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CENTRO DE FORMACIÓN TÉCNICA Y PROFESIONAL

COMPAÑÍA CERVECERA DE NICARAGUA, S.A.

MANTENIMIENTO DE CALDERAS.

Elaborado por: Hilario Uriel Vargas Torrez.

Septiembre 2009.

Índice.
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Unidad I – Conceptos básicos de termodinámica.


1. Introducción.
2. Definición de presión.
3. Presión manométrica.
4. Presión atmosférica.
5. Definición de calor.
6. Medición del calor.
7. Definición de temperatura.
8. Escalas termométricas.
9. Volumen.
10. Peso especifico.
11. Calor especifico.
12. Estados de agregación del agua.
13. Calor latente de vaporización.
14. Calculó de cantidad de calor.
15. Características del vapor de agua.

Unidad II – Principios de funcionamiento, partes y componentes de las


calderas.
1. Definición de caldera.
2. Clasificación de las calderas.
3. Principios de operación de las calderas.
4. Aplicación de las calderas.
5. Partes y componentes de la caldera de vapor.
6. Combustibles utilizados en las calderas.
7. Características del agua de alimentación.
8. Problemas derivados del agua de alimentación.
9. Tratamiento del agua de alimentación.

Unidad III – Mantenimiento de calderas.


1. Inspecciones externas.
2. Inspecciones internas.
3. Mantenimiento periódico a realizarse por el operador.
4. Mantenimiento periódico a realizarse por el personal técnico.
5. Conservación de la caldera.
6. Problemas de mantenimiento comunes en las calderas.
7. Riesgos de seguridad durante la operación de las calderas.
8. Riesgos laborales.
9. Prevención de riesgos de seguridad.
10. Emisiones contaminantes asociadas a las calderas.

Objetivo general.
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Identificar las principales actividades de mantenimiento, que se deben


establecer en el programa de mantenimiento preventivo, para las calderas de
vapor, elaborando las guías para realizar las inspecciones técnicas periódicas
en las calderas.

Objetivos específicos.
1. Programar la frecuencia de los mantenimientos periódicos a las
calderas, aplicando las recomendaciones del fabricante y las normas
de seguridad industrial y ambiental.
2. Definir los trabajos técnicos que deben realizarse en cada inspección
y trabajo de mantenimiento programado, aplicando las técnicas y
cumpliendo las normas de seguridad e higiene del trabajo.

Introducción.
Las calderas de vapor son equipos que sirven tanto para climatizar un área
domiciliar, como para proporcionar agua caliente o vapor en procesos de
limpieza o fabricación. Muchos asumirán que el funcionamiento de una caldera
es algo muy complejo, pero estos equipos trabajan de forma muy similar a
cualquier tipo de calentador. Las calderas se han utilizado en diversas
aplicaciones desde hace más de dos siglos y fueron las maquinas que
impulsaron la gran revolución industrial en el siglo XVIII.

Debido a su rendimiento y funcionalidad a las calderas las podemos encontrar


en cualquier parte del mundo transfiriendo calor en empresas industriales,
contribuyendo al desarrollo económico de muchos países.

Se puede afirmar que el funcionamiento de una caldera es eficiente y confiable,


por lo cual se utiliza para climatizar viviendas en regiones frías desde antes de
1860, y como elemento fundamental en procesos industriales, desde que el
ingeniero escoses James Watt, construyo la primera caldera que incluía
sistemas de dosificación en la alimentación de agua y descarga de vapor, con
elementos de control y seguridad.

El empleo de fluidos a presión, es un hecho cada vez más frecuente en


numerosas actividades humanas y en multitud de procesos industriales. En
estos procesos industriales, los equipos destinados a la generación de fluidos a
presión, representan una fuente importante de suministrote energía, de esta
forma una simple interrupción de mantenimiento, puede ocasionar graves
trastornos de todo tipo, principalmente de índole económico ya que en algunos
casos todo el proceso productivo se fundamenta en este tipo de energía.

En el desarrollo de los contenidos de este manual se abordaran los conceptos


termodinámicos, aplicados a la producción de vapor de agua, la clasificación de
las calderas, sus partes principales y su principio de funcionamiento, así como
los elementos de seguridad y mantenimiento preventivo. En la última unidad se
abordan los principales riesgos laborales y ambientales, así como las
recomendaciones de seguridad, para minimizar estos riesgos durante la
operación y mantenimiento de las calderas.
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UNIDAD I CONCEPTOS TERMODINÁMICOS

Presión: Se conoce como presión a la relación entre la fuerza ejercida por un


fluido sobre el área de la superficie del recipiente que lo contiene.

La presión se expresa de la forma siguiente:


F
P = ----------
A
La presión será la magnitud de la fuerza ejercida por el fluido dividida entre el
área superficial del recipiente, esta se expresa en las unidades siguientes:

Lbf / pulg², N/m², Kgf / Cm², bar, Pascal,

1bar = 100000 N/m²


1N/m² = 1pascal.

Ejemplo de
presión.

La presión se
mide con un
manómetro el
cual es
básicamente un
tubo en forma
de U que
contiene liquido
con determinada
densidad, una
de las partes o
ramas de este
se conecta al recipiente donde se quiere medir la presión y la otra rama esta
abierta al aire por lo cual el liquido tendrá una altura (h) la cual indicara la
presión manométrica.

Un tipo de manómetro muy utilizado en la industria es el metálico conocido


como de tubo o de Bourdón, este funciona sin líquido a lo interno y esta
constituido por un pequeño tubo elástico, en forma de espiral, cerrado por un
extremo y por el otro extremo recibe la presión que se desea medir
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Manómetro de Bourdón.

La presión manométrica es igual a la presión absoluta menos la presión


atmosférica y es conocida también como sobre presión o presión positiva.

Pm = Pa – Pat La presión atmosférica es 1bar.


1bar = 100000N/m²

Si la temperatura de un gas en un recipiente de volumen constante aumenta, la


presión del gas aumentara proporcionalmente.

Calor. El calor es el efecto del movimiento vibratorio de las partículas de un


cuerpo y refleja la energía interna de este. El calor es energía cinética
desordenada de las moléculas de un cuerpo.

Cuando dos o mas cuerpos que tienen diferente temperatura interactúan, el


calor puede manifestarse como energía en transito, el cual fluye naturalmente
del cuerpo de mayor temperatura al cuerpo de menor temperatura, hasta que
estos alcancen un equilibrio térmico.

La cantidad de calor se mide en caloría, una caloría es la cantidad de calor


aplicada a un gramo de agua para elevar su temperatura en un 1º C de 14.5 º
C a 15.5 º C a presión atmosférica.

La kilocaloría es un múltiplo de la caloría y su equivalencia es: 1Kcal = 1000 cal

Otra unidad técnica muy utilizada para medir el calor es el BTU (British Termal
Unit), un BTU es la cantidad de calor aplicada a una libra de agua (454g) para
elevar su temperatura un grado Fahrenheit.

1BTU = 252 cal = 0.252 Kcal.


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Producción de calor.

También se puede utilizar el Joule (J)

1cal = 4.2J
1J = 0.24 cal
Para medir o estudiar los efectos térmicos es necesario utilizar una magnitud
fundamental en todo cuerpo conocida como temperatura.

Temperatura. Es la propiedad que poseen los cuerpos, que indica si un cuerpo


esta en equilibrio térmico con otro. La temperatura es una magnitud física que
indica que tan caliente o frió esta un cuerpo.

Al tocar un objeto, utilizamos nuestro sentido térmico para atribuirle la


propiedad llamada temperatura, que determina si sentimos calor o frió. Los
cambios de temperatura en los cuerpos están acompañados de cambios físicos
los cuales se pueden medir cuantitativamente, estos cambios pueden ser:
Cambio de longitud.
Cambio de presión.
Cambio de resistencia eléctrica.
Cambio de color.
Estos cambios de las propiedades físicas debidas al calor se usan para medir
la temperatura.

En la práctica y para temperaturas usuales se utiliza el cambio de volumen del


mercurio en un tubo de vidrio, a este instrumento de medición se le conoce
como termómetro.

El termómetro puede medir la temperatura en tres escalas termométricas


diferentes las cuales son:

Escala de grados Celsius o centígrados.


Escala en grados Fahrenheit.
Escala en grados Kelvin o escala absoluta.
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Termómetro de mercurio.

En la escala Celsius se marca 0º C en el punto de fusión del hielo y se marca


100º C en el punto de ebullición del agua a la presión atmosférica. La distancia
entre estos dos puntos se divide en 100 partes iguales siendo cada una 1 º C.

En la escala Fahrenheit 0º C corresponde a 32º F y 100º C corresponde a


212º F.

En la escala kelvin el punto de congelación del agua es 273º K y el punto de


ebullición del agua es 373º K.

Para convertir grados kelvin a Celsius se usa la formula:

º C = K- 273
La operación inversa será:

º K = º C + 273

Para convertir grados Fahrenheit a Celsius se usa la formula:

º F - 32
º C = ---------------
1.8
La operación inversa será:

º F = 1.8º C + 32

Densidad o masa especifica. La densidad de una sustancia es una propiedad


característica de la materia, representa la masa contenida en una unidad de
volumen. La densidad es el resultado de dividir la masa de una sustancia (Kg.)
entre el volumen que ocupa, esta se expresa de la forma siguiente:
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m Kg.
λ (es) = ----------- = ------
V m³

La densidad específica del agua es:

1000Kg / m³

El volumen específico será la masa de una sustancia dividida entre la densidad


específica de esta, esta se expresa de la forma siguiente:

m
V (esp.) = ------------
λ (esp.)

El volumen de un gas aumenta a medida que se incrementa su temperatura


absoluta.

A una temperatura constante y para una masa dada el volumen de un gas varia
de manera inversamente proporcional a la presión absoluta que recibe o sea
que el volumen del gas disminuye si aumenta su presión absoluta a una
temperatura constante.

El peso específico de una sustancia es una propiedad característica y es la


relación del peso de la sustancia entre el volumen que ocupa, este se expresa
de la forma siguiente:
P N
P (esp.) = ---------- = -------
V m³

Calor especifico. Es la cantidad de calor que necesita un gramo de sustancia


para elevar su temperatura un grado centígrado, este se expresa de la forma
siguiente:
∆Q cal
Ce = -------- = ---------- tenemos: ∆Q = m Ce ∆T
m ∆T gºC

∆Q: variación de calor. (cal)


∆T: variación de temperatura (º C)
m : masa. (g)

Calores específicos(a presión constante)


Sustancia. Ce en Cal/g º C Ce en J/Kg º C
Agua 1.00 4200
Hielo 0.50 2100
Vapor 0.48 2016
Plomo 0.031 130
El calor específico determina la velocidad con que se puede calentar una
determinada cantidad de masa de una sustancia.
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Ejemplo el vapor se calienta dos veces más rápido que el agua aplicándole la
misma cantidad de calor.

Estados del agua.


El agua como toda sustancia, se presenta en la naturaleza en tres estados de
agregación molecular los cuales son:
Solidó.
Liquido.
Gaseoso.

Estos estados son conocidos como hielo, agua y gas. El punto de fusión y
solidificación del agua es de 0º C, y el punto de evaporación y condensación
del agua es de 100º C.

Calor latente de vaporización:


A una presión determinada el agua calentada hierve a una temperatura fija, a
una atmósfera de presión esta temperatura es 100 º C esta temperatura
constituye su punto de ebullición o vaporización. Cuando el agua esta
cambiando de estado líquido a estado gaseoso (vapor) la temperatura no
aumenta.

La cantidad de calor que es necesario portar para cambiar una cantidad


determinada de líquido en ebullición a vapor, manteniendo constante la
temperatura es conocido como calor latente de vaporización, y se calcula de la
forma siguiente:

Q = m .λv donde Q = calor suministrado en, cal o Joule


m = masa de liquido en gramos.
λv = calor latente de vaporización en cal / g.

Cuando el agua esta sometida a una presión mayor que la atmosférica, el


punto de ebullición crece progresivamente (a mayor presión el punto de
ebullición aumenta) hasta alcanzar un máximo punto de ebullición de 374º C a
una presión de 3,200 psi (220.63 bar). Por encima de esta temperatura no
existe el agua liquida. Esta combinación de temperatura y presión se denomina
punto crítico.
Puntos de ebullición del agua a
Diferentes presiones.
Temperatura Temperatura Sobre presión en
En º F En º C P.S.I.

212 100 0
300 149 52
400 204 232
500 260 666
600 316 1529
700 371 3080
705 374 3200
En este cambio de estado la temperatura del agua permanece constante
independientemente que se le suministre más calor a la mezcla de líquido y
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vapor, esto se debe a que ambos estados se encuentran en equilibrio


termodinámico.

Calor latente de Vaporización Calor latente de fusión


(A una atmósfera de presión) (A una atmósfera de presión)
Sustancia λv en cal / g
Agua. 540 Sustancia. λf en cal / g
Nitrógeno 48 Agua.(hielo) 80
Helio. 6 Hierro. 6
Aire 51 Cobre. 42
Mercurio. 65 Plata. 21
Alcohol etílico 204 Platino. 27
Oro. 16
Mercurio. 2.8
Plomo. 5.9
Características del vapor de agua. Al transformarse el agua en vapor este se
expande ocupando un volumen 1700 veces mayor que en su estado liquido,
esta expansión genera una gran cantidad de energía. Cuando toda el agua de
un recipiente ha paso a vapor, a la temperatura de vaporización a la presión
correspondiente se conoce como vapor saturado. El vapor saturado no
contiene agua.

El vapor producido por las calderas se almacena a muy altas presiones y


temperaturas por encima de 100º C y dependiendo de las condiciones de
presión y temperatura será vapor saturado o vapor sobrecalentado, este se
utiliza en aplicaciones de muchos procesos industriales.

Cuando el vapor arrastra minúsculas gotas de agua observándose una mezcla


blanquecina en este caso se dice que el vapor esta húmedo o se le llama
mezcla, en dependencia del porcentaje de vapor y agua que contenga la
mezcla de determina la calidad de esta.

Cuando el vapor se encuentra exactamente en el punto de ebullición a la


presión correspondiente se le denomina vapor saturado. Si el vapor se calienta
por encima de esta temperatura a la misma presión se produce el llamado
vapor sobrecalentado.

El sobrecalentamiento también se produce cuando se comprime el vapor


saturado, o se estrangula haciéndolo pasar por una válvula situada en un
recipiente de alta presión hacia otro de baja presión. El estrangulamiento hace
que la temperatura del vapor descienda ligeramente pero a pesar de ello su
temperatura es superior a la del vapor saturado a la presión correspondiente.

Ejercicios de cantidad de calor.


1) Calcular la cantidad de calor que se necesita suministrar a 10 litros de agua
para cambiarla de agua a 36 º C en vapor saturado a presión atmosférica.

Datos.
Masa = 10 litros = 10 L x 1000g/L = 10,000g
Temp. Inicial (To) = 36 º C
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Temp. Final (Tf) = 100 º C (temperatura del vapor saturado a presión


atmosférica es 100 º C)

Solución. Qt = Q1 + Q2
Δ T = Tf – To = 100 º C – 36 º C Q1 = (m) x (Ce) x (ΔT)
ΔT = 64 º C Q1 = 10,000 x 1 cal/g º C x 64º C
Q1 = 64,000 cal = 640 Kcal.

Q2 = (m) x (λv)
Q2 = 10,000 x 540 cal/g
Q2 = 5,400 000 cal = 5,400 Kcal
Qt = Q1 + Q2
Qt = 640 Kcal. + 5,400 Kcal. = 6,040 Kcal.
Qt = 6,040 Kcal.

Se necesita suministrar seis mil cuarenta kilocalorías a los 10 litros de agua


para pasarlo de 36 º C a vapor saturado a 100 º C.

2) Calcule la cantidad de calor que se requiere suministrar para elevar la


temperatura de 1 litro de agua a 28 º C a 100º C.

Datos. Solución.
Masa (m) = 1L = 1000g. Q = m x Ce x ΔT
To = 28 º C
Tf = 100 º C Q = 1000g x 1 x 72 º C
Ce = 1 Cal/g º C
Q = 72,000 Cal = 72 Kcal.
ΔT= Tf – To = 100º C – 28º C = 72º C

Se necesitan 72 kilocalorías para pasar el litro de agua a 28 º C a 100 º C.

Ejercicios propuestos.

1) Calcule la cantidad de calor que se debe suministrar a 2 galones de agua a


30 º C de temperatura para cambiarlo a vapor saturado a presión atmosférica
(1gl = 3.8 L).

2) Calcular la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura a 20 litros


de agua de 40 º F a 212º F a presión atmosférica.

3) Calcular la cantidad de calor que se le debe suministrar a 5 galones de agua


a – 5 ª C para pasarlo a vapor saturado a presión atmosférica.

UNIDAD II. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO, PARTES Y


COMPONENTES DE LAS CALDERAS.
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Caldera. Es todo recipiente a presión en donde el calor procedente de


cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un
medio de transporte en fase liquida o vapor.

La caldera de vapor es una maquina o dispositivo de ingeniería que esta


diseñado para producir vapor a través de una transferencia de calor a presión
constante, en esta el agua en estado liquido se calienta y cambia de estado a
vapor, el cual es utilizado en diferentes aplicaciones industriales. Las calderas
son un caso particular de intercambiadores de calor, en los cuales se
produce un cambio de fase.

En general, las calderas se venden tanto como un paquete o para instalarse en


el sitio de operación. Una caldera de paquete es aquella que se equipa y se
envía completa, es decir, con el equipo de quemado de combustible, con
chimenea de tiro mecánico, controles automáticos y accesorios y que, por lo
general, se embarca en una o más secciones principales. Las calderas para
instalarse en el sitio de operación son aquellas que se embarcan de fábrica
como tubos, cubiertas, domos, accesorios, etc. y se ensamblan por completo en
el sitio de su instalación.

Caldera de vapor pirótubular de cuatro pasos.

Las calderas de vapor cuentan básicamente con una cámara de vapor y una
cámara de agua, la cámara de vapor es el espacio ocupado por el vapor en el
interior de esta, es allí donde se separa el vapor del agua para lograr
posteriormente la suspensión. Cuanto mas variable es el consumo de vapor,
mayor será el volumen de la cámara.

La cámara de agua es el espacio que cubre el agua que se debe calentar o


evaporar, el nivel del agua es fijado cuando se fabrica la caldera de tal forma
que sobrepase aproximadamente unos 15 cm a los tubos o conductos de humo
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superiores (en las pirotubulares) por lo cual a toda caldera le corresponde una
cierta capacidad de agua, a la cual se le llama cámara de agua.

Básicamente el principio de funcionamiento de la caldera es la realización de la


combustión en el hogar, para el calentamiento del agua en un proceso de
intercambio de calor. Además cuenta con un sistema de tiro o chimenea para
evacuar los gases procedentes de la combustión. Como estos equipos son
recipientes a presión, muchas de sus partes se construyen con acero laminado
semejante a los contenedores de gas.

Las calderas son un caso particular de intercambiadores de calor en los cuales


se produce un cambio de fase, estas presentan un alto rendimiento y
funcionalidad y se construyen en una amplia variedad de tamaños,
disposiciones, capacidades, y para aplicaciones muy variadas.

Tipos de calderas. Las calderas se clasifican atendiendo a diversos criterios


de construcción y operación entre los cuales están los siguientes:
1. Por el tipo de combustible que utiliza.
2. Por su potencia.
3. Por su uso o aplicación.
4. Por el tipo y contenido de los tubos.
5. Por la forma de los tubos.

Por el tipo de combustible las calderas se clasifican en:


 Calderas de combustible fluido (líquido y gas).
 Calderas de combustible solidó.

Por su potencia las calderas se clasifican en:


 Calderas de baja potencia (menos de 10 Tn / h).
 Caldera de media potencia. (10 a 50 Tn / h).
 Calderas de alta potencia (50 a 150 Tn / h).
 Calderas de muy alta potencia (mas de 150 Tn/ h).

Por su uso o aplicación las calderas se clasifican en:


 Estacionarias.
 Móviles (locomotoras)

Por el tipo de contenido de los tubos se clasifican en:


 Pirotubulares (tubos de gases).
 Acuatubulares (tobos de agua).

Por la forma de los tubos se clasifican en:


 Calderas de tubos rectos.
 Caladeras de tubos curvos.

Las calderas de vapor se clasifican atendiendo a la posición relativa de los gases


calientes y del agua, en pirotubulares llamadas también calderas de tubo de
fuego y acuotubulares tubos de agua.
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Las calderas pirotubulares. Son aquellas en las que el agua en estado líquido
se encuentra en un recipiente, que es atravesado por tubos en los cuales
circula fuego y gases calientes producto del proceso de combustión, los gases
calientes al circular por los tubos ceden calor el cual se transmite a través de
los tubos al agua. Todo el conjunto, agua y tubos de gases se encuentra
rodeado por una carcaza exterior.

La presión de trabajo en las calderas pirotubulares, normalmente no excede los


20 Kg f / cm² ya que a presiones mas altas obligaría a espesores de carcasa
muy grandes, su capacidad de trabajo máxima normalmente no excede las 25
Tn / h.

Caldera pirótubular.

Las calderas acuotubulares. Las calderas de tubos de agua se presentan en


una gran variedad de diseños y configuraciones. En este tipo de unidad, los
productos de la combustión rodean a los bancos de tubos y el agua circula por el
interior de dichos tubos, los cuales tienen una inclinación vertical hacia un
recipiente o colector de vapor localizado en el punto más alto de la caldera.

Por lo general, este tipo de caldera se describe por la configuración de estos


tubos. Algunos fabricantes ofrecen calderas con tubos rectos, mientras que otros
les ofrecen con tubos doblados. Otras configuraciones de las calderas de tubo
de agua describen los diferentes tipos en términos de la variación de la
distribución de la cámara de presión.

Las calderas acuotubulares son las más utilizadas en las centrales


termoeléctricas debido a que permiten grandes presiones en su salida y tienen
gran capacidad de generación de vapor.

Ventajas de las calderas de tubos de agua:

1. Puede trabajar a altas presiones dependiendo del diseño hasta 350 psi.
2. Se fabrican en una gran gama de potencia desde 20 hp hasta 2000 hp.
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3. Por su fabricación de tubos de agua presentan pocos riesgos de


explosión.
4. Su eficiencia térmica es superior a las calderas de tubos de humo.
5. El tiempo de arranque para producir vapor a su presión de trabajo
generalmente no excede los 20 minutos.

Caldera para acuotubular con tobos verticales, horizontales y curvos.

Las calderas de tubos verticales generalmente son de tubos de agua, los


cuales están colocados verticalmente al eje de la evolvente unida a uno o más
domos por medio de codos que penetran radialmente.

Caldera vertical.

Las calderas de tubos horizontales pueden ser de tubos de agua o de tubos


de humo, los cuales están colocados de forma horizontal y paralelos al eje de
la evolvente del casco de la caldera.
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Caldera de tubos horizontales

Las calderas de tubos inclinados generalmente son de tubos de agua y


combinan tubos inclinados y tubos rectos, están compuestas por uno o varios
colectores superiores donde se produce la separación del agua y el vapor,
unidos a los tubos rectos inclinados por ambos extremos, en los cuales al salir
el vapor por la parte mas alta de los tubos a mayor temperatura, provoca un
ingreso natural del agua mas fría por la parte mas baja de estos.

Calderas de tubos de agua verticales e inclinados

Las calderas de tubos curvos están formadas por una serie de tubos curvos
o en forma de serpentín que intercomunican a dos o más domos estas
calderas se diseñan con hogares enfriados por agua, presentan muy buena
circulación natural del agua y el vapor se obtiene seco, en algunos casos se
fabrican con hogar de pared de tubos.
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Disposición de tubos en serpentín en una caldera de tubos curvos

Características técnicas de las calderas.


En general los tubos y el hogar son las partes principales de las calderas que
además cuentan con otros elementos auxiliares como los colectores en donde
se ubican las válvulas de seguridad, termómetros, tomas de vapor, entrada de
agua, etc. La cámara de combustión y las paredes de la caldera, están
diseñadas para aprovechar al máximo la energía en forma de calor que se
libera al darse la combustión.

En el interior de la caldera y dentro de la tubería de vapor se dan procesos


físicos y reacciones químicas que influyen en la operación, la seguridad, la
eficiencia del proceso y la vida útil de la caldera y sus componentes. Por esta
razón estos procesos y reacciones químicas deben ser controlados.

En el trabajo con calderas es importante conocer algunos términos usados por


las normas reguladoras de la explotación de estos equipos los cuales son:

1) Caldera de Vapor: Es toda Caldera en la que el medio de transporte es el


Vapor de Agua.

3) Caldera de Agua Caliente :Es toda Caldera en la que el medio de


transporte es agua
a temperatura inferior a 110 ° C.

4) Calderas Automáticas: Son aquellas que realizan un ciclo normal de


funcionamiento sin precisar de acción manual alguna, salvo en su puesta
inicial en servicio o en caso de haber actuado un órgano de seguridad de
aportación calorífica. Asimismo, se considera como automáticas las
calderas que realizan su ciclo normal de funcionamiento sin precisar de una
acción manual, salvo para cada puesta en marcha de su sistema de
aportación calorífica después de que este haya sufrido un paro ocasionado
por la acción de alguno de sus órganos de seguridad o regulación.
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5) Calderas Manuales: Se considera como manual cualquier Caldera cuyo


funcionamiento difiera de las definidas anteriormente como automáticas.

6) Presión de Diseño: Es la máxima presión de trabajo a la temperatura de


diseño y será la utilizada para el cálculo resistente de las partes a presión
de la Caldera.

7) Presión Máxima de Servicio: Es la presión límite a que quedará sometida


la Caldera una vez conectada en la instalación receptora.

8) Operador: Es la persona encargada de vigilar, supervisar, conducir y


mantener, en condiciones de seguridad, cualquier Caldera a su servicio.

9) Fabricante: Es la persona física u organización (Empresa) que construye la


Caldera.

10) Usuario: Es la organización o empresa que utiliza la caldera.

Circulación de los gases de calientes en una caldera pirótubular.

Los sistemas de control automático en la caldera responden a diferentes


necesidades de capacidad, eficiencia y seguridad en la operación de esta y sus
objetivos principales son los siguientes:

 Aumentar la eficiencia de la caldera, es decir; producir mayor cantidad


de vapor utilizando menos combustible.
 Reducir las perdidas ya sean de agua, combustible o vapor.
 Disminuir las emisiones contaminantes que se producen durante la
operación de la caldera.
 Aumentar la seguridad de operación de la caldera.

En la industria la mayoría de las calderas cuentan con sistemas de control


automáticos realimentados, debido a que presentan características dinámicas
como la variación del nivel del agua, el flujo de vapor, la presión y temperatura
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de operación las cuales son necesarias controlar. Las variables mas


importantes que se controlan en una caldera son:

1. Temperatura de operación.
2. Presión de operación.
3. Nivel del agua.
4. pH del agua.
5. Dureza del agua.

Las variables mas importantes que se deben controlar en una caldera son el
control de la presión y el control de la temperatura, debido a que son estas
variables las que pueden afectar en mayor grado la operación del equipo, sin
embargo son necesarios otros controles como el control del PH, el control de la
dureza del agua y otros aspectos que influyen en la eficiencia y la vida útil de la
caldera y el del sistema de vapor.

Capacidad de la caldera. La definición comúnmente aceptada para la


capacidad de una caldera, es la tasa de rendimiento que establece el
fabricante, para la cual fue diseñada en las condiciones de operación de diseño
durante un período. La máxima capacidad continua es la carga máxima en
kilogramos o libras de vapor por hora para un período específico para la cual se
diseñó la caldera. Por lo cual la capacidad se puede expresar en base a la
cantidad de vapor que puede producir a una determinada presión y
temperatura en una unidad de tiempo, por ejemplo:

Libras de vapor por hora (lb. / hr).


Tonelada de vapor por hora (Tn / hr).

También se designa su potencia en caballo vapor (CV) que equivale a 34.5 lb.
de agua que pueden ser evaporadas en una hora, y en caballo de fuerza (HP)
1 HP equivale a 10 pie cuadrado de superficie de calentamiento en una
caldera de tubo de agua, o 12 pie cuadrado de superficie de calentamiento en
una caldera de tubo de humo.

Aplicaciones de las calderas.


Hasta inicios del siglo XIX las calderas se utilizaron en aplicaciones industriales
para teñir ropa, producir vapor para limpieza, etc. posteriormente se utilizaron
para accionar maquinas de vapor como locomotoras bombas de agua, etc. En
la actualidad las calderas son ampliamente utilizadas en los procesos
industriales debido a las variadas aplicaciones que tiene el vapor de agua para
aplicaciones como:
1. Esterilización y limpieza, se usan en hospitales, restaurantes, industria
farmacéutica, industria de alimentos, etc.
2. Calentar otros fluidos, se usa en la industria petrolera, la industria de
alimentos, etc.
3. Generación de energía eléctrica. Se utilizan para mover turbinas de
vapor en centrales térmicas.
4. Destilación, se utiliza en la industria farmacéutica para producir agua
destilada, en la industria azucarera, industria de rones, etc.
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5. En otros procesos industriales para transferir calor como empresas de


lavado y plancha, tintorería en fábricas de confesión de prendas de
vestir, en la producción de cereales, etc.

Partes y elementos principales de una caldera.


Los componentes básicos, principales de las calderas pirotubulares son los
siguientes:
1. Hogar.
2. Cámaras de Hogar.
3. Tubos.
4. Cajas de Humo.
5. Puertas de Registro.

La construcción general de la Caldera de tubos de fuego no es otra cosa que


un casco metálico de forma cilíndrica u ovalada en cuyos extremos se han
colocado para su cierre placas o puertas. Colocadas dentro del cilindro y
atravesando la caldera de placa a placa están los tubos. Dentro de estos tubos
circularán los gases calientes. Estas pueden ser de un solo paso o de varios
pasos.

1) Hogares.
Es el lugar donde ocurre la combustión. En general los hogares son de forma
circular soportados entre la placa tubular frontal de la Caldera y la placa
delantera de la cámara de hogar, su forma cilíndrica alargada es debida a que
normalmente se diseña para que sea envolvente de la llama y por reglamento
se obliga a que su longitud sea superior a la longitud la llama, de forma que la
combustión se complete en el mismo.
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El Hogar es la parte más importante y a la vez la más delicada de la Caldera,


pues de su diseño depende que pueda realizarse una buena formación de la
llama y por tanto, se complete perfectamente en el mismo la combustión de la
totalidad del combustible aportado. Por otra parte, por estar sometido a la
acción de la llama que posee alta temperatura, es necesario dotarlo de
resistencia y dilatabilidad necesarias para que cumpla con las normas de
seguridad correspondientes.

2) Cámaras de Hogar.
Una vez completada la combustión en el hogar, las Calderas de tubos de fuego
pueden incorporar tras el hogar una cámara para permitir que los gases de la
combustión entren en el haz tubular.

3) Tubos.
Siguiendo el recorrido de los gases de combustión, tenemos que estos a la
salida de la cámara de hogar circulan por el interior de un haz tubular en uno,
dos o más recorridos a lo largo de la caldera mediante las apropiadas cajas
de humo para cambiar su sentido de circulación. En principio, todos los tubos
tienen la misma misión la cual es orientar la dirección de los gases de la
combustión en uno u otro sentido hacia las cajas de humo, tomando por ello su
nombre de tubos pasadores.

Como normalmente las placas tubulares son de superficie plana y esta en sí


es poco resistente a la deformación .Esta resistencia se logra tensionando
una placa con la placa opuesta y utilizando para ello algunos de los tubos de
humos.

Estos tubos que realizan la misión de estirar entre si las placas tubulares
reciben el nombre de tubos tirantes, que dado el trabajo que realizan deberán
estar unidos a las placas de una forma mas resistente y siempre soldados,
además de ser de espesor superior a los tubos pasadores. En ningún caso se
pueden emplear tubos de espesor inferior a 2,5 mm y estos podrán fijarse a las
placas tubulares mediante mandrilado o soldadura, o una combinación de
ambos.

4) Cajas de Humo.
Las cajas de humo tienen el objetivo de recolectar los gases de la
combustión procedentes de un haz tubular y reconducirlos al siguiente o a la
chimenea para su expulsión a la atmósfera.

Todas las Cajas de Humo disponen de puertas para permitir las limpiezas
periódicas de hollín, así como la eventual sustitución de algún tubo dañado.
Estas cajas son metálicas y en función de la temperatura de los gases que
circulan por ellas deberán estar convenientemente protegidas por el apropiado
aislamiento térmico.

5) Puertas de Registro.
Todas las partes de una caldera, ya sea por el lado de fuego como lado del
agua deben ser accesibles para su inspección, limpieza o reparación, estos
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accesos son las puertas de registro. Existen una serie de puertas para permitir
estas operaciones como son:
 Registros de hombre.
 Registros de mano.

Cámara de agua. Es la parte del volumen total de la caldera que permanecerá


con agua durante su funcionamiento, el nivel mínimo de esta cámara se
establece de fábrica y normalmente deberá sobrepasar siempre unos 15 cm la
última fila de tubos (en calderas pirotubulares).

Cámara de vapor. En las calderas de tubos de humo existe un espacio


comprendido entre la superficie del agua, existente en el cilindro y la toma de
vapor en esta parte de la caldera se conectan el manómetro, las válvulas de
seguridad, el termómetro y otros elementos de control. En algunas calderas a
esta cámara se le llama “Domo”.

Disposición de la cámara de agua y vapor de una caldera pirótubular

Hogar o cámara de combustión. Es la parte de la caldera donde se produce


la combustión que genera la energía necesaria para la transferencia de calor,
este tiene forma cilíndrica y ondulada lo cual permite una mayor superficie de
transferencia de calor.

Quemador. En esta parte de la caldera donde se da la combinación de


combustible (liquido) pulverizado o atomizado y una cantidad precisa de aire,
esta mezcla es impulsada por medio de un ventilador a través de inyectores
hacia dentro del hogar de la caldera donde se produce la combustión. Por
medio del quemador se regula la potencia de la caldera aumentando o
disminuyendo el tamaño de la llama (quemadores modulantes) o mediante
apagado y encendido del quemador.

El quemador en la caldera es el principal componente del sistema de


combustión, generalmente esta ensamblado en la puerta delantera de la
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caldera de paquete, esta puerta puede abrirse completamente para inspección


y mantenimiento. En aplicaciones industriales es mas utilizado el quemador
para aceite pesado No. 6 (bunker) del tipo de baja presión atomizado por aire,
este se enciende por medio de una llama generada por un piloto de gas, el
piloto es del tipo interrumpido y se
apaga después que se ha
establecido la llama principal.

El quemador opera con


modulación completa (dentro de
los limites de operación
clasificados) por medio controles
posicionadores tipo potenciómetro,
volviendo a la posición de
alimentación mínima para la
ignición cuando se apaga el
quemador.
Quemador de caldera.

En la actualidad en las calderas de vapor se utilizan diferentes tipos de


quemadores los cuales se pueden agrupar en dos grupos:
1. Quemadores sin retorno de combustible.
2. Quemadores con retorno de combustible.

Los quemadores sin retorno de combustible trabajan bajo el principio de


atomización mecánica, en estos el combustible se envía a presión a una
cámara en donde se mezcla en proporción adecuada con aire a presión, para
luego ser expulsado a través de los orificios del atomizador hacia el hogar de la
caldera donde se da la combustión. En los quemadores sin retorno todo el
combustible que llega al atomizador pasa a combustionarse al hogar a través
de la boquilla de l quemador, esto lo hace poco flexible en la variación del
suministro de combustible, por lo cual la potencia de la caldera se regula
apagando o encendiendo el quemador.
Debido a la característica anterior estos quemadores se adaptan
particularmente a instalaciones donde la demanda es relativamente estable.

Los quemadores con retorno de combustible tienen la característica de


poder variar la cantidad de combustible a quemar, ajustándose a la demanda
de vapor de la caldera. En estos quemadores se suministra el combustible al
inyector a presión constante, atomizándose una parte de este a través de la
boquilla hacia el hogar para su combustión y otra parte vuelve por medio de un
circuito de retorno hacia el tanque de combustible.

A este tipo de quemadores se les llama moduladores ya que esta


característica, le permite a estos quemadores ajustar mediante una leva
moduladora la potencia de la caldera a la demanda de vapor del sistema.
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Elementos de un quemador de bunker con retorno de combustible.

Tipos de combustibles usados en las calderas.


Combustible es toda sustancia que sea capaz de combinarse químicamente
con el oxigeno y formar una fuente calorífica de aplicación practica. Los
combustibles en su estado natural o comercialmente podemos encontrarlos en
los siguientes estados:
Solidó.
Liquido.
Gaseoso.

En las calderas se pueden utilizar una gran variedad de combustibles. Entre los
combustibles sólidos utilizados en las calderas encontramos el carbón, lignito,
coque, vagazo de caña y madera.

Entre los combustibles líquidos se utilizan alcohol, derivados del petróleo


(diesel, aceite liviano No. 2, aceite pesado No. 4, 5,6), y algunas breas.

Los combustibles gaseosos comúnmente utilizados son el gas natural, el gas


metano y gas licuado de petróleo (GLP).

Por lo general los combustibles líquidos son derivados del petróleo y requieren
de un manejo, almacenamiento y procesamiento cuidadoso que evite riesgos
de accidentes.
Para el uso en las calderas el combustible pasa por el proceso siguiente:
1. Almacenamiento.
2. Trasiego.
3. Filtrado.
4. Calentamiento.
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1) Almacenamiento.
Los Tanques de Almacenamiento están diseñados con una capacidad tal que
garanticen por un periodo determinado el consumo de combustible de la
Caldera.

Los mismos deben estar aforados .El aforo no es más que el cálculo del
volumen de un recipiente por centímetro y mediante el cual se conoce la
capacidad del tanque en el nivel en que se encuentre el fluido.
Tiene el objetivo fundamental de conocer diariamente el consumo de
combustible de la caldera.

Estos Tanques tienen en la parte superior una tubería desareadora para


eliminar el aire y los gases presentes en el mismo. La tubería por donde circula
el combustible deberá introducirse en el Tanque a una distancia prudencial
según el tamaño del tanque, con la finalidad de evitar que las suciedades que
existan en el tanque salgan al trasiego.

Tanque de combustible.

Además debe poseer en la parte inferior del Tanque, una tubería de drenaje
que si debe estar a nivel con el fondo del mismo, con una válvula, para
drenarlo periódicamente y así evitar el contenido de impurezas y sólidos en el
combustible.

2) Trasiego.
El trasiego de combustible se hace por dos vías:

Por gravedad: Cuando la distancia entre el depósito y el Cuarto de Calderas no


es considerable y el tanque tiene una altura adecuada.
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Por medio de una bomba. Lo ideal es realizar el trasiego mediante una bomba
de impulsión, pues con esta se crea un lazo entre Tanque Combustible –
Quemador – Retorno con una presión constante.

3) Filtrado.
Es importante en el Sistema de Combustible el buen filtrado del combustible
para garantizar una mayor calidad del mismo.
Por ello se recomienda instalar dos filtros:
 Uno a la salida del Tanque ,de malla gruesa con el objetivo que extraiga
las partículas más grandes
 El otro antes del Quemador, de malla más fina para que extraiga las
partículas más pequeñas que puedan quedar.

4) Calentamiento.
Debemos calentar el Fuel - Oil antes de que este llegue al Quemador y existen
para ello dos métodos:
 Calentando el Fuel - Oil en el propio Tanque mediante un Intercambiador de
calor tipo Serpentín.
 Calentando solo el Fuel-Oil que trasiega en ese momento mediante un
Intercambiador de calor tipo un tubo metido en otro. En este caso el
contenido del tanque estará a temperatura ambiente.

De cualquier manera estos Intercambiadores son previamente calculados.


En países muy fríos se emplea la combinación de ambos métodos. En Cuba se
hace generalmente por el segundo método.
La temperatura de calentamiento está en dependencia del grado de viscosidad
del combustible. La viscosidad no es más que la resistencia que opone un
líquido a fluir.

La viscosidad varía intensamente con la temperatura, a mayor temperatura


menor viscosidad. Es bueno aclarar que no debe calentarse el combustible a
una temperatura superior a la necesaria ya que esto traería consigo un
desperdicio de vapor considerable. Habiendo alcanzado el Fuel - Oil la
temperatura de bombeo, no debemos permitir que se enfríe antes de llegar al
Quemador, por tanto debemos aislar las tubería de Fuel.

Generalmente las instalaciones poseen además del Calentador de Vapor, un


calentador eléctrico para calentar el combustible en el arranque pues la
Caldera aun no ha generado vapor y por tanto el Calentador de Vapor no
puede funcionar.

Hasta ahora hemos hablado del Sistema de Combustible sin referirnos


directamente al combustible y a sus propiedades.

Se les llama combustible a las sustancias que tienen la propiedad de arder, o


sea que se produzca la combustión. Aunque existen muchos productos que
tienen esta propiedad, los combustibles son mezclas o combinaciones de
elementos tales como:
Carbono C
Hidrogeno H
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Oxigeno O
Nitrógeno N
Azufre S

Los combustibles necesitan un comburente para que se establezca la


combustión .El oxigeno es el elemento comburente, sin el no hay combustión
posible .Normalmente todo el oxigeno se obtiene del aire, que es una mezcla
que tiene 21 % de Oxigeno y el 79 % de Nitrógeno .El Nitrógeno no interviene
para nada en la combustión.

Las combustibles se clasifican de la siguiente forma:


 Sólidos: Madera, Residuos Vegetales, Carbones.
 Líquidos : Derivados del petróleo ( Fuel - Oil , Diesel )
 Gaseosos: Gases licuados del petróleo (Propano, Butano etc.).

Los combustibles líquidos representan prácticamente el 100 % de nuestro


consumo en procesos industriales.
Las características de los combustibles líquidos de interés para la combustión
son:

 Densidad: Es una propiedad que también caracteriza la calidad del


combustible y se define como la relación entre la unidad de masa y la
unidad de volumen .La densidad depende de la temperatura, es decir al
aumentar la temperatura la densidad disminuye y viceversa. Para conocer
la densidad del combustible hay que medirlo con los densímetros.

 Viscosidad: Se define como la unidad física de la resistencia que opone un


líquido a fluir cuando se aplica una fuerza. Las unidades de medida de la
viscosidad son el stoke, centistoke, grados Engler.

La viscosidad varia intensamente con la temperatura, a mayor temperatura


menor viscosidad y viceversa.

 Contenido de Agua: El agua contenida en todos los combustibles líquidos,


tiene gran importancia en la eficiencia de la combustión .Parte del agua se
decanta en los tanques de Almacenamiento, y los que puedan en el
precalentamiento.

Su presencia a partir del 10 % causa irregularidades en el funcionamiento del


Quemador.

 Impurezas: El azufre es una de las impurezas más peligrosas, por su alto


poder corrosivo y contaminante ambiental.

Cuando se efectúa la combustión completa del combustible el azufre se


transforma en oxido de azufre (SO 2) y en condiciones normales de trabajo es
expulsado en los gases de chimenea.

Sin embargo hay una característica de los gases que es de gran importancia: la
temperatura de condensación o punto de rocío, la cual en el combustible está
28

entre 125C - 150C. Cuando la temperatura en los conductos de humo es


menor que esta temperatura, se produce la condensación de los gases, el SO 2
se mezcla con el agua y se produce el Acido Sulfúrico (H 2SO4) que tiene gran
poder de corrosión.
 Valor calórico del combustible: La cantidad de energía que un combustible
es capaz de liberar en la combustión está relacionada con las cantidades de
carbono, hidrogeno y azufre que contenga. En la reacción de combustión
cada elemento libera una cantidad de calor, la suma de estos calores de la
reacción constituyen el contenido calórico del combustible. Para medirlo se
emplea un equipo que se llama bomba calorimétrica.

Como se abordo anteriormente las calderas pueden utilizar combustibles


sólidos, líquidos, y gaseosos, lo cual dependerá de su aplicación, la potencia y
las características de funcionamiento establecidas por el diseñador.

En las calderas de combustible fluido (liquido o gaseoso) el combustible se


prepara y quema en un quemador, en este se mezcla el combustible con la
cantidad precisa de aire y se impulsa dentro del hogar mediante un ventilador
donde se da la combustión. Cuando el combustible es líquido es necesario
atomizarlo para conseguir la mezcla. Se emplean como combustible líquidos el
fuel oil (bunker), gasoil (keroseno), diesel.

Hay calderas especificas de combustible gaseoso que tienen los llamados


quemadores atmosféricos, en estos el gas se deja salir por unos inyectores de
modo que por efecto Venturi aspira aire, el aire se mezcla con el gas en la
proporción adecuada y se quema en unos quemadores adecuados, subdividido
en pequeñas llamas dentro de un hogar adecuado. Como combustible gaseoso
se emplea el gas licuado de petróleo (GLP) y gas natural.

En las calderas de combustibles sólidos el hogar consta de dos


compartimientos, uno superior (brasero) donde se coloca el combustible sobre
una parrilla, y uno inferior (cenicero) que recibe las cenizas del combustible.
Por la puerta de este entra el aire necesario para la combustión y se extraen
los humos por un conducto (chimenea) vertical, la regulación de la potencia se
hace abriendo o cerrando la entrada de aire. Como combustible solidó
comúnmente se emplea leña, carbón, desechos orgánicos (vagazo de caña,
tela, otros).

Los combustibles usados en la industria presentan una serie de características


particulares lo cual hace necesario el diseño de equipos adecuados y
especiales para cada uno de ellos.
Factores característicos de los combustibles derivados del petróleo.
1. Poder calorífico.
2. Composición química.
3. Viscosidad.
4. Punto de inflamación.
5. Calor especifico.

El poder calorífico de los combustibles se refiere a la energía liberada por


unidad de peso o de volumen del combustible, esta se expresa para los
29

combustibles sólidos en kilocalorías por kilogramo de combustible y para los


combustibles gaseosos en kilocalorías por metro cúbico a una temperatura de
15.6 º C a una presión absoluta de 7.62 mm de Hg. Los combustibles que
contienen hidrogeno tienen dos poderes caloríficos, el superior y el inferior. La
combustión del hidrogeno produce vapor de agua el cual normalmente sale a la
atmósfera a través de la chimenea con los gases de la combustión a la
temperatura de estos.

La potencia calorífica inferior es el calor liberado por kilogramo o libra de


combustible después de restar el calor necesario para vaporizar el agua
formada por la combustión del hidrogeno. La potencia calorífica superior de un
combustible es la obtenida mediante un calorímetro de volumen constante en el
cual se condensa el vapor producido por la combustión del hidrogeno
recuperándose su calor. El aceite combustible tiene un poder calorífico superior
promedio de 10, 400 Kcal. /Kg y un poder calorífico inferior promedio de 9, 700
Kcal. /Kg.

Según información de la ESSO STANDARD OIL de Nicaragua del mes de julio


de 1996 el Fuel Oil (bunker No. 6) tiene un poder calor calorífico superior de
18, 770 BTU / lb. y un poder calorífico inferior de 17,580 BTU / lb.

Composición química de un combustible.


La composición de un aceite combustible varía según el petróleo de origen, los
petróleos crudos se destilan obteniéndose de ellos una variada gama de
combustibles, siempre es conveniente conocer de forma aproximada la
composición química del aceite combustible, la cual se muestra a continuación.

Composición química Promedio


Del aceite combustible
Carbono 82 - 87 %
Hidrogeno 10 - 15 %
Oxigeno 1 - 2%
Nitrógeno 0.2 - 0.5 %
Azufre 0.1 - 1 %
Humedad 0.5 - 15 %
Cenizas Rastros.

Viscosidad. Esta es una característica de mucha importancia para la


adecuada operación de los quemadores, el conocer la viscosidad del
combustible nos orienta sobre la resistencia al movimiento que tiene este, por
ejemplo, al ser bombeado a través de una tubería. La viscosidad varía de forma
inversa con la temperatura, disminuyendo cuando la temperatura aumenta y
aumentando cuando la temperatura disminuye por lo cual la viscosidad se fija a
una temperatura de referencia.

El conocer la viscosidad de los combustibles derivados del petróleo es


importante para determinar los diámetros de las tuberías de conducción,
asegurar un adecuado funcionamiento de la bomba de combustible y el
quemador. Para que no haya inconveniente en la atomización se hace
30

necesario calentar el aceite combustible pesado (bunker) para lograr la


viscosidad de trabajo en el quemador.

Punto de inflamación o temperatura de ignición. Es la temperatura a la cual


el combustible desprende vapores, que al combinarse con el aire forma una
mezcla inflamable, esta depende de varios factores y se mide con aparatos
específicos.

Calor especifico. El calor específico es importante para los cálculos de


calentamiento del combustible. Para el aceite combustible el calor especifico
promedio es 0.40 Kcal. / kg º C y para el diesel es 0.50 Kcal. / kg º C.

Elementos de control del sistema de combustión.

Características del agua de alimentación de las calderas.


El agua de alimentación a la caldera es comúnmente almacenada en un tanque
con capacidad suficiente para garantizar el abastecimiento de la caldera en
máxima operación, se utiliza una bomba de alta presión para impulsar el agua
hacia el recipiente de presión de la caldera, se emplean este tipo de bombas,
debido a que las calderas trabajan a presiones mucho mas elevadas, que las
presiones que hay en los tanques de almacenamiento de agua.

El agua que se utiliza para abastecer a las calderas se puede tomar


directamente de posos en la empresa, de fuentes superficiales, o del suministro
de la empresa distribuidora, en cualquier caso esta va acompañada de diversas
sales minerales, material orgánico y gases en disolución que son perjudiciales
para el funcionamiento de la caldera de vapor.

Según los elementos que la acompañan podrían considerarse los mismos en


dos grandes grupos los cuales son:
1. Elementos disueltos.
31

2. Elementos en suspensión.

Los elementos disueltos lo constituyen las sustancias orgánicas, las sales


minerales y de sílice y los gases disueltos en el agua.

Los gases disueltos en el agua provienen de la atmósfera, de desprendimiento


gaseoso de algunos subsuelos y en algunas aguas superficiales de la
respiración de organismos animales y vegetales, de la descomposición y la
disolución de los carbonatos del suelo.
Los elementos en suspensión lo constituyen los minerales finamente divididos,
como las arcillas y los restos de organismos vegetales y animales y otras
sustancias suspendidas, estos elementos son mayores en aguas turbulentas
que en aguas calmas y de poco movimiento.
El agua natural puede clasificarse, según las sales minerales presentes en ella
de la forma siguiente:
 Aguas duras.
 Aguas blandas.
 Aguas neutras.
 Aguas alcalinas.

Las aguas duras. Cuando un agua es referida como agua “dura” esto
simplemente significa, que contiene más minerales que un agua normal. Hay
especialmente minerales de calcio y magnesio. El grado de dureza de un agua
aumenta, cuanto más calcio y magnesio hay disuelto. Magnesio y calcio son
iones positivamente cargados. Debido a su presencia, otros iones cargados
positivamente se disolverán menos fácil en el agua dura que en el agua que no
contiene calcio y magnesio. Esta importante presencia de compuestos de
calcio y magnesio poco solubles, son los responsables de la formación de
depósitos e incrustaciones.

La dureza es la causa de hecho de que el jabón realmente no se disuelva en


agua dura.

Las aguas blandas presentan elementos acompañantes compuestos


principalmente por sales minerales de gran solubilidad.

Las aguas neutras están acompañadas por una alta concentración de sulfatos
y cloruros que no aportan al agua tendencia acida o alcalina, o sea que no
alteran sensiblemente el valor del pH.

Las aguas alcalinas son las que tienen importantes cantidades de carbonatos
y bicarbonatos de calcio, magnesio y sodio, las que proporcionan al agua
reacción alcalina elevando en consecuencia el valor de su pH.

Problemas derivados del agua de alimentación en las calderas.


Los problemas mas frecuentes ocasionados en las calderas por los elementos
presentes en el agua de alimentación son los siguientes:
 Problemas de incrustación.
 Problemas de corrosión.
 Problemas de contaminación o ensuciamiento.
32

Incrustaciones. Es la formación de depósitos sólidos y duros en la superficie


interna de los tubos (calderas acuotubulares) y en las superficies de
calentamiento y evaporación del agua (calderas pirotubulares). La formación de
incrustaciones en las superficies de transferencia de calor, es el problema mas
serio que se puede encontrar en las calderas.

La formación de incrustaciones en el interior de las calderas se da con mucha


frecuencia, la principal causa de estas se debe a que la solubilidad de las sales
presentes en el agua de alimentación decrece a medida que aumenta la
temperatura, aumentando a la vez la facilidad de precipitación de estas,
consecuentemente a mayor presión y temperatura las sales se vuelven mas
insolubles, precipitándose hacia las superficies de transferencia de calor donde
se adhiere afectando la eficiencia de funcionamiento de la caldera debido a que
estas sales poseen una baja conductividad térmica, por lo cual actúan como
aislante ya que se forman en los lugares de mayor transferencia de calor.

Caldera con incrustaciones.

Las sustancias formadoras de incrustaciones son principalmente el carbonato


de calcio, hidróxido de magnesio, sulfato de calcio y sílice. Esto se debe a la
baja solubilidad que presentan estas sales y algunas de ellas como el sulfato
de calcio baja aun más con el aumento de la temperatura.
Debido a las incrustaciones se necesita mayor aporte de calor a las paredes de
los tubos para calentar el agua, lo cual disminuye la eficiencia de la caldera
aumentando el consumo de combustible y puede ocasionar falla en los tubos
producto a sobrecalentamiento provocando desgarros o roturas de los mismos.

Estas incrustaciones forman depósitos muy duros y adherentes difíciles de


remover, entre las causas más frecuentes de este problema están las
siguientes:
 Excesiva concentración de sales en el interior de la caldera.
 El vapor o condensado tiene algún tipo de contaminación.
 Transporte de productos de corrosión a áreas que favorece su
precipitación.
 Aplicación inapropiada de productos químicos de tratamiento.
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La formación de incrustación en el interior de la caldera puede ser prevenida


mediante el tratamiento externo del agua, por medio de suavizadores se
controla la dureza del agua antes de entrar a la caldera. Además del
ablandamiento se utiliza tratamiento químico en el interior de la caldera como
complemento para mantener el control efectivo de las incrustaciones.

Corrosión. Para que aparezca la corrección es necesario la presencia de agua


liquida ya que el vapor seco no es corrosivo. El ataque corrosivo mas intenso
se produce en las zonas donde se acumula agua condensada la corrosión
producida con la presencia del oxigeno generalmente es muy fuerte debido a la
entrada de aire al sistema, a bajo valor de PH el bióxido de carbono ataca por
si mismo los metales del sistema y acelera la velocidad de corrosión debida al
oxigeno disuelto en el sistema.

El oxigeno disuelto ataca las tuberías de acero al carbono formando un


montículo bajo el cual se encuentran celdas de corrosión activas, este
montículo generalmente tiene una coloración negra y esta formado por oxido
ferroso.

Contaminación o ensuciamiento. Las contaminaciones mas frecuentes en la


industria son algunas grasas, aceites y algunos hidrocarburos. Dependiendo de
la cantidad y características de los contaminantes presentes en el agua la
caldera generara en su interior depósitos y formación de espumas las cuales
serán arrastradas a las líneas de vapor y condensado, siendo este arrastre
causante de la formación de incrustaciones y depósitos en las secciones
posteriores a la caldera.

La formación de espuma comúnmente ocurre por dos formas:


1. Un aumento de los sólidos disueltos en el interior de la caldera que
sobrepase los limites de trabajo aceptado.
2. La presencia de algunas grasas y aceites en forma de ácidos
produciéndose una saponificación de estas debido a la alcalinidad,
presión y temperatura existente en el interior de la caldera.

El aumento de los sólidos disueltos en el interior de la caldera se da


debido a que cuando el agua se evapora los minerales o sólidos disueltos y en
suspensión permanecen dentro de la caldera, al reponerse agua se incrementa
la concentración de estos minerales disueltos esto hace que aumente la
cantidad de sólidos disueltos totales (TDS) dentro de la caldera. Después de
cierto tiempo los sólidos disueltos totales(TDS) alcanzan niveles críticos, lo cual
provocara la formación de espuma en el interior que traerá como consecuencia
el arrastre de altos contenidos de estos minerales a las líneas de vapor, las
válvulas y trampas de vapor.

El aumento de los niveles de TDS dentro de la caldera es conocido como “ciclo


de concentración” y es analizado en la operación y control de la caldera.

Para controlar los niveles máximos permisibles de TDS el operador de la


caldera debe abrir periódicamente la válvula de purga, la purga es un paso muy
importante para el control del agua en la caldera, esta se da en intervalos de
34

tiempo con una frecuencia que depende, de la cantidad de sólidos disueltos


totales en el agua de reposición y la cantidad de agua de reposición introducida
a la caldera.

La contaminación por hidrocarburos produce la formación de una película


aislante que dificulta la transferencia térmica entre los tubos y el agua del
interior de la caldera, debido a que esta película es muy adherente esto facilita
y promueve la formación de incrustaciones y corrección. Después de un tiempo
las características físicas de la película formada cambian debido a la
temperatura produciéndose un endurecimiento o “coquificacion” siendo esta
costra difícil de remover por procedimientos químicos simples.
Teniendo en cuenta todos estos problemas que pueden derivarse del agua de
alimentación de las calderas se considera como un método de mantenimiento
más lógico y económico efectuar sobre el agua de aporte los tratamientos
preventivos que requiera para evitar costos de mantenimiento innecesarios y
paradas imprevistas en plena producción.

Caldera libre de incrustaciones y corrosión.

pH del agua. El pH identifica el nivel de agresividad química del agua en las


purgas, el pH en el agua de purga en las calderas debe estar entre 10 y 10.5 si
este es mayor de 11 se da un fenómeno dañino que es la fragilidad cáustica.

Tratamiento del agua de alimentación.


Cuando se da tratamiento apropiado al agua de abastecimiento de las calderas
se tendrá una máxima eficiencia y un funcionamiento largo y sin
complicaciones del equipo.

Es importante mencionar que las incrustaciones tienen un efecto en la perdida


de transferencia de calor y mayor consumo de energía, pero además en las
calderas modernas una delgada capa de incrustación puede causar un rápido
incremento de la temperatura de los tubos sobrecalentando los mismos,
provocando fallas de rompimiento de los tubos lo cual además de requerir de
una costosa reparación, representa un serio peligro ya que la caldera opera a
alta presión.
35

Los objetivos del tratamiento del agua principalmente son los siguientes:
 Prevenir depósitos de incrustaciones que afecten la transferencia de
calor que daría como resultado temperaturas muy altas en las partes
metálicas y averías costosas.
 Eliminar gases corrosivos (O2) en el agua de abastecimiento y en el
agua interna del sistema.
 Eliminación de elementos cáusticos que provocan hendiduras y estado
quebradizo del metal.
 Prevención de espuma de arrastre a las líneas de vapor y condensado.
Para lograr estos objetivos generalmente se requiere tratar el agua antes que
entre a la caldera y después que esta dentro de la caldera. El tratamiento
depende del tipo de agua y sus características químicas, la cantidad de agua
que deberá agregarse durante el funcionamiento de la caldera y otras
características de operación del sistema de vapor. Los tratamientos incluyen
filtración, ablandamiento, desmineralización, desaireacion y precalentamiento
antes de entrar a la caldera, una vez dentro de la caldera se aplica tratamiento
químico.

Las condiciones del agua y de funcionamiento de la caldera son variables por


lo cual debe consultarse a una empresa especializada en tratamiento de agua
para calderas y no implementar métodos experimentales.
Los principales parámetros que deben tener en cuenta al analizar la calidad del
agua son las siguientes:
1. Sólidos Disueltos Totales (TDS)
2. Alcalinidad.
3. Dureza.

El control de los sólidos disueltos totales es necesario para evitar la


formación de espuma en el interior de la caldera y la generación de arrastre a
las líneas de vapor y los elementos que la forman. El control de los TDS se
hace mediante el tratamiento externo e interno del agua de alimentación de la
caldera y realizando un eficiente régimen de purga para controlar los “ciclos de
concentración” en la operación de la caldera.

Tabla de calidad del agua recomendada para calderas


Presión de la Máximo de Alcalinidad Dureza
Caldera en P.S.I. TDS en ppm Máxima. máxima
Hasta 300 3500 700 20
De 301 a 450 3000 600 0
De 451 a 600 2500 500 0
De 601 a 750 2000 400 0
De 751 a 900 1500 300 0
De 901 a 1000 1250 250 0
De 1001 a 1500 1000 200 0
De 1501 a 2000 750 150 0
De 2001 a 3000 150 100 0

Los sólidos totales disueltos en el agua se miden en partes por millón (ppm) o
en miligramos por litro, al incremento de los niveles de TDS dentro de la
36

caldera es lo que se conoce como “ciclos de concentración”, estos niveles en


calderas pequeñas de baja presión se recomienda que no excedan los 3,500
ppm, en calderas que trabajan a altas presiones los niveles de TDS deben ser
menores a medida que aumenta la presión.

En las calderas pequeñas y de baja presión las purgas se realizan de forma


manual, pero en las calderas grandes o mas criticas las purgas se deben de
realizar de forma automática.

Válvula de purga manual de la caldera.

Alcalinidad. Además de controlar los ciclos de concentración de TDS el control


de la alcalinidad debe considerarse con mucha importancia, una elevada
alcalinidad en el agua resulta en el rompimiento de los bicarbonatos
produciendo carbonatos y liberando CO2 en el vapor. La presencia de CO2 en
el vapor da como consecuencia un vapor altamente corrosivo que causa daño
en las líneas de vapor y condensado.

La alcalinidad se mide en partes por millón y el nivel de esta se controla a


través de los ciclos de concentración de la alcalinidad los cuales deberán
tenerse en cuenta comparándolos con los ciclos de concentración de TDS para
determinar los tiempos de purga en la caldera, los cuales se determinan
generalmente por el nivel de alcalinidad. Normalmente el nivel de alcalinidad
máximo en una caldera de baja presión no deberá ser mayor de 700 ppm
disminuyendo a medida que aumenta la presión de operación de la caldera.

Ablandamiento del agua de las calderas.


El ablandamiento del agua es una técnica que sirve para eliminar los iones que
hacen a un agua ser dura, en la mayoría de los casos iones de calcio y
magnesio. En algunos casos iones de hierro también causan dureza del agua.
Los iones de hierro pueden también ser eliminados durante el proceso de
ablandamiento. El mejor método para ablandar un agua es usar una unidad de
ablandamiento de aguas y conectarla directamente con el suministro de agua.

El ablandador de agua es una unidad que se utiliza para eliminar los minerales
que aumentan la dureza del agua. Estos equipos son específicos
37

intercambiadores iónicos, que son diseñados para eliminar iones, los cuales
están cargados positivamente. Los ablandadores mayormente eliminan los
iones de calcio (Ca2+) y magnesio (Mg2). Calcio y magnesio son a menudo
referidos como “minerales duros”.

Los ablandadores son algunas veces incluso aplicados para eliminar hierro,
cuando el hierro causa la dureza del agua. Los mecanismos de ablandamiento
son capaces de eliminar más de cinco miligramos por litro (5 mg/l) de hierro
disuelto. Los ablandadores pueden operar de forma automática,
semiautomática, o manual. Cada tipo tiene un campo de aplicación.

Ablandadores de agua.

Ablandamiento por intercambio iónico.


Un equipo ablandador de agua colecta los minerales que causan la dureza y
los contiene o almacena en un tanque colector y posteriormente este es
limpiado de su contenido cada cierto tiempo.

Al proceso de colecta de los minerales disueltos en el agua dura en los


ablandadores se le conoce como carga. Al proceso de limpieza o extracción de
los minerales acumulados en el ablandador se le conoce como regeneración.

Los intercambiadores iónicos son a menudo usados para ablandar el agua.


Cuando un intercambiador iónico es aplicado para ablandar el agua, este
reemplazará los iones de calcio y magnesio por otros iónes, por ejemplo sodio
y potasio. Los intercambiadores iónicos son añadidos desde un tanque de
intercambiadores de iones que contiene sales de sodio y potasio. (NaCl y KCl).
38

Proceso de ablandamiento y regeneración del agua de la caldera

Ablandamiento del agua en caliente. El ablandamiento en caliente consiste


en la adición de cal al agua caliente, la cual reacciona con las sales y los lodos
que contiene el agua para que se formen floculos. A este proceso se le llama
termocirculación. Posteriormente se filtra el agua en filtros de carbón y luego se
realiza el intercambio iónico en los ablandadores de zeolita en donde se
disminuye el contenido de carbonatos hasta cero, luego se almacena para el
suministro a la caldera. Para el suministro a la caldera, el agua se envía a un
desaireador en donde se disminuye el contenido de oxigeno disuelto hasta
valores de cero para después introducirla en el equipo.

UNIDAD III MANTENIMIENTO DE LAS CALDERAS.

El mantenimiento preventivo y el control de operación es parte fundamental


para garantizar el funcionamiento eficiente de una caldera, para esto se deben
establecer guías de mantenimiento periódico y un programa de mantenimiento
anual para las calderas, además deberá dársele seguimiento a la operación del
equipo registrando en una bitácora las mediciones de los parámetros de
funcionamiento y revisando los elementos auxiliares y sistemas de control de la
operación de la caldera.

Sistema de control en las calderas.


Los sistemas de control automático en la caldera responden a diferentes
necesidades de capacidad, eficiencia y seguridad en la operación de esta y sus
objetivos principales son los siguientes:
 Aumentar la eficiencia de la caldera, es decir; producir mayor cantidad de
vapor utilizando menos combustible.
 Reducir las perdidas ya sean de agua, combustible o vapor.
 Disminuir las emisiones contaminantes que se producen durante la
operación de la caldera.
 Aumentar la seguridad de operación de la caldera.

En la industria la mayoría de las calderas cuentan con sistemas de control


automáticos realimentados, debido a que presentan características dinámicas
como la variación del nivel del agua, el flujo de vapor, la presión y temperatura
39

de operación las cuales son necesarias controlar. Las variables mas


importantes que se controlan en una caldera son:

1. Temperatura de operación.
2. Presión de operación.
3. Nivel del agua.
4. PH del agua.
5. Dureza del agua.

Las variables mas importantes que se deben controlar en una caldera son el
control de la presión y el control de la temperatura, debido a que son estas
variables las que pueden afectar en mayor grado la operación del equipo, sin
embargo son necesarios otros controles como el control del PH, el control de la
dureza del agua y otros aspectos que influyen en la eficiencia y la vida útil de la
caldera y el del sistema de vapor.

Las inspecciones preventivas de mantenimiento son fundamentales para


garantizar un funcionamiento seguro y eficiente de la caldera de vapor.

Inspecciones externas.
Es importante realizar diariamente por parte del operador de la caldera las
siguientes inspecciones:
1. Limpiar las boquillas del quemador.
2. Comprobar el nivel de aceite lubricante del compresor en el tanque aire
aceite.
3. Purgar la caldera cada turno de 8 horas de trabajo, se debe drenar la
purga de fondo, las columnas de control de nivel, es importante seguir
las instrucciones que sobre purgas de fondo y nivel establece el
fabricante en el manual de operación de la caldera, además es
importante leer y seguir las instrucciones de la placa de advertencia que
aparecen en la parte frontal o el costado de la caldera.
4. Comprobar que la presión de los manómetros de entrada de
combustible, en la válvula medidora y en la salida son las indicadas en el
manual de operación.
5. Comprobar que la presión de atomización del aire sea la indicada en el
manual de operación.
6. Comprobar y registrar la temperatura de los gases de la chimenea.
7. Tomar análisis de gases de combustión y registrarlo en la bitácora.

El operador debe de realizar cada tres días las siguientes inspecciones:


1. Comprobar que la trampa del calentador de vapor funcione
correctamente.
2. Limpiar los filtros de combustible que están en la succión de la bomba.

El operador o técnico de mantenimiento debe realizar semanalmente (8 días)


las siguientes inspecciones y trabajos de mantenimiento:
1. Comprobar que no haya fuga de gases ni aire en las juntas de las tapas
y mirilla trasera del quemador.
2. Verificar la tensión de la banda del compresor.
3. Limpiar filtro de lubricante del compresor.
40

4. Lavar los filtros tanto el de entrada a la bomba como el de entrada al


tanque de condensado.
5. Limpiar el electrodo del piloto de gas (butano o propano).
6. Comprobar que los interruptores termostatitos de combustible operen a
la temperatura que fueron calibrados consultando el manual al hacer la
puesta en marcha.
7. Revisar el estado de los prensa estopas de la bomba de alimentación de
agua.

Cada quince días el operador o técnico de mantenimiento debe realizar la


inspección siguiente:
1. Realizar limpieza de todos los filtros de combustible, de aceite lubricante
y agua.
2. Probar de acuerdo a la recomendación del manual la operación por fallo
de flama.
3. Revisar las condiciones de operación del quemador tales como presión,
temperatura, etc.
4. Chequear los niveles de entrada y paro de la bomba, haciendo uso de la
válvula de purga de fondo de la caldera.
5. Asegurarse que la fotocelda este limpia así como el tubo donde se
encuentra ubicada.

Cada mes el operador o técnico de mantenimiento debe realizar las siguientes


inspecciones:
1. Comprobar que los niveles del agua sean los indicados, revisando
según manual el nivel máximo, arranque de la bomba, corte por bajo
nivel.
2. Comprobar el bajo nivel cortando el interruptor de la bomba de
alimentación. El agua al evaporarse ira disminuyendo su nivel y si al
llegar al nivel establecido en manual como bajo no se apaga el
quemador por bajo nivel hay que parar inmediatamente la caldera e
inspeccionar el interruptor(de mercurio), así como también asegurarse
que funcione correctamente el flotador y que la columna este libre de
lodos o acumulaciones.
3. Comprobar el voltaje y la carga de los motores en funcionamiento.

Cada tres meses los técnicos de mantenimiento junto al operador deberán


realizar las siguientes inspecciones:
1. Revisar la temperatura del termómetro de salida de los gases de la
chimenea, cuando tiene 80 º C por arriba de la temperatura del vapor
saturado es indicativo que la chimenea esta hollinada y hay que
proceder a limpiarla.
2. Destapar algunos registros de la parte media y baja para revisar el
estado de limpieza interior del lado del agua, es conveniente que este
presente el especialista en tratamiento de agua para conocer su opinión.
3. Cada vez que se limpie de hollín la chimenea es recomendable aplicar
un poco de mezcla refractaria a la tapa trasera y al refractario del hogar
para la conservación del refractario, además es necesario cambiar los
empaques.
41

4. Accionar ligeramente las palancas de las válvulas de seguridad para que


se muevan y evitar que se peguen en su asiento.

Mantenimiento semestral. (Inspecciones externas e internas).

1. Comprobar el nivel de aceite del reductor de velocidad de la bomba de


combustible.
2. Revisar el estado de los empaques del prensa-estopa de la bomba de
alimentación de agua, en caso de estar secos se deben cambiar por
empaques nuevos.
3. Realizar limpieza general a los contactos del programador de flama y
los arrancadores con un trozo de tela limpia humedecida con el líquido
de limpieza recomendado por el fabricante o con tetracloruro de
carbono.
4. La caldera debe ser enfriada y secada quitarle las tapas y lavar el
interior con agua a presión e inspeccionar tubos y espejos para buscar
incrustaciones. Los especialistas en tratamiento de agua deberán
acompañar estas inspecciones y determinar de acuerdo a los análisis y
la efectividad del tratamiento del agua los cambios en el periodo de
limpieza.
5. Inspeccionar los tubos por contenido de hollín y limpiarlos si es
necesario.
6. Revisar el material refractario del quemador y la puerta trasera. Limpiar
las grietas y sacar el material refractario que se haya desprendido
recubrir con un cemento refractario de secado al aire, el periodo de
este recubrimiento puede variar con el tipo de operación de la caldera y
debe tomarse en cuenta la recomendación del operador al abrir la
caldera para hacer la limpieza de hollín.
7. Lavar la caldera interiormente para lo cual primeramente se enfría la
caldera bajándole la presión y haciéndole recircular agua luego
purgarla para que entre agua fría, volviendo a recircular y purgar
nuevamente hasta que este fría totalmente, la operación de
enfriamiento deberá hacerse en lapsos con reposo de 20 a 25 minutos
para no dañar los tubos al enfriar bruscamente cuando este fría se
vacía completamente de agua y se quitan los registros (tortugas).
Después se quita la reducción del manómetro que va en la te a la
salida de la bomba de alimentación se coloca una reducción del
tamaño de la manguera que se va a utilizar y se coloca la manguera se
sierra la válvula de entrada de agua a la caldera y se pone a funcionar
la bomba, por la manguera saldrá agua a presión con este chorro de
agua se lava la caldera interior mente metiendo la manguera por todos
los registros de mano hasta que quede limpia totalmente, luego se tapa
limpiando bien las tapas de los registros y los asientos de estas.
8. Inspeccionar la limpieza de las columnas de control y de las entradas
de agua de la bomba de alimentación y el inyector.
9. Inspeccionar y lavar la línea de los manómetros y presostatos.
10. Destapar y limpiar todas las cruces.
11. Revisar las bandas de los motores que tengan la tensión apropiada.
42

Parte frontal de la caldera destapada.

Mantenimiento anual. (Inspecciones internas y externas)

1. Limpiar el calentador eléctrico y el calentador de vapor para el


combustible y asentar las válvulas de alivio y las reguladoras de presión.
2. Revisar el estado en que están todas las válvulas de la caldera y
asentarlas si es necesario y si están en mal estado y no pueden
asentarse cambiarlas.
3. Reengrasar los rodamientos de la bomba de combustible.
4. Relubricar los rodamientos sellados de las transmisiones que tengan
este tipo de rodamiento reponiendo los sellos con cuidado, los
rodamientos que estén dañados deben cambiarse.
5. Vaciar y lavar con un solvente adecuado el tanque de aire aceite así
como todas las tuberías de aire y aceite que salgan de el.
6. Cambiar el lubricante con aceite nuevo.
7. Desarmar e revisar las válvulas de seguridad así como la tubería de
drenaje.

Los técnicos de mantenimiento deberán llevar un registro de los trabajos que


se realiza en las calderas en el que deben reflejarse los resultados de las
tareas realizadas, el registro se anotara en el historial de mantenimiento del
equipo y deberá contener al menos la siguiente información:
1. El numero de orden de mantenimiento para la revisión de la caldera.
2. La fecha de ejecución.
3. Los trabajos técnicos realizados y el personal que los ejecuto.
4. Los materiales y repuestos sustituidos.
5. Las observaciones y recomendaciones que se considere necesario
realizar.
43

Lavado inicial de una caldera nueva.


El recipiente de presión y las líneas de vapor y retorno o tubería de agua
caliente son un sistema cerrado. Aunque las líneas de vapor y retorno se hayan
limpiado previamente es posible que se presenten las siguientes situaciones:
 La limpieza no fue muy eficiente.
 El sistema o parte de el sea viejo.
 Las condiciones de la instalación no permiten realizar una
limpieza adecuada de la tubería.

Las superficies internas de una caldera nueva recién instalada pueden tener
aceite, grasa u otros recubrimientos protectores usados durante la fabricación.
Estos revestimientos deberán removerse ya que bajan el coeficiente de
transferencia de calor y pueden causar el recalentamiento de la tubería. Antes
de comenzar los procedimientos de limpieza con soluciones químicas, el
quemador deberá estar listo para encenderse.

El procedimiento general sugerido para el lavado del recipiente a presión de la


caldera es el siguiente:
1. Es importante preparar con anticipación suficiente material de limpieza
para completar el trabajo.
2. Para disolver el químico poner agua tibia en un recipiente adecuado y
agregarle poco a poco el químico seco al agua, agitando
constantemente hasta que se disuelva completamente. El químico se
debe agregar despacio y en cantidades pequeñas para evitar
turbulencias y calentamiento excesivo.
3. Se debe fijar un tubo de rebose a una de las aberturas en la parte
superior y dirigirlo hacia un lugar de descarga.
4. Las válvulas de desahogo de agua y las válvulas de seguridad de vapor
deben quitarse antes de agregar la solución química para el lavado,
para que no se contaminen con la solución o la grasa que pueda
contener. Se debe tener mucho cuidado al quitar y reinstalar las
válvulas.
5. Se deben de cerrar todas las válvulas en las tuberías que se
comuniquen con el sistema para prevenir que la solución de limpieza
entre al sistema.
6. Llenar el recipiente de presión con agua limpia hasta cubrir todos los
tubos, agregar la solución de limpieza y luego llenar completamente. La
temperatura en este llenado inicial deberá ser la temperatura ambiente.
7. Proceder a encender la caldera intermitentemente con la llama baja
para mantener la solución en el punto preciso de ebullición. Hervir el
agua por lo menos durante cinco horas sin producir vapor.
8. Aportar un poco de agua a la caldera para que esta rebalse un poco y
así eliminar las impurezas de la superficie.
9. Continuar hirviendo y rebalsando hasta que el agua salga clara y limpia
y posteriormente apagar el quemador.
10. Dejar enfriar la caldera a 49º C (120º F) o menos, luego drene la
caldera teniendo cuidado que el agua sea descargada de forma segura.
11. Quitar las tapas de la compuerta de acceso manual y lavar bien las
superficies del nivel interior de la caldera usando un chorro de agua de
alta presión.
44

12. Inspeccionar las superficies del nivel interior de la caldera, si no están


limpias volver a lavarlas.
13. Después de cerrar las aberturas e instalar de nuevo las válvulas de
desahogo y de seguridad, llenar la caldera y encenderla hasta que la
temperatura llegue a 82º C (180º F) para eliminar cualquier gas disuelto
que pueda corroer el metal.

Registro para lavar la caldera.

De no removerse bien los depósitos con el lavado a presión se debe realizar


una consulta con el técnico o la compañía que presta el servicio de tratamiento
de agua y en casos extremos, podría ser necesario recurrir a la limpieza con
acido, para lo cual es necesario un asesoramiento profesional. Para establecer
la frecuencia posteriores del lavado del recipiente de presión es necesario
realizar inspecciones y análisis periódicos para evaluar la efectividad del
tratamiento del agua
En un sistema de vapor nuevo el condensado debe eliminarse hasta que las
pruebas demuestren la eliminación de impurezas.

Conservación de las calderas.


Cuando se vaya a apagar la caldera, se debe reducir la carga gradualmente y
enfriar el recipiente de presión de forma pausada evitando dañar las partes
metálicas por el diferencial de temperatura. El recipiente de presión no se
deberá drenar hasta que se descargue la presión para evitar deformaciones en
los tubos y calcinación en las superficies calientes.
Es importante antes de realizar una inspección interna tener disponible la
información técnica necesaria sobre el diseño de la caldera, dimensiones,
capacidad generadora, presión y temperatura de operación, tiempo de servicio,
problemas y defectos encontrados en inspecciones anteriores, y cualquier
reparación o modificación realizada anteriormente.
Después del enfriamiento y drenado adecuado lave el interior de la caldera con
una manguera de alta presión, remueva incrustaciones o depósitos de la
superficie interior de la caldera y verifique si hay corrosión interna o externa y
fugas.

Existen dos métodos de conservación de las calderas cuando estas saldrán de


operación por largo tiempo estos son:
45

1. Conservación seca.
2. Conservación húmeda.

El almacenamiento seco se emplea cuando la caldera va a estar fuera de


servicio por tiempo prolongado o hay temporadas de congelación en algunas
regiones de clima frió. En este método, se deben limpiar las superficies de las
argas de combustión removiendo hollín, y otros residuos de combustión de los
tubos, de la placa tubular y otras superficies de combustión cepillando y
aplicando agua a presión si es necesario. El nivel interior debe limpiarse y
eliminar incrustaciones, hollín, depósitos, etc.

Después la caldera debe secarse completamente eliminando la humedad


secando con ventilador o aplicando calor ya que la humedad puede causar
corrosión A continuación se deberán ubicar bandejas con material absorbente
dentro del recipiente para eliminar completamente la humedad, como material
absorbente se utiliza cal viva o sílice gelatinosa. La cal viva se usa en
proporción de 2 libras (0.9 kg) por cada 3 pies cúbicos (85 litros) de volumen y
la sílice gelatinosa se usa en proporciones de 5 libras (2.3 kg) por cada 30 pies
(850 litros) cúbicos de volumen. Las superficies de las argas de combustión
pueden revestirse con material anticorrosivo como grasa o pintura de alquitrán.
El refractario debe limpiarse con cepillo y lavarse, todas las aberturas al
recipiente de presión (boca de acceso corporal y compuertas de acceso
manual) deben cerrarse bien. Las válvulas de alimentación de agua, válvulas
de cierre, compuertas y respiraderos deberán estar cerradas para evitar la
entrada de agua o aire al interior del recipiente.

Durante el periodo que este fuera de funcionamiento la caldera se deberán


hacer inspecciones periódicas y reemplazar el material absorbente.

El almacenamiento húmedo se usa para una caldera que es conservada para


reemplazo en caso donde no es práctico el almacenamiento seco. No es
posible dar una recomendación que se cumpla para todas las calderas. Sin
embargo, se debe drenar el recipiente de presión, limpiarlo bien internamente
principalmente las superficies de las argas de combustión, Se debe tener
cuidado en proteger las superficies metálicas, y darle una capa protectora al
refractario posteriormente rellenar el recipiente con agua tratada hasta hacerlo
rebalsar.

Si no hay suficiente agua desaireada disponible, se debe encender la caldera


para que el agua hierva por un corto periodo de tiempo. La empresa o el
especialista en tratamiento de agua pueden sugerir químicos adicionales que
se pueden agregar al agua para minimizar la corrosión.
La presión interna del agua debe mantenerse mayor que la presión
atmosférica. Si hay disponibilidad se puede utilizar el nitrógeno para presurizar
el recipiente.

Problemas de mantenimiento más comunes en las calderas.


Entre los problemas más comunes encontrados en las calderas están los
siguientes:
 Incrustación.
46

 Corrosión.
 Fragilizacion cáustica.
 Oxidación.
 Arrastre.
 Formación de espuma.
 Contaminación del vapor.
 Contaminación del condensado.
 Formación de lodos.
 Alta presión en el cabezal.
 Mala transferencia de calor.

La incrustación reduce la eficiencia en la transferencia de calor, aumenta


mucho la presión en el cabezal, y aumenta el consumo d combustible. Debido
al sobrecalentamiento los tubos sufren calentamiento y deformaciones
presentando fallas, pudiendo llegar al caso de provocar una explosión. Una
caldera sin incrustación proporciona un rendimiento eficiente.

La corrosión es debida a bajos valores de pH (menor a 11.5) y a la presencia


de acides mineral libre (HSO y HCl), y bióxido de carbono, esto provoca
adelgazamiento en las partes metálicas y forma depósitos aislantes de la
tubería, paros innecesarios por mantenimiento correctivo y cambios completos
de tubos.

La fragilizacion cáustica es provocada por valores altos de PH (superiores a


12.5) provocados por alto contenido de sólidos totales disueltos (STD), esto se
controla mediante purgas continuas o intermitentes de nivel y de fondo.

La oxidación es debida al oxigeno disuelto en el agua y causa daño a las


partes metálicas internas de la caldera debilitándolas y aumentando el riesgo
de explosión.

La formación de lodos se produce cuando el contenido de sólidos totales


disueltos es elevado lo que provoca una precipitación de estos formando lo que
se conoce como lodos los cuales pueden acularse en la tubería obstruyéndola.
El arrastre se da en las calderas cuando en el condensado hay presencia de
sólidos totales disueltos (dureza, cloruros y sulfatos), esto se da cuando el
contenido de STD es muy elevado o cuando el diseño de la salida de vapor de
la caldera es incorrecto.

La contaminación del vapor y del condensado generalmente es debida al


arrastre de suciedad en las líneas de distribución o los equipos.
La formación de espuma es debida al alto contenido del agua de
bicarbonatos, carbonatos e hidróxidos.

La mala transferencia de calor y alta presión en el cabezal es provocado


por incrustaciones de sales de calcio y magnesio.

Problemas de combustión. Una mala combustión provoca la aparición de


humo negro esto debido a la deficiencia en la proporción de oxigeno en la
combustión, para corregir este problema se debe revisar el correcto
47

funcionamiento del ventilador de la caldera, hacer limpieza a todos los pasos


de gases de humo y la chimenea y revisar la calibración de la dosificación del
combustible en el quemador.

Otro factor que puede provocar una mala combustión es el exceso de aire en la
combustión y poco combustible o un deficiente aislamiento térmico de la
caldera.

Riesgos de seguridad en las calderas.


Los trabajadores que operan y dan mantenimiento a las calderas saben que
estas son potencialmente peligrosas, si la caldera no puede resistir la presión,
la energía que contiene el vapor se libera instantáneamente, esta combinación
de metal explotado y vapor a alta temperatura es extremadamente peligroso.

Solamente trabajadores capacitados y debidamente autorizados deben operar


las calderas, los operadores deben conocer bien el manual de operación y las
instrucciones del fabricante del equipo.

En la caldera se instalan equipos y accesorios de control con la finalidad de


evitar que se produzcan accidentes y para lograr una operación más eficiente y
segura.

En el trabajo de las calderas y las redes de vapor los principales riesgos de


accidentes durante la operación son:
1. Explosión.
2. Quemaduras.

Los riesgos principales de accidentes cuando se realizan trabajos de


mantenimiento son:
1. Quemaduras.
2. Caída de altura.
3. Atrapamiento.
4. Golpes.

El principal riesgo durante la operación que presenta la caldera son las


explosiones las cuales las podemos clasificar en dos tipos:
1. Explosiones físicas por fallas en las partes a presión.
2. Explosiones químicas en el hogar.

Las explosiones físicas se producen como efecto de la sobre presión por


fallas de agua, falla de presostato y falla en los dispositivos de seguridad y
alivio de sobre presión, estas son consecuencia de vaporización instantánea y
la expansión brusca del agua contenida en la caldera, como efecto de la rotura
producida en un elemento sometido a presión.

La explosión en el hogar esta es la mas común y se produce como efecto de


la combustión instantánea de los vapores de combustible acumulados en el
hogar (mezclas explosivas en el hogar) o por la reacción del agua con sales
fundidas. Generalmente se deben a fallos en el barrido de combustible o en los
dispositivos de regulación de combustible.
48

Las causas de que fallen algunos elementos que trabajan a presión pueden ser
las siguientes:

 El aumento de la presión superior a la de diseño de la caldera, puede


causar una rotura de los elementos a presión.
 Un aumento de la temperatura superior a la de diseño también puede
provocar una rotura de las partes a presión, lo cual provocaría una
explosión.
 La disminución del espesor de las partes que están a presión debido a
corrosión o erosión, puede provocar una rotura de las mismas lo que
provocaría una explosión.
 La falta de agua, la alta temperatura del vapor y las incrustaciones
internas causan el aumento de la temperatura en la caldera.

Para prevenir el riesgo de explosión es necesario tener en cuenta lo siguiente:


1. Cumplir correctamente las instrucciones del fabricante en cuanto
a la operación y mantenimiento de la caldera.
2. Revisar periódicamente los dispositivos de seguridad de las
calderas.
3. limpiar de combustible acumulado en el hogar.
4. Inspeccionar frecuentemente las válvulas automáticas y manuales
de alimentación de combustible del quemador.
5. Barrer posibles mezclas inflamables en el hogar antes de iniciar la
operación de encendido.

En calderas de modelos recientes se les instala un sistema de protección de


llama, o el sistema de control de programación de la caldera esta diseñado
para asegurar que el arranque del quemador siga una secuencia de operación
definida. Los monitores de protección de llama monitorean la llama y ajusta la
razón de quemado y combustión del combustible en el quemador.

Estos controles además monitorean en la caldera aspectos como presión y


temperatura del combustible, presión y temperatura del vapor y pueden realizar
un apagado o disminución de la llama si baja la demanda de vapor o un paro y
alarma si hay una condición de disparo por seguridad.

El control de llama o control de programación instalado en una caldera puede


ser de tres tipos:

1. Electromecánico.
2. Electrónico.
3. Microprocesador.
49

Control electromecánico del quemador en una caldera.

El control electromecánico se usa en unidades de baja potencia y de


construcción anterior a 1984. A partir de 1984 se introdujo el control electrónico
que permite controlar mas funciones que el control electromecánico.

Los controles de microprocesador se introducen después de 1989 estos


además de tener la función de los otros controles pueden enviar la información
a computadoras y trabajar en conjunto con el sistema de control de energía,
estos controles de tipo microprocesador son los que normalmente se instalan
en las calderas modernas actuales.

Microprocesador de control en una caldera.

Como hemos visto las causas mas frecuentes de los estallidos de las calderas
es por el descenso del nivel de agua y por presiones elevadas en el recipiente
de presión o el sistema de vapor. Cuando el nivel de agua dentro de la caldera
50

baja muy por debajo de su nivel normal, la presión del vapor actúa sobre las
superficies recalentadas que reblandecidas por la ausencia de agua se
deforman y forman bolsas que cuando se intenta restablecer el nivel se
producen las explosiones. Estas situaciones se pueden evitar con una buena
operación de la caldera y controlando con elementos de seguridad y control
que para este efecto se instalan en el equipo, entre estos elementos los
principales son los siguientes:

 Válvulas de seguridad.
 Manómetros de vapor.
 Tapón fusible.
 Indicador de nivel.
 Columna hidrométrica.
 Llaves de comprobación.

Las válvulas de seguridad tienen la función de evitar que la presión en la


caldera sobrepase el valor normal de trabajo para el cual ha sido diseñada, es
decir protege a la caldera de las presiones excesivas. Toda caldera de vapor
debe tener por lo menos dos válvulas de seguridad y su capacidad deberá ser
tal que puedan desalojar todo el vapor de la caldera sea capaz de producir a
plena carga.

Válvula de seguridad.

El manómetro de vapor es un elemento de control indispensable en la


caldera, el cual nos indica la presión existente dentro de la caldera. Toda
caldera debe tener al menos un manómetro conectado a la cámara de vapor o
columna de agua de forma que este exento de vibraciones y que ofrezca una
visión clara al operador desde todos los ángulos de trabajo.
51

Manómetro.

Los manómetros deben desmontarse al menos una vez al año para limpiar la
tubería que los comunica con las calderas con un chorro aire o vapor.

El Tapón fusible es un elemento de seguridad que se coloca en la caldera en


la superficie de calefacción en un punto donde el nivel del agua no debe
descender, se puede decir que este se instala en la caldera como alarma
adicional por bajo nivel de agua.

El tapón fusible consiste en un tapón de bronce y latón, con un orificio que se


llena con una aleación que funde a una temperatura promedio de 230º C este
se enrosca en el recipiente de presión de la caldera y la aleación se fundirá si
el nivel del agua desciende y deja descubierto el tapón.

En las calderas que trabajan a una presión mayor de 17.5 kg / cm.² no se les
instala tapón fusible ya que a esa presión el agua tiene temperatura de
saturación mas elevada que a la que funde la aleación del tapón fusible.
Los tapones fusibles se deben cambiar todos los años hayan o no accionado y
no se deben rellenar después de haber accionado.

Tapón fusible.

El indicador del nivel de agua se utiliza para conocer la altura a la que se


encuentra el nivel del agua en el interior de la caldera. Este mecanismo consta
de un tubo de cristal que tiene el extremo inferior comunicado con la cámara de
agua y el superior con la cámara de vapor de la caldera. Las conexiones de los
niveles de agua a la caldera o columna de agua son de un diámetro no menor
52

de 12.7 mm y están provistos de un grifo de evacuación por donde se elimina


sustancias que se depositan en el fondo del tubo.

Nivel de agua.

La columna de agua es también llamada columna hidrométrica se utiliza para


evitar las fluctuaciones excesivas del nivel de agua en el tubo de cristal
provocados por las corrientes y movimientos bruscos de la ebulliciones
violentas, normalmente el tubo de cristal del indicador de nivel esta instalado a
estas columnas a acepción de las calderas verticales. Las columnas se
conectan a las cámaras de vapor y agua de la caldera mediante tubería de
diámetro no menor de 24 mm, además se conecta a ella una válvula de purga.

Llaves de prueba o grifo de comprobación se utilizan para comprobar el


nivel de agua que nos señala el indicador de agua. Generalmente se instalan
tres grifos de comprobación, uno al nivel más bajo a que puede llegar sin
peligro el agua, otro al nivel más alto en la cámara de vapor y otro en medio al
nivel de la superficie de vaporización. Al abrir los grifos, por el grifo que esta en
la cámara de agua saldrá agua y por el que esta en la cámara de vapor saldrá
vapor por lo que el nivel de agua de la caldera se pude saber abriendo ambos
grifos sucesivamente.

Prevención de los riesgos de accidentes.


Como abordamos anteriormente los principales riesgos al trabajar en las
calderas son:
1. Explosión.
2. Quemaduras.
3. Trastornos producidos por el calor.
4. Incendios.
5. Intoxicación o asfixia.
La explosión es un riesgo que se presenta en las fases de encendido,
operación y apagado, y por la gravedad de sus efectos ha de tener especial
consideración.
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Las causas principales son:


 Presión excesiva de trabajo.
 Formación de mezclas explosivas en el hogar.
 Debilidad de las paredes de la caldera.

Para prevenir estos riesgos se recomienda lo siguiente:


1. Cumplir correctamente las instrucciones del fabricante, especialmente
en cuanto a la operación y la forma de darle mantenimiento a la caldera.
2. Revisar periódicamente los dispositivos de seguridad de la caldera.
3. Limpiar el combustible almacenado en el hogar.
4. Inspeccionar frecuentemente las válvulas de automáticas y manuales de
alimentación de combustible al quemador.
5. Barrer posibles mezclas inflamables antes de iniciar el encendido del
quemador.

Las quemaduras constituyen el riesgo más común en las calderas y redes de


vapor y generalmente se producen por las siguientes causas:
 Contacto con tuberías, válvulas o accesorios a alta temperatura.
 Retroceso de la llama, principalmente en la operación de encendido.
 Fugas de vapor en elementos del sistema como válvulas, grifos de
purga, trampas, uniones, etc.

Para prevenir las quemaduras se recomienda lo siguiente:


1. Aislar las superficies calientes mediante un material adecuado.
2. No cerrar completamente el registro que conduce los gases a la
chimenea.
3. Conducir los escapes de vapor a zonas alejadas de los puestos de
trabajo.
4. Utilizar los medios de protección personal (gafas protectoras, casco,
botas de seguridad, polainas, delantales, y guantes aislantes).
Los trastornos producidos por el calor se producen por estar expuestos a
elevadas temperaturas en zonas de trabajo próximas a las calderas, para
prevenir estas afectaciones se recomienda lo siguiente:
1. Ventilar el área de trabajo.
2. Utilizar los medios de protección personal.
3. Reducir el tiempo de exposición a las altas temperaturas.
4. Cuando se vaya a limpiar o dar mantenimiento a la caldera esperar el
tiempo suficiente para que esta se enfrié.

La posibilidad que se produzca un incendio es elevada en la sala de calderas


debido a las características de los vapores que se desprenden de los
combustibles para prevenir los incendios se recomienda lo siguiente:
1.Revisar las válvulas de alimentación de combustible. Estas válvulas no
deben gotear en absoluto, y si están cerradas no deben dejar pasar
nada de combustible.
2.Eliminar los aparatos de llama viva en el interior de la sala de calderas.
3.Ventilar adecuadamente la sala de calderas.
Los riesgos de intoxicación o asfixia se presentan principalmente en los
trabajos de limpieza interna de la caldera y para reducir estos riesgos es
importante lo siguiente:
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1. Determinar que tipo de gases hay en la parte interna de la caldera.


2. Asegurar la entrada de aire a la zona donde se tengan que realizar los
trabajos de limpieza y mantenimiento.
3. Si es necesario utilizar un equipo de respiración autónomo.
4. Utilizar los medios de seguridad.

Normas de seguridad durante la operación de la caldera.

1. Se prohíbe el ajuste de registros en orificios de inspección y limpieza,


cuando la caldera se encuentre con presión.
2. Se prohíbe abrir de forma rápida las válvulas que regulan flujo de vapor,
cuando las calderas se encuentren con presión.
3. El calentamiento de la caldera se efectuara de forma lenta excepto en los
casos de emergencia para asegurar una temperatura uniforme en todos
los elementos y accesorios.
4. Antes de encender el quemador de la caldera que utiliza como
combustible bunker se deben comprobar los siguientes aspectos:
 Que no exista combustible en las paredes de la cámara de combustión
cerca del quemador.
 Que la cámara de combustión se encuentre bien ventilada antes de
iniciar el proceso de encendido.

Al poner en servicio la caldera se deberán realizar las siguientes


operaciones:
1. Comprobar el indicador de nivel de agua por medio de los grifos de
prueba.
2. Si la caldera tiene válvula de ventilación esta deberá ser cerrada
después que el vapor haya sido expulsado durante al menos cinco
minutos.
3. Examinar las válvulas de desagüe para verificar que no existan fugas.
4. La presión del vapor deberá ser elevada de forma lenta y escalonada.
5. La distribución de la llama en el interior del hogar debe mantenerse lo
mas uniforme posible.
6. Si ocurriera un retroceso de llama se cerrara el abastecimiento de
combustible y se procederá a ventilar totalmente el hogar y la cámara de
combustión antes de reanudar el encendido.

Ante una baja de nivel de agua se debe proceder de la siguiente forma:


Si el nivel del agua en el indicador no resulta visible y la verificación por medio
de los grifos de prueba indique que el nivel de esta es insuficiente, se reducirá
el fuego paulatinamente sin cambios bruscos. Se prohíbe en estos casos
aumentar el suministro de agua a la caldera o reducir la presión abriendo las
válvulas de seguridad.

Para reducir la presión de la caldera con seguridad ya sea por bajo nivel
de agua o en otras emergencias se debe realizar el procedimiento
siguiente:
1. Se debe serrar la fuente de combustible inmediatamente.
2. Se debe cerrar el abastecimiento de aire a la caldera.
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3. Después que la caldera se haya enfriado y no se registre presión se


deberá realizar lo siguiente:
 Las válvulas de alimentación de agua se cerraran gradualmente.
 La caldera será retirada de servicio y examinada totalmente.
 Se determinara la causa de la baja del nivel de agua.

En caso de ebullición violenta y arrastre de agua se deberá realizar lo


siguiente:
1. Se debe detener el quemador de la caldera.
2. Se debe cerrar la válvula principal de vapor.
3. Se efectuara la extracción de superficie.
4. Si hay suficiente agua en la caldera se realizaran la extracción de agua
fresca de fondo. Si continúa la ebullición violenta o el arrastre la caldera
deberá ser retirada de servicio.
5. Al revisar la caldera si se encuentran señales de aceite en esta se usar
la extracción de superficie y si esta operación no elimina el aceite la
caldera se apagar y deberá hervirse el interior con una solución cáustica
hasta eliminar el aceite.

Se realizaran parada de emergencia en los casos siguientes:


1. Si deja de funcionar más del 50% de las válvulas de seguridad u otro
dispositivo de control que establezca el fabricante.
2. Si la presión se eleva en un 10% más de lo establecido y continúa
aumentando a pesar de haber cortado el suministro de combustible,
disminuido la entrada de aire y aumentado el régimen de alimentación de
agua.
3. Si el nivel de agua en la caldera disminuye hasta límites inferiores al
mínimo permisible.
4. Si el nivel de agua disminuye sin haberse interrumpido el suministro de
agua.
5. Si el nivel de agua aumenta sobre los límites permisibles.
6. Si dejan de funcionar los indicadores de nivel de agua.
7. Si dejan de funcionar los dispositivos de alimentación de agua.
8. Si se detectan fisuras o deformaciones en los elementos principales de la
caldera o falta de hermeticidad en las uniones.
9. Si se dañan cualquier elemento de la caldera o de su revestimiento que
ponga en peligro a las personas o a la instalación.

Es importante tener en cuenta edemas de las recomendaciones de seguridad


anteriores, las orientaciones del fabricante que aparecen en el manual de la
caldera.

Riesgos ambientales.

Emisiones asociadas a las calderas.

La calidad del proceso de combustión es muy importante para la eficiencia de


la caldera y para reducir las emisiones contaminantes en los gases de
combustión en las calderas que utilizan combustibles fósiles como el bunker,
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los contaminantes más comunes y perjudiciales en las emisiones de las


calderas son:

El dióxido de carbono (C O2).


El mercurio (Hg).
El dióxido de azufre (SO2).
Oxido de nitrógeno (NOX).
Partículas en suspensión.
Las emisiones contaminantes no solo dependen del tipo de combustible, sino
también del tipo y la construcción de la caldera, pero es conocido que las
emisiones de CO2 son directamente proporcionales al contenido de azufre en
el combustible y la cantidad de combustible consumido.

El bunker producido en Nicaragua tiene un contenido de azufre de 1.5 % del


peso (según datos de la ESSO STANDARD OIL de 1996) que es relativamente
bajo.

Las emisiones de oxido de nitrógeno están determinadas por el tipo de


combustible y la temperatura de combustión. En general entre mas grande es
la caldera mayores serán las emisiones de NOX

Es importante contar con un sistema de muestreo y control de emisiones


contaminantes y establecer los registros necesarios, además de implementar
un programa de reducción de emisiones contaminantes de conformidad a lo
que establecen las normativas ambientales del país.

Bibliografía:
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-Calderas de vapor en la industria. LA Molina y JM Alonso

-Steam in generation and use BABCOCK & WILCOX CO.

-Plantas térmicas. Miguel Ballesteros (UNI)

-Mantenimiento y operación de calderas Ministerio del


Trabajo.

- Sistemas de control en calderas de vapor. Elías G. Torrez, José P. Salazar.


José A. Fernández. (Universidad
De Costa Rica).