Informe Final Hidrocarburos

ACEITES Y LUBRICANTES
PROCESOS DE HIDROCARBUROS
. ICP - 290
GRUPO No 5
Docente: Ing. Roberto Ordoñez
Andrea Palazuelos Maldonado

Luis Humberto Gallardo Retamozo
Manuel Quiroz
Jair Gabriel Vidal
V. ACEITES Y LUBRICANTES
5.1 INTRODUCCIÓN
En 1850 Samuel Kier, un boticario de Pittsburg, Pennsylvania (EE.UU.), lo comercializó por

vez primera bajo el nombre de "aceite de roca" o "petróleo".
Alrededor de 1830 hasta 1850, fueron descubiertas las propiedades del aceite de ballena,
el cual sólo se lo podían permitir los ricos, las velas de sebo tenían un olor desagradable y el
gas del alumbrado sólo llegaba a los edificios de construcción reciente situados en zonas
metropolitanas. La búsqueda de un combustible mejor para las lámparas llevó a una gran
demanda de `aceite de piedra' o petróleo, y a mediados del siglo XIX varios científicos
desarrollaron procesos para su uso comercial. George Diesel, en 1850, fue uno de ellos y lo
vendía como elixir medicinal. Diesel envía dicha sustancia a un grupo de estudiosos, y luego
este aceite es destilado y convertido en kerosene. Más tarde, se encuentra petróleo sobre la
tierra en mayor cantidad, por lo que se produce kerosene a grandes cantidades.
Para 1860, ya existían 15 refinerías de kerosene, siendo éste fuente principal de energía
para América Latina y Europa.
El inversionista John Diesel entró al negocio y fue socio de Edwin Drake (quien no patentó
sus inventos), logrando una amplia fortuna personal.
La primera destilación de petróleo se atribuye al sabio árabe de origen persa Al-Razi en el

siglo IX, inventor del alambique, con el cual obtenía queroseno y otros destilados, para usos
médicos y militares. Los árabes a través del Califato de Córdoba, actual España, difundieron
estas técnicas por toda Europa.
Durante la Edad Media continuó usándose únicamente con fines curativos.
En el siglo XVIII y gracias a los trabajos de G. A. Hirn, empiezan a perfeccionarse los

métodos de refinado, obteniéndose productos derivados que se utilizarán principalmente para
el engrasado de máquinas.
En el siglo XIX se logran obtener aceites fluidos que empezaran pronto a usarse para el
alumbrado. En 1846 el canadiense A. Gesnerse obtuvo queroseno, lo que incrementó la
importancia del petróleo aplicado al alumbrado. En 1859 Edwin Drake perforó el primer pozo
de petróleo en Pensilvania.
5.2 DEFINICIÓN DE ACEITES LUBRICANTES
Es la fracción del crudo que ebulle a temperaturas mayores de 400°C que contiene
hidrocarburos entre 25-40 átomos de C. Los lubricantes son sustancias aplicadas a las
superficies de rodadura, deslizamiento o contacto de las máquinas para reducir el rozamiento
entre las partes móviles. Los primeros lubricantes fueron los aceites vegetales y las grasas
animales. Sin embargo, desde finales del siglo XIX más del 90% de todos los lubricantes se
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derivan del petróleo o del aceite de esquistos, productos abundantes que pueden destilarse y
condensarse sin descomponerse.
Un buen lubricante tiene que tener cuerpo, o densidad, ser resistente a los ácidos
corrosivos, tener un grado de fluidez adecuado, presentar una resistencia mínima al
rozamiento y la tensión, así como unas elevadas temperaturas de combustión e inflamación, y
estar libre de oxidación o espesamiento. Hay pruebas químicas para determinar todas estas
propiedades en un lubricante.
Los lubricantes permiten un buen funcionamiento mecánico al evitar la abrasión o

agarrotamiento de las piezas metálicas a consecuencia de la dilatación causada por el calor.
Algunos también actúan como refrigerantes, por lo que evitan las deformaciones térmicas del
material. En la actualidad los lubricantes se aplican muchas veces mecánicamente para un
mejor control, por lo general mediante válvulas, anillos o cadenas giratorias, dispositivos de
inmersión o salpicado o depósitos centrales y bombas. La grasa y otros lubricantes similares se
aplican mediante prensado, presión o bombeo.
5.3 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU ESTADO FÍSICO
a) SÓLIDOS
Los lubricantes sólidos se emplean cuando las piezas han de funcionar a

temperaturas muy extremadas y cuando intervienen elevadas presiones unitarias.
 TALCO: Tiene una dureza entre 1 y 1,5, densidad relativa entre 2,7 y 2,8, y muestra
exfoliación basal perfecta. Su color puede variar desde el verde manzana, el gris o el
blanco hasta el plateado. Brilla con un lustre entre perlado y graso
 GRAFITO: El grafito es negro y opaco y tiene un lustre metálico y una densidad de

entre 2,09 y 2,2 g/cm3. Al ser muy blando (dureza entre 1 y 2) mancha cualquier cosa
que toque y tiene tacto graso o escurridizo. Es el único material no metálico que
conduce bien la electricidad; sin embargo, a diferencia de los otros conductores
eléctricos, transmite mal el calor
b) SEMISÓLIDOS
GRASAS
Las grasas son dispersiones de aceite en jabón. Se emplean para lubricar zonas imposibles
de engrasar con aceite, bien por falta de condiciones para su retención, bien porque la
atmósfera de polvo y suciedad en que se encuentra la maquina aconseja la utilización de un
lubricante pastoso. Una de las características mas importantes de las grasas es el punto de
goteo, es decir, la temperatura mínima a la cual la grasa contenida en un aparato especial
empieza a gotear por un orificio situado en la parte inferior. Es muy importante, ya que
permite conocer la temperatura máxima de empleo. Según el jabón que las forma, las grasas
pueden ser cálcicas, sódicas, al aluminio, al litio, al bario, etc. Y sus características y
aplicaciones son las siguientes:

 Grasas cálcicas. Tienen un aspecto mantecoso, son insolubles en agua, resisten 80 °C y son
muy económicas. Se emplean para lubricar rodamientos situados en los chasis de los
automóviles y rodamientos de maquinas que trabajen a poca velocidad y a menos de 70
°C.
 Grasas sódicas. Tienen un aspecto fibroso, son emulsionables en agua, resisten 120 °C y
son poco fusibles. Se emplean para rodamientos en que no haya peligro de contacto con
el agua.
 Grasas al aluminio. Son de aspecto fibroso y transparente, insoluble en el agua, muy

adhesivo y muy estable. Resisten hasta 100 °C. Se emplean en juntas de cardan, cadenas,
engranajes y cables, y en sistemas de engrase centralizado.
 Grasas al litio. Son fibrosas, resisten bastante bien el agua y pueden utilizarse desde —20
hasta 120°C. Se emplean para aplicaciones generales (rodamientos, pivotes de mangueta
en automóviles), conteniendo, si es necesario, bisulfuro de molibdeno.
 Grasas al bario. Son fibrosas y más resistentes al agua que las de litio, y su máxima
temperatura de empleo es de 180°C. Se emplean para usos generales.
c) LÍQUIDOS
Llamados en general aceites lubricantes (aceites para maquinarias, aceites de motor, y

grasas. Estos compuestos llevan ciertos aditivos para cambiar su viscosidad y punto de
ignición), los cuales, por lo general son enviados a granel a una planta envasadora.se dividen
en cuatro subgrupos.
 Aceites minerales. Obtenidos de la destilación fraccionada del petróleo, y también de

ciertos carbones y pizarras.
 Aceites de origen vegetal y animal. Son denominados también aceites grasos y entre ellos
se encuentran: aceite de lino, de algodón, de colza, de oliva, de tocino, de pezuria de
buey, glicerina, etc.
 Aceites compuestos. Formados por mezclas de los dos primeros, con la adición de ciertas
sustancias para mejorar sus propiedades.
 Aceites sintéticos. Constituidos por sustancias liquidas lubricantes obtenidas por

procedimientos químicos. Tienen la ventaja sobre los demás de que su formación de
carbonillas es prácticamente nula; su inconveniente consiste en ser más caros.
Entre los subgrupos mencionados, merecen especial atención los aceites minerales, por
ser los lubricantes líquidos mas empleados. Se obtienen por la destinación del petróleo
bruto, de la cual se originan también otros productos (eter, gasolina, petróleo, gas oil, fuel-
oil, etc.). Una vez destilados, son convenientemente tratados para purificarlos y mejorar sus
propiedades básicas con aditivos

5.4 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU NATURALEZA
PARAFÍNICOS:
 Alto índice de viscosidad
 Baja volatilidad
 Bajo poder disolvente: sedimentos
 Altos punto de congelación
NAFTÉNICOS:
 Bajo índice de viscosidad
 Densidad más alta
 Mayor volatilidad
 Bajo punto de congelación
AROMÁTICOS:
 Índice de viscosidad muy bajo
 Alta volatilidad
 Fácil oxidación
 Tendencia a formar resinas
 Se emulsionan con agua fácilmente
5.5 ASPECTO GENERALES DE LOS LUBRICANTES.
Un lubricante está compuesto esencialmente por una base + aditivos.

Las bases lubricantes determinan la mayor parte de las características del aceite, tales como:
Viscosidad, Resistencia a la oxidación, Punto de fluidez.
Las bases lubricantes pueden ser:
 Minerales: Derivados del petróleo

 Sintéticas: Químicas.

5.6 FUNCIONES DE LOS LUBRICANTES.
Los lubricantes son materiales puestos en medio de partes en movimiento con el

propósito de brindar enfriamiento (transferencia de calor), reducir la fricción, limpiar los
componentes, sellar el espacio entre los componentes, aislar contaminantes y mejorar
la eficiencia de operación.
El lubricante "llena" los espacios irregulares de la superficie del metal para hacerlo "liso",
además sellando así la "potencia" transferida entre los componentes. Si el aceite es muy ligero
(baja viscosidad), no va a tener suficiente resistencia y la potencia se va a "escapar"…si el
aceite es muy pesado o grueso (alta viscosidad), la potencia se va a perder en fricción excesiva
(y calor).
Los lubricantes también trabajan como limpiadores ya que ayudan a quitar y limpiar las
partículas de material que se desprenden en el proceso de fricción, ya que de otra forma estos
actuarían como abrasivos en la superficie del material. Otro uso de los lubricantes es para
impartir o transferir potencia de una parte de la maquinaria a otra, por ejemplo en el caso
de sistemas hidráulicos (bomba de dirección, etc.).
No todos los lubricantes sirven para esto y no todos los lubricantes deben cumplir esta
función.
Los lubricantes también contribuyen al enfriamiento de la maquinaria ya que acarrean

calor de las zonas de alta fricción hacia otros lados (radiadores, etc.) enfriándola antes de la
próxima pasada. En resumen, las principales funciones de los aceites lubricantes son:
 Disminuir el rozamiento.
 Reducir el desgaste
 Evacuar el calor (refrigerar)
 Facilitar el lavado (detergencia) y la dispersancia de las impurezas.
 Minimizar la herrumbre y la corrosión que puede ocasionar el agua y los ácidos residuales.
 Transmitir potencia.
 Reducir la formación de depósitos duros (carbono, barnices, lacas, etc.)
 Sellar
5.7 CARACTERÍSTICAS DE UN LUBRICANTE
a) El Grado:
Se define por la clasificación SAE:
SAE es la sigla de Society of Automotive Engineers, una asociación que ha establecido los
criterios de clasificación de los aceites basándose en su viscosidad. Los números 20, 30, 40, 50
y 60 clasifican a los lubricantes de cárter según su viscosidad a 100°C.
Para los aceites multigrados el grado es dado por dos números separados por la letra W:

-El primer número seguido por "W" (Winter) representa la viscosidad a baja temperatura, 5W,
10W, 15W... más pequeño el número, más fluido se mantiene el lubricante a baja
temperatura y facilita el arranque
-El segundo número representa la viscosidad a alta temperatura, 20, 30, 40, 50. Más alto este
número, más viscoso se mantiene el aceite a alta temperatura.
b) La Viscosidad SAE
Es la característica más importante para la elección de los aceites y se define como la

resistencia de un líquido a fluir. Es la inversa de la fluidez y se debe a la fricción de las
partículas del líquido. La viscosidad se valora según los métodos usados para su
determinación, y las unidades, en orden decreciente a su exactitud, son:
 Viscosidad dinámica o absoluta. La unidad de viscosidad absoluta es el poise, que se

define como la viscosidad de un fluido que opone determinada fuerza al deslizamiento de
una superficie sobre otra a velocidad y distancia determinadas. Corrientemente se emplea
el cent poise, que es la centésima parte del poise y equivale a la viscosidad absoluta del
agua.
 Viscosidad cinemática. Es la relación entre la viscosidad dinámica y la densidad del

liquido. La unidad es elstoque (St), aunque prácticamente se emplea el centistoke, que
equivale a la centésima parte de aquel y es aproximadamente la viscosidad cinemática del
agua a 20 °C.
 Viscosidad relativa. En la práctica, la medición de la viscosidad se hace en aparatos

denominadosviscosímetros, en los cuales se determina el tiempo que tarda en vaciarse un
volumen fijo de aceite a determinada temperatura y por un tubo de diámetro conocido.
Los mas empleados son los Engler, Redwood y Saybolt. Los grados de viscosidad así
determinados de ben acompañarse siempre de la inicial del viscosímetro y de la
temperatura de ensayo; por ejemplo: 5 °E a 50 °C, 25 S.S.U. a 210 °F, etc.
La viscosidad mide la resistencia a fluir de un líquido. El lubricante es más fluido en

caliente y más viscoso en frío.
Existen dos pruebas para medir la viscosidad: la viscosidad Saybolt universal y la viscosidad
Saybolt Furol
La utilización de lubricantes fluidos en frío permite reducir los desgastes al arrancar gracias
a una lubricación rápida de todas las piezas del motor.
FLUIDEZ VISCOCIDAD
EN FRÍO EN CALIENTE

0W SAE 60
5W SAE 50
10W SAE 40
15W SAE 30
20W SAE 20
25W
Nivel de prestaciones técnicas
Se obtienen a partir de las especificaciones internacionales y por las aprobaciones de los

constructores. Las siguientes especificaciones internacionales garantizan un nivel de
prestaciones mínimas de un lubricante.
ACEA (Asociación de Constructores Europeos de Automóviles)
API (American Petroleum Institute): Con el fin de facilitar una correcta elección del lubricante
que mejor responda a las exigencias específicas de los diversos tipos de motores y
servicios, el Instituto Americano del Petróleo, API, estableció una clasificación de los
aceites en dos tipos: aceites para motores nafteros y aceites para motores Diesel.
La letra S identifica a aceites para motores nafteros y la letra C a los destinados a motores
gasoleros.
Las segundas letras indican las exigencias en servicio o el grado de desempeño. Comienza
por la A para el menos exigido continuando en orden alfabético a medida que aumenta la
exigencia.
Se trata de una clasificación abierta, pues se van definiendo nuevos niveles de desempeño
para nuevos diseños de motores (hoy, clasificaciones más altas API SJ y API CH-4).
5.8 PROPIEDADES MÁS IMPORTANTES QUE DEBEN TENER LOS ACEITES

LUBRICANTES:
COLOR y FLUORESCENCIA: Cuando observamos un aceite lubricante a través de un

recipiente transparente el color nos puede dar idea del grado de pureza o de refino y
la fluorescencia del origen del crudo.
DENSIDAD: La densidad de un aceite lubricante se mide por comparación entre los

pesos de un volumen determinado de ese aceite y el peso de igual volumen de agua
destilada, cuya densidad se acordó que sería igual a 1, a igual temperatura. Para los
aceites lubricantes normalmente se indica la densidad a 15ºC.

VISCOSIDAD: Es la resistencia que un fluido opone a cualquier movimiento interno de

sus moléculas, dependiendo por tanto, del mayor o menos grado de cohesión
existente entre estas.
ÍNDICE DE VISCOSIDAD: Se entiende como índice de viscosidad, el valor que indica la

variación de viscosidad del aceite con la temperatura. Siempre que se calienta un
aceite, éste se vuelve más fluido, su viscosidad disminuye; por el contrario, cuando el
aceite se somete a temperaturas cada vez más bajas, éste se vuelve más espeso o sea
su viscosidad aumenta.
UNTUOSIDAD: La untuosidad es la propiedad que representa mayor o menor

adherencia de los aceites a las superficies metálicas a lubricar y se manifiesta cuando
el espesor de la película de aceite se reduce al mínimo, sin llegar a la lubricación
límite.
PUNTO DE INFLAMACIÓN: El punto de inflamación de un aceite lo determina la

temperatura mínima a la cual los vapores desprendidos se inflaman en presencia de
una llama
PUNTO DE COMBUSTIÓN: Si prolongamos el ensayo de calentamiento del punto de

inflamación, notaremos que el aceite se incendia de un modo más o menos
permanente, ardiendo durante unos segundos, entonces es cuando se ha conseguido
el punto de combustión
PUNTO DE CONGELACIÓN: Es la temperatura a partir de la cual el aceite pierde sus

características de fluido para comportarse como una sustancia sólida.
ACIDEZ: Los diferentes productos terminados, obtenidos del petróleo bruto pueden
presentar una reacción ácida o alcalina. En un aceite lubricante, una reacción ácida
excesiva puede ser motivo de un refinado en malas condiciones. A esta acidez se le
llama acidez mineral
ÍNDICE DE BASICIDAD T.B.N: Es la propiedad que tiene el aceite de neutralizar los

ácidos formados por la combustión en los motores. El T.B.N. (total base number)
indica la capacidad básica que tiene el aceite. Si analizamos un aceite usado el T.B.N
residual nos puede indicar el tiempo (en horas) que podemos prolongar los cambios
de aceite en ese motor
DEMULSIBILIDAD: Es la mayor o menor facilidad con que el aceite se separa del agua,
esto es, lo contrario de emulsibilidad.

5.9 FABRICACIÓN DE LOS ACEITES LUBRICANTES
Para la obtención de diferentes tipos de aceite lubricante, se suele usar, hoy en día, la
refinación con disolvente. Junto a esta caracterización química, son de importancia los
valores físicos, tales como densidad, viscosidad, fluidez, influencia térmica y otras
propiedades. Los aceites minerales cubren aproximadamente un 90% de la demanda de
aceites lubricantes.
Obtención del aceite mineral:
1. DESTILACIÓN A PRESIÓN ATMOSFÉRICA: Se separa del petróleo todas aquellas fracciones

de baja volatilidad, que constituyen los combustibles conocidos como nafta, queroseno
y gas oil.
2. DESTILACIÓN AL VACÍO: El petróleo crudo es reducido, siendo destilado al vacío. Se
generan distintas fracciones de destilación conocidas como "cortes" de características
diferentes.
3. REFINACIÓN CON FURFURAL: La refinación con furfural constituye la primera etapa del
proceso y tiene por objeto el extraer mediante este solvente los hidrocarburos aromáticos
que no poseen propiedades lubricantes.
4. DESPARAFINADO: Este proceso elimina los componentes parafínicos para que los
lubricantes sean líquidos a temperaturas bajas (hasta aproximadamente -10 ºC). Esto se
realiza mediante la extracción con una mezcla de solventes, enfriamiento y filtración de las
parafinas cristalizadas.
5. HIDROTRATAMIENTO CATALÍTICO: también denominado hidrocracked, se lleva a cabo
mediante el tratamiento de los aceites desaromatizados y desparafinados con el objeto de
aumentar la resistencia a la oxidación y estabilidad de los mismos (esto último se consigue
eliminando los compuestos nitrogenados). Una medida de la calidad y el grado de
refinación es el color de aceite mineral base. Se puede afirmar que para aceites de la
misma viscosidad, cuanto menor el color mejor es su refinación. Si la destilación no ha sido
buena, el grado de parafinicidad, naftenicidad y aromaticidad modifican las propiedades
del lubricante.

LAS BASES "HYDROCRACKED"
Son el resultado de un complejo proceso de hidrogenación catalítico. Este

moderno sistema obtiene unos excelentes resultados en la mejora de viscosidad de las bases
minerales. También son denominadas como bases minerales "No Convencionales".
Comparados con aceites minerales clásicos que son Monogrado, los aceites "Hydrocracked",
ofrecen grandes ventajas, ya que son Multigrado y mucho más resistentes a la oxidación. Es un
excelente producto para producir aceites de alta calidad con un costo reducido.
5.10 PROCESOS DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DE CRUDOS Y AL VACÍO
El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes naturalmente en el crudo por

destilación, sin afectar la estructura molecular de los componentes.
5.10.1 Unidades de Destilación Atmosféricas y al Vacío
En las unidades de Topping, el objetivo es obtener combustibles terminados y cortes de

hidrocarburos que serán procesados en otras unidades, para convertirlos en combustibles más
valiosos.
En las unidades de Vacío, solo se produce cortes intermedios que son carga de unidades
de conversión, las cuales son transformadas en productos de mayor valor y de fácil
comercialización.
5.10.2 Fundamentos del Proceso
La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases liquido - vapor
de una mezcla de hidrocarburos.
La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos,

como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición.
Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se debe alcanzar el

equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera los componentes más livianos o
de menor peso molecular se concentran en la fase vapor y por el contrario los de mayor peso
molecular predominan en la fase liquida, en definitiva se aprovecha las diferencias de
volatilidad de los hidrocarburos.
El equilibrio liquido-vapor, depende principalmente de los parámetros termodinámicos,

presión y temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para que se produzcan estos
equilibrios en forma controlada y durante el tiempo necesario para obtener los combustibles
especificados.
Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego

condensarlos en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo
de la columna fraccionadora.

La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la columna

fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía temica necesaria para producir el cambio
de fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash de la
carga, obteniéndose la vaporización definitiva.
La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre. Estos
reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o
fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de estos , es eliminar o disipar en forma
controlada la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y
condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos especificas,
obteniéndose los combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que
ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen
platos colectores desde lo que se extraen los combustibles destilados.
La diferencia fundamental entre las unidades de Tópping y Vacío es la presión de trabajo.

El Topping opera con presiones típicas de 1 Kg/cm2 (manométrica), mientras que en el Vacío
trabaja con presiones absolutas de 20 mm de mercurio. Esto permite destilar hidrocarburos de
alto peso molecular que se descompondrían o craquearían térmicamente, si las condiciones
operativas normales del Topping fuesen sobrepasadas.
5.10.3 Variables del Proceso
Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y

presión del sistema, por tal motivo consideramos como variables del proceso todas aquellas
que puedan afectar el equilibrio entre las fases vapor-liquido.
Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el

crudo para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de esta variable.
Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta

directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión
posible, y por ende no se varia frecuentemente.
Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la columna

fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que
genera la corriente de líquidos que se contactan con los vapores, produciéndose los
equilibrios liquido-vapor.
Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de

un combustible. Esta temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y reflujos
circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante que el reflujo de cabeza y
además precalientan el crudo, recuperando energía.
Inyección de vapor. El vapor o (incondensables ) en las fraccionadoras disminuye la

presión parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-liquidos,

favoreciendo la vaporización de los componentes mas volátiles. Esto se aplica en la

columna fraccionadora principal como en los strippers de los cortes laterales.
5.10.4 ECONOMÍA ASOCIADA
Algunos de los combustibles de las unidades de destilación atmosféricas se comercializan

directamente ya que tienen la calidad - de combustibles para despacho, son el mayor
contribuyente del pool de destilados medios, pero la ventaja económica mas importante, es
que se obtienen cortes de hidrocarburos que son carga de unidades de conversión, que las
transforman en productos valiosos y de fácil comercialización.
En las unidades de Topping, se obtienen los siguientes productos finales y cargas de otros
procesos.
 Nafta liviana, se envía como carga a isomerizacion donde se mejora el RON y MON
 Nafta pesada, se envía como carga a Hidrotratamiento de naftas-Platforming, donde se
mejora el RON
 Kerosene, se envía a tanque de despacho.
 Gas Oíl liviano, se envía a tanque de despacho.
 Gas Oíl pesado, se envía como carga a lsomax, convirtiéndolo en Gas Oíl y JP o a las
unidades de Crakíng Catalítico Fluido.
En las unidades de Vacío, solo se obtienen cargas para unidades de conversión.
 Gas oíl liviano de Vacío, se envía como carga a lsomax, donde se obtiene gas oíl, JP, naftas
carga de Hidrotratamiento de naftas e isomerizacion y propano-butano.
 Gas oíl pesado de Vacío, se envía a las unidades de Crakíng Catalítico Fluido, donde se
obtienen nafta de alto RON, propano carga petroquímica o despacho, butano carga a
MTBE- alquilacion, gases combustibles, diesel oíl carga a Hidrotratamiento de Diesel que lo
convierte en gas oíl.
 Asfalto, se envía a las unidades de crakeo térmico, donde se convierte en naftas carga de
Hidrotratamiento de naftas, diesel oíl carga de Hidrotratamiento de Diesel, gas oíl pesado
de coke que es carga de las unidades de Crakíng Catalítico Fluido, carbón propano-butano
y gases combustibles.
El impacto económico de estas unidades se ve reflejado en el lucro cesante que se origina

cuando estas unidades no operan, que es el mayor de la refinería. Fraccionamiento de Crudo
El primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las Refinerías, es la destilación

conservativa del mismo, esta operación consiste en la extracción de todos aquellos
hidrocarburos que pueden ser obtenidos por destilación, sin afectar su estructura molecular.
La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite separar cortes o
combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo es el petróleo. El principio
físico en el que se basa el proceso es la diferencia de volatilidad de los componentes, por tal
motivo en las columnas fraccionadoras se adecuan las condiciones termodinámicas para
obtener o "condensar" los combustibles perfectamente especificados.

El fraccionamiento del crudo se completa en dos etapas, en primer lugar se procesa en

unidades de destilación atmosférica o Topping, donde la presión de trabajo es típicamente 1
Kg/Cm2. Los combustibles obtenidos por este fraccionamiento son enviados a tanques de
despacho o como carga de otras unidades que completan su refinado.
Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería
necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica.
Por tal motivo este residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la unidad
de Vacío, donde se baja la presión a 20 mm Hg (típico lo que permite destilarlo a mayores
temperaturas sin descomponer la estructura molecular.
5.11. UNIDAD DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA O TOPPING
El crudo antes de ser fraccionado, debe ser acondicionado y preparado debidamente para
lograr una operación eficiente. La primera etapa se lleva a cabo en los tanques de recepción.
El petróleo desgasificado que se recibe en las Refinerías, contiene impurezas que son
perjudiciales para los equipos, productos y procesos. Las impurezas son:
 Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presente en el agua de

formación que tiene el crudo, estas sales en las condiciones del proceso se hidrolizan
formando ácido clorhídrico, que es altamente corrosivo y por ende sumamente perjudicial
para los equipos.
 Oxidos de hierro, productos de la corrosión de los equipos y medios de transporte del
crudo desde yacimiento, que afectan los coeficientes de ensuciamiento de equipos,
calidades de productos y catalizadores.
 Arcilla, arena, sólidos en general, provenientes de la formación productora y lodos de
perforación, estos perjudican fundamentalmente los coeficientes de ensuciamiento de los
equipos y afectan la calidad de los productos residuales por alto contenido de cenizas.
 Compuestos organometalicos, que afectan los catalizadores de unidades de conversión,
desactivándolos.
 Cristales de sal u óxidos en suspensión, afectando tanto los productos como los procesos
catalíticos, el caso de los compuestos de sodio es específicamente perjudicial para los
tubos de los hornos, ya que catalizan la formación de carbón, reduciendo la vida útil del
horno por disminución del coeficiente de transferencia de calor.
Para evitar o minimizar los efectos perniciosos de estas impurezas se realizan

fundamentalmente tres tratamientos:
I) TANQUES DE ALMACENAJE (Decantación de tanques)
El tratamiento en tanque, consiste en decantar el agua libre que tenga el crudo por
gravedad. Por tal motivo la temperatura del tanque es muy importante en esta etapa, ya que
la propiedad física que la gobierna es la viscosidad. Evidentemente a mayor temperatura
menor viscosidad, y por lo tanto se mejora la velocidad de migración o decantación del agua,
pero se debe tener mucha precaución de no superar aquella temperatura que provoque
corrientes convectivas, que perjudican directamente la decantación.

Para evitar perdida de hidrocarburos volátiles, los tanques poseen techos flotantes que
evitan este tipo de fugas. La temperatura se controla con calefactores o serpentinas, ubicados
en la parte inferior del tanque. Se usa vapor exhausto como elemento calefactor. El agua
purgada, arrastra adicionalmente sólidos en suspensión.
Esta etapa se lleva a cabo básicamente con tres tanques en simultáneo, uno recibe el
crudo de yacimiento, otro esta en decantación y el tercero que contiene crudo decantado es
del que aspira la unidad.
El crudo "decantado" en tanques es enviado a la unidad de Topping, donde se lo

precalienta con corrientes de mayor temperatura, productos terminados y reflujos circulantes,
permitiendo recuperar energía calórica, en el circuito de intercambio.
El circuito de intercambio tiene como función, la recuperación de energía, generándose un

gradiente térmico a lo largo del circuito, que permite minimizar el consumo de combustible en
los hornos de calentamiento. Previo al horno se realizan dos operaciones de fundamental
importancia, el desalado y deshidratado del petróleo, para lo cual se necesitan condiciones
termodinámica especificas.
La segunda etapa de eliminación de impurezas es el desalado del crudo.
II) DESALADO DE CRUDO
El propósito de este proceso, es eliminar las sales e impurezas que tienen los petróleos
crudos, carga de las unidades de Topping. Los sólidos en suspensión y las sales disueltas en
muy pequeñas gotas de agua, dispersas en el seno del petróleo son extraídas en los
desaladores ya que es antieconómico decantarlas y eliminarlas por gravedad en los tanques de
almacenamiento. (Figura 1 siguiente).

Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo para disminuir la

viscosidad, inyectar agua de lavado o exenta de sales, producir una mezcla intima entre
ambos, contactarla con el agua residual del crudo y posteriormente separar el agua
contendiendo la mayor proporción de impurezas. En definitiva se lleva acabo la disolución de
las sales presentes en el crudo, generándose pequeños electrolitos (gotas), sensibles a la
variaciones de un campo eléctrico.
Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores estáticos.

Posteriormente se lo envía a un acumulador donde se hace fluir la corriente uniformemente a
través de un campo eléctrico de alto voltaje (20.000 V), generado por pares de electrodos. Las
fuerzas eléctricas dentro del campo provocan que las pequeñas gotitas de agua coalezcan,
formando gotas mas grandes que pueden decantar en el equipo. El crudo libre de sales (crudo
desalado) sale por la parte superior del equipo.
La coalescencia de las gotas en el desolador es provocada por fuerzas eléctricas generadas

entre las gotas de agua. El campo eléctrico induce a que las pequeñas gotas se conviertan en
dipolos eléctricos, que interactuan entre si generándose atracciones entre las gotitas
agrupándose en gotas mayores, que pueden decantar por gravedad. El efecto del campo
alternativo hace que las gotas se muevan (vibrando) en fase con el campo, lo que favorece la
coalescencia de las gotas.
La tercer etapa de acondicionamiento del -crudo es la inyección de hidróxido de sodio,

esta operación a diferencia de las dos anteriores no elimina los contaminante, sino que se
minimiza el efecto por transformación de sales menos perniciosas.
III) DOSIFICACIÓN DE HIDRÓXIDO DE SODIO AL CRUDO (Inyección de Hidróxido de

Sodio)
Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la totalidad de las sales ya que estos
equipos tienen una eficiencia de desalado media del 95 %, por tal motivo se les inyecta una
solución cáustica para transformar los cloruros de calcio y magnesio en cloruros de sodio. El
cloruro de sodio tiene una constante de hidrólisis menor que las otras sales, por lo cual se
minimiza la generación de cloruro de hidrogeno y por ende el ataque corrosivo a la unidad.
El gas cloruro de hidrogeno condensa en la zonas frías (parte superior) de la torre y en

contacto con agua se forma ácido clorhídrico, el cual es altamente corrosivo, por tal motivo es
fundamental que se minimice la presencia o efectos del mismo.
El agregado de cáustico sustituye los cationes magnesio y calcio por sodio, convirtiendo la
mayoría de los cloruros en cloruros de sodio, minimizándose la formación del ácido.
Cl2Mg + H2O -------------- 2ClH + MgO
C12Ca + H2O -------------- 2ClH + CaO
2ClNa + H2O -------------- 2ClH + 2NaO

Por cada molécula de sal de calcio o magnesio, se genera el doble de ácido que en caso del
cloruro de sodio, por otra parte este ultimo comienza la hidrólisis en el umbral de los 300 °C,
mientras que a estas temperaturas las otras dos han hidrolizado el 10% y 90 %
respectivamente.
La sustitución se lleva a cabo según las siguientes reacciones.
Na OH+ C12Ca ------------- Na Cl + (HO) 2 Ca
Na OH+ C12Mg ------------ Na CL + (HO) 2 Mg
El control de la corrosión se complementa con el uso de productos químicos, a base de

aminas, que permiten neutralizar el ácido y formar films protectores en las paredes de los
equipos.
Una vez eliminadas la impurezas del crudo, se continua precalentado y se lo envía a la

torre preflash, donde las condiciones termodinámica son tales que el crudo vaporiza
parcialmente. La fracción vaporizada se envía directamente a la columna fraccionadora, lo que
permite disminuir la carga a los hornos, disminuyendo el consumo de combustible,
(condiciones típicas, 200 °C y 1.5 kg/cm2).
Una vez alcanzada la máxima recuperación de calor, el crudo es bombeado al horno,

donde se le transfiere la energía necesaria para lograr la vaporización requerida, en la zona de
alimentación de la torre fraccionadora . En esta columna se lleva a cabo el fraccionamiento de
los hidrocarburos. Condiciones típicas de la zona de carga 370 °C y 0.800 kg/cm2 de presión
(figura siguiente).
Figura 2: UNIDAD DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA - TOPPING

DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DEL CRUDO
La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos,

como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de ebullición, aprovechando las
diferencias de volatilidad de los mismos.
La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los

hidrocarburos vaporizados ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas o
platos de fraccionamiento, donde se contacta íntimamente líquidos y vapores, produciéndose
la transferencia de masa y calor necesaria para fraccíonar los diferentes combustibles, (ver
figura N' 3 ). Estos son extraídos lateralmente mediante platos colectores y enviados a torres
despojadoras, strippers, donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes.
Figura 3: PERFIL DE TEMPERATURA
Los productos obtenidos por la parte superior o cabeza son gases y nafta. El gas es
comprimido y enviado a unidades de concentración de gases. La Nafta es fraccionada
nuevamente para obtener dos cortes. La nafta liviana que se envía a isomerizacion o a tanque
como carga petroquímica y nafta pesada que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento
donde se eliminan los contaminantes, venenos, de los catalizadores de Platforming.
El primer corte lateral es el kerosene, el cual se envía a tanque. Previamente intercambia

calor con crudo y es enfriado a temperatura de almacenaje mediante aero enfriadores y
enfriadores con agua.
El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma semejante al
kerosene.

El tercer y ultimo corte lateral es el gas oíl pesado de Topping , el cual es enviado como
carga a las unidades de lsomax o Catalítico Fluido.
El producto de fondo es el residuo que no se vaporizo en el horno, ya que seria necesario

elevar la temperatura por sobre el umbral de crakeo o descomposición térmica de los
hidrocarburos de alto peso molecular . Por tal motivo esta corriente es enviada a la unidad de
Vacío.
5.12 DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADES QUE CONSTITUYEN EL COMPLEJO DE

LUBRICANTES
I. DESTILACIÓN AL VACIO:
1.1 GENERALIDADES
La planta de destilación al vacio estará conformada por las actuales instalaciones,

introduciéndose modificaciones que se adaptaran a los nuevos requerimientos y
capacidades de las nuevas plantas.
Las unidades de vacio T-301 tienen como función fraccionar el crudo reducido en tres
cortes. La finalidad del vacío es la de disminuir la temperatura de ebullición, de manera de
no descomponer los compuestos mas valiosos como lubricantes. El vacio se consigue
mediante eyectores de vapor.
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
1.2.1 SISTEMA T-301
El crudo reducido alimenta mediante la B-1 se precalienta en los intercambiadores

I-302 o I-301, este flujo, antes de entrar en el alambique H-301, recibe la inyección del
reciclo caliente y de vapor de 250 PSI.
El reciclo caliente que es bombeado por la B-5 asegura el lavado de los platos
que están encima de la zona -- flash y por consiguiente se obtiene un producto lateral
limpio para alimentar el R-301. Por otra parte, el vapor de 250 PSI inyectado mas el
reciclo caliente, junto con la carga pasa por el alambique para uniformar las
temperaturas y mantener velocidades tales para uniformizar las temperaturas y
mantener velocidades tales que eviten el cracking y la degradación de la carga de
crudo reducido.
Directamente encima de la zona flash en la T-301 hay una sección de remoción

de contaminantes en 4 platos y un eliminador de neblina. Encima de este eliminador
hay 5 platos y otro eliminador de niebla para el fraccionamiento en los productos
requeridos.
Con estas características se obtienen 3 cortes en la T-301, por la cabeza, gas oíl
que se utiliza parte como reflujo externo y partes se puede usar para cagar el tanque

de combustible TK-301 o devolver a carburantes como diesel oíl. El corte lateral sirve
de producto de alimentación de la T-302. El producto de fondo previamente agotado
su contenido de livianos por inyección de vapor en el fondo de la torre, sirve como
producto de alimentación a la unidad de desasfaltización por propano (PDA). Se
dispone de un bypass para reciclar parte del producto de fondo enfriando, a los
efectos de enfriar el fondo de la T-301 para eliminar el cracking moderado que puede
ocurrir, este durante el paro o arranque de la unidad.
1.2.2 SISTEMA T-302
Normalmente el producto lateral calienta preventivamente de la T-301 es

bombeada por la B-4 a través del intercambiador I-311 hacia al alambique H-302 y de
ahí a la T-302; alternativamente dicha producto lateral almacenado a 200 oF (93oC) se
puede bombear con la B-7 siguiendo el circuito anteriormente indicado como
alimentación a la T-302. Es necesaria una vaporización de por lo menos 10% vol. Del
total alimentando para asegurar que haya el reflujo adecuado en los platos
comprendidos entre la zona flash y la salida del corte lateral (SAE 20). Se inyecta vapor
al flujo de alimentación antes de entrar al H-302 por las mismas razones anotadas en el
sistema T-301.
Encima de la zona flash hay 6 platos para realizar el fraccionamiento necesario.
El producto de cabeza (SAE 10) después de condensado y enfriado, se almacena en

los TKS 603-604. Parte de este producto retorna al plato superior como reflujo externo.
El corte lateral, después de rectificarse en el R-302 y enfriarse, se almacena en los

TKS-605-606.
El producto de fondo rectificado (SAE 30) después de enfriado, se almacena en los

TKS 607-608. Parte del producto de fondo enfriado, se puede reciclar al fondo de la T-
302 para eliminar el cracking moderado que puede ocurrir en el fondo de la T-302, esto
durante el paro o arranque de la unidad.
Las variables operativas mas importantes que se manejan para lograr una
vaporización dada, son:
- temperatura de la zona flash.

- La presión de la zona flash.
- La cantidad de vapor inyectado en el fondo de la torre.
La presión parcial de los hidrocarburos es proporcional a la presión total de la zona

flash e inversamente proporcional a la cantidad de vapor de agua presente. Es decir,
que podemos modificar la presión parcial de los hidrocarburos y, por lo tanto, la
temperatura de la zona flash, variando la presión total y/o la proporción de vapor
inyectado.

1.3 VARIABLES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS
Una vez que se ha fijado el grado de vaporización de la carga mediante las tres
variables antes indicadas, la calidad de los cortes lubricantes está determinada por:
- Caudal extraído por la parte lateral.

- La intensidad del scripting.
- La cantidad de reflujo principal.
En general, la viscosidad y la densidad se regulan ajustando los rendimientos de

cada uno de los cortes obtenidos.
II. UNIDADES DE DESASFALTIZACION POR PROPANO
2.1 GENERALIDADES
La desasfaltizacion por propano es un proceso de extracción por solventes, para la

separación de materiales asfalticos de las facciones pesadas del petróleo. Este proceso
generalmente se utiliza para tratar los productos residuales de unidades de vacio a
atmosféricas.
El propano tiene la propiedad de disolver preferentemente el asfalto en los cortes de aceite

que se procesas, luego es posible recuperarlo, tanto del aceite desasfaltizado como del asfalto.
Uno de los factores más importantes en esta unidad, es la relación propano/carga, con que
se alimenta al contador de discos rotatorios y las condiciones de operación del mismo; todas
estas características han sido suministradas por R.W.C en sus bases para diseño para la unidad
que nos ocupa.
2.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL CDR (T-501)
Relación propano /aceite. 11.4/1
CABEZA FONDO
Temperatura, oF 140-170 100-140
Presión, PSIG 600 615
Rendimiento operación 78% vol.
Factor de conversión de operación 0.95
2.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El residuo de fondo de la unidad y almacenado en el TK-501 es bombeado por la P-

501, cuyo flujo recibe un primer mezclado con propano liquido proveniente del D-501,
luego esta mezcla a temperatura regulada ingresa a la T-501. Por otra parte, un flujo de
propano líquido ingresa directamente en la parte inferior de la columna (T-501). En la T-
501 el propano fluye hacia arriba produciéndose la extracción diferencial, propano/aceite,

por la parte superior y propano asfalto por la parte inferior del contactor. Mediante
calentamiento por vapor en la parte superior de la columna, se controla la temperatura de
la cabeza y por consiguiente, el grado de separación del aceite/asfalto. Cuando mayor la
temperatura de cabeza, tanto menor la cantidad de asfalto arrastrado por la cabeza, pero
simultáneamente aumenta también la perdida de aceite que arrastra el asfalto hacia el
fondo. La T-501 o contactor de discos rotatorios (CDR) tiene el rotor con velocidad variable
para poder obtener eficiencias altas de extracción en un amplio rango de diferentes
condiciones de operación.
La mezcla asfalto/propano del fondo de la T-501, es calentada y luego vaporizada

en la T-504, donde se recupera el propano por la cabeza y el producto de fondo se envía a
la T-505 donde se recupera los últimos vestigios de propano y por el fondo, el producto
asfaltico a almacenaje mediante la P-504.
El propano del aceite desasfaltizado se lo separa en dos etapas de evaporación,

una primera en la T-502 (Torre Flash), mediante calor suministrado por el re boiler I-503. El
producto de cabeza, luego de enfriarse y condensarse en el E-503, se lo acumula en D-501
(acumulador de propano). El producto de fondo de la T-502 aumenta a la parte superior
de la T-503 (Stripper de aceite desasfaltizado), donde se remueven los últimos vestigios de
propano por la cabeza y por el fondo el aceite desasfaltizado a almacenaje mediante la P-
503.
El propano recuperado de los dos strippers (T-503 y T-505), previamente se separa su
condensado en el D-502, y de aquí se envía a un pequeño acumulador de donde succiona
el compresor de propano (C-501) que luego de pasar por el condensador E-505, se junta
con el propano proveniente de la T502 para entrar en el acumulador de propano (D-501).
Finalmente, se dispone del recipiente colector (D-504) conectado a todas las
válvulas de alivio del sistema, tales como la del CDR y otras instaladas principalmente en el
circuito de solvente. Los vapores son venteados en el D-504 y el aceite separado es
bombeado por la P-504-A al sistema de recuperación de aceites.
2.4 VARIABLES OPERATIVAS
Las variables que se controlan y que afectan en un grado mayor o menor la operación de
extracción de asfalto por propano en la corriente de aceite, son:
- Relación del solvente/aceite.

- Presión en el contador de discos rotatorios (CDR).
- Temperatura de cabeza del CDR.
- Velocidad del rotor del CDR.
III. UNIDAD DE REFINACIÓN POR FURFURAL
3.1 GENERALIDADES
El proceso de extracción, utilizando el furfural como solvente, se utiliza para eliminar todos
los aromáticos policíclicos y otros compuestos no deseables, los cuales son relativamente

inestables bajo la acción del oxigeno, incluyendo compuestos quincrementan el color de los
aceites, resinas, compuestos fácilmente carbonizables.
La principal función del furfural es la de remover todos aquellos hidrocarburos de tipo

“aromático”, los cuales tienen baja lubricidad (low oilness), bajo índice de viscosidad, pobre
estabilidad a la oxidación, alto residuo carbonoso, y un elevado color, dejando un aceite
refinado en la llamada “fase refinada(raffinate phase)”.
Otra ventaja del furfural anhidro es que mantiene la selectividad mencionada

anteriormente a altas temperaturas. Lo que no acurre con otros solventes; esto ofrece dos
ventajas:
A) Las viscosidades bajas a altas temperaturas permiten un mejor contacto entre el aceite y
el solvente.
B) Cargas altamente parafínicas pueden ser procesadas sin dificultad.
Los equipos para la extracción son relativamente simples, en cambio las instalaciones para
la recuperación del solvente en cada circuito (refinado y extracto) son las mayores y más
complejas con el agregado de que requiere una mayor cantidad de solvente en circulación,
como también un elevado requerimiento de calor para los efectos de vaporización.
3.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN DE CDR (T – 602)
SAE 10 SAE 20 SAE 30 B.S.
CANTIDAD FURFURAL, BASE

Carga de aceite
200 200 200 200
(% vol.)
TEMPERATURA DE SALIDA.
Fase refinado (ºF) 170 170 200 240
TEMPERATURA DE SALIDA.
Fase extracto (ºF) 120 120 150 180
TEMPERATURA CARGA
Aceite. 130/160 130/160 160/190 190/230
RELACIÓN DEL RECICLO DEL EXTRACTO, BASE CARGA

Aceite. (% vol.) 0.2 0.3 0.4 0.5
Rendimiento del
82 83 83 85
refinado (% vol.)
Furfural en fase
15 17 18 20
refinado (% vol.)

3.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
La carga de aceite que proviene de los tanques de almacenamientos, previamente se

precalienta en el I-601 de donde se dirige a la T-601, donde se deaerea el aceite con el objeto
de evitar que posteriormente el oxigeno que pueda tener el aceite, cuando éste entre en
contacto con el furfural, lo degrade rápidamente, ya que el furfural es muy sensible a la
oxidación por la acción del oxigeno. Luego la carga se regula a la temperatura deseada
mediante el E-601, de donde se alimenta a la parte inferior del CDR (T- 602), donde el aceite
va descendiendo en contracorriente con el furfural el que se alimenta por la parte superior
del contactor, y proveniente del fondo de la T-607.
A medida que desciende el solvente, va extrayendo selectivamente los componentes

aromáticos policíclicos simultáneamente también va extrayendo cierta cantidad del aceite.
Este aceite extraído es desplazado del furfural por un reflujo ascendente, parte del cual es
inducido utilizando un reflujo en la parte inferior de la torre y a través del E-608, utilizando
parte del reflujo de la capa inferior de la torre y un flujo frío proveniente del fondo del fondo
de la T- 605 (extract- recyocle). Este reflujo frío es el que disminuye la capacidad de arrastre
del furfural de aquellos componentes del aceite que no conviene desecharlos. Con este
reflujo se controla el gradiente de temperatura en la torre y de este modo la eficiencia de
extracción en la misma.
La fase furfural/extracto proveniente del fondo de la T-602, es calentada a través de tres

intercambiadores y flasheada para separar la mayor cantidad de furfural posible en la T-607
(fraccionadora “A”) y la mezcla extracto/furfural del fondo de la T-604 nuevamente se
calienta (I -606) para flashear y separar los últimos vestigios de furfural en la T-605, este
vaporizado se realiza a presión para poder separar todo el furfural remanente. En esta torre
de reflujo en exceso y los ácidos naftánicos condensados se eliminan por el d-604, de donde
se alimenta a la T-606, el exceso se envía al D-601 a través del E- 605.
La cabeza de la T- 605 se alimenta a la T-607 (fraccionadora “A”), los vapores que no pasan
por el T- 605 sirven para producir el stripping en la T- 607 y el producto de fondo una parte
sirve para el reciclo en el fondo de la T-602 y la otra parte se la envía a la torre agotadora T-
606 (stripper del extracto), donde por inyección de vapor y vacío, se elimina el furfural
completamente del extracto. Por el fondo de la T-606 sale el extracto que luego de enfriado
en el E-604 se envía a almacenaje. El producto de cabeza, junto con el producto de cabeza de
la T-603 se condensa en el E-606, y se acumula en el D-602, de cuyo fondo el furfural húmedo
se envía al D-601 (Acumulador de solvente) y la fase de vapor del D-602 se envía a la T-608
(torre fraccionadora “B”), mediante sistema de vacío, por cuyo fondo se elimina el agua
contenida en el furfural, y por la cabeza el furfural con algún porcentaje de agua se dirige al
D-607, donde se condensa y se dirige al D-601, compartimiento furfural húmedo.
En el acumulador D-601, se dispone de dos compartimentos, el de menor contenido de

humedad que mediante la bomba P- 609 sirve de reflujo a las bombas T-603, T-606 y T-607, y
el furfural con mayor contenido de agua que mediante la P-510 se devuelve a la T-608.
La T-607 (fraccionadora “A”) recibe furfural de las T-604 y T-605, donde por el fondo se
obtiene furfural anhidro que mediante la P-603 sirve para alimentar la T-602 y para reflujos

de la T-604 y T-605. El furfural húmedo de cabeza de la T-607 junto con los vapores
azeotrópicos de la T-608, se condensan y se envían al D-601.
La fase furfural/refinado (producto de cabeza de la T-602), de bajo contenido en furfural

se precalienta en los I-602 e I-607para alimentar a la T-603, en la cual y en vacío, se agota el
furfural inyectando vapor sobrecalentado. Por la cabeza se obtiene furfural que junto con la
cabeza de T-606 se condensa, se separa en el D-602 y se envía al acumulador D-601. El
producto de fondo de la T-603 se enfría en los I-602 y E-603 y se envía a almacenaje como
aceite refinado.
Se usa un sistema de recirculación de aceite caliente para calentar las diferentes mezclas
aceite-solvente, y durante el proceso, con el objetivo de minimizar las pérdidas por
degradación de solvente.
3.4 VARIABLES OPERATIVAS EN LA EXTRACCION
- Relación de furfural al aceite.

- Temperatura de alimentación y gradiente de temperatura en el CDR.
- Relación de reciclo interno (reflujo frío)
IV. UNIDAD DE DESPARAFINACION POR MEK-TOLUENO
4.1 GENERALIDADES
La desparafinación por solventes (MEK-TOLUENO), este proceso en general se usado para

la producción de aceites lubricantes con bajo punto de escurrimiento y para la producción de
parafina terminada y al estado de comercialización. Este solvente es una mezcla de 50% en
volumen de Metil Etilcetona (Mek) y 50% en volumen de tolueno. La cetona indicada tiene la
propiedad de provocar una fácil solidificación de las parafinas, llevándolas a su forma cristalina
de tal manera que se las puede separar fácilmente por filtración, simultáneamente el tolueno
incrementa la capacidad del solvente para disolver el aceite.
4.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN
La unidad operando con B.S. se toma como caso límite para el diseño en ciertas partes del
proceso, en otras se toma la operación con SAE 10 y en otras la operación de fraccionamiento
de parafinas.
La siguiente tabla muestra las condiciones de operación para cada uno de los productos a
desparafinar y fraccionamiento de parafinas:

SAE 10 SAE 20 SAE 30 B.S PARAFINA
Relac. Solvente/aceite vol
Dilución inicial vol 1:1 1.5:1 2:1 4:1 5:1
Dilución secundaria vol 1.5:1 1.5:1 1.5:1 4:1
Lavado vol 2:1 2:1 2:1 2:1 5:1
Rango enfriamiento ºF 120/-15 140/-15 150/-15 160/-15 140/2
Cap. Produc. Filtro.
Aceite desparaf. Gph/sf 1.8 1.6 1.4 1.4
Parafina Lbs/sf-h 8
Rendimiento DWO % vol 78 79 80 85
Rendimiento paraf. Blan. % vol 31
Rendimiento paraf. Dura % vol 69
Solvente en torta paraf. % vol 78 83 83 80 75
Velocidad filtro min/rev. 2-4 2-4 3-5 5-7 1-3
4.3 DESCRIPCION DEL PROCESO
La carga de aceite o la parafina blanda, calientes, se alimentan con la P-701, aunque para
el caso de la operación con SAE 30 y B.S. previamente se mezcla con parafina de reciclo
proveniente del sistema de recuperación de parafina (salida E-710), para poder mantener la
relación Sólido (parafina)/Líquido (aceite + solvente) para una buena operación de los filtros
de acuerdo a lo indicado por TDC.
Después de la P-701 la carga recibe la dilución inicial, consistente en una mezcla de

solvente húmedo proveniente del D-703 y solvente húmedo con alguna cantidad de aceite y
parafina (slop solvent), proveniente del TK-702.
*DWO = Aceite desparafinado.
Una vez obtenida la mezcla solvente/aceite en la proporción deseada, se precalienta en el

I-701 y luego se regula la temperatura de la mezcla con el E-701, antes de iniciar la etapa de
enfriamiento (esta temperatura oscila desde 120ºF para e SAE 10 hasta 160ºF para el B.S.). El
aceite debe estar en contacto con el solvente a la temperatura de 160ºF o un poco más, para
asegurar que la parafina que se forme posteriormente tenga una estructura cristalina.

Luego se enfría la mezcla con el E-701 alas temperaturas indicadas anteriormente.

Posteriormente se realiza un mayor enfriamiento con los chillers CH-701/704 hasta alcanzar la
temperatura de -15ºF.
Antes, durante y posteriormente al pasaje de la mezcla por el último chiller, CH-704, se inyecta
la segunda dilución (a -15º) en la proporción indicada en las condiciones de operación, este
flujo es de solvente anhidro proveniente del D-703, compartimento que contiene el solvente
anhidro. Finalmente la mezcla ya en solución y antes de entrar al acumulador de carga a filtro
(D-701), recibe otro flujo de recirculación de filtrado (aceite + solvente), excepto en las
operaciones de SAE 30 y B.S., ya que en estas operaciones no se requiere considerando la
viscosidad de estos dos cortes.
Una vez que sale la solución del D-701, la parafina es separada del aceite en los filtros
rotatorios de vacio, FR 701/702, luego la torta que se va formando en el filtro se lava con
solvente frio proveniente del D-703. Un circuito cerrado de recirculación de gas inerte,
incluyendo un sistema de vacio es utilizado para facilitar el flujo a través del filtro.
El aceite desparafinado (fíltrate) que sale del filtro, se acumula en el D-702 de donde es
bombeado por la P-704 para la recirculación a través del filtro y al sistema de recuperación.
Este último flujo previamente cede su calor en los chillers CH-701/702 y en el I-702 de donde
se dirige al sistema de recuperación en el cual se precalienta en los I-704, I-705 y luego
alimenta a la T-701, cuyo producto de cabeza, después de enfriarse y condensarse en los I-704
y E-706, se envía al D-703. El producto de fondo se envía a la T-702 (Torre Flash de presión),
cuyo producto de cabeza luego de enfriarse y condensarse en los I-705 y E-707 se envía vía al
compartimiento de solvente seco del D-703.
El producto de fondo luego de precalentarse (I-707), se alimenta a la T-703, (Torre Flash

Atmosférica), cuyo producto de cabeza se junta con la cabeza de la T-701 para recuperarse en
el D-703.
El producto de fondo se alimenta directamente a la T-704 (Stripper con inyección de

vapor), en la cual el producto de cabeza va al sistema de recuperación MEK y el producto de
fondo se bombea a través del enfriador E-708 a almacenaje.
SISTEMA DE RECUPERACION PARAFINA
La torta de parafina conteniendo una apreciable cantidad de solvente sale del filtro y es
bombeada con la P-705/706 a través del calentador I-703 al TK-701. Parte del flujo a la salida
del I-703 se recircula al acumulador del filtro para mantener en condiciones de bombeabilidad
la parafina obtenida. En el TK-701 se separa la pequeña cantidad de agua que pueda contener
la mezcla y posteriormente sirve para alimentar al sistema de recuperación de parafina. A este
sistema alimenta la P-709, cuyo flujo se precalienta en los I-708 e I-709 y alimenta a la T-705
(Torre Flash Atmosférica), cuyo producto de cabeza luego de enfriarse y condensarse en los I-
708 y E-709 se envía al compartimiento de solvente húmedo del D-703. El producto de fondo
de la T-705 alimenta al evaporador I-710, de donde una parte vuelve a la torre y la otra sirve
para alimentar la T-706 (Stripper con inyección de vapor sobrecalentado), el producto de
cabeza de esta torre se envía al sistema de recuperación de solvente. El producto de fondo se
bombea con la P-711 a través del enfriador E-710 a almacenaje.

SISTEMA DE RECUPERACION DE SOLVENTE Y SEPARACION DE AGUA
Los vapores procedentes de las cabezas de la T-704 y T-706 (strippers) que fundamentalmente
contienen solventes con alguna cantidad de aceite y parafina, se condensan en el E-711 y
luego se almacenan junto con el agua proveniente del TK-701, de cuya parte superior se
extrae solvente que mediante la P-713 se utiliza como una parte de la dilución inicial. Del
fondo del TK y mediante la P-712, se carga el stripper T-707, cuyo producto de cabeza, que es
una mezcla azeotrópica MEK-agua, se condensa en el E-712 y se retorna al TK-702, por esta
línea se recupera también el solvente que se utiliza para el lavado caliente de filtros
(operación discontinua),y que previamente se acumula en el D-704 (acumulador de lavado
caliente).
El fondo de la T-707, fundamentalmente condensado, trazas de aceites y parafinas, se drena

continuamente al sistema de purga.
4.4 SISTEMA DE REFRIGERACION
El más utilizado comúnmente, es el sistema de refrigeración por propano, para lo cual se

utiliza un compresor de dos etapas, de cuya etapa de alta, hay 3 flujos, 2 de los cuales sirven
de recirculación a las etapas de baja e intermedia; el otro flujo se condensa en el E-713 y luego
se acumula en el D-717 y que vuelve al acumulador intermedio del compresor.
El flujo principal una vez frío del I-712, sale y a través de 5 válvulas de expansión, entra e
los chillers CH-703; CH-704, E-703A/B, E-705 y E-702, de los tres primeros enfriadores el
propano caliente vuelve al D-713 (acumulador de succión, KO DRUM) antes de entrar a este
acumulador, se recibe otros 2 flujos provenientes, uno de acuerdo a la temperatura de salida
del C3 de D-713 recibe parte del propano líquido que sale del I-712, y el otro en función del
regulador del flujo de alimentación al compresor, lo cual se controla con parte del flujo de C3
que sale de la etapa de alta y que se recircula al TK de succión.
Por otra parte, los dos flujos provenientes del E-705 y E-702, se dirigen al D-715
(acumulador inter-etapa, KO DRUM), antes de entrar a este acumulador, se recibe dos flujos
provenientes, uno de acuerdo a la temperatura de salida de C3 del D-715 recibe parte del
propano líquido que sale del I-712, y el otro, en función del controlador de flujo de
alimentación a la etapa intermedia del compresor, lo cual se controla con parte del flujo de C3
que sale de alta y que se recircula al acumulador D-715.
4.5 SISTEMA DE RECIRCULACION DE GAS INERTE
Se utiliza para mantener en atmósfera inerte todos aquellos equipos, acumuladores y TKS
donde existe MEK, tolueno o mezcla de ambos y también para facilitar el filtrado de parafinas
en los filtros rotatorios.
En general se utiliza para evitar la formación de mezclas explosivas entre solventes y aire.

Del generador de gas inerte (GG-701), el gas producido se envía aun gasógeno (D-707) de
donde un flujo sirve para mantener en atmósfera inerte todos los TKS y acumuladores que
contienen MEK-Tolueno o mezcla de estos con aceite.
El otro flujo que sale del gasógeno sirve de Make Up al circuito de gas inerte delos filtros
rotatorios (FR 701/702) y el acumulador de filtrado (D-702), en función de la presión que
existe en este sistema. En este circuito el gas que existe en el D-706 (Acumulador de gas
inerte) es comprimido por el C-702 y luego enfriado en los enfriadores E-704 y E-705 se
alimenta a los filtros FR-701/702, de donde un flujo va a la válvula de alivio (con filtro especial
para evitar la entrada de aire) y vuelve al gasógeno o al pulmón D-701. El otro flujo se dirige al
D-702 de donde sale el acumulador de succión del compresor (D-706), en esta etapa se recibe
el make up de gas inerte de acuerdo a la presión de gas de entrada al filtro.
Finalmente se dispone de un compresor de gas inerte de alta presión (C-703) el cual toma
gas inerte del generador para enviar a intercambiadores y chillers para las operaciones de
purgado.
V. HIDROTERMINADO
5.1.- GENERALIDADES.
El proceso de hidroterminado es utilizado como el tratamiento final de aceites lubricantes

después de la desparafinación. El objeto de este proceso es mejorar el color de los aceites,
mejorar: la estabilidad y desulfurizar; todo esto es factible y con alta eficiencia, utilizando una
moderada hidrogenación del aceite.
Muchas reacciones están involucradas con distinto nivel de severidad. Se describen

solamente aquellas aplicables a cargas extraídas con solventes, des parafinadas o no.
Debido a que estas cargas están parcialmente purificadas por la extracción con solvente, la
reacción clave a ser consideradas en este hidroterminado, es la desulfuración
También se distinguen las siguientes reacciones:
1) Desulfuración.
2) Suave Hidrogenación.
3) Hidrogenación de olefinas.
4) Muy suave hidrogenación de aromáticos.
5) Descomposición de compuestos oxigenados.
5.1.1 REACCIONES QUIMICAS.-
DESULFURACION.-
Esta es la reacción considerada principal.

El azufre está presente en la alimentación bajo varias formas: Elementalmente

como mercaptanes, sulfuros, disulfuros y combinado, ciclos de carácter aromático
(tiofeno).
En el caso del Azufre elemental, la reacción de SH2 y el correspondiente

hidrocarburo.
Sulfuro R-S-R + H2 = RSH + RH

Disulfuro R-S-S-R + H2 = 2R – S-H
Mercaptanos RSH + H2 = RH + SH2
En el caso del azufre combinado, la principal reacción es la ruptura de las uniones

entre el átomo del azufre y un ciclo y el resto de la molécula de un anillo aromático y por
una profunda desulfuración se abre el ciclo con formación de Fenil mercaptan siendo el
último producto H2S.
En el Hidrodeterminado las reacciones requerida con la desulfuración de sulfuros,

disulfuros, marcaptanes y parcialmente algún azufre combinado de manera que
permanezca algo de estos en los aceites. Estos compuestos son antioxidantes y permiten
economizar aditivos.
SUAVE HIDRO-DENITROGENACION.-
El nitrógeno siempre se encuentra esencialmente en compuestos heterocíclicos. La

hidrodenitrogenación es una reacción mas dificultosa que la hidrodesulfuracion. Como el
azufre , el nitrógeno en compuestos pesados puede ser puede ser descompuesto en
productos intermedios y con alta severidad el último producto debe ser amoniaco.
Gran parte de los compuestos indeseables de nitrógeno son eliminados en

tratamiento previo como la extracción de solventes.
Sin embargo, para crudos altamente nitrogenados algo de hidrodenitrogenacion es

requerida para llegar a una mejor estabilidad de color.
HIDROGENACION DE OLEFINAS.-
Algunas olefinas pueden estar presentes en los refinados pero generalmente en

baja cantidad. La mayoría se satura durante el hidroterminado. La correspondiente
medida es el valor del número de Iodo.
MUY SUAVE HIDROGENACION DE AROMATICOS.-
Normalmente en el hidrodeterminado, los aromáticos no son hidrogenados, sin

embargo, el análisis muestra un ligero decrecimiento en aromáticos en el aceite
terminado. Este decrecimiento es debido a la liberación de compuestos livianos, de anillos
aromáticos, los que son despojados en los strippers para llevar el aceite al flash point
requerido.

El resultado neto es un ligero decrecimiento en aromáticos y una mejora en el

índice de viscosidad.
DESCOMPOSICION DE COMPUESTOS OXIGENADOS Y OTRAS REACCIONES.-
Generalmente los compuestos oxigenados son eliminados con la extracción de

solventes. El resto es eliminado en el hidrotratamiento. El oxigeno puede ser medido por
métodos de rayos infrarrojos y otros métodos.
La concentración inicial del oxigeno decrece y el carbón conradson es también

reducido un poco a baja severidad.
5.2 CONDICIONES DE OPERACIÓN.-
Las condiciones de operación y bases para el diseño de esta unidad, son las
recomendadas por TDC. En realidad, no se trata de un hidrodeterminado severo, sino mas
bien moderado.
La siguiente tabla muestra las condiciones para diseño y operación a esta unidad.
SAE 10 SAE 20 SAE 30 B.S.

Veloc.
Vol/h/ Vol 1.8 1.6 1.5 1.3
ESPACIAL LIQ
(2) Proces.
Operac. React. PSIG 500 500 500 500
Max
Temp.operac,
ºF 600 600 600 600
react., max
Consumo H2
SCF/BBI 50 50 50 50
(químico)
Reciclo H2 SCF/BBL 400 400 400 400
Make up H2 SCF/BBL 100 100 100 100
Rendimiento
% VOL 99 98 98 97
hidroterm.
(2) considerado 95% H2 en el Makeup Gas.
El catalizador recomendado es de Niquel-Molibdeno sobre una base de alumina, o

también el american Cyanamid HDS-3 o su equivalente.
Una pérdida de 5ªF máx. En el punto de escurrimiento del aceite, puede ocurrir
durante esta etapa. Por esta razón muchas veces es preferible realizar el hidroterminado
antes de la desparafinación
5.3 DESCRIPCION DEL PROCESO.-

El hidrogeno precedente del reformador o del generador de hidrogeno, es

estabilizado en la temperatura adecuada en el E-802 y luego comprimido en el C-801, de
donde se envía para mezclar con el aceite desparafinado precedente de la bomba P-801;
esta mezcla luego de pasar por el I-801, precalentándose, entra al alambique, de donde
sale a la temperatura y a la presión apropiadas para la reacción de hidrogenación en el
reactor R-801. El producto que sale del reactor se enfría en el I-801 y luego se dirige al D-
801 (Acumulador de alta presión), de donde se ventea una parte del gas en función de la
presión de este acumulador, y en el que están contenidos el H2S, H2 y otros componentes
livianos, otra parte recicla a la etapa intermedia del compresor C-801, finalmente el aceite
con gas pasa al D-802, acumulador de baja presión, de donde un flujo de gas en función de
la presión de este acumulador, se ventea directamente, ya sea a quemadores a atmosfera,
y el otro flujo en función del nivel de este acumulador se envía a la T-801 (stripper de
vacio), cuyo producto de cabeza se condensa junto con el vapor utilizado para hacer el
vacio, y se recibe en el D-805 (acumulador de condensado), de donde una parte se drena
como purga y la otra función del nivel D-805 se bombea con la P-803 como aceite slop. El
producto de fondo de la T-801 se alimenta a la T-802 (secador), la cual a menor vacio que
la T-801, deshidrata todo el aceite mediante un eyector cuya descarga junto con el
producto de cabeza de la T-801, se dirige al D-805.
El aceite deshidratado es tomado del fondo de la T-802 por la P-802 y luego de

enfriado en el E-803 y el filtrado en el F-80, es mandado directamente al almacenaje.
5.4 VARIABLES OPERATIVAS.-
Las principales variables en los procesos de hidroterminado son las siguientes.-
Temperatura en el reactor
Presión en el reactor
Velocidad espacial
Relación hidrogeno/aceite
Reciclo de hidrogeno
5.4.1 Temperatura:
La temperatura en el hidrotratamiento es baja, pero debe ser fijada para obtener

una adecuada desulfuración.
5.4.2 Presión:
La presión en función del contenido de H2 en el gas, cuanto menor es el contenido

de H2, tanto mayor deber ser la presión en el reactor.
5.4.3 Velocidad Espacial:
La velocidad Espacial es la razón del flujo líquido fresco al volumen del catalizador.
Cuando la velocidad es baja, la severidad es mayor.

VI. DEFINICIONES
Caracterización del Petróleo Crudo
Factor de Caracterización Kuop
El factor Kuop, es un valor que permite identificar o caracterizar el tipo de crudo en cuanto a su
composición química, (base parafinica, mixta, naftenica, aromática).
La temperatura volumétrica media, es la temperatura de ebullición de un componente hipotético

con características equivalente a la mezcla de hidrocarburos analizada.
K= 13 BASE PARAFINICA
K= 12 BASE MIXTA
K= 11 BASENAFTENICA
K = 10 BASEAROMATICA
Gravedad API
Los grados API es una forma de expresar la densidad, la cual fue definida por el AMERICAN
PETROLEUM INSTITUTE de la siguiente manera:
Punto Inicial
Es la menor temperatura a la que los componentes de una mezcla de hidrocarburos inicia la

ebullición
Punto Final
Es la mayor temperatura a la que los componentes de una mezcla de hidrocarburos finalizan la

ebullición
Punto Inflamación

Es la menor temperatura a la que los componentes de una mezcla de hidrocarburos inflaman

espontáneamente en presencia de llama.
Torres Fraccionadoras
Estos equipos permiten separar los diferentes cortes de hidrocarburos presentes en la carga
previamente vaporizada, produciéndose condensaciones controladas, estableciéndose
transferencias de energía y masa adecuados para obtener los combustibles específicos.
Las etapas de equilibrio se logran con dispositivos que permiten un intimo contacto entre la fase
vapor (ascendente) y la fase liquida (descendente). Los más comunes son campanas de burbujeo,
platos de válvulas, platos perforados, rellenos, etc. .
En estos equipos se ajusta la curva de destilación de los combustibles.
Torres Pre flash
Son equipos donde no es necesario obtener un fraccionamiento de alta calidad. El objetivo es

lograr una etapa de equilibrio, donde los hidrocarburos de bajo peso molecular (agua, nafta e
inferiores) pasen a la fase vapor, para ser enviados directamente a la torre fraccionadora, solo el
producto de fondo continua como carga del horno.
Strippers
Son pequeñas torres cuya función principal es eliminar los componentes de bajo peso molecular
(volátiles) de los combustibles extraídos lateralmente en las torres fraccionadoras, el principio
físico en el que se basa su funcionamiento es la disminución de la presión parcial de los
componentes por la inyección de un fluido (fase vapor) en el equipo.
En estos equipos se ajusta el punto de inflamación de los combustibles.
Los fluidos normalmente usados son vapor o gas seco.

ANEXOS






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ACEITES Y LUBRICANTES

Andrea Palazuelos Maldonado

En 1850 Samuel Kier, un boticario de Pittsburg, Pennsylvania (EE.UU.), lo comercializó por

La primera destilación de petróleo se atribuye al sabio árabe de origen persa Al-Razi en el

Durante la Edad Media continuó usándose únicamente con fines curativos.

En el siglo XVIII y gracias a los trabajos de G. A. Hirn, empiezan a perfeccionarse los

5.2 DEFINICIÓN DE ACEITES LUBRICANTES

PROCESOS DE HIDROCARBUROS GRUPO No 5 Página 1

Los lubricantes permiten un buen funcionamiento mecánico al evitar la abrasión o

5.3 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU ESTADO FÍSICO

Los lubricantes sólidos se emplean cuando las piezas han de funcionar a

 GRAFITO: El grafito es negro y opaco y tiene un lustre metálico y una densidad de

PROCESOS DE HIDROCARBUROS GRUPO No 5 Página 2

 Grasas al aluminio. Son de aspecto fibroso y transparente, insoluble en el agua, muy

Llamados en general aceites lubricantes (aceites para maquinarias, aceites de motor, y

 Aceites minerales. Obtenidos de la destilación fraccionada del petróleo, y también de

 Aceites sintéticos. Constituidos por sustancias liquidas lubricantes obtenidas por

PROCESOS DE HIDROCARBUROS GRUPO No 5 Página 3

5.4 CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU NATURALEZA

 Alto índice de viscosidad

 Bajo poder disolvente: sedimentos

 Altos punto de congelación

 Bajo índice de viscosidad

 Densidad más alta

 Bajo punto de congelación

 Índice de viscosidad muy bajo

 Tendencia a formar resinas

 Se emulsionan con agua fácilmente

5.5 ASPECTO GENERALES DE LOS LUBRICANTES.

Un lubricante está compuesto esencialmente por una base + aditivos.

 Minerales: Derivados del petróleo

PROCESOS DE HIDROCARBUROS GRUPO No 5 Página 4

5.6 FUNCIONES DE LOS LUBRICANTES.

Los lubricantes son materiales puestos en medio de partes en movimiento con el

Los lubricantes también contribuyen al enfriamiento de la maquinaria ya que acarrean

5.7 CARACTERÍSTICAS DE UN LUBRICANTE

Se define por la clasificación SAE:

PROCESOS DE HIDROCARBUROS GRUPO No 5 Página 5

Es la característica más importante para la elección de los aceites y se define como la

 Viscosidad dinámica o absoluta. La unidad de viscosidad absoluta es el poise, que se

 Viscosidad cinemática. Es la relación entre la viscosidad dinámica y la densidad del

 Viscosidad relativa. En la práctica, la medición de la viscosidad se hace en aparatos

La viscosidad mide la resistencia a fluir de un líquido. El lubricante es más fluido en

PROCESOS DE HIDROCARBUROS GRUPO No 5 Página 6

Nivel de prestaciones técnicas

Se obtienen a partir de las especificaciones internacionales y por las aprobaciones de los

ACEA (Asociación de Constructores Europeos de Automóviles)

5.8 PROPIEDADES MÁS IMPORTANTES QUE DEBEN TENER LOS ACEITES

COLOR y FLUORESCENCIA: Cuando observamos un aceite lubricante a través de un

DENSIDAD: La densidad de un aceite lubricante se mide por comparación entre los

PROCESOS DE HIDROCARBUROS GRUPO No 5 Página 7

VISCOSIDAD: Es la resistencia que un fluido opone a cualquier movimiento interno de

ÍNDICE DE VISCOSIDAD: Se entiende como índice de viscosidad, el valor que indica la

UNTUOSIDAD: La untuosidad es la propiedad que representa mayor o menor

PUNTO DE INFLAMACIÓN: El punto de inflamación de un aceite lo determina la

PUNTO DE COMBUSTIÓN: Si prolongamos el ensayo de calentamiento del punto de

PUNTO DE CONGELACIÓN: Es la temperatura a partir de la cual el aceite pierde sus

ÍNDICE DE BASICIDAD T.B.N: Es la propiedad que tiene el aceite de neutralizar los

PROCESOS DE HIDROCARBUROS GRUPO No 5 Página 8

5.9 FABRICACIÓN DE LOS ACEITES LUBRICANTES

Obtención del aceite mineral:

1. DESTILACIÓN A PRESIÓN ATMOSFÉRICA: Se separa del petróleo todas aquellas fracciones

PROCESOS DE HIDROCARBUROS GRUPO No 5 Página 9