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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

DE LOS LLANOS OCCIDENTALES “EZEQUIEL ZAMORA”


VICE-RECTORADO DE PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO SOCIAL
PROGRAMA DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGÍA
SUBPROGRAMA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
PROCESOS DE CAMPO

Docente: Bachilleres:
Asdrelys Arana Massiel García
C.I.: V-21141857
Yoleidy Rodríguez
C.I.: 18.771520
Aurimar Vásquez
C.I.: 20.602.657
Alida Rosales
C.I.: 24.651.176
Wendy Tarazona
C.I.: 21.085.547
Lismairy Valdez
C.I.: 21.024.930

Barinas, Febrero de 2018


INTRODUCCIÓN

La protección del medio ambiente cada vez toma mayor importancia


en las operaciones asociadas a la industria del petróleo y gas. Las aguas
residuales, generadas en la producción, transporte y refinación, contienen
contaminantes disueltos y suspendidos como aceite residual y materiales
sólidos, los cuales deben ser separados para que el agua vertida cumpla
estrictamente con las regulaciones ambientales gubernamentales.

El crecimiento demográfico, la urbanización, industrialización y el


aumento de producción y consumo, han generado una demanda del recurso
más importante para la humanidad y no renovable como lo es el agua en
todo el país.

Es importante tener especial cuidado con el agua subterránea, ya que


su sobre explotación, además de ocasionar abatimiento de los niveles
freáticos, puede causar afectaciones difícilmente reversibles a los
ecosistemas y la sociedad.

En el tema de seguridad hídrica, adaptación al cambio climático y


reducción de impactos ambientales, el asegurar el debido tratamiento de las
aguas utilizadas en los procesos dentro de la industria es esencial.

El gas natural es un recurso energético que se posiciona en el


segundo lugar a nivel mundial respecto a su consumo. Su producción
históricamente ha estado vinculada a la producción petrolera. La utilización
del gas natural abarca diversos sectores como el siderúrgico, eléctrico,
petroquímica, aluminio, cemento, doméstico, y en la industria petrolera para
la reinyección y generación de energía.
1. TRATAMIENTO DEL AGUA.

1.1. DESNATADOR
El equipo más simple de tratamiento primario es un tanque
desnatador. Estas unidades, que pueden ser a presión o atmosféricas, son
diseñadas para proporcionar un alto tiempo de retención durante el cual
pueda ocurrir la coalescencia y la separación gravitacional.

Figura 1.1: Tanque desnatador o Skim Tank

Fuente: Ecopetrol S.A

Los desnatadores pueden ser horizontales o verticales. En los


verticales las gotas de aceite deben ascender en sentido contrario al flujo de
agua que es descendente; algunos desnatadores verticales poseen
propagadores en la entrada y colectores en la salida para ayudar a la
distribución de flujo uniforme.
El flujo entra y pasa a un tubo que lo dirige hacia abajo permitiendo
que se liberen pequeñas cantidades de gas. La entrada inferior dirige el flujo
a través de la capa de aceite a un sistema propagador para permitir que el
agua continúe su flujo hacia abajo con la velocidad uniforme sobre toda la
sección del área transversal en el tanque. En esta zona tranquila, entre el
propagador y el colector de agua, puede ocurrir algo de coalescencia y la
boyanza de las gotas de aceite causará que estas asciendan contra el flujo
del agua. El aceite que se encuentra en la superficie se retira y se recoge en
colectores.
El espesor de la capa de aceite depende de la altura relativa del
vertedero de aceite y de la columna de agua, y sobre todo de la diferencia en
gravedad específica de los dos líquidos. A menudo se usa un control de nivel
de interfase en lugar de la columna de agua.
El tiempo que tarda una partícula de agua desde que entra al skim
tank y viaja hacia abajo para luego salir de éste se llama tiempo de retención.
El tiempo de retención del tanque está calculado para que las partículas de
grasas y aceites se desprendan del flujo de agua. En la parte superior y
alrededor del tanque existe una caja dentada sobre la cual se desnata la
capa de grasas y aceites que se han separado del agua; estas grasas y
aceites son recogidas en una caja superior en donde posteriormente son
conducidas a una bota que posee una bomba, y el aceite retorna al sistema
de tratamiento de crudo, o en algunos casos donde no existe esta bota, el
agua simplemente viaja hacia la caja API por gravedad.

1.2. FILTROS:
El sistema de tratamiento tiene como finalidad la optimización de la
calidad del agua, para que sea lo más compatible con las formaciones a
la que va a ser inyectada o vertida. Una parte importante en un proceso
de tratamiento de aguas residuales es la existencia de las unidades de
filtración.
Estas son tanques cerrados y a presión, que se usan para filtrar
sólidos y aceites contenidos en el agua los cuales son indeseables o
perjudiciales en la operación de inyección y /o vertimiento. Al pasar el
fluido sucio a través del filtro, la mayoría de los sólidos y aceites son
removidos. El fluido una vez ha sido filtrado fluye a la descarga de agua
limpia. El flujo continúa de esta forma hasta que el lecho filtrante debe ser
regenerado.
Los filtros se utilizan para eliminar los sólidos en suspensión y los
hidrocarburos insolubles del agua de producción, las aguas superficiales,
agua de mar, río, lago, y agua de pozo.
Durante el proceso de filtración el agua entra cerca a la parte
superior de la unidad y los flujos bajan a través del lecho filtrante. El agua
filtrada fluye a través del lecho, y salen cerca de la base del filtro,
mientras que las gotas de aceite y partículas sólidas se quedan
atrapadas dentro del lecho.
El proceso de filtración continúa hasta que los lechos se convierten
en un perjuicio considerable; para limpiar estos medios periódicamente
se usa un ciclo de "retrolavado", que se realiza cuando se da una
importante caída de presión dentro del sistema, o cuando el tiempo
presente de ejecución es alcanzado, momento en el cual, la cámara se
retrolava para limpiar los medios. Durante este proceso el aceite es
despojado del lecho, el cual se vuelve a depositar en el interior del filtro y
el proceso se repite.

Las unidades de filtración pueden ser:

 De lecho suelto (arena, grava, antracita, carbón activado, cascarilla


de nuez, otros) o de lecho fijo.
 De cartucho (plegado o enrollado), el cual es desechable y tiene baja
capacidad de acumulación de sólidos y recubiertos donde la torta
filtrante gastada se seca y se descarga.

Los más comunes son los filtros de cáscara de nuez, fabricados para
el tratamiento de altos volúmenes de agua producida con sólidos en
suspensión e hidrocarburos. Son capaces de remover aceites y grasa en
concentraciones desde cuarenta a sesenta partes por millón (40 — 60
ppm) hasta menos de tres partes por millón (3 ppm). Las propiedades de
la cáscara de nuez y el método de retrolavado empleado, tienen la gran
ventaja que no requieren la aplicación de aditivos químicos para facilitar
la filtración.

Figura 1.2: Filtro convencional vertical

Fuente: Tomado de New Gas & Oil Company

1.3. FLOTACIÓN:

La flotación por aire es un proceso de separación física para el


tratamiento de aguas residuales industriales, que remueve grasas, aceites y
sólidos suspendidos. Aunque hay diferentes métodos de flotación, que han
sido utilizados en la industria del petróleo, su aplicación está sujeta a
numerosas limitaciones operacionales y económicas.

Este proceso mejora la separación de las gotas de aceite de la fase


continua. Este objetivo es alcanzado por el incremento de la diferencia entre
la densidad de los dos fluidos al juntar las burbujas de gas con las de aceite.
Este proceso disminuye el proceso de retención en los equipos.
1.4. DESIONIZACIÓN:
Consiste en la eliminación de las sustancias disueltas cargadas
eléctricamente (ionizadas) que contiene. Las sustancias no cargadas
eléctricamente, como los compuestos orgánicos, no se ven afectadas a su
paso a través de la resina. El proceso de desionización se realiza mediante
una resina de intercambio iónico. Éstas pueden ser de intercambio catiónico,
si sustituye los cationes disueltos en el agua (sodio, calcio, magnesio, hierro
y otros), o puede ser de intercambio aniónico, si sustituye los aniones
disueltos (carbonato, cloruro, nitrato, etc.) por radicales hidroxilo. Para
eliminar todos los iones del agua, se puede utilizar una combinación de
resinas, una aniónica y otra catiónica, ambas conectadas en serie.

Las resinas de intercambio iónico tienen una capacidad finita de


intercambio. Cuando se agotan, no pueden seguir intercambiando iones,
deben ser sometidas a un proceso de regeneración para poder disponer de
su capacidad de nuevo.

1.5. CONTROL DE BACTERIA:


Las bacterias existen en diferentes formas, en su mayoría son
heterótrofas. Las bacterias son numerosas y se encuentran en cualquier
ambiente, en la tierra, en el aire, en el agua, en las cosas que se tocan o en
los alimentos, así como en el cuerpo de casi cualquier ser viviente, ellas
pertenecen a la división “Schizomycetes”. Schizo (significa división) se refiere
al proceso de división sencilla mediante el cual se multiplican enormemente.
Por lo general el ser humano solo piensa en las bacterias como “gérmenes”
que producen enfermedades. Esta creencia no es totalmente correcta. De las
más de 1500 especies de bacterias, solo unas 250 causan enfermedades.
Las actividades de las bacterias en su mayoría resultan útiles y
necesarias, la gente ha usado muchas especies de bacterias en la
producción de alimentos y medicinas; tal es el caso de las llamadas “cocos”
que tienen la forma de esfera y cuando están en pareja se les llama
diplococcus, una de las causantes de la pulmonía bacteriana. Otra
clasificación son los bacilos que son bacterias en forma de cilindros
alargados como la “Escherichia coli” que habita en los intestinos de los
humanos y animales, es uno de los organismos mas estudiados y se ha
usado en miles de experimentos de genética y bioquímica (Lehninger, 1995).

La degradación biológica es un proceso natural mediante el cual la


materia orgánica es utilizada por microorganismos para crear nueva biomasa
produciendo dióxido de carbono, agua y compuestos nitrogenados como
subproductos. El hombre ha desarrollado sistemas de tratamiento usando
microorganismos que están en la naturaleza para neutralizar los residuos
tanto de origen doméstico como industrial.

Las bacterias en los sistemas de tratamiento de aguas residuales


eliminan la materia orgánica (disuelta como en partículas) para transformarla
en crecimiento de nuevas células y en subproductos, es decir, son
descomponedores primarios. Los microorganismos usados en tratamiento de
aguas residuales se seleccionan tanto por su capacidad para aprovechar la
materia orgánica como por su capacidad de sedimentación una vez que el
proceso de degradación se ha completado, ya que las bacterias y ciertos
tipos de protozoos son capaces de aglutinarse formando flóculos que
sedimentan fácilmente dando un sobrenadante claro. Las bacterias
filamentosas y los hongos pesan poco y su área superficial es grande y por lo
tanto sedimentan mal, causando problemas de bulking (espumas).
En una planta de tratamiento de aguas residuales durante el proceso
de degradación tienen lugar tres etapas de biodegradación:

 Transferencia: proceso por el cual la materia orgánica se pone en


contacto con los microorganismos. Puede ser por absorción, la
materia orgánica disuelta es transportada al interior de la célula para
ser utilizada como fuente de nutrientes, o bien por adsorción: las
bacterias adsorbidas a las partículas coloidales segregan enzimas que
las rompen en partículas más pequeñas que pueden ser transportadas
al interior de las células.
 Conversión: las bacterias van metabolizando sus nutrientes.
 Estabilización: cuando las bacterias están "llenas" su actividad
disminuye y sedimentan o floculan fácilmente.

Los microorganismos en un sistema biológico de tratamiento de


residuos son sensibles a muchos parámetros. Una carga orgánica muy
elevada hace que las bacterias del sistema no sean suficientes para
consumir todos los nutrientes existentes, o bien unas temperaturas extremas
(frías y calientes) pueden ralentizar el metabolismo de las bacterias de tal
manera que la disminución de la DBO no cumpla con los requisitos de vertido
del efluente.

Por todo ello, para un tratamiento efectivo es necesaria la adición de


bacterias para aumentar o restaurar el proceso de degradación en los
tratamientos biológicos. El uso de productos biotecnológicos no sólo se
incrementará la población microbiana sino también se utilizarán
microorganismos que se adaptan mejor a condiciones de fluctuaciones de
por ejemplo temperatura, pH, salinidad, etc.

2. TRATAMIENTO DEL GAS


El gas natural es un combustible de alto poder calorífico cuyo uso ha
sido masificado en la industria, en los sistemas de transporte y en los
hogares, gracias a su “amabilidad” con el medio ambiente y a las ventajas
que representa para quien lo utiliza.

Bajo condiciones normales de operación, este compuesto se


encuentra en estado gaseoso a su paso por las tuberías que lo transportan,
es decir, no tiene un volumen y forma definida, salvo la del recipiente que lo
contiene, tiene una masa constante, se comprime o expande según las
fuerzas que actúen sobre este, y su comportamiento físico es modelado
matemáticamente por medio de la ley de los gases ideales y reales.

En la industria petrolera el gas también juega un papel fundamental y


preponderante para las aspiraciones de la empresa, ya que es utilizado en
muchos ámbitos de la misma, y para todo un país, es por ello que es
necesario que tengamos claro y conozcamos cual es su origen, su función,
su importancia, como se trata, que es una planta de gas, cual son las
impurezas que posee el gas, como se mide, cual es su proceso de
deshidratación, endulzamiento, ente otros factores de importancia, que se
deben conocer y por los cuales el gas tiene que pasar para llegar a
convertirse en un gas natural libre de sustancias contaminantes y corrosivas
como el H2s y el Co2.

2.1. REMOCIÓN DE GASES:

La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes regenerables


para separar los gases ácidos de los hidrocarburos. En la Fig. 2.1 se muestra
un proceso típico para este propósito.
Figura 2.1: Esquema general de una Planta de Amina

Fuente: Ingeniería de gas, principios y aplicaciones. Endulzamiento del Gas


Natural, Martínez, J. Marcías

El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier


líquido condensado y fluye a la absorbedora por al fondo. Por la parte
superior de la torre entra el solvente pobre (generalmente aminas) disueltas
en agua y en la medida que fluye hacia abajo de plato a plato, se pone en
íntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba burbujeando en el líquido.
Cuando el gas alcanza la cima de la torre, virtualmente todo el H2S y
dependiendo del solvente, casi todo el CO2 se ha removido de la corriente
de gas de carga.

El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y


CO2, pero como está saturado con agua, generalmente va a un proceso de
deshidratación. Normalmente las contadoras operan a niveles de presión de
950 psig (66,8 kg/cm2).
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y
pasa por una válvula de control en la cual cae la presión a un nivel de 70 psig
(4,9 kg/cm2). A dicha presión entra a un tambor "flash" en el cual la mayoría
del hidrocarburo gaseoso disuelto y algo de gas ácido se separan. A
continuación la solución rica intercambia calor con la solución regenerada o
pobre que sale caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse
entra a la despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre alrededor de
14 psig (0,98 kg/cm2) a la temperatura respectiva de ebullición de la
solución. El calor al fondo de la torre se suministra con un rehervidor.

Los vapores que salen por el tope de la torre pasan por un


condensador y un separador ó tambor de reflujo, en el cual se separa el gas
ácido y el líquido condensado. Este líquido es bombeado nuevamente por la
parte superior de la torre como reflujo. La corriente de gas ácido es una
corriente de desecho que debe ser incinerada o tratada para convertir el H2S
generalmente en azufre.

La solución regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor,


pasa por el intercambiador solvente pobre / solvente rico y va al tanque de
reposición de solvente. Del tanque se bombea a través de un enfriador en el
cual se controla la temperatura apropiada para el tratamiento en la
contactara, que generalmente es 10 °F más caliente que el gas de carga
para evitar condensación de hidrocarburos que causan problemas de
espuma en el proceso.

2.1.1. Consideraciones de diseño y operación de equipos en proceso


de remoción de gas ácido

El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste


esencialmente de los pasos cíclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con
una solución pobre a alta presión y baja temperatura en una
absorbedora o contactora.
b. Regenerar la solución rica a baja presión y alta temperatura para
obtener solución pobre que luego se enfría y se recircula.

Aunque esto parece sencillo, la operación del proceso requiere un


funcionamiento armónico en los diferentes equipos. Si uno de los equipos en
el tren no hace su parte apropiadamente, el tratamiento del gas es malo y se
requiere apagar la planta, quemar el gas en la tea de “flare” y proceder a
remediar la situación. Una parada de planta que no esté programada,
normalmente es muy costosa en este tipo de actividad.

2.2. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA EN EL


GAS:

La cantidad de agua que los hidrocarburos gaseosos puedan


transportar se puede determinar con equipos denominados medidores del
punto de rocío.
Aunque este parámetro no hace la diferencia entre hidrocarburos
líquidos y agua propiamente tal. La presión y/o temperatura del gas natural
incide en la cantidad de agua que pueda retener. Si, por ejemplo la presión
es constante, a medida que se enfría un volumen dado del gas, su capacidad
de retención de agua disminuye.

Para determinar la cantidad de agua que pueda estar en forma de


vapor junto al gas se utiliza la figura 2.2 (Denominada Gráfica de McKetta-
Webe), permite determinar la cantidad de agua que pueda retener el gas
natural saturado a diversas condiciones de presión y temperatura.
Figura 2.2: Contenido de agua en los hidrocarburos, según McKetta- Webe.

Fuente: Deshidratación del gas natural. Pino F. 2007

Para utilizar la figura 2.2, se necesita conocer las condiciones de


presión y temperatura de operación y, si se busca la intersección de ambas
líneas, y después se busca la cantidad de agua, que contiene el gas natural.
El contenido de agua se expresa en libras de aguas por millón de pies
cúbicos normales de gas. La cantidad de agua que se cuantifica de esta
forma corresponde al gas el gas dulce.
Como el contenido de agua encontrado en estas condiciones
corresponde al gas dulce. Si el gas natural que se está analizando contiene
gases ácidos, es necesario determinar el contenido de agua que pueden
contener estos componentes, y con ello determinar el contenido total de agua
en el gas. El contenido de agua que contiene, el C02 se presenta en la figura
2.3, mientras que la figura 2.4 representa el Contenido de agua en el H2S.
Figura 2.3: Contenido de agua en C02 saturado en Mezclas de Gas Natural.

Fuente: Deshidratación del gas natural. Pino F. 2007

En ambas figuras se determina el contenido de agua, en los gases


ácidos, sin tener en cuenta la composición molar de los gases ácidos. Luego
para determinar la cantidad total de agua en la mezcla de gas natural, se
suman la cantidad de agua obtenida en la gráfica del gas dulce (figura 2.2) y
la cantidad de agua que se obtiene en las figuras 2.3 del C02 y 2.4 del H2S,
para la obtención del contenido total de agua en el gas se utiliza la siguiente
ecuación:

W(GA)= Y(HCS)(Wc(HCS)+Y(C02)(Wc(C02)+Y(H2S)(Wc(H2S)…….…(1)

Y para obtener el contenido de agua en el H2S se puede usar el


siguiente gráfico:
Figura 2.4: Contenido de Agua en el Sulfuro de Hidrógeno.

Fuente: Deshidratación del gas natural. Pino F. 2007

En donde:
 Wc(GA)= contenido de vapor de agua en la mezcla ácida.
 Y(HCS)=Fracción molar de los hidrocarburos en el gas dulce.
 Wc(HCS)= Contenido de agua en el gas dulce.
 Y(C02)= Fracción molar del(CO2 ) en el gas.
 Wc(C02) =Contenido de agua en(CO2 )Dióxido de Carbono puro.
 Y(H2S)= Fracción molar del sulfuro de hidrógeno en el gas natural.
 Wc(H2S)= Contenido de agua en el Sulfuro de Hidrógeno puro.

Esta fórmula permite determinar la cantidad de agua que se encuentra


en el gas natural, incluida la cantidad de impurezas, que puede tener en su
composición.
Cuadro 2.1: Constantes de R. BukaceK Fuente: Deshidratación del gas
natural. Pino F. 2007

T(F) A B T(F) A B T(F) A B


60 12200 5,77 62 13100 6,08 64 14000 6,41
66 15000 6,74 68 16100 7,10 70 17200 7,17
72 18500 7,85 74 19700 8,25 76 21100 8,67
78 22500 9,11 80 24100 9,57 82 25700 10,00
84 27400 10,50 86 29200 11,10 88 31100 11,60
90 33200 12,20 92 35300 12,70 94 37500 13,30
96 39900 14,00 98 42400 14,80 100 45100 15,30
102 47900 16,0 104 50800 16,70 106 53900 17,50
108 57100 18,30 110 60500 19,10 112 64100 20,0
114 67900 20,9 116 71800 21,8 118 76000 22,70
120 80400 23,70 122 84900 24,70 124 89700 25,6
126 94700 26,9 128 100000 28,0 130 106000 29,10
132 111000 30,30 134 117000 31,6 136 124000 32,90
138 130000 34,20 140 137000 35,60 142 144000 37,0
144 152000 38,50 146 160000 40,00 148 168000 41,60
150 177000 43,20 152 186000 44,90 154 195000 46,60
156 205000 48,40 158 215000 50,20 160 225000 52,10
162 236000 54,10 164 248000 56,10 166 259000 58,20
168 272000 60,30 170 285000 62,50 172 298000 64,80
174 312000 67,10 176 326000 69,50 178 341000 72,00
180 357000 74,80 182 372000 77,20 184 390000 79,90
186 407000 82,70 188 425000 85,80 190 443000 88,40
192 463000 91,40 194 483000 94,80 196 504000 97,70
198 525000 101,00 200 547000 104,00 202 570000 118,00
204 594000 111,00 206 619000 115,00 208 644000 119,00
210 671000 122,00 212 690000 126,00 214 725000 130,00
216 755400 134,00 218 785000 139,00 220 818000 143,00
222 848000 148,00 224 881000 152,00 226 915000 157,00
228 950000 162,00 230 987000 166,00 232 1020000 171,00
234 1060000 177,00 236 1140000 187,00 240 1190000 192,00
242 1230000 198,00 244 1270000 204,00 246 1320000 210,0
248 1370000 216,00 250 1420000 222,00 252 1470000 229,00
254 1520000 235,00 256 1570000 242,00 258 1630000 248,00
260 1680000 255,00 280 2340000 333,00 300 3180000 430,00
320 4260000 543,00 340 5610000 692,00 360 7270000 869,00
380 9300000 1090,0 400 11700000 1360,0 420 14700000 1700,0
440 18100000 2130,0 460 22200000 2550,0

El contenido de agua en el gas dulce se puede determinar, por la


correlación de Bukacek, a partir de la presión del gas, ecuación que permite
determinar el contenido de agua en el gas dulce, para ello se utiliza la
siguiente ecuación:

W= A/ P(lpca) + B (lb/MM PCN)…………………….. (2)

Donde A es un coeficiente igual al contenido de agua de un gas ideal y


B es un coeficiente que depende de la composición del gas.

2.3. DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE FORMACIÓN DE


HIDRATOS:
Los hidratos de gas (HG) son sólidos cristalinos que se forman cuando
el agua (o hielo) entrampa pequeñas moléculas de gases como metano,
etano, propano, dióxido de carbono o sulfuro de hidrógeno, bajo ciertas
condiciones de presión y temperatura. Son conocidos también como
“clatratos” (traducción del inglés Clathrates), y constituyen compuestos de
inclusión de un tipo de molécula en la red cristalina de otra (en este caso
agua). La apariencia de los HG se asemeja a la nieve o el hielo.

Los HG son estables solo bajo condiciones específicas de presión y


temperatura; a una determinada presión, pueden existir a temperaturas
significativamente mayores a la del punto de fusión del agua. La estabilidad
de los hidratos depende también de otros factores como: tipo y/o
composición del gas y salinidad. Pueden ocurrir en espacios porosos de
sedimentos formando cementos, nudos, venas o capas.

El contenido de gas natural, por unidad de volumen de hidrato es muy


elevado, a saber, por cada m3 de HG disociado a presión y temperatura
atmosféricas se liberan 164 m3 de gas y 0.8 m3 de agua líquida. Dado las
enormes formaciones de HG en el mundo, se estima que el contenido
energético del metano bajo la forma de hidratos excede el contenido
energético del resto de los combustibles fósiles conocidos.

2.3.1. FORMACIÓN DE LOS HIDRATOS:


Dada la existencia de puentes de hidrógeno entre las moléculas de
agua, su punto de congelación es particularmente alto y el arreglo molecular
en estado sólido es regular y de forma hexagonal. La presencia de otra
especie molecular en las condiciones adecuadas puede causar que tales
puentes de hidrógeno se orienten alrededor de esas moléculas y formen un
cristal (hidrato). El agua actúa como la estructura receptora u hospedador
constituida por espacios regulares tipo “jaulas” que entrampan a las
moléculas huéspedes o formadoras como también se les llama, cuya elevada
concentración en el hidrato puede alcanzar factores de hasta 180. La
estructura del hidrato es tal que la molécula del huésped tiene libre rotación.
Ya que la estructura del agua sólida y de los hidratos es muy
semejante, la apariencia de ambas especies es similar y corresponde a la del
hielo. El hidrato es estabilizado por una atracción tipo Van del Waals entre
las moléculas del huésped y el agua. En general, para formar un hidrato es
necesario:

 Suficiente cantidad de agua


 La presencia de un huésped, tal como metano, etano, CO2, etc.
 Adecuadas condiciones de Presión y Temperatura (típicamente alta
presión y bajatemperatura).

Otros factores que favorecen la formación de hidratos son:

2.3.1.1 Agitación

La formación de HG es favorecida en regiones donde la velocidad del


fluido es alta; esto genera la turbulencia necesaria para desestabilizar el
fluido e iniciar la separación. El mezclado en tuberías, tanques de proceso,
intercambiadores de calor etc., favorece la formación de HG.

2.3.1.2 Nucleación:

Un sitio de nucleación es un punto donde la transición de fase sólido-


líquido es favorecida. Imperfecciones en tuberías, codos, válvulas, tés,
restricciones etc., constituyen sitios apropiados para la nucleación de HG.

2.3.1.3 Disponibilidad de Agua:

Es indispensable la presencia de agua para la formación de HG, sin


embargo, no necesariamente el agua debe estar bajo la forma de agua libre.
Pero en tal case es la interfase agua-gas constituye un sitio apropiado para
la nucleación. La disponibilidad de las moléculas huéspedes (principalmente
metano) y los sitios naturales de nucleación, juntos con los factores y
fenómenos mencionados, determinan la formación y distribución de HG en la
superficie terrestre. Generalmente el metano es producto de la
descomposición anaeróbica de la materia orgánica, por lo que las
plataformas continentales y los estratos oceánicos, constituyen las
ubicaciones preferenciales de las aglomeraciones de hidratos, a tal punto
que cerca del 95% de las fuentes naturales de hidratos están en los océanos.

Cuando la velocidad de sedimentación de la materia orgánica es alta


en ambientes marinos, se generan estratos de varios centímetros de
espesor, en cuyo interior la concentración de oxígeno es baja y la actividad
anaeróbica se incrementa significativamente.

Usualmente la formación de HG es considerada una especie de


cristalización que comprende las etapas de nucleación, crecimiento,
aglomeración y ruptura. El gas se disuelve en agua y la nucleación ocurre
principalmente en la interfase líquido-gas; los cristales recién formados se
dispersan en el líquido y comienzan a crecer a medida que se incorpora
mayor cantidad de gas hasta que finalmente ocurre la aglomeración y
eventual ruptura de los hidratos. Comúnmente el seguimiento de la formación
de HG se lleva a cabo cuantificando la distribución de tamaño de partícula y
la velocidad de consumo de gas.
2.4. MÉTODOS DE DESHIDRATACIÓN:

2.4.1. Deshidratación por absorción:

La absorción es un fenómeno de transferencia de masa desde una


fase gaseosa hacia una fase líquida; esto es posible mediante la adición de
un líquido con alta higroscopicidad o facilidad para retirar el agua.

La deshidratación por absorción consiste en remover el vapor de agua


del gas a través del contacto íntimo con un desecante líquido. El contacto
tiene lugar en una torre empacada o de platos. Los glicoles son los
desecantes líquidos más efectivos; los más usados para la deshidratación
del gas natural son: etilen glicol, dietilenglicol, trietilenglicol (EG, DEG, TEG).

El trietilenglicol ha ganado la aceptación universal como el más


efectivo de los glicoles, debido a que logra mayor depresión del punto de
rocío, y tiene bajos costos de operación. Es un líquido higroscópico no volátil,
inodoro e incoloro, ha sido usado para deshidratar gases dulces y ácidos en
los siguientes rangos de operación:

 Depresión del punto de rocío: 40-140ºF


 Presión: 25-2500 psi
 Temperatura: 40-160ºF

Ventajas de usar TEG:


 Puede ser regenerado con facilidad
 Menores pérdidas por vaporización
Limitación del TEG:
 No es apto para procesos criogénicos
 Es corrosivo si se contamina con H2S

Una planta deshidratadora que utiliza TEG (Figura 2.5), se compone


de dos zonas: la zona de deshidratación, la cual es favorecida por las altas
presiones y las bajas temperaturas y la zona de regeneración, la cual es
favorecida por bajas presiones y altas temperaturas.

Figura 2.5: Esquema de una planta de deshidratación con glicol

Fuente: GPSA Engineering Data Book, Gas Processors Suppliers Association,


Tulsa, Oklahoma, 12th Edition, 2004.

Además, se tienen dos operaciones complementarias, la primera se


refiere a la limpieza del gas húmedo que entra a la torre de absorción y la
segunda corresponde a la descontaminación del glicol con el objeto de evitar
que lleguen impurezas al rehervidor. Se debe tener en cuenta que la
absorción del vapor de agua y la reconcentración del glicol están gobernadas
por el equilibrio de fases líquido-vapor.
El glicol regenerado o pobre se bombea continuamente al plato
superior de la torre absorbedora, donde fluye a través de los tubos de
descenso de líquido que comunican cada plato o bandeja de contacto. El gas
natural asciende con contenido de vapor de agua, el gas fluye a través de las
cápsulas de burbujeo o de las válvulas colocadas en cada plato. Este
proceso se repite en cada plato de contacto: el líquido que desciende va
absorbiendo el vapor de agua y el gas natural que asciende se va secando.

Durante la absorción, el glicol también remueve componentes


aromáticos como benceno, tolueno, etilbenceno y xileno (BTEX-Benzene,
Toluene, Ethylbenzene, Xylenes) y componentes orgánicos volátiles (VOCs-
Volatil Organic Compounds) del gas natural. Pequeñas cantidades de estos
componentes se liberan del glicol rico en el regenerador que opera a altas
temperaturas y bajas presiones. Aunque la mayoría de los BTEX y VOCs son
separados del glicol en la despojadora, con el fin de cumplir con las
especificaciones ambientales, estas emisiones deben medirse, monitorearse
y adoptar estrategias que permitan minimizarlas.

Para el diseño de plantas de deshidratación con glicol se debe


disponer de la siguiente información: Tasa de flujo de gas, gravedad
específica del gas, presión de operación, máxima presión de trabajo de la
torre contactora, temperatura de entrada del gas, contenido de agua
requerido a la salida. De igual manera, también deben tenerse en cuenta dos
criterios de diseño fundamentales para un adecuado desempeño de la
planta: Relación Glicol/Agua (GWR – Glicol to Water Ratio) y la
concentración del TEG pobre o seco. Se considera apropiado un valor de 2 a
6 gal TEG/lb H2O removida para la mayoría de los requerimientos del
proceso de deshidratación con glicol. Muy frecuentemente, un valor de 3 gal
TEG/lb H2O es usado en las deshidratadoras.
Normalmente, la concentración del TEG pobre o seco es de 98 a
99.5% en peso, ésta puede determinarse con base en la temperatura de la
torre y la depresión o disminución del punto de rocío. Existen varios procesos
y principios para obtener una pureza de TEG mayor al 98% en peso, la cual
corresponde a la pureza del TEG que se obtiene por calentamiento a 400°F y
a presión atmosférica. El método más común para aumentar la concentración
del glicol ha sido el uso de gas de despojo o por medio de vacío en el
rehervidor. Otros procesos patentados que se usan para aumentar la pureza
del glicol y así lograr una mayor disminución del punto de rocío del agua son
el proceso DRIZO y el proceso COLDFINGER.

En la operación de las plantas de deshidratación con glicol se pueden


presentar problemas operacionales tales como:

 Contaminación del glicol por presencia de materiales extraños


suspendidos, que causan espuma en la contactora y por ende, arrastre
de glicol por parte del gas.
 Para evitar presencia de líquido (agua, hidrocarburos livianos) en el gas
de entrada a la planta, se debe colocar un separador despojador
(Scrubber) antes de la contactora o absorbedora.
 Problemas de bombeo cuando se manejan bajas temperaturas, que
aumentan la viscosidad de las soluciones de glicol altamente
concentradas.
 Las pérdidas de glicol deben ser controladas a menos de 0.1 galón por
cada MMPCS de gas tratado.
 El uso de glicol conlleva a problemas de corrosión. Esto se agrava si el
gas a tratar es ácido. El glicol se vuelve altamente corrosivo si su pH es
menor de 6. Los problemas de corrosión se controlan al agregar un
galón de amina por cada galón de glicol.
A pesar de los problemas asociados a su operación, la absorción con
glicol es el método tradicional de deshidratación de gas, ya que ha
demostrado ser eficiente para conseguir las especificaciones de calidad
requeridas, y a que su operación es bastante conocida. Para mitigar las
limitaciones de espacio en locaciones offshore, las plataformas más nuevas
están usando empaque estructurado en las contactoras con glicol para
reducir su diámetro y peso. Estas unidades deben conseguir un contenido de
agua menor que (4 lbH2O / MMSCF) y se operan entre 1000-1200 psig.

2.4.2. Deshidratación por adsorción:

La deshidratación con desecantes sólidos es un proceso que trabaja


bajo el principio de adsorción. La adsorción involucra una forma de adhesión
entre las partículas del desecante sólido y el vapor de agua en el gas. La
deshidratación con sólidos es mucho más eficiente que la deshidratación con
glicol, con esta técnica se alcanza un contenido de agua de 0,05
lbH2O/MMPCS. Sin embargo, con el fin de reducir el tamaño de la
adsorbedora, frecuentemente se usa una absorbedora con glicol para
realizar una deshidratación inicial, con lo que se reduce la masa de
desecante sólido necesario para la deshidratación final.

La deshidratación con lecho sólido es una buena alternativa en


aplicaciones como:

 Deshidratación para conseguir puntos de rocío de agua menor que -


40°C a -50°C [-40 a -58°F], tales como las requeridas en la corriente de
entrada de las plantas de extracción de LGN utilizando expansores.
 Unidades de control del punto de rocío de hidrocarburos donde se
requiere la extracción simultánea de agua e hidrocarburo para alcanzar
ambas especificaciones de venta. Esto se usa frecuentemente para
controlar el punto de rocío de hidrocarburos en corrientes de alta presión
de gas pobre.
 Deshidratación y remoción simultánea de H2S del gas natural.
 Deshidratación de gases que contienen H2S donde la solubilidad del
H2S en glicol puede causar problemas de emisión.
 Deshidratación y remoción de componentes sulfuros (H2S, COS, CS2,
mercaptano) para las corrientes de LGN y GLP.

Un desecante comercial debe poseer afinidad por el agua, un área


superficial por unidad de volumen grande, alta resistencia mecánica,
resistencia a la abrasión, inerte químicamente, y tener costos razonables.
Los desecantes sólidos más usados son: gel de sílice, alúmina y tamiz
molecular.

En sistemas de gas natural los más usados son los tamices


moleculares, los cuales son formas cristalinas de aluminosilicatos que
exhiben un alto grado de adsorción de agua. Permiten obtener un punto de
rocío de –150°F y se pueden usar tanto para endulzar como para deshidratar
el gas natural. Los tamices moleculares en su estructura forman cavidades
que se conectan por poros uniformes de diámetros de 3 a 10°A, dependiendo
del tipo de tamiz. Como se elaboran de acuerdo a un tamaño de poro
específico, los tamices moleculares permiten que la adsorción sea selectiva,
es decir, se adsorben solamente las moléculas cuyo diámetro es menor que
el tamaño del poro del tamiz molecular.

La figura 2.6 muestra el proceso típico de deshidratación del gas con


desecante sólido. El gas húmedo al entrar a la planta pasa inicialmente por
un separador (Scrubber) para remover todos los sólidos y líquidos.
Posteriormente, el gas fluye hacia la parte superior de la adsorbedora que
contiene un lecho desecante. Mientras una torre adsorbedora está
deshidratando, la otra se está regenerando mediante una corriente de gas
caliente. Durante la etapa de adsorción, el gas que va a ser procesado pasa
a través del lecho adsorbente, en donde el agua es retenida selectivamente.
Cuando el lecho se satura, se hace pasar una corriente de gas caliente en
contra flujo al lecho adsorbente para su regeneración. Luego de la
regeneración y antes de la adsorción, el lecho debe enfriarse, esto se logra
circulando gas frío por el lecho de adsorción en la misma dirección de flujo;
posteriormente, el mismo gas puede ser empleado para el proceso de
regeneración. El cambio de lechos se realiza mediante un controlador de
tiempo, el cual ejecuta los cambios en las operaciones a determinados
tiempos dependiendo del ciclo; sin embargo, la duración de las diferentes
fases puede variar considerablemente. Ciclos de tiempo demasiado largos,
requieren grandes lechos y una inversión de capital adicional, pero de esta
manera se incrementará la vida útil del lecho. Un ciclo normal de dos lechos,
emplea alrededor de 8 horas para el ciclo de adsorción, 6 horas de
calentamiento y 2 de enfriamiento para regeneración.

Figura 2.6: Esquema del proceso de deshidratación con desecantes sólidos.


Fuente: GPSA Engineering Data Book, Gas Processors Suppliers Association,
Tulsa, Oklahoma, 12th Edition, 2004.

CONCLUSIÓN

Si bien el tratamiento de aguas es un área tradicional de la Ingeniería


Química, está siempre vigente. Las normativas ambientales estrictas, la
presión social, y en muchos casos la escasez de agua de una región, obligan
a incrementar cada vez más los niveles de tratamiento para efluentes
industriales y municipales.
Los ingenieros en ejercicio disponen de un amplio conjunto de
tecnologías para alcanzar las metas de tratamiento requeridas para cada
aplicación particular. El estudio y conocimiento de estas tecnologías es
fundamental para tomar decisiones acertadas en cada proceso.
Por otra parte, el gas natural es visto en la actualidad como una de las
principales y más relevantes fuentes de energía, utilizadas por todo el
planeta tanto para uso doméstico como para uso industrial o comercial.
Se considera que, en comparación con otras fuentes de energía como
el petróleo o el carbón, el gas es un tipo de energía mucho menos dañina
para el medio ambiente ya que no genera cantidades de dióxido de carbono
semejantes a las que producen los dos tipos de energía mencionados.
Además, el gas es también un recurso mucho más accesible en términos
económicos que, por ejemplo, el petróleo y esto hace que su consumo pueda
ser industrial (sectores que generan el mayor uso de gas) pero también
doméstico.
El proceso de endulzamiento de gas natural es un proceso mediante
el cual se ajusta el contenido de gases ácidos, como el CO2 o H2S, de las
corrientes que salen de pozo, a los valores permitidos por especificación,
generalmente del ente regulador competente. Hasta la actualidad se han
desarrollado diversas formas para endulzar el gas natural, la elección de una
en particular depende, por ejemplo, de la cantidad de contaminantes ácidos a
remover. Uno de los procesos más empleados es la absorción química con
aminas, donde el gas natural se pone en contacto en contra-corriente con
una solución acuosa de amina.
En este proceso, una solución acuosa de amina, denominada amina
pobre, reacciona con los gases ácidos formando compuestos que son
solubles en agua, y, por lo tanto, liberando al gas natural de los compuestos
ácidos. El ciclo se completa con una etapa de regeneración de amina, en
donde se remueven los componentes absorbidos en la solución, para hacer
recircular la amina pobre y así cerrar el ciclo.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Endulzamiento del Gas Natural.

 GPSA Engineering Data Book, Gas Processors Suppliers Association, Tulsa,


Oklahoma, 12th Edition, 2004.

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Superior Politécnica del Litoral, Facultad de Ingeniería en Ciencias de
la Cierra. Guayaquil – Ecuador. 2012

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Universidad De Oriente Núcleo De Monagas. Escuela De Ingeniería
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 Jaimes D.; “Diseño De La Planta De Tratamiento De Aguas


Residuales Y De Producción Evaluando Las Diferentes Alternativas
Nacionales Y Extranjeras- Aplicación Campo Colorado” Universidad
Industrial De Santander Facultad De Ingenierías Físico Químicas
Escuela De Ingeniería De Petróleos. Bucaramanga. 2009

 Delgado J.: “Hidratos de Gas” Cuaderno FIRP S363A. Universidad de


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