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Proceso Minero Cerrejon PDF
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PROCESO MINERO
AGOSTO 2003
TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1 SISTEMA DE EXPLOTACIÓN....................................................................................................................1
1.1 ACTIVIDADES DE LA OPERACIÓN MINERA ................................................................................................... 3
1.1.1 Desmonte y descapote ...................................................................................................................................... 3
1.1.2 Remoción y Restauración de Suelo................................................................................................................... 3
1.1.3 Remoción de material estéril............................................................................................................................ 5
1.1.4 Extracción de carbón ....................................................................................................................................... 5
1.1.5 Control de Polvo .............................................................................................................................................. 6
1.2 EQUIPOS EMPLEADOS EN LA EXTRACCIÓN DE CARBÓN ............................................................................................ 7
1.3 PROCESO DE PERFORACIÓN Y VOLADURA BAJO MANTO .......................................................................................... 8
1.3.1 Utilización y Manejo de Explosivos ................................................................................................................. 8
1.3.2 Diseño de Perforación y Voladura ................................................................................................................. 10
1.3.3 Controles al impacto ambiental de las voladuras .......................................................................................... 12
1.3.4 Otros controles de calidad ............................................................................................................................. 12
1.4 INSTALACIONES Y ADECUACIONES .......................................................................................................................... 13
1.4.1 Suministro de combustibles, lubricantes y refrigerantes................................................................................ 13
1.4.2 Línea de Listos................................................................................................................................................ 15
1.4.3 Subestaciones y Líneas Eléctricas.................................................................................................................. 16
1.4.4 Fuentes de Suministro, Tratamiento y Distribución de Agua Potable. .......................................................... 16
1.4.5 Sistemas de Comunicación ............................................................................................................................. 17
1.4.6 Lagunas de Retención..................................................................................................................................... 19
1.4.7 Embalses para Almacenamiento de Agua ...................................................................................................... 19
1.4.8 Redes de tubería y Torres de llenado ............................................................................................................. 20
1.5 OTRAS INSTALACIONES Y SERVICIOS DE APOYO ...................................................................................................... 22
2 BENEFICIO Y TRANSPORTE..................................................................................................................23
2.1 TRITURACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE CARBÓN EN LA MINA ............................................................................... 23
2.2 PLANTA DE LAVADO ............................................................................................................................................... 25
2.3 TRANSPORTE DE CARBÓN POR TREN ....................................................................................................................... 27
2.4 EL CARBÓN EN EL PUERTO ..................................................................................................................................... 28
ii
PROCESO DE MINERIA A CIELO ABIERTO EN EL CERREJON
1 SISTEMA DE EXPLOTACIÓN
Los tajos son desarrollados de manera continua y secuencial, como una operación estándar de palas y
camiones, en todos los tajos de El Cerrejón. (Ver Figura 1). En los reemplazos futuros de equipos, se adquirirá
la mejor tecnología disponible para este tipo de operaciones.
El sistema de producción (Ver Figura 2) y manejo del carbón, localizado en La Mina y El Puerto, comprende
instalaciones con capacidad para explotar, triturar, almacenar y embarcar más de 22 millones de toneladas de
carbón por año.
La relación de descapote total es variable y superior al promedio de los tajos durante los primeros años cuando
gran parte el material meteorizado, es removido y se adelantan actividades de desarrollo. En los años
siguientes la relación de descapote se normaliza alrededor de 6.8 metros cúbicos de roca por tonelada de
carbón producida.
La minería se inicia con el desmonte y la disposición de la cobertura vegetal. Todo el suelo recuperable en las
áreas de tajo y botadero es cargado utilizando traíllas o camiones y cargadores y dispuesto en pilas cuyas
dimensiones y localización cumplen con los estándares de Ingeniería Ambiental de CERREJON. Siempre que
sea posible el suelo removido es llevado a áreas de restauración para su disposición final. El suelo apilado será
remanejado en el futuro para labores de restauración.
1
Figura 2. Sistema (Pala - Camión) empleado en la operación minera en el Cerrejón.
El estéril es fragmentado y en su mayoría, cargado por palas eléctricas con la ayuda de palas hidráulicas y
cargadores frontales. Para la apertura de bancos y la excavación de cuñas en la pared alta se utilizan palas
hidráulicas retroexcavadoras.
Los camiones utilizados son de 240 Ton. aunque algunas unidades de 170 Ton. son utilizadas para actividades
como remoción/remanejo de suelo y acarreo de triturado. En el futuro es posible que el tamaño de los
camiones de estéril se incremente siguiendo las tendencias de la industria.
La minería y acarreo del carbón se hace limpiando y empujando el carbón con tractores de oruga. El cargue de
carbón se hace en su mayoría por cargadores frontales sobre camiones carboneros del tipo 170 T, con
capacidad de 148 toneladas. Una pequeña fracción del carbón es cargada por palas eléctricas, mientras que
las palas hidráulicas retroexcavadoras minan y cargan el carbón de las cuñas en la pared alta.
Los camiones carboneros salen del tajo por rampas en la pared alta y se dirigen a la vía de acarreo de carbón
localizada en la pared alta del Tajo, para llegar a las pilas de almacenamiento de carbón y a las instalaciones
de trituración. La distancia a recorrer varían de 9 a 14 km.
Los camiones de estéril salen del tajo por sistemas de rampas temporales construidas en la cara de avance del
tajo y se dirigen a los botaderos por las vías perimetrales del tajo. En los botaderos, rampas adicionales les
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permiten llegar a los niveles requeridos de botado. Todas las rampas para acarreo de estéril y carbón se
construyen con pendientes del 8%.
La operación del Cerrejón es típicamente de palas y camiones. En los reemplazos futuros de equipos, se
procurará adquirir la mejor tecnología disponible.
La mayoría del estéril es cargado por palas eléctricas e hidráulicas frontales en condiciones normales de
operación. Las palas hidráulicas retroexcavadoras son utilizadas principalmente en la excavación de cuñas y
apertura de niveles. El carbón es cargado en su mayoría por cargadores frontales, con volúmenes menores
cargados por los demás equipos, según lo requieran las condiciones de los frentes.
El proceso de desmonte se inicia en cada área con el retiro de la vegetación existente, removiendo los árboles
y arbustos junto con las raíces de la vegetación leñosa, la cual será derribada y amontonada con bulldozer. Se
aprovecha el mayor volumen maderable posible en labores tales como cercado de áreas y producción de
estacas para topografía; el material restante se pica y se dispone en las pilas de suelo y en botaderos de
estéril.
Posterior al desmonte se realiza la remoción de la capa orgánica de suelo, cuyas áreas, espesores y
volúmenes a remover serán determinados por Ingeniería Ambiental de CERREJON, de acuerdo al tipo y
cantidad de suelo. El almacenamiento se hace en pilas, en los lugares previamente determinados para tal fin,
aisladas de las demás actividades de la mina, y preservadas con el establecimiento y mantenimiento de
cobertura de especies herbáceas. El suelo almacenado se reutiliza posteriormente en los procesos de
rehabilitación de tierras aplicándolo en capas de 30 cm de espesor, tanto en las zonas de botadero de
superficie como en zonas de retrollenado.
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Banco 4
Banco 3
Banco 2
Banco 1
Una capa de material aluvial y roca meteorizada de hasta 18 m de espesor se encuentra cubriendo todas las
áreas de minería. Se trata de una capa de material blando, fácilmente saturable y con poca capacidad portante
cuando está húmeda. Este material es cargado en forma normal con palas eléctricas e hidráulicas y puesto que
no se encuentran mantos de carbón, el empuje con tractores se mantiene al mínimo. Solo se utilizan voladuras
donde la dureza del material lo requiere. En condiciones difíciles de piso (épocas de lluvias) se utilizan palas
hidráulicas más livianas y versátiles.
Cuando se encuentran acumulaciones de material aluvial con cantos rodados de buen tamaño, el material es
excavado en forma selectiva y acumulado en pilas de almacenamiento que sirven de alimentación a las dos
plantas trituradoras existentes. En las plantas de agregados se producen triturados de 2”, ¾” y finos
(desechos), los cuales se consumen en las operaciones mineras y el ferrocarril. Parte del material aluvial es
utilizado directamente como material de sub-base para la construcción de vías.
Una vez removida la capa de aluvial y meteorizado se inicia la profundización del tajo y debido al buzamiento
de los mantos y al esquema de avance de la mina, esta operación comienza con la excavación de cuñas en la
pared alta con retroexcavadoras hidráulicas. Solamente cuando el espacio entre la pared alta y el primer manto
de carbón es mayor de 30 m, la apertura de bancos se hace con palas eléctricas. Después de la extracción del
primer manto de carbón, se ejecuta la operación normal de cargue con palas eléctricas e hidráulicas frontales.
A medida que la excavación de un banco progresa se presentan diferentes condiciones de cargue. La cuña
inferior que queda después de la extracción de un manto causa deterioro de la productividad de los equipos de
cargue por disminución de la altura de banco y fragmentación más pobre de la roca. La altura de banco se
incrementa gradualmente hasta llegar a una situación de frente completo ("full face") de 10 m de altura y en
estas condiciones la productividad de los equipos de cargue es óptima.
Cuando el manto siguiente es alcanzado, el avance libre de la pala es interrumpido y esta operación se vuelve
enteramente dependiente del empuje de la cuña superior con tractor de orugas (D11/D10). Al completarse el
empuje de la cuña superior el techo del manto es expuesto quedando listo para la operación de limpieza y
extracción del carbón.
La cantidad de material en cuñas y en banco completo es una función de la altura del banco y el buzamiento de
los mantos. Para un tajo promedio se estima que el 75% del estéril se excavará como cuña (superior e inferior)
y 25% se excavará en bancos completos.
3 3
Las palas eléctricas están equipadas con cucharones de 27 m y las palas hidráulicas con cucharones de 20m
de capacidad. El material es cargado en camiones con capacidad de 154 y 220 toneladas métricas y
transportado hasta los botaderos del respectivo tajo. Ver Figura 5.
5
almacenamiento temporal. Cuando el área de operación no es suficiente para la operación de cargadores
frontales (p. ej. en cuñas en la pared alta), las palas hidráulicas y/o eléctricas cargan el carbón. (Ver Figura 5).
Cuando el buzamiento de los mantos de carbón es demasiado alto para la operación de los tractores de oruga,
se utiliza una combinación de palas hidráulicas y tractores de oruga empujando en el sentido del rumbo. Si el
espesor del manto es demasiado delgado para permitir la operación de tractores, solamente se utilizan las
palas hidráulicas retroexcavadoras, de largo alcance.
Minería de estéril
Perforación Pala Eléctrica
Overburden Tractor
Pala Hidráulica
Camiones
estéril
Estéril a botaderos
4
4
51 41
6
Para un riego eficaz en las vías de acarreo, rampas, corredores y botaderos, se debe regar en forma
intermitente, 20/20, veinte metros mojados y veinte metros secos.
Si la vía no esta totalmente seca regar manualmente 20/40, veinte metros mojados por cuarenta metros secos,
especialmente en las rampas, ya que debido a la pendiente de la vía, se humedece más la parte inferior de las
mismas.
La operación minera de El Cerrejón, está diseñada para alcanzar niveles de producción de 25 Millones de
3
toneladas por año en el 2004 y para ello se deben remover anualmente del orden de 163 millones de m -
banco de roca. Una operación de esta magnitud implica grandes inversiones de capital en equipos e
instalaciones. Cerrejón cuenta con las flotas de equipos mineros requeridos para la operación. Igualmente
dispone de flotas de equipos de apoyo, para las actividades auxiliares y de mantenimiento de la operación.
La Tabla 1 muestra los equipos existentes en el Cerrejón, las actividades en las que participan y la capacidad
de los mismos.
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Tabla 1. Actividades De Minería - Equipos Utilizados
ESTIMATIVO DE UNIDADES REQUERIDAS PARA UN TAJO PARTICULAR
TOTAL
ACTIVIDAD EQUIPO CAPACIDAD CERREJON
(ACTUAL)
Todo el material estéril excavado en el Cerrejon, es volado utilizando explosivos a base de Nitrato de Amonio.
A partir de 1989, se implementó en El Cerrejón el sistema de Voladura Bajo Manto, el cual busca fragmentar el
material estéril, localizado por debajo y por encima del manto inclinado, en una sola operación, sin causar
dilución del carbón con el estéril. La técnica de voladura bajo manto permite volar la roca sin volar el carbón por
medio de la colocación de las cargas explosivas en los intervalos de roca y solamente material de retacado
(triturado de 3/4") en los mantos de carbón. De esta forma los mantos son resquebrajados por el impacto, pero
se evita la mezcla con el material estéril, el cual es fracturado lo suficiente para ser cargado por las palas
eléctricas e hidráulicas. La voladura bajo manto minimiza la necesidad de perforar y cargar en taludes
inclinados. Además, separa la operación de perforación y voladura de la operación de cargue de palas,
permitiendo mantener el inventario adecuado de material volado para los equipos de cargue e incrementar
tanto la flexibilidad en la planeación y operación minera como disminución de costos, si se compara con el
proceso de voladura normal.
Dados los volúmenes de excavación alcanzados en la mina, el consumo de explosivos es muy alto. El Nitrato
de Amonio llega al puerto en barcos y es descargado en contenedores especiales de 24 ton. que se
transportan hasta la mina en los trenes de suministros. Allí los contenedores son almacenados en un patio
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especialmente construido, con bermas de cerramiento de más de cinco metros de altura. Los demás materiales
explosivos como detonadores de fondo, retardadores y cordón de disparo (Nonel) son transportados
separadamente y almacenados en depósitos cubiertos especialmente construidos (polvorines).
El explosivo a granel, utilizado en la mina, es una emulsión a base de Nitrato de Amonio, A.C.P.M. y aditivos
especiales que estabilizan la mezcla. La emulsión se prepara en una planta con capacidad para producir toda
la emulsión requerida en la operación. La emulsión preparada es transferida a un silo donde se cargan los
camiones cisterna que la transportan hasta los sitios de cargue de voladura. Estos camiones están dotados de
dispositivos especiales que permiten cargar los barrenos con la cantidad exacta de emulsión requerida en cada
uno.
Vale la pena anotar que la emulsión así preparada es inerte y solo puede ser iniciada con explosivos especiales
de alto poder (boosters o detonadores de fondo) los cuales son colocados en el barreno al momento del
cargue. Todas las operaciones de preparación de emulsión, manejo y transporte de explosivos y cargue de
áreas a volar son manejadas con extremas medidas de seguridad y por personal altamente entrenado. El
acceso a la planta de emulsión y a las áreas de cargue es restringido. Las áreas de perforación y voladura son
acordonadas y señalizadas y solo se permite el acceso a personal autorizado. Las voladuras se ejecutan
durante el descanso de medio día (12:45 p.m.) cuando la mayoría del equipo rodante se encuentra en las
líneas de listos. Todas las áreas afectadas por una voladura son evacuadas y acordonadas al momento del
disparo. Las voladuras se ejecutan de manera controlada, con retardos para reducir la vibración y evitar la
proyección de rocas. (Ver Figura 7).
Las experiencias obtenidas en los procesos de Perforación y Voladura Bajo Manto, en los tajos que están
actualmente en operación, han permitido logros importantes en los mencionados procesos.
La voladura se hace con la técnica de voladura bajo manto, utilizando patrones de perforación (distancia entre
7/8
pozos) que dependen del diámetro del pozo y del tipo de roca. El diámetro de barreno a utilizar es de 9" y 9 "
(228.6 mm y 250.8 mm) con espaciamiento de 6.5 m x 7.5 m ó 6.8 m x 7.8 m y 14 m de profundidad promedio.
Cuando en una voladura no existen mantos de carbón, se utilizará voladura normal con cargue continuo. (Ver
Figura 8).
4.5 Mts
6.5 Mts
10 Mts
12 Mts
El registro eléctrico de líneas de pozos, la posterior interpretación geológica de las secciones de cargue y el
diseño del cargue en cada pozo completan la ingeniería del proceso. El cargue de explosivos se hace con
cargas concentradas separadas por material de relleno (triturado) donde existen mantos de carbón. Esta
práctica permite proteger los mantos de carbón mientras que la roca es fracturada lo suficiente para ser
cargada por los equipos de excavación.
Actualmente se cuenta con los sistemas GPS-DMS para la ubicación de las coordenadas del pozo a perforar.
El diseño de la Perforación y Voladura es realizado con el software POVOL, que es un módulo del software
Minex, para el diseño de las perforaciones y cargue del explosivo. La información de coordenadas topográficas
se envía a cada taladro electrónicamente y éste, con el sistema GPS-DMS incorporado, se ubica en las
coordenadas definidas e inicia la perforación. Para dar apoyo a la operación, en ubicación de coordenadas y
levantamiento topográfico de la mina, se usan adicionalmente sistemas GPS portátil, como se muestra en la
Figura 9.
Avances tecnológicos con aplicación a esta operación unitaria y que serán estudiados en el futuro son: uso de
GPS para todos los taladros, uso de sistemas de monitoreo que permitan recoger información del pozo
mientras se perfora, mejores equipos de registros, transmisión inalámbrica de datos, mejoras en software de
diseño de voladuras y mejoras en las formulaciones de las mezclas explosivas y de los accesorios utilizados.
En la Figura 10, se muestra el flujograma resumido del proceso general de perforación y voladura.
10
Figura 9. Sistema GPS portátil.
PERFORACIÓN Y VOLADURA
Inicio
1
Planeación y
Diseño
7 4 2 3 6
Topografía
Perforación
5
Geología
Voladura
11
1.3.3 Controles al impacto ambiental de las voladuras
Para el control de vibraciones, se lleva a cabo un monitoreo en la totalidad de las voladuras ubicadas en
sectores que puedan afectar a comunidades vecinas, que incluye seguimiento a las condiciones ambientales,
ubicación de las voladuras y direccionamiento de la secuencia de amarre y control de la cantidad de explosivo
por retardo.
Desde Enero de 1999, se establecieron una serie de controles para medir vibraciones originadas por las
voladuras los cuales continúan aplicándose en las operaciones de perforación y voladura en los tajos activos.
Consiste en un muestreo semanal a la calidad del agente de voladura despachado al campo, en el cual se
determina con precisión la velocidad de detonación de la emulsión utilizada, factor determinante de su
capacidad de fragmentación.
La VOD es la velocidad a la que la onda de detonación se propaga a través del explosivo y por lo tanto es el
parámetro que define el ritmo de liberación de energía. Esta velocidad puede ser afectada por la densidad de
la carga, el diámetro, el confinamiento, la iniciación y el envejecimiento de la emulsión. Los controles de esta
variable de calidad del explosivo permiten una mejor calidad de la fragmentación y control de costos en el
proceso de voladura.
Para medir la velocidad de detonación, se utiliza el Minitrap II (Ver Figura 12), instrumento capaz de controlar el
perfil continuo de la velocidad de detonación a lo largo de toda la columna de explosivo, utilizando la técnica del
alambre resistivo continuo.
12
Figura 12. Equipo de medición de Velocidad de Detonación.
Los lubricantes, incluido el aceite para motores, lubricantes para transmisiones, grasa, líquido para el sistema
hidráulico y refrigerantes se almacenan en una de las instalaciones centrales de distribución. Se utiliza un
sistema de bombeo para llevar los lubricantes a los respectivos surtidores que existen en los diferentes talleres
de reparación y mantenimiento preventivo. Los camiones lubricadores son aprovisionados en las instalaciones
centrales.
El suministro de combustible diesel a los equipos de minería sobre llantas, se hace en Islas Móviles que son
instalaciones modulares, fácilmente relocalizables que cuentan con tanques de almacenamiento, surtidores de
gran caudal, dispensadores de lubricantes y refrigerantes, suministro de nitrógeno para las llantas, etc. Estas
instalaciones están distribuidas en toda la operación de tal forma que la distancia a recorrer por los equipos que
requieren combustible sea mínima. Su característica modular facilita la relocalización según las necesidades de
operación. Las Figuras 13 y 14, muestran un esquema típico de una Isla móvil de Combustible, con su berma
perimetral de aislamiento. El aprovisionamiento de combustible de los equipos sobre orugas (tractores y palas
hidráulicas) se hace con carro tanques en las áreas de operación.
El consumo promedio de combustible diesel en la mina (excluyendo ferrocarril) es actualmente de 4 millones de
galones/mes. Cuando la operación llegue al nivel de producción de 23 Mton. por año, se estima que el
consumo será de 4.7 Millones de galones por mes.
13
Figura 13. Esquema típico de una Isla móvil de Combustible.
14
1.4.2 Línea de Listos
Las instalaciones de la Línea de Listos incluyen área de parqueo, comedor/sala de reuniones, oficina para
supervisores, tanques de agua potable, baños con pozo séptico, microondas para calentar comida, iluminación
y aislamiento perimetral con berma. (Ver Figura 15).
Tanques de
1 agua potable
Comedor/sala
de reuniones
2
Oficina supervisores
Aislamiento
perimetral
Area de parqueo
1
2
15
1.4.3 Subestaciones y Líneas Eléctricas
En el proceso de operación minera a cielo abierto se utilizan palas eléctricas que requieren suministro de
energía a 7200 voltios; para abastecerlas es necesaria la instalación y el montaje de líneas eléctricas de alta
tensión (69 Kv), sub-estaciones móviles que reducen el voltaje a 7.2 Kv (Ver Figura 16) y líneas de distribución
de 7.2 Kv.
Cerrejon dispone de un completo sistema de suministro y distribución de agua potable el cual abastece tanto
las áreas operativas como las áreas residenciales y de oficinas.
El agua potable se obtiene de una batería de 15 pozos perforados en el acuífero aluvial del río Ranchería
dentro de la Zona Norte. Cada pozo está dotado de una bomba eléctrica vertical con su respectiva acometida
desde una red de distribución construida específicamente para los pozos. La batería de pozos es suficiente
para soportar totalmente la operación.
El agua de los pozos es bombeada a una tubería principal que la lleva a un tanque de almacenamiento de 4
millones de galones en la planta de tratamiento de agua. La planta con capacidad de tratamiento de 475000
gal/ día, opera de manera automática y produce en la actualidad aproximadamente 400000 gal./día con un
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tratamiento de cuatro etapas: ablandamiento, floculación, filtración y desinfección. La planta está dotada de un
sistema de producción de hipoclorito de sodio para la desinfección. Los efluentes de la planta de tratamiento de
agua se descargan a la Laguna de Retención Este.
El agua tratada es distribuida por una red de tuberías a las instalaciones permanentes que están cerca de ella y
a aquellas áreas donde los consumos lo justifiquen. Para áreas apartadas y de bajo consumo se ha
implementado un sistema de camiones cisterna y tanques elevados de almacenamiento que permite atender
todas las necesidades de la operación. Así las líneas de parqueo, islas móviles de combustible, oficinas de
campo y demás instalaciones no conectadas a la red de suministro de agua potable, son atendidas por
camiones cisterna en frecuencias que varían según el consumo.
24 satelites
Información de
GPS
Información
de GPS
Estación
Base de
GPS
Base1
Repetidora
Información de
tiempo real
Ethernet
Backbone
Usuarios Finales
17
B. Radio de Comunicaciones de voz
La señal es generada por un radio de comunicaciones desde cualquier punto de la mina (Cada equipo pesado
y liviano tiene radio de comunicaciones y toda persona que se encuentre en la mina debe tener un radio
portátil).
Emplea GPS de alta precisión y monitores en la cabina. Cada monitor muestra los patrones de perforación,
usando coordenadas predefinidas para los pozos de voladura. Con esta información el operador ubica las
coordenadas del punto a perforar, obteniéndose resultados de alta precisión. (Figura 18).
Información de
GPS
Información de
GPS
Estación Base
GPS
Repetidoras
SISTEMA
AQUILA
Información
de campo
Mapas y
diseños
Este sistema permite el acceso remoto de los usuarios a la red (LAN). Mediante este sistema trabajan las
conexiones a la red interna en : Estaciones remotas (Oficinas de campo) y computadores portátiles en la mina.
(Ver Figura 19).
18
Estación remota. Oficinas en campo
((( ))) con conexión a red para computadores
y servicio telefónico
A B
Puente
A B
((( )))
Computador
Puente central
E. Multiacceso digital
Este sistema permite el acceso remoto al sistema telefónico. Es decir, en oficinas de campo se puede instalar
puntos de línea telefónica sin tender cableado hasta allí.
Igualmente las torres de llenado móviles son abastecidas por tuberías de PVC de 8 a 12 pulgadas, que
generalmente conducen el agua por gravedad.
(Ver Figuras 21 y 22).
20
Figura 21. Tanquero abasteciéndose en Torre de llenado.
21
1.5 OTRAS INSTALACIONES Y SERVICIOS DE APOYO
En la operación se cuenta actualmente con Centros de Atención de Emergencias (CAE), (Ver Figura 23), los
cuales ofrecen asistencia médica de primeros auxilios y combate de incendios en sus áreas de influencia.
Prestan servicio las 24 horas y están equipados con ambulancia, camión de bomberos, sala de primeros
auxilios y oficina.
Talleres de Mantenimiento
La mayoría de las actividades de mantenimiento se realizarán en los talleres existentes. Sin embargo cuando
no se justifique o no sea posible trasladar los equipos a los talleres, las actividades de mantenimiento se
continuarán realizando en el campo. Es así como la lubricación y suministro de combustible a equipos de
oruga, las reparaciones menores y todo el mantenimiento de las palas eléctricas e hidráulicas se hará en el
campo, trasladando allí todos los elementos y equipos necesarios. Cerrejón cuenta con una flota completa de
grúas, carros canasta, camiones de lubricación y suministro de combustible, carros taller y equipos de apoyo
para prestar los servicios de campo que se requieran.
Plantas Trituradoras
22
Figura 24. Trituradora Nuevas Areas de Minería.
2 BENEFICIO Y TRANSPORTE
Los carbones de El Cerrejón, tienen una calidad apropiada para el mercado internacional, sin ninguna clase de
beneficio. El carbón de mina es transportado en camiones hasta las instalaciones de manejo de carbón, donde
es descargado en las trituradoras o almacenado en pilas según su calidad. El carbón apilado es recuperado
con cargadores frontales y enviado por camión a las trituradoras según las necesidades embarque y las
especificaciones de calidad de los clientes. Una pequeña parte del carbón producido en zonas de falla y
canales de arena, con alto contenido de cenizas, es enviado a la planta de lavado de carbón.
Las instalaciones de trituración constan de dos plantas trituradoras con capacidades de 3000 ton/h y 1500
Ton/h respectivamente. Cada trituradora tiene regulación del tamaño de salida y está conectada por una banda
transportadora que lleva el carbón triturado hasta los silos de almacenamiento. Mediante un sistema de
transferencia, cada trituradora puede alimentar ambos silos, lo cual aumenta la flexibilidad del sistema. Los
silos tienen 21,3 m de diámetro y 69,7 m de altura. (Ver Figura 25).
El proceso de trituración de carbón cuenta con sistemas para el control de la dispersión del material particulado
por medio de agua y colectores de polvo. Las Figuras 26 y 27, muestran los diagramas de flujo, para las
trituradoras 1 y 2, respectivamente.
23
Figura 25. Silos.
CAMIONES
CARBONEROS
COLECTOR
DE POLVO
DU-201 Nº 3 Nº 2 Nº 1 TOLVAS DE DESCARGUE
COLECTOR DE CAMIONES
DE POLVO COLECTOR DE ALIMENTADORES
DU-202 METALES
ELECTRO- VIBRATORIOS
MAGNETO
SM-201 FE- 201A FE- 201B FE- 201B
3200
Ton /Hr
TRITURADORAS
BC-202
CS-201A CS-201B CS-201C
SISTEMA DE BC-202
MUESTREO 1600
Ton/Hr
SILO Nº 2 SILO Nº 1 1600 Ton/Hr
5000 5000 5000 5000 SISTEMA MOTRIZ
5 Hr 6' Ton/Hr Ton/Hr Ton/Hr Ton/Hr
A LABORATORIO
BALANZA
ELECTRONICA
WS-201 A
RODILLO COMPACTADOR 3200 Ton/Hr SISTEMA
TREN TOLVAS TENSOR
A PUERTO BOLIVAR
TOLVAS DE RECOLECCIÓN
DE DERRAMES
24
CAMIONES
CARBONEROS
COLECTOR
DE POLVO
DU-201 Nº 1 TOLVAS DE DESCARGUE
DE CAMIONES
COLECTOR
DE POLVO COLECTOR DE ALIMENTADORES
DU-202 METALES ELECTRO- VIBRATORIOS
MAGNETO
SM-201 FE- 201B
3200
Ton /Hr TRITURADORAS
BC-202
SISTEMA DE BC-202 CS-201C
MUESTREO
SILO Nº 1 SILO Nº 2 1600
Ton/Hr
5000 5000 5000 5000
Ton/Hr Ton/Hr Ton/Hr Ton/Hr SISTEMA MOTRIZ
A LABORATORIO
BALANZA
1600 Ton/Hr
TOLVAS RODILLO COMPACTADOR SISTEMA
TENSOR
A PUERTO BOLIVAR
La planta de lavado de carbón fue construida para procesar el material de interfase que queda después del
proceso de limpieza y minado del carbón. En el techo y piso de cada manto, se genera una mezcla de carbón y
roca cuyo alto contenido de cenizas la hace inservible como producto de exportación. Aproximadamente 3% de
la producción total de la mina es material de interfase. Adicionalmente, los carbones con alto contenido de
cenizas que provienen de zonas con complejidades geológicas o dificultades operacionales (aproximadamente
el 5% de la producción total) son también procesados en esta planta. La Figura 28, muestra la operación de un
tractor en recuperación de interfase de piso.
La planta con capacidad nominal de 350 Ton/h consta de circuitos de ciclones de medios densos y espirales
que permiten separar el carbón y la roca. El carbón lavado es centrifugado para reducir su contenido de
humedad y enviado a un apilador radial. El material de desecho es filtroprensado y enviado a los botaderos de
estéril. (Ver Figuras 29 y 30).
Los carbones de alimentación, con poder calorífico < de 9800 Btu y 19% de cenizas en promedio, son
limpiados para obtener un producto en el rango de 11900 Btu y 4 % de cenizas. La recuperación de la planta es
de 70% en promedio.
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Figura 28. Recuperación de Interfase de piso.
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Figura 30. Infraestructura de Manejo de carbón Mina (Silos y Planta de lavado).
Las instalaciones de cargue están constituidas por un anillo de cargue de una sola vía que pasa por debajo de
los silos donde están localizados los equipos de cargue. (Ver Figura 31). Los vagones del tren son cargados
mientras se encuentran en movimiento, mediante conductos telescópicos y retractables bajo cada silo.
El carbón es transportado hacia el Puerto en trenes de tres locomotoras de 3600 HP y aproximadamente 115
vagones con descarga de fondo. La capacidad de cada vagón es de 100 Ton. y la carga promedio por tren es
de 11000 toneladas.. El ciclo de operación de cada tren es de 11.5 horas, en las cuales se carga el tren,
recorre el trayecto de 150 kilómetros, descarga en el Puerto y regresa a La Mina, para continuar la misma
operación. Las instalaciones de cargue y descargue de trenes cuentan con sistemas para el control de polvo
por medio de agua, compactación de la capa superior en los vagones y colectores de polvo en el Puerto.
Parte de la capacidad total de transporte del ferrocarril es utilizada para transportar carbón proveniente del
Cerrejón Central.
Las operaciones de transporte del carbón y movilización del equipo ferroviario se dirigen desde la oficina de
control de tráfico centralizado en La Mina; los operadores se comunican por radio para recibir instrucciones
sobre el desplazamiento y localización de los trenes. Un moderno sistema electrónico permite coordinar, en
forma segura y exacta, la salida, llegada y tráfico de los trenes.
Los trenes de servicio, con dos locomotoras y 23 vagones, se utilizan para el transporte de suministros,
materiales, repuestos y combustibles entre El Puerto y La Mina.
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Figura 31. Infraestructura de cargue y transporte de carbón.
Una vez el tren llega a Puerto Bolívar, pasa por la estación de descarga donde el carbón es descargado a
través de las compuertas ventrales de cada vagón, accionadas por un sistema automático, hacia una tolva
situada en la parte inferior de la línea férrea, desde donde es enviado a través de una banda transportadora a
las pilas de almacenamiento.
En el Puerto se cuenta también con un muelle de suministros, que recibe los barcos más pequeños, que
transportan maquinaria, repuestos, combustibles, etc. Se tienen también instalaciones para almacenamiento de
combustibles, bodegas y oficinas.
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Figura 32. Apiladores - recolectores / Cargador lineal de buques. Puerto Bolívar.