (V).
• OPCIONES DISPONIBLES
PARA LA POTENCIA DE
ENTRADA:
120, 200 ó 575 (V).
Ventajas de utilizar CC en el
Proceso SMAW
• Óptima utilizando bajas corrientes con

electrodos de diámetros pequeños.
• Puede usarse para todos los tipos de
electrodos revestidos.
• Es más fácil el encendido del arco.
• Se puede mantener un arco corto.
• Produce menos salpicaduras de soldadura.
Ventajas de utilizar CA en el
Proceso SMAW
• El soplo magnético del arco (arco

extremadamente inestable o perturbación
magnética) no tiene problema con este tipo
de corriente.
• La CA es óptima para soldar secciones de
piezas gruesas, usando electrodos de
diámetros grandes.
Electrodo
• Consta de un núcleo de alambre con un
recubrimiento fundente.
• Tamaño:
DIÁMETROS: 1/16 a 5/16 (in)
1.6 a 7.9 (mm)
LONGITUDES: 9 a 18 (in)
230 a 457 (mm)
Caso Especial: Hasta 36 (in) / 914 (mm)
Designación de los Electrodos
Revestidos
E 6010
Electrodo para Resistencia Posición de Tipo de
procesos de mínima a la soldadura revestimiento
soldadura por tensión (x103 psi.) y polaridad
arco
ACEROS AL CARBONO
ESPECIFICACIÓN AWS
A5.1/A5.1M
(CONT) ESPECIFICACIÓN AWS A5.1/A5.1M
Indicación de la Posición
(Tercer dígito)
CLASIFICACIÓN POSICIÓN
EXX1X TODAS LAS POSICIONES
EXX2X PLANA Y HORIZONTAL EN FILETES
EXX4X PLANA, HORIZONTAL, VERTICAL

DESCENDENTE, SOBRECABEZA
Indicación de otras características (Último
dígito)
CLASIFICACIÓN TIPO DE PENETRACIÓN REVESTIMIENTO

CORRIENTE
EXXX0 CCEP PROFUNDA CELULÓSICO (Na)
EXXX1 CA, CCEP PROFUNDA CELULÓSICO (K)
EXXX2 CA, CCEN MEDIA RUTÍLICO (Na)
EXXX3 CA,CCEP,CCEN LIGERA RUTÍLICO (K)
EXXX4 CA,CCEP,CCEN MEDIA RUTÍLICO, POLVO DE Fe
EXXX5 CCEP MEDIA ↓ H2 (Na)
EXXX6 CA, CCEP MEDIA ↓ H2 (K)
EXXX7 CA, CCEN MEDIA POLVO DE Fe, ÓXIDO DE Fe
EXXX8 CA, CCEP MEDIA ↓ H2, POLVO DE Fe
ESPECIFICACIÓN AWS A5.1/A5.1M
Revestidos
E 8 0 1 2 C2
Electrodo para Resistencia Posición de Tipo de Composición
procesos de mínima a la soldadura revestimiento y Química
soldadura por tensión (x103 psi.) polaridad
arco
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

ESPECIFICACIÓN AWS
A5.4/A5.4M
Composición Química
ELEMENTO DE ALEACIÓN
SUFIJO PARA EL Mo. Cr Ni Mn Va
ELECTRODO AWS No. (Molibdeno) (Cromo) (Niquel) (Manganeso) (Vanadio)
A1 0.5
B1 0.5 0.5
B2 0.5 1.25
B3 1.0 2.25
B4 0.5 2.0
C1 2.5
C2 3.5
C3 1.0
D1 0.3 1.5
D2 0.3 1.75
G* 0.2 0.3 0.5 1.0 0.1
* Necesita tener el contenido mínimo de un elemento solamente

Revestidos
E 308 L
Electrodo para Tipo de aleación Composición
procesos de (Según AISI) Química
soldadura por arco
ACEROS INOXIDABLES
ESPECIFICACIÓN AWS
A5.5/A5.5M
ELECTRODOS REVESTIDOS
• Proceso SMAW:
– Aceros al carbono: A5.1
– Aceros de baja aleación: A5.4
– Aceros inoxidables: A5.5
– Fundiciones de hierro: A5.15
– Aleaciones de níquel: A5.11
– Aleaciones de aluminio: A5.3
– Aleaciones de cobre: A5.6
– Aleaciones para revestimientos superficiales: A5.13
PROCESO GMAW
PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO
CON ELECTRODO METÁLICO Y GAS DE
PROTECCIÓN (GMAW)
• Proceso de soldadura que produce coalescencia

de los metales por el calentamiento de estos por
un arco eléctrico que se produce, entre un
electrodo continuo desnudo o alambre, que hace
de metal de aporte, y la pieza de trabajo.
• La soldadura se puede aplicar por procesos
semiautomáticos, mecanizados y automáticos.
CONT.
• La protección se obtiene por medio de un gas

suministrado externamente.
• Presenta tres variaciones:

– Soldadura MIG
– Soldadura MIG-MAG
– Soldadura MAG
Esquema del Proceso GMAW
Características
• Se pueden soldar la mayoría de los metales
ferrosos y no ferrosos.
• Desde secciones delgadas a gruesas.
• Puede usarse en todas las posiciones.
• Depósitos de soldadura limpios y con muy
poca escoria, para MIG y MIG/MAG.
• Mayor tasa de deposición que en el proceso
SMAW y velocidades de avance y eficiencia
mayores.
• Menor tiempo en la aplicación de la
soldadura, que en el proceso SMAW.
Características (cont.)
• Casi no se requiere limpieza después de la
soldadura.
• Proceso ideal para aplicaciones de altos
volúmenes de producción y automatización
(robótica).
• Equipo de soldadura más complejo, más
costoso y menos portátil que el de SMAW.
• El arco eléctrico debe protegerse de
corrientes de aire que puedan dispersar el
gas protector.
Mecanismos de transferencia
del metal de aporte
Estos se determinan por factores como:
– Magnitud y tipo de corriente

– Diámetro del electrodo
– Composición química del electrodo
– Longitud del electrodo
– Gas de protección
Mecanismos de transferencia
del metal (cont.)
1. Transferencia por corto circuito
– Genera un depósito de soldadura pequeño
de rápida solidificación, apropiado para unir
secciones delgadas.
– El metal se transfiere del electrodo a la
pieza de trabajo solo cuando está en
contacto con el depósito de soldadura.
– Este hace contacto con dicho depósito entre
20 y más de 200 veces por segundo.
– Se utilizan mezclas de CO2 y argón como
gas protector.
Mecanismos de transferencia del metal
(cont.)
2. Transferencia globular
– Se caracteriza porque el tamaño de la gota es mayor
que el diámetro del electrodo. Su aplicación se limita
a producciones continuas.
– Con CCEP hay transferencia globular, siempre y

cuando la corriente sea relativamente baja, sea cual
sea el gas de protección.
– El arco debe tener la suficiente longitud para

asegurar que la gota se suelte antes de que haga
contacto con el depósito de soldadura, de lo
contrario se pueden generar una gran cantidad de
salpicaduras.
(cont .)
3. Transferencia por aspersión (spray)
– Utilizando CCEP con gas de protección rico en
argón, se obtiene este tipo de transferencia,
muy estable y libre de salpicaduras.
– La transferencia se efectúa en forma de gotas
muy pequeñas que se forman y se depositan a
razón de centenares por segundo.
– Se pueden soldar todos los metales y
aleaciones de espesores gruesos en cualquier
posición.
(cont .)
4. Transferencia por arco pulsado
– Es una forma de transferencia por spray.
– La transferencia de la corriente ocurre a una
tasa de 60 ciclos por segundo.
– Cada pulso de corriente transfiere una gota
de metal fundido.
– Se puede usar para soldar metales ferrosos
y no ferrosos.
– El gas de protección recomendado es una
mezcla de argón y oxígeno.
Equipo GMAW
Equipo GMAW
Fuentes de Potencia
• Voltaje constante.
• El voltaje de salida se ajusta a la
fuente de potencia (transformador
/ rectificador, o un moto-
generador).
• Corriente: 15 a 1000 (A).
• Ciclo de trabajo: 80 a 100%.
• Incluye un contactor y medidor
que proporciona una potencia de
115 (V) con “CA” para el
alimentador del alambre.
Dispositivos adicionales del proceso
• Alimentador de alambre.
• Sistema de gas de protección.
• Pistola para soldar:
DIÁMETROS: 3/8 a 7/8 (in).
9.5 a 22.5 (mm).
Clases: -Pistola curvada (o con
cuello de ganso).
-Pistola recta o con
mango.
TIPOS DE PISTOLAS GMAW
MIG Manual
MIG/MAG Automàtica
MIG/MAG Robot
Electrodo continuo (Alambre)
• Es sólido y desnudo.
• Los alambres de acero tienen un fino
recubrimiento de cobre para mejorar la
conducción eléctrica y para protegerlo de la
oxidación.
• El alambre generalmente se encuentra
disponible en carretes, bobinas o tambores.
Electrodo continuo (Alambre)
Designación del material de aporte
según la AWS
➢ ACEROS AL CARBONO: (A 5.18/A 5.18M):
• Especificación que da los requerimientos para los
electrodos y varillas de acero al carbono para los
procesos de soldadura: GMAW, GTAW Y PAW.
• Los electrodos pueden ser: sólidos, compuestos

trenzados y con núcleo de metal compuesto (metal
cored).
• Las varillas son sólidas para GTAW y PAW.

Designación del Electrodo según
especificación AWS A5.18/A5.18M
ER -70S-6 / ER-48S-6
E: Electrodo continuo.
R: Indica que es una varilla que puede servir de
aporte en los Procesos GTAW (TIG) o PAW.
70 / 48: Resistencia mínima a la tensión del
alambre por 70 X103 (psi) / 480 MPa
S: Metal de aporte sólido.
6: Indica características del electrodo.
Requerimientos de Propiedades Mecánicas
Composición Química del Electrodo Sólido
Composición Química del Electrodo Compuesto
Requerimientos de Ensayo de Impacto
Sistema de Clasificación
DESIGNACIÓN PARA ACEROS DE BAJA
ALEACIÓN
ER-80S-B2
R: Indica que es una varilla de aporte.
80: Resistencia nominal a la tensión del
alambre por [103 psi].
S: Metal de aporte sólido.
B2: Composición química especial para
aceros de baja aleación.
Composición Química
ELEMENTO DE ALEACIÓN
SUFIJO PARA EL Mo. Cr Ni Mn Va
ELECTRODO AWS No. (Molibdeno) (Cromo) (Niquel) (Manganeso) (Vanadio)
A1 0.5
B1 0.5 0.5
B2 0.5 1.25
B3 1.0 2.25
B4 0.5 2.0
C1 2.5
C2 3.5
C3 1.0
D1 0.3 1.5
D2 0.3 1.75
G* 0.2 0.3 0.5 1.0 0.1
* Necesita tener el contenido mínimo de un elemento solamente

DESIGNACIÓN PARA ACEROS INOXIDABLES
ER308L
R: Indica que puede usarse como varilla
de aporte en la soldadura
GTAW (TIG) o PAW.
308L: Material de aporte para acero
inoxidable austenítico.
L: Bajo % C
ESPECIFICACIONES PARA ELECTRODOS Y
VARILLAS DE APORTE
– Aleaciones para revestimientos superficiales:
A5.21
– Aleaciones de Titanio: A5.16
– Aleaciones de Zirconio: A5.24
– Aleaciones de Magnesio: A5.19
PROCESO GTAW
PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO
CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y GAS
DE PROTECCIÓN (GTAW)
• Proceso de soldadura por arco que produce

coalescencia de los metales por calentamiento de
estos, por un arco formado entre el electrodo de
tungsteno (no consumible) y la pieza de trabajo.
• La soldadura se puede aplicar mediante proceso
manual, semiautomático, mecanizado y
automático.
• Nombre común: Soldadura TIG.
Esquema del Proceso GTAW
Esquema del Proceso GTAW
Características
• Puede usarse para soldar aceros al carbono,

aceros aleados, aceros inoxidables, fundiciones
grises, aleaciones de aluminio, magnesio,
cobre, níquel, plata, plomo, titanio, etc.
• Variedad de espesores, desde 0.6 mm.
• Utilizado para depositar los pases de raíz y los
pases calientes en tuberías.
• Aplica para todas las posiciones.
• No se producen salpicaduras y se reduce la
limpieza post-soldadura.
Características (cont .)
• Se obtienen soldaduras de muy buena
calidad y libres de defectos.
• Puede usarse con metal de aporte o sin
él.
• Al aplicarse manualmente, se requiere
mayor destreza del soldador.
• Permite controlar de manera precisa las
variables de soldadura y en forma
independiente la fuente de calor y las
adiciones de metal de aporte.
• Las tasas de deposición son más bajas
que para otros procesos con electrodo
consumible.
Equipo Proceso GTAW
Fuentes de potencia
• Puede usarse una

fuente de poder tipo
transformador,
inversor,
transformador /
rectificador, o
generador.
• CC, o CA.
• Los inversores solo
trabajan con CC.
Designación del electrodo no
consumible según AWS
EW - XX - X
Electrodo Tipo de Un número que
electrodo indica la
composición
Química básica
Designación del electrodo no
consumible según AWS
EW - XX - X
El prefijo EW significa que es electrodo
de tungsteno
• El tipo de electrodo XX puede ser:
✓ P: contiene solo tungsteno.
✓ Ce: contiene cerio.
✓ La: contiene lantano.
✓ Th: contiene tungsteno y torio.
✓ Zr: contiene tungsteno y zirconio.
• X: la composición básica.
ELECTRODOS DE TUNGSTENO
AWS A5.12 Electrodos de W
AWS A5.12 Electrodos de W
DESIGNACIÓN COMPOSICIÓN CORRIENTE COLOR APLICACIÓN

EWP 99,5% W AC Al, Mg
EWCe-2 1.8-2.2% Ce AC/DC Ni, Cu, Ti, Al, Aceros
EWLa-1 0.8-1.2% La AC/DC Ni, Cu, Ti, Al, Aceros
EWLa-1.5 1.3-1.7% La AC/DC Ni, Cu, Ti, Al, Aceros
EWLa-2 1.8-2.2% La AC/DC Ni, Cu, Ti, Al, Aceros
EWTh-1 0.8-1.2% Th DC Ni, Ti, Cu, Aceros
EWZr-1 0.15-0.5% Zr AC Al, Mg
EWZr-8 0.7-0.9% Zr AC Al, Mg
EWG ------ Fabricante
Características de los electrodos
EWP (WP) Electrode Classification (Green).
The EWP electrodes are commercially pure tungsten
electrodes (99.5 percent tungsten minimum). Their current
carrying capacity is lower than that of other electrodes.
They provide good stability when used with alternating
current, either balanced wave or continuously high
frequency stabilized. They may be used with direct current
and also with either argon or helium, or a combination of
both, as a shielding gas. They maintain a clean, balled
end, which is preferred for aluminum and magnesium
welding. EWP electrodes are generally used on less
critical applications, except for welding aluminum and
magnesium. The lower cost EWP electrodes can be used
for less critical applications where some tungsten
contamination of welds is acceptable.
EWCe-2 (WCe20) Electrode Classification(Grey).
The EWCe-2 electrodes are tungsten electrodes
containing about two percent cerium oxide (CeO2),
referred to as ceria. The advantages of tungsten
electrodes containing ceria, compared to pure
tungsten, include increased ease of starting,
improved arc stability, and reduced rate of
vaporization or burn-off. Unlike thoria, ceria is not a
radioactive material.
These advantages increase with increased ceria
content. These electrodes operate successfully with
alternating current or direct current, either polarity.
EWLa-1 (WLa 10) Electrode Classification (Black).
The EWLa-1 electrodes are tungsten electrodes which
contain nominally 0.8–1.2 weight-percent (wt.-%)
lanthanum oxide, referred to as lanthana. The
advantages and operating characteristics of this
electrode type are very similar to those of EWCe-2
electrodes.
EWLa-1.5 (WLa 15) Electrode Classification (Gold).

EWLa-1.5 designates a tungsten electrode containing
1,3 - 1.7 wt.-% of dispersed lanthanum oxide (La2O3)
for enhanced arc starting and stability, reduced tip
erosion rate, and extended operating current range.
These electrodes can be used as nonradioactive
substitutes for 2% thoriated tungsten, as the operating
characteristics are very similar. Lanthanated tungsten
can be used for both DCEN and ac applications.
EWLa-2 (WLa 20) Electrode Classification (Blue).
EWLa-2 designates a tungsten electrode containing
1.8–2.2 wt.-% of dispersed lanthanum oxide (La2O3).
The EWLa-- electrode has the highest volume of oxides
of any of the specific single-additive AWS-specified
electrodes types, which serves to enhance arc starting
and stability, reduce tip erosion rate, and extend
operating current range. Lanthanated tungsten
electrodes can be used for both dcen and ac
applications.
EWTh-1 (WTh 10) Electrode Classification (Yellow).
These electrodes were designed for direct current
applications. They have 0.8–1.2 percent of thoria content
dispersed throughout their entire length. They maintain a
sharpened point well, which is desirable for welding steel.
They can be used on alternating current work, but a
satisfactory balled end, which is desirable for the welding
of nonferrous materials, is difficult to maintain.
(WTh 30) Electrode Classification (Violet).

This 3% thoriated electrode has no commercial
significance in the United States.
EWTh-2 (WTh 20) Electrode Classification (Red).
The higher thoria content (1.7–2.2 percent) in the EWTh-2
electrode causes the operating characteristic improvements
to be more pronounced than in the lower thoria content
EWTh-1. Should it be desired to use these electrodes for
alternating current welding, then balling can be accomplished
by briefly, and carefully, welding with direct current electrode
positive prior to welding with alternating current. During
alternating current welding, the balled end does not melt and
so emission is not as good as from a liquid ball on an EWP
electrode.
EWZr-1 (WZr 3) Electrode Classification (Brown).
The EWZr-1 electrode is a tungsten electrode containing
about 0.3% zirconium oxide, referred to as zirconia. This
electrode is preferred for applications where tungsten
contamination of the weld must be minimized.
This electrode performs well when used with alternating
current, as it retains a balled end during welding and has a
high resistance to contamination.
EWZr-8 (WZr 8) Electrode Classification (White).
This 0.8% zirconiated electrode has no commercial
significance in the United States.
EWG Electrode Classification (manufacturer may

select any color not already in use).
The EWG electrode is a tungsten electrode containing an
additive not specified by an existing classification. The
purpose of the addition is to affect the nature or
characteristics of the arc, as defined by the
manufacturer. Although no additive is specified, the
manufacturer must identify any specific additions and the
nominal quantities added.
Características del electrodo de W
• Generalmente los más utilizados son

fabricados de una aleación de tungsteno –
Torio (0.8 - 3.2% de Th).
• Disponible con acabado limpio bruñido
(operación de acabado superficial)
• Tamaño:
Diámetro: 0.01 a ¼”
0.25 a 10 mm
Longitud: 50 – 600 mm
Características del electrodo de W
• Los electrodos se deben manipular con sumo
cuidado y mantenerlos tan limpios como sea
posible.
• Para obtener una máxima limpieza, estos se
deben mantener almacenados en su empaque
original hasta que sean usados.
• El flujo del gas de protección se debe mantener
hasta que el electrodo se haya enfriado. Si esto
ocurre el arco aparecerá de un color brillante. De
lo contrario el depósito puede oxidarse y
aparecerá una película coloreada que afectará la
calidad de la soldadura.
Gases de protección
• El gas de protección evita que el depósito de

soldadura y el electrodo de tungsteno se
oxiden durante la soldadura.
• Tipos:
Helio
Argón
Mezcla helio argón
Metal de Aporte
• Sólido y desnudo.
• Tamaño:
Diámetro: 0.02 a 1/4 (in)
0.5 a 6.4 (mm).
Longitudes:
-CORTE RECTO (para soldadura manual)
-CARRETES CONTINUOS (para
soldadura automática o semi-automática)
PISTOLAS GTAW
TIG Manual TIG Robot

VARILLAS DE APORTE
– Aceros inoxidables: A5.9, A5.22
– Aleaciones para revestimientos superficiales:
A5.13 y A5.21
– Aleaciones de Titanio: A5.16
– Aleaciones de Zirconio: A5.24
– Aleaciones de Magnesio: A5.19
– Electrodos de Tungsteno: A5.12
PROCESO PAW
ARCO CON PLASMA (PAW)
• Proceso de soldadura que evoluciona del proceso TIG, al

tener mayor productividad. La coalescencia de los
metales se genera por el calentamiento entre estos por un
arco corto generado entre el electrodo y la pieza de
trabajo (arco transferido), o el electrodo y la tobera (arco
no transferido).
• La soldadura se puede aplicar por procesos manual,

mecanizado y automático.
Esquema del Proceso PAW
Características
• Dos flujos de gases
separados trabajan cada
uno cumpliendo un papel
diferente.
• Un gas que fluye
envolviendo el electrodo
de Tungsteno que forma
el núcleo del arco de
plasma y el gas de
protección que suministra
protección a la soldadura
fundida.
Características (Cont.)
• El gas de protección y el gas plasma, pueden ser
gases inertes o una mezcla de gases.
• Puede usarse o no metal de aporte.
• PAW es usado de tres maneras:
1. Microplasma, con corrientes de soldadura de entre 0.1
y 20 Amperios.
2. Soldadura de plasma-mediano, con corrientes entre 20
y 100 Amperios.
3. Soldadura, por encima de 100 Amperios, donde el arco
de plasma penetra el espesor de la pared. Es muy
usado, por dejar juntas de alta calidad, en la industria
de la aviación y espacial, procesos, química y las
industrias petroleras.
Cont.
• Proceso para soldar la mayoría de
los metales comerciales y una
amplia variedad de espesores.
• El proceso brinda una entrada de
calor constante.
• Las soldaduras producidas se
caracterizan por una penetración
profunda y angosta.
• No ocurre salpicaduras del
electrodo de tungsteno en este
proceso.
Principales componentes del
equipo
• Fuente de potencia.
• Consola de control.
• Pistola para la aplicación de la soldadura.
• Fuente de gas plasma.
• Fuente de gas de protección.
• Metal de aporte.
Equipo PAW
Fuentes de potencia
• CC / CA.
• Voltaje de circuito
abierto de 80 V.
• Ciclo de trabajo:
60%
Pistolas para plasma
• Todas son enfriadas por agua, ya que el arco

está encerrado dentro de la pistola.
• Si se interrumpe el flujo de agua el ensamble
del cabezal puede fundirse.
• Contiene un electrodo de W y Th al 2%.
• Pueden ser manuales o mecanizadas.
Gas plasma y de protección
• Se emplea gas inerte

como gas plasma,
como el argón o el
helio.
• Se usan gases
inertes para la
protección del arco.
Metal de aporte
•El tamaño del metal de

aporte (varilla) depende del
espesor del metal base y
de la corriente utilizada.
•El proceso PAW no se usa
en metales muy delgados,
pero si para espesores
normales y gruesos.
(Cont.)
• Los metales de aporte son los mismos que

los usados para el proceso TIG (R - 70S - 6).
• El metal de aporte se puede añadir a la junta

en forma manual o mediante alimentación
automática.
• La composición del metal de aporte debe ser

la misma del metal base.
VENTAJAS DEL PROCESO PAW
• Mayor calidad en el depósito.

• Mejor estabilidad del arco que en el proceso GTAW.
• Permite duplicar la velocidad de soldadura.
• El arco más concentrado con menor afectación
térmica.
• Mayor penetración.
• Ausencia de interferencias electromagnéticas.
EQUIPO SCIAKY ACUWELD 1000
CNC ARC WELDER
POWER:200 AMPS TIG, PLASMA
WELD OPTION
INCLUDEDCONTROLS: WELD 2000
COMPUTER CONTROLTORCH LINDE
MW-27, WIRE FEEDER SPEED 100
IPMAXES:156" X-AXIS, 18" Y-AXIS, 36"
Z-AXIS, 18" AUX. AXIS, TILT ANGLE 45
DEGREES, ALL @ 100 IN/MIN MAX, 20
RPM ROTATION SPEEDTOOLING:
DUAL STATION; ROTARY FIXTURE &
WELD TABLEDRAWINGS: DRAWINGS
AND MANUALS
INCLUDEDCOMMENTS: EXCELLENT
CONDITION, 7 AXIS CNC MACHINE,
IN WAREHOUSE STORAGE
PROCESO FCAW
ARCO CON ELECTRODO TUBULAR Y
CORAZÓN DE FUNDENTE (FCAW)
• Proceso de soldadura que produce

coalescencia de los metales por
calentamiento de estos por medio de un arco
generado entre un electrodo continuo tubular
y la pieza de trabajo.
semiautomáticos y mecanizados.
PROCESO FCAW
• El proceso presenta dos variedades:

Inner Shield y Outher Shield.
• Inner Shield o autoprotegido. La protección es

suministrada por el fundente contenido dentro del
alambre tubular.
PROCESO
INNER SHIELD
PROCESO FCAW
✓ Outher Shield. La protección se obtiene a

partir de un gas que se suministra
externamente.
PROCESO
OUTHER SHIELD
Características
• Capaz de soldar aceros al carbono y aleados,
fundiciones de hierro y algunos aceros
inoxidables.
• Se puede utilizar para aplicar depósitos de
revestimientos duros.
• Proceso empleado para espesores medianos y
gruesos.
• Proceso para soldar en posición plana y
horizontal (alambres de diámetro mayor).
• Con alambres de menor diámetro (todas las
posiciones).
Características (cont.)
• Se utiliza para soldar por puntos láminas y placas
traslapadas, así como para aplicación de
revestimientos.
• Puede utilizar gas de protección para unir materiales
disímiles y aceros inoxidables.
• La eficiencia del proceso y las tasas de deposición son
elevadas.
• Se requiere eliminar escoria entre pases, generando
costos de mano de obra adicional.
• El equipo es más costoso y complejo que el del
proceso SMAW.
EQUIPO
• Alimentador de alambre.
• Pistola para soldar:
Tipo: semi -automática
• Sistema de gas de
protección (opcional):
CO2, para aceros al
carbono.
CO2 y Ar , o Ar y O2, para
aceros inoxidables y
aleados.
Equipo FCAW
Fuentes de potencia
• Voltaje constante.
• Ciclo de trabajo: 100%
• 110 V, CA, para el
alimentador del
alambre.
• Se usa una conexión tipo
CC electrodo positivo
(CCEP) con la mayoría
de los alambres
tubulares.
Electrodo continuo
(Alambre Tubular)
• Es tubular (contiene fundente).
• El fundente facilita la protección, la des-
oxidación y la formación de escoria.
• Tamaños:
diámetros: 0.035 a 5/32 (in)
1.1 a 4 (mm)
• Disponible en carretes, bobinas o tambores.
Designación del electrodo
según la AWS
E-7XT-X
• E Electrodo continuo.
• 7 Resistencia nominal a la tensión
multiplicado por 104 (psi).
• X Posición de aplicación del alambre:
0: Posiciones plana y horizontal.
1: Todas las posiciones.
• T significa que el alambre es tubular.
• X: Indica la resistencia al impacto (20 lb.ft) a
cierta temperatura, ó características de uso
del electrodo.
ELECTRODOS TUBULARES

PROCESO SAW
SOLDADURA POR ARCO
SUMERGIDO (SAW)
• Es un proceso de soldadura que produce
coalescencia de metales por el calentamiento
de estos con un arco generado entre un
alambre metálico desnudo o compuesto y la
pieza de trabajo.
mecanizado, automático y semiautomático
aunque no es muy popular.
Esquema del Proceso SAW
CONT.
• El arco y el metal están

protegidos por una capa de
material fusible granular
(fundente) sobre las piezas
de trabajo.
• El metal de aporte es
obtenido por la fusión del
alambre sólido y a veces por
los elementos aleantes del
fundente.
Características del fundente
• Proteger de la atmósfera el depósito fundido

de soldadura, mediante la formación de
escoria.
• Depositar el metal de la soldadura con las
propiedades químicas y mecánicas
deseadas.
• Obtener un cordón de soldadura adecuado
sobre la junta y a bajos costos.
FUNDENTES Y ALAMBRES

Características
• Es capaz de soldar aceros al carbono

(bajos y medios), aceros de baja aleación,
aceros de alta resistencia, aceros
templados y recocidos.
• Se usa en operaciones de revestimiento

duro y de superposición de capas.
CONT.
• Facilita elevadas tasas de deposición.

• Excelente proceso para secciones medianas
y gruesas de chapas y tuberías.
• Facilita una penetración profunda.
• Puede usarse en aceros desde ½ (in) de
espesor.
CONT.
• Está limitado a las posiciones plana y de
filete horizontal.
• Con depósitos especiales para el fundente
puede usarse en la posición horizontal con
ranura.
• Produce un suave cordón de soldadura sin
salpicaduras y una capa de escoria fácil de
remover.
COMPONENTES DE LOS FUNDENTES
COMPONENTES NECESARIOS
DEL EQUIPO
• La fuente de potencia.
• Los sistemas de control.
• La tolva para el fundente.
• El alimentador de alambre.
• El mecanismo de
aplicación de soldadura.
• Un mecanismo para
avance.
• Sistema de recuperación
del fundente.
Fuentes de
potencia
• TIPO CC ó CA.
• Rango: 50 a 2000 (A).
• Ciclo de trabajo: 100%.
• Para las fuentes CC
pueden usarse alambres
con diámetros mayores a
5/32 (in).
Electrodo continuo
• EL ALAMBRE POSEE UN
RECUBRIMIENTO DE COBRE.
• EL ALAMBRE CONTIENE DES-

OXIDANTES.
• TAMAÑO:
DIÁMETROS: 1/16 a 1/4 (in)
1.6 a 6.4 (mm)
• DISPONIBLE EN BOBINAS DE
50 a 100 lb.
Designación AWS A5.17
Designación AWS A5.17M
F 7 A 2 – EM12K
FUNDENTE Electrodo
Designación del fundente
F7A2
• F corresponde al fundente para el proceso de arco
sumergido.
• 7 indica la resistencia mecánica multiplicada por 104 en
psi.
• A indica el tratamiento térmico de la soldadura.
A = estado soldado.
P = tratamiento térmico post weld.
• El dígito 2 indica la resistencia mínima al impacto; a -20º
F = 20 lb.ft.
Designación del electrodo
EM12K
• La letra M a continuación de la E, indica un
contenido medio de Manganeso (1.4% max.);
L, bajo Mn = 0.6% max; H, alto Mn = 2.25%
max.
• Los siguientes dos dígitos, indican el
contenido aproximado de Carbono (0.12%).
• La letra K significa que el alambre fue
fabricado a partir de un Acero calmado con
eliminación de Silicio.
Designación AWS A5.17/A5.17M
AWS A5.17
AWS A5.17
AWS A5.17
AWS A5.17M
AWS A5.17/A5.17M
MÚLTIPLES PASES AWS A5.23
MÚLTIPLES PASES AWS A5.23M
Designación AWS A5.23M
AWS A5.23/A5.23M
AWS A5.23/A5.23M
AWS A5.23/A5.23M
AWS A5.23/A5.23M
AWS A5.23/A5.23M
AWS A5.23/A5.23M
PROCESO DE SOLDADURA
POR ELECTRO ESCORIA
PROCESO ESW
• Proceso de soldadura que genera
coalescencia de los metales por medio de
una escoria fundida que funde el metal de
aporte y las superficies de las piezas de
trabajo que se van a unir.
• El pocillo de soldadura es protegido por
esta escoria la cual se mueve a lo largo de
toda la sección transversal de la junta en la
medida en que la soldadura va en
progreso.
PROCESO ESW
• El Proceso se inicia por un arco que
calienta el fundente granular y lo funde
formando la escoria.
• El arco luego es apagado por la escoria
conductora la cual permanece fundida por
su resistencia al paso de la corriente
eléctrica entre el electrodo y las piezas de
trabajo.
• El proceso se realiza normalmente en
progresión vertical o casi vertical.
PROCESO ESW
VENTAJAS PROCESO ESW
• Ratas de deposición relativamente altas.
• Capacidad de soldar materiales muy gruesos en una
solo pase.
• No se requiere precalentamiento, incluso en
materiales de alta templabilidad.
• Alta calidad en el depósito, ya que los gases
escapan y la escoria flota en la parte superior de la
soldadura
• Mínima preparación de la junta, ya que se utilizan
bordes rectos.
• El ciclo es de alto rendimiento, ya que el proceso es
automático, y una vez inicia continua hasta que se
completa, evitando cansancio al operador.
VENTAJAS PROCESO ESW
• Mínima manipulación de materiales, ya que lo
que se requiere es posicionar el eje
verticalmente.
• Eliminación de salpicaduras.
• Poco consumo de fundente, aproximadamente 1
lb de fundente por cada 20 lb de metal
depositado.
• Tiempo mínimo en la aplicación de soldadura, es
el proceso de soldadura más rápido para aplicar
extensos y gruesos depósitos.
• La distorsión es mínima, no la hay en el plano
horizontal y es muy poca en el plano vertical.
DESVENTAJAS PROCESO ESW
• El proceso solo se aplica a aceros al carbono, de
baja aleación, y algunos aceros inoxidables.
• Las juntas deben colocarse en posición vertical.
• El proceso desde que inicia debe completarse o
lo más probable es que resulte un área
defectuosa.
• El proceso ESW no puede usarse en materiales
con espesores menores a ¾” (19 mm).
• Materiales con formas complejas son difíciles o
imposibles de soldar.
EQUIPO PROCESO ESW
• Fuente de potencia de voltaje constante tipo
Transformador-Rectificador, rangos de corriente
DC de750 a 1000 A, con 100% de rendimiento,
Voltaje entre 30 y 55 V.
• Alimentador y oscilador del alambre, el cual lo
suministra a una velocidad constante a través del
tubo guía hasta el baño de escoria fundida.
Dicho alimentador está montado sobre el cabezal
del equipo de soldadura.
• El rango de velocidad del alambre oscila entre 40
y 350 in/min, para ser usado en electrodos
sólidos o compuestos de 3/32” o 1/8” de Φ.
EQUIPO PROCESO ESW
• Un dispositivo para la oscilación del electrodo se
requiere cuando el espesor de la junta excede
los 57 mm.
• Un tubo guía del electrodo de 13 mm de Φ,
curvado, por donde se conduce el alambre hasta
el baño de escoria fundido.
• Panel de control.
• Cabezal del equipo.
• Zapatas retenedoras de cobre refrigeradas con
agua, las cuales mantienen el metal fundido y el
baño de escoria para permitir la progresión del
proceso.
DESIGNACIÓN AWS A5.25/A5.25M
DESIGNACIÓN AWS A5.25
DESIGNACIÓN AWS A5.25M
DESIGNACIÓN AWS A5.25
PROCESO ELECTROGAS
(EGW)
PROCESO EGW
• Proceso de soldadura que genera
coalescencia de los metales por medio
de un arco formado entre un electrodo
metálico continuo consumible y el
pocillo de soldadura, usando una
progresión vertical con zapatas de
respaldo con el objetivo de confinar el
metal de soldadura fundido. El proceso
se usa con o sin gas de protección
suministrado externamente y sin la
aplicación de presión.
PROCESO EGW
CARACTERÍSTICAS DEL
PROCESO EGW
• El electrodo continuo consumible que puede
ser sólido o flux cored, es alimentado desde
la parte inferior, dentro de la geometría de la
ranura de los materiales base sostenidos por
las zapatas.
• El electrodo alimentado a través de una
pistola puede oscilar horizontalmente a los
espesores de los materiales.
• El gas de protección puede ser CO2 ó una
mezcla de Ar-CO2, suministrado a través de
orificios o boquillas.
CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO EGW
• Las zapatas de cobre se usan sobre ambos lados

de la junta, para retener el metal fundido, son
enfriadas por agua y se mueven verticalmente de
acuerdo al movimiento de la máquina, que puede
ser automático o controlado por el operator.
• Los espesores de materiales base a soldar están
entre 10 y 100 mm.
• Los diámetros de electrodos sólidos y flux cored
oscilan entre 1.6 y 3.2 mm.
• El Proceso trabaja con DC polaridad invertida.
✓ Las velocidades de alimentación del alambre

pueden llegar hasta 550 in/min.
✓ El rango del flujo de gas recomendado es de 14 a
66 L/min (30 a 140 CFH).
✓ El Proceso de utiliza para aceros al carbono y
aceros de baja aleación.
✓ El Proceso EGW incluye tanques de
almacenamiento, cascos de embarcaciones,
miembros estructurales y recipientes a presión.
✓ El ciclo térmico del Proceso EGW es prolongado

debido a las bajas velocidades de avance [1,5 a 8
in/min], generando una rata de enfriamiento lento.
✓ El enfriamiento lento genera en la ZAC zonas sin
estructuras duras indeseables que a menudo
ocurren en otros procesos convencionales por arco
eléctrico.
✓ La microestructura característica de los depósitos
aplicados por este proceso son granos columnares
grandes.
PROCESO OFW
PROCESO DE SOLDADURA
(OFW)
• Proceso de soldadura que produce
coalescencia de los metales por
calentamiento de éstos por una llama, que se
obtiene de la combustión de un gas
combustible (acetileno) con el oxígeno.
• El término oxyfuel gas welding se refiere a
los gases empleados para soldar.
• Nombre común: soldadura oxi-acetilénica.
Proceso de Soldadura
Oxiacetilénica
• OAW es un proceso manual en el cual el

soldador controla el movimiento del soplete y la
aplicación de la varilla como material de aporte.
• El proceso maneja gases, los cuales vienen en

cilindros que contienen oxígeno y acetileno a
alta presión.
Equipo para el Proceso OAW
Mangueras para los
reguladores
• Las mangueras están
fabricadas de caucho.
• Las mangueras del oxígeno
son de color verde y tienen
rosca derecha.
• Las mangueras de
acetileno son de color rojo y
su rosca es izquierda.
• Las roscas izquierdas
pueden ser identificadas
por tener estampado la
palabra “ACET”.
Tipo de soplete para soldadura
TEMPERATURAS DE LLAMA OXIACETILÉNICA
TEMPERATURAS DE LLAMA
OXICOMBUSTIBLE
Tipos de llamas
• Para aplicaciones existen tres tipos distintos
de llama oxiacetilénica:
– Neutra
– Carburante (o “con exceso de acetileno”)
– Oxidante (o “con exceso de oxígeno” )
• El tipo de llama producida depende de la
relación entre las cantidades de oxígeno y
acetileno para producir la mezcla del gas en el
soplete.
Tipos de llamas
Perfiles de llama para el acetileno
puro y carburante
Perfiles de llama neutra y oxidante
Características
• Puede usarse con o sin la aplicación de
metal de aporte.
• La llama oxidante alcanza la T° máx.

Cont.
• Puede soldar la mayoría de los aceros
estructurales comerciales pero de espesores
relativamente delgados.
• El equipo puede ser portátil, versátil y

económico.
• Sus aplicaciones están enfocadas al

mantenimiento.
Dispositivos
• Sopletes:
– de presión media (1 a 10 psi).
– de presión baja o inyector (< 1 psi).
• Cilindro de oxigeno almacena (2200 psi).
• Cilindro de acetileno almacena (250 psi).

Boquillas para los sopletes de
soldadura y de corte
Metal de aporte
• Es una varilla desnuda similar a la utilizada en el
proceso TIG.
• Tamaño:
Diámetro: 1/16 a 1/4 (in) 1.6 a 6.4 (mm).
Longitud: 36 (in) 91.5 (mm).
VARILLAS O ALAMBRES
DESNUDOS

– Fundiciones de hierro: A5.15.
– Aleaciones para recubrimientos superficiales:
A5.21
Varillas de Aceros al Carbono y Aceros Aleados
Varillas de Aceros al Carbono y Aceros Aleados
PROCESOS DE UNIÓN BRAZING
Y SOLDERING
PROCESO BRAZING
• Proceso que se caracterizan por la no fusión del
material base, solo se funde el metal de aporte,
generándose la unión por acción capilar.
• El Proceso Brazing se conoce como soldadura

fuerte.
• El metal de aporte debe fundir a T° por encima de

450°C, pero por debajo de la T° de fusión del
material base.
• El proceso Brazing se puede aplicar por diferentes

métodos de calentamiento.
PROCESOS INDUSTRIALES BRAZING
• Brazing con Soplete (Torch)
• Brazing en Horno (Furnace)
• Brazing por Inducción
• Brazing por Resistencia
• Brazing por Inmersión
• Brazing por Infrarojo

PROCESO BRAZING CON SOPLETE
✓ Este proceso se realiza por medio del calentamiento
con uno o más sopletes a gas.
✓ Dependiendo de la T° y del calor requerido el gas
combustible puede ser usado con aire, aire
comprimido u oxígeno.
✓ Los gases combustibles pueden ser el acetileno, el
propano, gas natural, etc.
✓ Los materiales de aporte son suministrados con
fundente o son autoprotegidos.
✓ Los materiales de aporte se pueden colocar
previamente en el área de la junta en forma de
anillos, arandelas, calzas, polvos o pastas. También
se pueden suministrar manual o automáticamente.
SELECCIÓN DEL METAL DE APORTE
Se deben tener en cuenta cuatro factores para su
selección:
(1) Compatibilidad con el metal base y el diseño de
la junta.
(2) Requerimientos de servicio, tales como la T°,
expectativa de vida, esfuerzos, corrosión, etc.
(3) T° requerida del metal de aporte
(4) Método de calentamiento
GRUPOS DE METALES DE APORTE
➢ ALUMINIO-SILICIO
Se utilizan para unir aleaciones de Al grados 1060, 1100,
1350, 3003, 3004, 3005, 5005, 5050, 6053, 6061, 6951 y
Aleaciones fundidas A712.0 y C711.0
➢ MAGNESIO
Se usan para unir aleaciones de Mg, AZ10A, K1A y M1A
➢ COBRE
El Cu puro es empleado para unir metales ferrosos,
aleaciones base níquel y aleaciones cobre-níquel.
➢ COBRE-NÍQUEL
Se emplean en la unión de aceros, cobre, aleaciones de
cobre, níquel y aleaciones de níquel, y aceros
inoxidables. Esta unión está supeditada a usos donde no
se requiere resistencia a la corrosión.
➢ COBRE-FÓSFORO
Se emplean para unir cobre y aleaciones de cobre.
➢ ORO
Es usado para unir partes en ensambles de tubos
electrónicos en donde los componentes volátiles son
indeseables. Se emplea para unir hierro, níquel y metales
base cobalto. Se recomienda en secciones delgadas
debido a su baja rata de interacción con el metal base.
➢ COBALTO
Es usado por sus buenas propiedades a altas T°s y su
compatibilidad con aleaciones base cobalto.
➢ NÍQUEL
Se emplea en aceros inoxidables de la serie 300 y 400,
aleaciones base níquel y cobalto, incluso, aceros al
carbono, aceros de baja aleación, y en cobre cuando se
desean propiedades específicas. Presentan muy buenas
propiedades de resistencia a la corrosión y a altas T°s.
Los metales de aporte base níquel tienen muy baja
presión de vapor en sistemas de vacío y aplicaciones de
tubos en vacío a elevada T°.
➢ PLATA
Se usan en la mayoría de uniones de metales ferrosos y
no ferrosos excepto para aluminio y magnesio.
➢ METALES DE APORTE PARA UNIR METALES
REFRACTARIOS
El Proceso Brazing, es excelente para la fabricación de
ensambles de metales refractarios que tengan secciones
delgadas.
▪ Metales de aporte base níquel y metal preciosos se
pueden usar para unir tungsteno, lo mismo que metales
de tierras raras como el tántalo y el columbio.
▪ Metales de aporte base cobre y plata se pueden usar
para unir molibdeno, siempre y cuando la alta T° de
servicio no sea requerida.
▪ El columbio y el tántalo se pueden unir con aleaciones
Ti-Zr-Be y Zr-Cb-Be, Pt, Pd, Pt-Ir, Pt-Rh, Ti y metales de
aporte base Ni (tlase como alaeaciones Ni-Cr-Si).
ESPECIFICACIÓN AWS A5.31
• Classification System
✓ The system for identifying the flux classifications in this
specification is based on three factors: form, applicable
filler metal, and activity temperature range.
✓ The letters “FB” at the beginning of each classification
designation stand for “Flux for Brazing or Braze
Welding.”
✓ The third character is a number that stands for a group
of applicable filler metals.
✓ The fourth character, a letter, designates a change in
form and attendant composition within the broader base
metal classification.
PROCESO SOLDERING
• Proceso que se caracteriza por la no fusión del
material base, solo se funde el metal de aporte.
• El Proceso Soldering se conoce como Soldadura

blanda o de estaño. también como Soft Welding.
• El metal de aporte también se distribuye por

acción capilar entre las superficies de contacto
de las juntas geométricamente diseñadas.
• El metal de aporte soldering se funde a una

temperatura inferior a 450º C y por debajo de la T°
de fusión del material base.
PROCESO SOLDERING
➢ SELECCIÓN DE LOS METALES BASE
✓ Se seleccionan de acuerdo a las propiedades
específicas que se requieran del componente o
de la parte, como son: ductilidad, resistencia,
conductividad eléctrica, peso y resistencia ala
corrosión.
➢ SELECCIÓN DEL FUNDENTE
✓ La selección del fundente y la preparación
superficial afectarán la soldabilidad de los
materiales base a ser unidos. Su aplicación es
importante para prevenir la oxidación durante la
aplicación del proceso.
✓ Fundentes a base de colofonia (resina) se usan
para materiales base en aplicaciones eléctricas y
electrónicas.
PROCESO SOLDERING
➢ SELECCIÓN DEL FUNDENTE
✓ Los fundentes inorgánicos son empleados en la
aplicación de Soldering para tubería y radiadores.
➢ PROCESO SOLDERING
✓ Este proceso se aplica empleando una adecuada
T° Soldering, distribución del calor, y la rata de
calentamiento y enfriamiento requerida para el
producto que está siendo ensamblado.
✓ El proceso requiere de un material de aporte con
el fundente apropiado para generar una buena
humectación en la superficie de la junta y lograr
así satisfactorias propiedades.
METALES DE APORTE
➢ ALEACIONES ESTAÑO-PLOMO
✓ Son los metales de aporte más ampliamente usados
para la unión de metales.
✓ La especificación ASTM B32, clasifica estos
materiales de aporte de acuerdo a la composición y
a la T° de fusión.
✓ Ej. El material de aporte 5/95 Sn-Pb, contiene 5% de
Sn y 95% de Pb.
✓ Aplicaciones típicas: Sello de contenedores,
recubrimientos, unión de metales, para radiadores
automotrices y su reparación, para procesos de fase
vapor y otra gran variedad de aplicaciones
industriales.
METALES DE APORTE
➢ ALEACIONES ESTAÑO-ANTIMONIO
✓ Una composición 95/5, es decir 95% de Sn y 5% de
Sb, se emplean en muchas aplicaciones de tubería,
refrigeración y aire acondicionado, debido a que
tienen muy buenas propiedades de Creep.
➢ ALEACIONES Sn-Sb-Pb
✓ Con la adición de Sb, se incrementan las
propiedades mecánicas de la junta.
➢ ALEACIONES Cd-Zn y Zn
✓ Cd-Zn, para unir aleaciones de aluminio con
intermedia resistencia mecánica y resistencia a la
corrosión. Ej. Bases de lámparas.
✓ El Zn para unir aleaciones de Al. Ej. Radiadores
automotrices.
METALES DE APORTE
➢ ALEACIONES Sn-Zn
✓ Para uniones de aleaciones de Al y para
recubrimientos.
➢ ALEACIONES Sn-Ag
✓ 96% Sn y 4% Ag para unir aceros inoxidables en
equipos de manipulación de alimentos.
➢ ALEACIONES Sn-Cu-Ag
✓ Son las aleaciones estándar usadas con tubería de
cobre y tubos en sistemas de agua potable.
➢ ALEACIONES Pb-Sn-Ag
✓ Junto con el uso de fundentes inorgánicos, son
recomendados para uniones de aplicaciones
criogénicas.
PROCESOS DE CORTE
TIPOS DE PROCESOS DE
CORTE
• CORTE POR OXI -GAS (OFC).
• CORTE POR ARCO CON ELECTRODO DE

CARBONO Y AIRE (CAC -A).
• CORTE POR ARCO CON PLASMA (PAC).

CORTE POR OXI-GAS (OFC)
• Usado para el corte de metales aprovechando la
reacción química del oxígeno con el metal base.
• La temperatura de corte se genera por la combustión
entre el oxígeno y un gas combustible: acetileno,
metil –acetileno - propadieno, gas natural, propano.
• Este proceso se utiliza para cortar desde aceros
delgados hasta gruesos (3-2100 mm).
• El equipo es esencialmente casi el mismo utilizado
en la soldadura oxi - acetilénica.
CORTE POR OXI-GAS (OFC) (Cont.)
• Adicionalmente se coloca un accesorio en el
cuerpo del soplete (una válvula tipo palanca
que controla el flujo de oxígeno) para realizar
el corte por llama.
DIAGRAMA DEL PROCESO DE
• Este proceso puede aplicarse por el método
manual, semiautomático, mecanizado y automático.
• Este proceso no se recomienda para el corte de
aceros inoxidables y fundiciones de hierro.
• Se emplea para cortar diferentes formas
estructurales, tuberías, barras y diferentes materiales
empleados en la industria de la construcción y el
mantenimiento.
• Se usa para el desmonte de maquinaria, cortanto
tornillos, pines, remaches, etc.
• Muchas partes de máquinas son fabricadas por
procedimientos de oxicorte.
CORTE POR ARCO CON ELECTRODO
DE CARBONO Y AIRE (CAC-A)
• El proceso funde los metales base por el calentamiento
producido por un arco, generado entre un electrodo de
carbono y el metal base, removiendo el metal fundido
con un chorro de aire.
• Es utilizado para cortar metales, especialmente aceros
al carbono, eliminar defectos de ranurado, remover
soldaduras pobres, ranurar pases de raíz y preparar los
bordes de las juntas.
• Para producir superficies extremadamente lisas, se
aplica el proceso en forma automática.
• Se conoce como proceso ARCAIR.
CORTE POR ARCO CON ELECTRODO
DE CARBONO Y AIRE (CAC -A)
• La fuente de potencia es de corriente
constante y puede usarse con voltaje
constante.
• Se requiere una fuente de aire seco y
comprimido que varía entre 80 y 100 psi.
• Los electrodos usados pueden ser de
carbono puro o grafito (1/8-1”Φ) También los
hay revestidos de cobre (1/8-3/4”Φ).
• Aplicaciones: corte y preparación de biseles
de aceros al carbono, aceros de baja
aleación, aceros inoxidables, fundiciones de
hierro, aleaciones de Al, Mg, Cu y Ni.
DIAGRAMA DEL PROCESO DE CORTE POR
ARCO CON ELECTRODO DE CARBONO Y
AIRE (CAC -A)
EQUIPO UTILIZADO PARA EL PROCESO DE
CORTE POR ARCO CON ELECTRODO DE
CARBONO Y AIRE (CAC -A)
CORTE POR ARCO CON PLASMA (PAC)
CORTE POR ARCO CON PLASMA
(PAC)
• El metal es cortado por fusión, usando un arco
concentrado que remueve el metal por medio de un
chorro de gas ionizado de alta velocidad.
• Tiene un menor efecto metalúrgico en el metal base

que el proceso de corte por oxígeno.
• Con este proceso se puede cortar latón, bronce,

cobre, acero galvanizado, acero revestido o pintado,
acero dulce y acero inoxidable.
• El corte se puede aplicar en todas las posiciones.

(Cont)
• El gas plasma más usado es el N2, también se

puede usar aire, O2, gases inertes (↑ costos) y
mezclas de gases: N2/H2, Ar/H2.
• La pistola contiene un electrodo de W, utilizando
agua como medio de enfriamiento, y para
reducir el nivel de ruido.
• Un equipo que opere a 400A genera 100 dB,
mientras que uno que opere a 750 A genera 110
dB, medidos a 6 ft.
• La fuente de potencia debe ser de corriente
constante con un arco piloto de alta frecuencia.
(Cont)
(Cont)
(Cont)
EQUIPOS PARA CORTE POR ARCO
CON PLASMA
EQUIPOS PARA CORTE POR ARCO
CON PLASMA
DIAGRAMA DEL PROCESO DE
CORTE POR ARCO CON PLASMA

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PROCESOS DE SOLDADURA Y

Ing. Juan Hernando Reyes Pacheco

Se puede definir como la unión de dos o más

✓ En los procesos de soldadura más comunes,

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Unión por Adhesivos: En donde se destacan los

Los procesos de soldadura por arco y

LA AWS HA ESTABLECIDO CUATRO

• OPERADOR DE SOLDADURA (Operator): ES

APLICADO EL SOLDADOR EL OPERADOR DE

• FUENTES DE POTENCIA DE CORRIENTE

• FUENTE DE POTENCIA TIPO GENERADOR Y

• Soldadura por arco manual con electrodo

– 34 especificaciones de electrodos y varillas

• Óptima utilizando bajas corrientes con

• El soplo magnético del arco (arco

EXX1X TODAS LAS POSICIONES

EXX2X PLANA Y HORIZONTAL EN FILETES

EXX4X PLANA, HORIZONTAL, VERTICAL

CLASIFICACIÓN TIPO DE PENETRACIÓN REVESTIMIENTO

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

* Necesita tener el contenido mínimo de un elemento solamente

• Proceso de soldadura que produce coalescencia

• La protección se obtiene por medio de un gas

• Presenta tres variaciones:

Estos se determinan por factores como:

– Magnitud y tipo de corriente

– Con CCEP hay transferencia globular, siempre y

– El arco debe tener la suficiente longitud para

• Los electrodos pueden ser: sólidos, compuestos

• Las varillas son sólidas para GTAW y PAW.

* Necesita tener el contenido mínimo de un elemento solamente

• Proceso de soldadura por arco que produce

• Puede usarse para soldar aceros al carbono,

• Puede usarse una

DESIGNACIÓN COMPOSICIÓN CORRIENTE COLOR APLICACIÓN

EWLa-1.5 (WLa 15) Electrode Classification (Gold).

(WTh 30) Electrode Classification (Violet).

EWG Electrode Classification (manufacturer may

• Generalmente los más utilizados son

• El gas de protección evita que el depósito de

TIG Manual TIG Robot

• Proceso de soldadura que evoluciona del proceso TIG, al

• La soldadura se puede aplicar por procesos manual,

• Todas son enfriadas por agua, ya que el arco

• Se emplea gas inerte

•El tamaño del metal de

• Los metales de aporte son los mismos que

• El metal de aporte se puede añadir a la junta

• La composición del metal de aporte debe ser

• Mayor calidad en el depósito.

• Proceso de soldadura que produce

• El proceso presenta dos variedades:

• Inner Shield o autoprotegido. La protección es

✓ Outher Shield. La protección se obtiene a

– Aceros al carbono: A5.20

• El arco y el metal están

• Proteger de la atmósfera el depósito fundido

– Aceros al carbono: A5.17

• Es capaz de soldar aceros al carbono

• Se usa en operaciones de revestimiento

• Facilita elevadas tasas de deposición.