SISTEMAS DE GENERACIÓN DE

ENERGÍA

CICLO BRAYTON Y RANKINE

Profesor: I.M. GUILLERMO AGUILAR MENDEZ
Alumnos:
Andrea Becerra Ramos
Abraham Vivas Valencia
José Rodolfo Castorena Romo
José Bárcenas Grimaldo
José Eduardo Cárdenas Collazo
Octavio Argüelles Barbosa
Diego Acosta Faz
Sergio Enrique Alvarez Becerra

Horario: 18:00 a 19:00 hrs

8° SEMESTRE
15/Febrero/2018

1|Página
 ÍNDICE

Índice ---------------------------------------------------------------------------------- pág. 2

Introducción --------------------------------------------------------------------------pág. 2
I. Ciclo Brayton-----------------------------------------------------------pág. 3-10
II. Ciclo Rankine ---------------------------------------------------------pág. 11-19
Conclusión -------------------------------------------------------------------------pág. 20
Bibliografía ------------------------------------------------------------------------pág. 20

INTRODUCCIÓN

La mayor parte de los dispositivos que producen potencia operan en ciclos,

y el estudio de los ciclos de potencia es una parte interesante e importante de la
termodinámica, ya que con estos ciclos aprovechando algún tipo de energía y la
transforma en trabajo o aprovechan calor, vapor, aire, para transformarla en algún
tipo de energía.

En este trabajo estudiaremos los ciclos de Rankine y Brayton, nos daremos

cuenta de sus características, la forma en la cual trabajan y cómo podemos
identificarlos, así como sus diferencias ya que se encuentran diferentes tipos de
ciclos para turbinas de gas.

2|Página
 I. CICLO BRAYTON: EL CICLO IDEAL PARA LOS MOTORES DE
TURBINA DE GAS

El ciclo Brayton fue propuesto por George Brayton por vez primera para usarlo
en el motor reciprocante que quemaba aceite desarrollado por él alrededor de 1870.
Actualmente se utiliza en turbinas de gas donde los procesos tanto de compresión
como de expansión suceden en maquinaria rotatoria. Las turbinas de gas
generalmente operan en un ciclo abierto, como se observa en la figura 9-29. Se
introduce aire fresco en condiciones ambiente dentro del compresor, donde su
temperatura y presión se elevan. El aire de alta presión sigue hacia la cámara de
combustión, donde el combustible se quema a presión constante. Los gases de alta
temperatura que resultan entran a la turbina, donde se expanden hasta la presión
atmosférica, produciendo potencia. Los gases de escape que salen de la turbina se
expulsan hacia fuera (no se recirculan), causando que el ciclo se clasifique como un
ciclo abierto. [1]

El ciclo de turbina de gas abierto descrito anteriormente puede modelarse

como un ciclo cerrado, como se indica en la figura 9-30, empleando las suposiciones
de aire estándar. En este caso los procesos de compresión y expansión
permanecen iguales, pero el proceso de combustión se sustituye por uno de adición
de calor a presión constante desde una fuente externa, mientras que el proceso de
escape se reemplaza por otro de rechazo de calor a presión constante hacia el aire
ambiente. El ciclo ideal que el fluido de trabajo experimenta en este ciclo cerrado es
el ciclo Brayton, el cual está integrado por cuatro procesos internamente reversibles:

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1-2 Compresión isentrópica (en un compresor)
2-3 Adición de calor a presión constante
3-4 Expansión isentrópica (en una turbina)
4-1 Rechazo de calor a presión constante

Los diagramas T-s y P-v de un ciclo Brayton ideal se muestran en la figura 9-

31. Observe que los cuatro procesos del ciclo Brayton se ejecutan en dispositivos
de flujo estacionario, por lo tanto, deben analizarse como procesos de flujo
estacionario. Cuando los cambios en las energías cinética y potencial son
insignificantes, el balance de energía para un proceso de flujo estacionario puede
expresarse, por unidad de masa, como

(𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) + (𝑤𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑤𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) = ℎ𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − ℎ𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (9-15)

Por lo tanto, la transferencia de calor hacia y desde el fluido de trabajo es

𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ℎ 3 − ℎ 2 = 𝑐𝑝 (𝑇3 − 𝑇2 ) (9-16a)

Y
𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = ℎ 4 − ℎ 1 = 𝑐𝑝 (𝑇 4 − 𝑇2 ) (9-16b)

Entonces, la eficiencia térmica del ciclo Brayton ideal bajo las suposiciones de aire
estándar frío se convierte en

𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑝 (𝑇4 − 𝑇1 ) 𝑇1 (𝑇4 ⁄𝑇1 − 1)

𝜼𝑡é𝑟,𝐵𝑟𝑎𝑦𝑡𝑜𝑛 = = 1− = 1− =1−
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑝 (𝑇3 − 𝑇2 ) 𝑇2 (𝑇3 ⁄𝑇2 − 1)

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Los procesos 1-2 y 3-4 son isentrópicos, por lo que P2 = P3 y P4 = P1. Por lo tanto,

𝑇2 𝑃2 (𝑘−1)/𝑘 𝑃3 (𝑘−1)/𝑘 𝑇3
=( ) = ( ) =
𝑇1 𝑃1 𝑃4 𝑇4

Al sustituir estas ecuaciones en la relación de eficiencia térmica y al simplificar, se

obtiene
1
𝜼𝑡é𝑟,𝐵𝑟𝑎𝑦𝑡𝑜𝑛 = 1 − (𝑘−1)/𝑘 (9-17)
𝑟𝑝
donde
𝑃2
𝑟𝑝 = (9-18)
𝑃1

es la relación de presión y k la relación de calores específicos. En la ecuación 9-

17 se muestra que bajo las suposiciones de aire estándar frío la eficiencia térmica
de un ciclo Brayton ideal depende de la relación de presión de la turbina de gas y
de la relación de calores específicos del fluido de trabajo. La eficiencia térmica
aumenta con ambos parámetros, que también es el caso para las turbinas de gases
reales.

DESARROLLO DE LAS TURBINAS DE GAS

La turbina de gas ha experimentado un progreso y un crecimiento fenomenal
desde su primer desarrollo exitoso en la década de 1930. Las primeras turbinas de
gas construidas en la década de 1940 e incluso en la de1950 tenían eficiencias de
ciclo simple de alrededor de 17 por ciento debido a las bajas eficiencias del
compresor y de la turbina, así como a las bajas temperaturas de entrada de la
turbina dadas las limitaciones de la metalurgia de aquellos tiempos. Por lo tanto, las
turbinas de gas tuvieron un uso limitado a pesar de su versatilidad y su capacidad
de quemar gran variedad de combustibles. Los esfuerzos para mejorar la eficiencia
del ciclo se concentraron en tres áreas:

1. Incrementar las temperaturas de entrada de la turbina (o de quemado)

Éste ha sido el principal enfoque tomado para mejorar la eficiencia de la turbina de
gas. Las temperaturas de entrada de éstas han aumentado en forma constante
desde aproximadamente 540 °C (1 000 °F) en la década de 1940, hasta 1 425 °C
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(2 600 °F) e incluso mayor actualmente. Estos incrementos fueron posibles gracias
al desarrollo de nuevos materiales y por las innovadoras técnicas de enfriamiento
para componentes críticos, como la de revestir los álabes de la turbina con capas
cerámicas y enfriarlos con aire de descarga del compresor. Mantener altas
temperaturas de entrada a la turbina con la técnica de enfriamiento por aire requiere
que la temperatura de combustión sea mayor para compensar el efecto de
enfriamiento. Sin embargo, las mayores temperaturas de combustión aumentan la
cantidad de óxidos de nitrógeno (NOx), los cuales son responsables de la formación
de ozono al nivel del suelo y del esmog. Utilizar vapor de agua como refrigerante
permitió un aumento de las temperaturas de entrada a la turbina de 200 °F sin un
incremento en la temperatura de combustión. El vapor de agua es también un medio
de transferencia de calor mucho más eficiente que el aire.

2. Incremento de las eficiencias de los componentes de turbomaquinaria

El desempeño de las primeras turbinas sufría grandemente de las ineficiencias de
turbinas y compresores. Sin embargo, el advenimiento de las computadoras y de
técnicas avanzadas de diseño asistido por computadora hizo posible diseñar estos
componentes aerodinámicamente cuyas pérdidas son mínimas. Las eficiencias
incrementadas de las turbinas y compresores resultaron en un aumento significativo
en la eficiencia del ciclo.

3. Adición de modificaciones al ciclo básico Las eficiencias de ciclo simple de

las primeras turbinas de gas fueron prácticamente duplicadas al incorporar
interenfriamiento, regeneración (o recuperación) y recalentamiento, los cuales se
analizan en las siguientes dos secciones. Desde luego, estas mejoras se realizaron
a expensas de mayores costos tanto inicial como de operación y no pueden
justificarse a menos que la disminución en los costos de combustible contrarreste el
incremento en otras áreas. Los costos relativamente bajos de los combustibles, el
deseo general de la industria para minimizar los costos de instalación y el tremendo
aumento en la eficiencia del ciclo simple a cerca de 40 por ciento, dejó pocos deseos
de optar por estas modificaciones.

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CICLO BRAYTON CON REGENERACIÓN
En las máquinas de turbinas de gas la temperatura de los gases de escape que
salen de la turbina suele ser considerablemente mayor que la del aire que sale del
compresor. Por lo tanto, el aire de alta presión que sale del compresor puede
calentarse transfiriéndole calor desde los gases de escape calientes mediante un
intercambiador de calor a contraflujo, el cual se conoce también como regenerador
o recuperador. Un esquema de la máquina de turbina de gas que usa un
regenerador, así como el diagrama T-s del nuevo ciclo se muestran en las figuras
9-38 y 9-39, respectivamente. La eficiencia térmica del ciclo Brayton aumenta como
resultado de la regeneración, ya que la porción de energía de los gases de escape
que normalmente se libera hacia los alrededores ahora se usa para precalentar el
aire que entra a la cámara de combustión. Esto a su vez disminuye los
requerimientos de entrada de calor (y por ende de combustible) para la misma salida
de trabajo neto. Observe, sin embargo, que el uso de un regenerador sólo se
recomienda cuando la temperatura de escape de la turbina es más alta que la
temperatura de salida del compresor. De otro modo, el calor fluirá en la dirección
inversa (hacia los gases de escape) y la eficiencia se reducirá. Esta situación se
encuentra en las máquinas de turbina de gas que operan con relaciones de presión
muy altas. [1]

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CICLO BRAYTON CON INTERENFRIAMIENTO, RECALENTAMIENTO Y
REGENERACIÓN
El trabajo neto de un ciclo de turbina de gas es la diferencia entre la salida
de trabajo de la turbina y la entrada de trabajo del compresor, y puede
incrementarse si se reduce el trabajo del compresor o si aumenta el de la turbina o
ambas cosas. En el capítulo 7 se demostró que el trabajo requerido para comprimir
un gas entre dos presiones especificadas puede disminuirse al efectuar el proceso
de compresión en etapas y al enfriar el gas entre éstas (Fig. 9-42); es decir, usando
compresión en etapas múltiples con interenfriamiento. Cuando el número de etapas
aumenta, el proceso de compresión se aproxima al proceso isotérmico a la
temperatura de entrada del compresor y el trabajo de compresión disminuye.
De igual modo, la salida de trabajo de una turbina que opera entre dos niveles
de presión aumenta al expandir el gas en etapas y recalentarlo entre éstas; es decir,
si se utiliza expansión en múltiples etapas con recalentamiento. Esto se lleva a cabo
sin que se eleve la temperatura máxima en el ciclo. Cuando aumenta el número de
etapas, el proceso de expansión se aproxima al proceso isotérmico. El argumento
anterior se basa en un principio simple: el trabajo de compresión o expansión de
flujo estacionario es proporcional al volumen específico del fluido. Por lo tanto, el
volumen específico del fluido de trabajo debe ser lo más bajo posible durante un
proceso de compresión y lo más alto posible durante un proceso de expansión. Esto
es precisamente lo que logran el interenfriamiento y el recalentamiento.
La combustión en las turbinas de gas ocurre comúnmente con cuatro veces
la cantidad requerida de aire para la completa combustión, para evitar temperaturas
excesivas. Por lo tanto, los gases de escape son ricos en oxígeno y el
recalentamiento puede lograrse sencillamente rociando combustible adicional en los
gases de escape entre dos estados de expansión.
El fluido de trabajo sale del compresor a una temperatura menor, mientras
que de la turbina lo hace a una temperatura más alta, cuando se usa
interenfriamiento y recalentamiento. Esto hace que la regeneración sea más
atractiva dado que existe un mayor potencial para realizarla. También, los gases
que salen del compresor pueden calentarse a una temperatura más alta antes de

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que entren a la cámara de combustión debido a la temperatura más elevada del
escape de la turbina.

En las figuras 9-43 y 9-44, respectivamente, se presentan un esquema del arreglo

físico y el diagrama T-s de un ciclo de turbina de gas de dos etapas con
interenfriamiento, recalentamiento y regeneración. El gas entra a la primera etapa
del compresor en el estado 1, se comprime de modo isentrópico hasta una presión
intermedia P2; se enfría a presión constante hasta el estado 3 (T3 = T1), y se
comprime isentrópicamente en la segunda etapa hasta la presión final P4. En el
estado 4 el gas entra al regenerador, donde se calienta hasta T5 a presión
constante. En un regenerador ideal, el gas saldrá de éste a la temperatura del
escape de la turbina, es decir, T5 = T9. El proceso de adición de calor (o combustión)
primario toma lugar entre los estados 5 y 6. El gas entra a la primera etapa de la
turbina en el estado 6 y se expande isentrópicamente hasta el 7, donde entra al
recalentador. Ahí se recalienta a presión constante hasta el estado 8 (T8 = T6),
donde pasa a la segunda etapa de la turbina. El gas sale de la turbina en el estado
9 y entra al regenerador, donde se enfría hasta el estado 10 a presión constante. El
ciclo se completa cuando el gas se enfría hasta el estado inicial (o al purgar los
gases de escape).

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 La relación del trabajo de retroceso de un ciclo de turbina de gas mejora
debido al interenfriamiento y el recalentamiento. Sin embargo, esto no significa que
la eficiencia térmica también mejorará. El hecho es que el interenfriamiento y el
recalentamiento siempre disminuirán la eficiencia térmica a menos que estén
acompañados de la regeneración. Esto se debe a que el interenfriamiento disminuye
la temperatura promedio a la cual se añade el calor, y el recalentamiento aumenta
la temperatura promedio a la cual el calor se rechaza. Esto es evidente en la figura
9-44. Por lo tanto, en centrales eléctricas de turbina de gas, el interenfriamiento y el
recalentamiento se utilizan siempre en conjunción con la regeneración.

Si el número de etapas de compresión y expansión aumenta, el ciclo ideal de

turbina de gas con interenfriamiento, recalentamiento y regeneración se aproxima
al ciclo Ericsson, como se ilustra en la figura 9-45, y la eficiencia térmica se
aproximará al límite teórico (la eficiencia de Carnot). Sin embargo, la contribución
de cada etapa adicional a la eficiencia térmica es cada vez menor y el uso de
más de dos o tres etapas no puede ser justificado económicamente.

10 | P á g i n a
 II. CICLO DE RANKINE
El Ciclo de Rankine es un modelo utilizado para determinar la performance de
máquinas de vapor. El mismo consiste en un ciclo termodinámico ideal que
convierte la energía térmica en trabajo mecánico. El calor aportado al sistema es
proporcionado por una fuente externa, en general representado por una caldera,
que normalmente utiliza agua como fluido de trabajo. El ciclo describe el proceso
mediante el cual, las máquinas térmicas basadas en vapor generan la potencia
necesaria en las centrales de generación termoeléctricas. [2]

Es posible eliminar muchos de los aspectos imprácticos asociados con el

ciclo de Carnot si el vapor es sobrecalentado en la caldera y condensado por
completo en el condensador, como se muestra de manera esquemática en un
diagrama T-s en la figura 10-2. Lo que resulta es el ciclo Rankine, el cual es el ciclo
ideal para las centrales eléctricas de vapor. El ciclo Rankine ideal no incluye ninguna
irreversibilidad interna y está compuesto de los siguientes cuatro procesos:

1-2 Compresión isentrópica en una bomba

2-3 Adición de calor a presión constante en una caldera
3-4 Expansión isentrópica en una turbina
4-1 Rechazo de calor a presión constante en un condensador

11 | P á g i n a
El agua entra a la bomba en el estado 1 como líquido saturado y se condensa
isentrópicamente hasta la presión de operación de la caldera. La temperatura del
agua aumenta un poco durante este proceso de compresión isentrópica debido a
una ligera disminución en el volumen específico del agua. La distancia vertical entre
los estados 1 y 2 en el diagrama T-s se exagera de manera considerable para mayor
claridad. (Si el agua fuera realmente incompresible, ¿habría un cambio de
temperatura durante este proceso?).
El agua entra a la caldera como líquido comprimido en el estado 2 y sale
como vapor sobrecalentado en el estado 3. La caldera es básicamente un gran
intercambiador de calor donde el calor que se origina en los gases de combustión,
reactores nucleares u otras fuentes, se transfiere al agua esencialmente a presión
constante. La caldera, junto con la sección (sobrecalentado) donde el vapor se
sobrecalienta, recibe el nombre de generador de vapor.
El vapor sobrecalentado en el estado 3 entra a la turbina donde se ex pan de
isentrópicamente y produce trabajo al hacer girar el eje conectado a un generador
eléctrico. La presión y la temperatura del vapor disminuyen durante este proceso
hasta los valores en el estado 4, donde el vapor entra al condensador. En este
estado el vapor es por lo general un vapor húmedo con una alta calidad. El vapor
se condensa a presión constante en el condensador, el cual es básicamente un gran
intercambiador de calor, rechazando el calor hacia un medio de enfriamiento como
un lago, un río o la atmósfera. El vapor sale del condensador como líquido saturado
y entra a la bomba, completando el ciclo. En áreas donde el agua es muy valiosa,
las centrales eléctricas son enfriadas con aire en lugar de agua. Este método de
enfriamiento, que también se emplea en motores de automóvil, es conocido como
enfriamiento seco. Varias centrales eléctricas en el mundo, incluidas algunas en
Estados Unidos, utilizan enfriamiento seco para conservar el agua.
Recuerde que el área bajo la curva del proceso en un diagrama T-s
representa la transferencia de calor para procesos internamente reversibles; y
observe que el área bajo la curva del proceso 2-3 representa el calor transferido
hacia el agua en la caldera y que el área bajo la curva del proceso 4-1 representa
el calor rechazado en el condensador. La diferencia entre estas dos (el área
encerrada por el ciclo) es el trabajo neto producido durante el ciclo.
12 | P á g i n a
DESCRIPCION DEL CICLO
El Ciclo de Rankine está compuesto por cuatro procesos delimitados por los estados
que atraviesa el fluido por el mismo:

Proceso 1-2: Expansión isoentrópica del fluido de trabajo en la turbina desde la

presión de la caldera hasta la presión del condensador. Se realiza en una turbina
de vapor y se genera potencia en el eje de la misma.

Proceso 2-3: Transmisión de calor a presión constante desde el fluido de trabajo

hacia el circuito de refrigeración, de forma que el fluido de trabajo alcanza el estado
de líquido saturado. Se realiza en un condensador (intercambiador de calor),
idealmente sin pérdidas de carga.

Proceso 3-4: Compresión isoentrópica del fluido de trabajo en fase líquida mediante
una bomba, lo cual implica un consumo de potencia. Se aumenta la presión del
fluido de trabajo hasta el valor de presión en caldera.

Proceso 4-1: Transmisión de calor hacia el fluido de trabajo a presión constante en

la caldera. [2]

La potencia neta del ciclo se obtiene realmente descontando la consumida por la

bomba, pero ésta suele ser muy pequeña en comparación y suele despreciarse.

En un ciclo más real que el ciclo Rankine ideal descripto, los procesos en la bomba
y en la turbina no serían isoentrópicos y el condensador y la caldera presentarían
pérdidas de carga. Todo ello generaría una reducción del rendimiento térmico del
ciclo. [2]

VARIABLES

13 | P á g i n a
ECUACIONES
Del balance energético se puede obtener:
𝑄1 𝑄2
= ℎ1 − ℎ4 = ℎ2 − ℎ3
𝑚 𝑚

𝑊𝑡 𝑊𝑣
= ℎ1 − ℎ2 = ℎ4 − ℎ3
𝑚 𝑚
Valor de la entalpia en fluidos mixtos:
ℎ2 = ℎ𝑓 + 𝑋 ∗ ℎ𝑓𝑔

La relación de potencias entre entrada y salida será:

𝑊𝑡 − 𝑊𝑏
𝑛=
𝑄1
Aproximación del valor de potencia en la bomba:
𝑊𝑏
= ℎ4 − ℎ3 = 𝑣3 (𝑃4 − 𝑃3 )
𝑚

MEJORAS AL CICLO
Recalentamiento:
Consiste en calentar el vapor saturado
a la salida de la caldera y elevar su
temperatura convirtiéndolo en vapor
sobrecalentado. Esto eleva la
temperatura promedio a la que se
proporciona calor aumentando el
rendimiento térmico del ciclo. El
limitante a este proceso es la calidad
de los materiales integrantes de la
caldera para los cuales es
recomendable no exceder los 540 ºC.

14 | P á g i n a
Regeneración o Sangrado:
Otra técnica utilizada consiste en extraer vapor de la turbina en diversos
puntos denominados “sangrías”. Este vapor, que podría haber producido más
trabajo si hubiera continuado su expansión en la turbina, se utiliza para calentar el
agua de alimentación en un dispositivo llamado regenerador. La fracción de vapor
enviada al regenerador se ajusta, para cada valor de la presión de extracción, de
forma que el vapor salga del regenerador como líquido saturado. De esta forma el
agua que entra a la caldera llega a una temperatura cercana a la vaporización
evitando la necesidad de calor aportado para el cambio de estado y por consiguiente
mejorando el rendimiento general. [2]

Despreciando el valor potencia consumido por la bomba, la potencia neta:

𝑊𝑛𝑒𝑡𝑎 ≅ 𝑚1 (ℎ1 − ℎ2 ) + 𝑚3 (ℎ3 − ℎ4 )
El rendimiento general del sistema con mejoras se calcula como:
𝑊𝑡 − 𝑊𝑏 𝑚1 (ℎ1 − ℎ2 ) + 𝑚3 (ℎ3 − ℎ4 )
𝑛𝑡 = =
𝑄1 𝑚1 (ℎ1 − ℎ6 ) + 𝑚3 (ℎ3 − ℎ2 )

15 | P á g i n a
¿CÓMO INCREMENTAR LA EFICIENCIA DEL CICLO RANKINE?
Las centrales eléctricas de vapor son responsables de producir la mayor
parte de la energía eléctrica del mundo, e incluso pequeños incrementos en la
eficiencia térmica pueden significar grandes ahorros en los requerimientos de
combustible. En consecuencia, es válido cualquier esfuerzo para mejorar la
eficiencia del ciclo con que operan las centrales eléctricas de vapor.
La idea básica detrás de todas las modificaciones para incrementar la
eficiencia térmica de un ciclo de potencia es la misma: incrementar la temperatura
promedio a la que el calor se transfiere al fluido de trabajo en la caldera, o disminuir
la temperatura promedio a la que el calor se re chaza del fluido de trabajo en el
condensador. Es decir, la temperatura promedio del fluido debe ser lo más alta
posible durante la adición de calor y lo más baja posible durante el rechazo de calor.
A continuación, se analizan tres maneras de lograr esto en el ciclo Rankine ideal
simple.
Reducción de la presión del condensador (reducción de Tbaja,prom)
El agua existe como un vapor húmedo en el condensador a la temperatura
de saturación correspondiente a la presión dentro del condensador. Por
consiguiente, la reducción de la presión de operación del condensador reduce
automáticamente la temperatura del vapor, y por lo tanto la temperatura a la cual el
calor es rechazado.
El efecto de la reducción de la presión del condensador en la eficiencia del
ciclo Rankine se ilustra en un diagrama T-s en la figura 10-6. Con propósitos
comparativos, el estado a la entrada de la turbina se mantiene igual. El área
sombreada en este diagrama representa el aumento en la salida neta de trabajo
debido a la disminución de la presión del condensador desde P4 hasta P´4. Los
requerimientos de entrada de calor también aumentan (representados por el área
bajo la curva 2′-2), pero este incremento es muy pequeño. Por lo tanto, el efecto
total de reducir la presión del condensador es un aumento en la eficiencia térmica
del ciclo.

16 | P á g i n a
Para aprovechar el aumento de eficiencia a bajas presiones, los condensadores de
las centrales eléctricas de vapor suelen operar muy por debajo de la presión
atmosférica. Esto no representa un problema mayor porque los ciclos de potencia
de vapor operan en un circuito cerrado. Sin embargo, hay un límite inferior a utilizar
para la presión del condensador, límite que no puede ser menor a la presión de
saturación correspondiente a la temperatura del medio de enfriamiento. Considere,
por ejemplo, un condensador que se enfría mediante un río cercano que está a 15
°C. Si se permite una diferencia de temperatura de 10 °C para la transferencia
efectiva de calor, la temperatura del vapor en el condensador debe estar arriba de
25 °C, por lo tanto, la presión del condensador debe ser mayor a 3.2 kPa, que es la
presión de saturación a 25 °C.
Sin embargo, la reducción de la presión del condensador no deja de tener
efectos colaterales. Por un lado, crea la posibilidad de las filtraciones de aire dentro
del condensador; y más importante aún es el incremento del contenido de humedad
del vapor en las etapas finales de la turbina, como puede verse en la figura 10-6. La
presencia de grandes cantidades de humedad es indeseable en las turbinas, porque
disminuye su eficiencia y erosiona sus álabes. Afortunadamente, este problema se
puede corregir, como se analiza posteriormente. [2]

17 | P á g i n a
Sobrecalentamiento del vapor a altas temperaturas (incremento de Talta,prom)
La temperatura promedio a la que el calor es transferido hacia el vapor puede
ser incrementada sin aumentar la presión de la caldera, gracias al
sobrecalentamiento del vapor a altas temperaturas. El efecto del
sobrecalentamiento en el desempeño de los ciclos de potencia de vapor se ilustra
en un diagrama T-s en la figura 10-7. El área sombreada en este diagrama
representa el aumento en el trabajo neto, mientras que el área total bajo la curva
del proceso 3-3′ representa el aumento en la entrada de calor. De este modo, tanto
el trabajo neto como la entrada de calor aumentan como resultado del
sobrecalentamiento del vapor a una temperatura más alta. Sin embargo, el efecto
total es un incremento en la eficiencia térmica, porque aumenta la temperatura
promedio a la cual se añade calor.
El sobrecalentamiento del vapor a temperaturas más altas tiene otro efecto
muy conveniente: disminuye el contenido de humedad del vapor a la salida de la
turbina, como se observa en el diagrama T-s (la calidad del estado 4′ es más alta
que la del estado 4). Sin embargo, la temperatura a la que el vapor se sobrecalienta
está limitada debido a consideraciones metalúrgicas. En la actualidad la
temperatura de vapor más alta permisible en la entrada de la turbina es de
aproximadamente 620 °C (1 150 °F). Cualquier incremento en este valor depende
del mejoramiento de los materiales actuales o del descubrimiento de otros nuevos
que puedan soportar temperaturas más altas. Las cerámicas son muy promisorias
en este aspecto. [2]

18 | P á g i n a
Incremento de la presión de la caldera (incremento de Talta,prom)
Otra manera de incrementar la temperatura promedio durante el proceso de
adición de calor es aumentar la presión de operación de la caldera, lo cual eleva
automáticamente la temperatura a la que sucede la ebullición. Esto a su vez eleva
la temperatura promedio a la cual se transfiere calor al vapor y de ese modo
incrementa la eficiencia térmica del ciclo.
El efecto de aumentar la presión de la caldera en el desempeño de los ciclos
de potencia de vapor se ilustra en un diagrama T-s en la figura 10-8.
Observe que, para una temperatura de entrada fija en la turbina, el ciclo se
corre a la izquierda y aumenta el contenido de humedad del vapor en la salida de la
turbina. Sin embargo, este efecto colateral indeseable puede corregirse al recalentar
el vapor, como se analiza en la siguiente sección. [2]

19 | P á g i n a
 CONCLUSIÓN
Concluyendo con esta investigación y habiendo comparado los ciclos Brayton y
Renkine podemos entender su función y utilización en las industrias y cuál puede
ser de mayor ayuda por sus procesos, en ocasiones alguno puede ser más eficiente
pero muy costosos.

Comparadas con la turbina de vapor y los sistemas de propulsión diésel, la turbina

de gas ofrece mayor potencia para determinados tamaño y peso, alta confiabilidad,
larga vida y operación más conveniente.

BIBLIOGRAFÍA
[1] Cengel, Y. A. & Boles M. A., termodinámica, Séptima edición, Editorial Mc. Graw
Hill. U.S.A., pág. 511-523.
[2] Cengel, Y. A. & Boles M. A., termodinámica, Séptima edición, Editorial Mc. Graw
Hill. U.S.A., pág. 561-569.

20 | P á g i n a