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Revisión Fecha Motivo de la Revisión Modificaciones

0 25-08-2014 Emisión inicial

INDICE PAG.

1. Objetivos……….………………..…………………….………………………….....2
2. Alcance……………...……..………………………….…………………………….2
3. Referencias..….……………………………………….……………………………2
4. Responsabilidad……..……………………………….……………………….…....2
5. Procedimiento………………………………………….……………………………3
6. Seguridad salud y medio ambiente ……………………………………………..10
7. Anexos…………………………………………………………..………………….10

Elaboró: Reviso: Aprobación por Cliente

Fecha: 25-08-14 Fecha: 25-08-14 Fecha: 25-08-14

CARLOS CABALLERO SACYR FISCAL YPFB
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1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento es establecer los criterios para la ejecución de

los trabajos en el proyecto “MONTAJE DE TURBOGENERADORES REFINERIA
GUALBERTO VILLARROEL” y establecer los requerimientos a cumplirse para
asegurar un adecuado montaje de tubería.

2. ALCANCE

Este procedimiento se aplica a todos los trabajos en la prefabricación de cañería

en taller u campo y para el montaje de cañería en áreas y enterradas a realizarse
en el proyecto “MONTAJE DE TURBOGENERADORES REFINERIA GUALBERTO
VILLARROEL”. Considerando para tuberías el ASME B.31.3 y en Estructuras
AWS D.1.1.

3. REFERENCIAS Y/O DEFINICIONES

• Normas del Código ASME (American Society of Mechanical Engineers).

ASME BPV Sec.IX.
• ASME B 31.3 – Process Piping.
• AWS D1.1 Structural Welding Code Steel

4. RESPONSABILIDADES.

- Gerente de Proyecto: Tiene la responsabilidad de proporcionar y asegurar

todos los recursos necesarios para asegurar las actividades de montaje y
prefabricado de acuerdo a pliegos técnicos del proyecto.

- Supervisor de Montaje: Es responsable de que el personal a su cargo cumpla

con las disposiciones emitidas en este procedimiento.

- Inspector de Soldadura: Es responsable por verificar que se cumpla los WPS

aplicables, realizando inspecciones y controles oportunos en todas las etapas que
involucra el proceso de soldadura.
Además que se cumpla con este procedimiento, la trazabilidad de los materiales,
verificar si están utilizando la última revisión de los planos y que los materiales
tengan sus certificados.

- Coordinador de Control de calidad: Es responsable de la implantación de este

procedimiento en todos los casos que se requiera. Asegurar los recursos
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necesarios para realizar las actividades de montaje y prefabricado de acuerdo a

las especificaciones del proyecto.

- Supervisor de HSE: Es responsable de analizar los riesgos asociados a la

presente actividad y desarrollar el tratamiento seguro para mitigar dichos riesgos,
además de capacitar al personal involucrado en la actividad.

5. PROCEDIMIENTO

5.1 Tareas Previas

5.1.1 Todos los materiales usados para la prefabricación e instalación de tubería

se verifican para asegurar su cumplimiento de acuerdo con los estándares
aplicables y/o especificaciones del Cliente. Todos los materiales que son
progresivamente utilizados en la fabricación de spools, isométricos se verifican de
acuerdo con la clase de tubería y listas de línea / cédulas.

5.1.2 Antes de la prefabricación de un isométrico, el personal del Oficina Técnica

marca claramente en el respectivo plano los puntos de división entre los spools a
ser fabricadas y las soldaduras en taller a ser realizadas (T= taller) tanto como las
soldaduras en montaje (C=campo). Cada “spool” se identifica claramente el
número isométrico y en una letra en orden alfabético siguiendo la dirección del
flujo de la tubería. Las costuras se numeraran correlativamente. En caso de que
se adicione una costuras entre dos ya existentes tomara el número mayor que le
correspondería en el isométrico siguiendo el orden correlativo.

5.2 PEFABRICACION

5.2.1 Cortado, biselado y ensamble

5.2.1.1Para cortar y biselar, cada niple se marca utilizando un marcador adecuado

para superficies metálicas con el número de isométrico claramente identificado
seguido por el correspondiente número del “spool”.

5.2.1.2Se iniciara el corte y biselado de niples de acuerdo a los descuentos de

avances de los accesorios hechos con anterioridad a la verificación del material
requerido.

5.2.1.3El corte de la tubería se realiza ya sea por procesos mecánicos usando

cortadoras ó herramientas abrasivas ó por procesos térmicos utilizando el proceso
de corte oxiacetilénico para el caso de a.c.
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5.2.1.4Una vez que la tubería es cortada el bisel se limpia usando un esmeril ó

cualquier otro proceso de maquinado a fin de obtener una superficie sana, limpia y
lisa libre de escoria e irregularidades.

5.2.1.5Los extremos de la tubería y accesorios a ser soldados a tope se alinean

lo más exacto posible de tal manera que las superficies internas coincidan.

5.2.1.6Cuando la desalineación de la superficie interna excede al valor aceptable

un proceso de esmerilado o maquinado se realiza sobre la cara interna para que
una transición adecuada y uniforme pueda obtenerse esta transición nunca tiene
un ángulo mayor a 30º.

5.2.1.7Una vez cortado y biselado los niples se procederá al armado de spools;

verificando que los accesorios a utilizar estén de acuerdo a los espesores y clase
de material especificados en cada una de los Isométricos de acuerdo a
especificaciones de cañerías.

5.2.1.8La preparación de las juntas será de acuerdo al código aplicable Ej.:

ASME B31.3 punto 328.4.2(a) y 328.4.3(a)/(b) y los diseños correspondientes
indicados en la norma ASME B16.5. Para soldaduras a filete de acuerdo a
328.5.2.
El desalineamiento máximo permitido es de 1.6mm, para juntas circunferenciales a
tope.
El proceso de armado y punteo se hará teniendo en cuenta que el tipo de
soldadura este de acuerdo a los procedimientos apropiados (WPS) y con
soldadores calificados.

El desplazamiento de las costuras longitudinales de los caños en la junta

circunferenciales (cruce de soldadura), será como mínimo de 30º entre si.

Cuando sea necesario precalentar las superficies a soldar se realizara las llamas
“blandas” de gas licuado.

Para la alineación y punteo se admite la utilización de presentadores.

1) Se utilizarán presentadores externos hasta cañería de 0 18”.

2) Tarugo

5.2.1.9 Luego de haberse hecho los controles requeridos se procederá al proceso

de soldadura de acuerdo a los procedimientos aprobados para cada tipo de
material.
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Estas soldaduras se harán con soldadores previamente calificados para dicho

proceso.
Para retirar los elementos utilizados en el punteo se empleara cualquier
procedimiento que no dañe el material base finalizado con un esmerilado para
eliminar todo resto de soldadura.

5.2.2 SOLDADURA

La altura del esfuerzo de soldadura no debe exceder los valores indicados en la

Tabla 1.

Espesor (mm) Refuerzo de soldadura externa

e interna máxima (mm)
<= 6,4 1,5 (1/16)
>6,4 <= 13 3 (1/8)
>13<=25 4 (5/32)
>25 5 (3/16)

Consideraciones generales:
Se deberán colocar mantas térmicas u otro material aislante para evitar un brusco
enfriamiento de la soldadura cuando sea requerido (espesores >30mm.)
El ensayo visual de las juntas soldadas estará a cargo de la supervisión de
soldadura de Carlos Caballero srl, previo al ensayo de líquidos penetrantes.
La rutina para la aprobación de juntas se base en el siguiente esquema:
Control y seguimiento en todos los pasos de la ejecución, relevamiento de
esquema, control de juntas, pulgadas soldadas, % de rechazo, etc.

VT: Inspección visual, responsabilidad supervisor de soldadura de Carlos

Caballero Srl, alcance 100%. La identificación y seguimiento dela aprobación de
las soldaduras se realizará empleando los registros que llevaran la trazabilidad
entre soldadura y ensayos.

REGISTROS:
Reporte de control diario de soldadura
Reporte de liberación de isométricos
Reporte de montaje de líneas
Desempeño de soldadores
WeldingMap
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Los tarugos a utilizar serán del mismo material del caño para calidades de acero
con una tensión de fluencia superior a 42 Ksi..
Una vez punteado los spools se hará un control dimensional, niveles, escuadras y
orientación a dicho prefabricado. Ver anexo I
Luego de haberse hecho los controles requeridos se procederá al proceso de
soldadura de acuerdo a los procedimientos aprobados para cada tipo de material.
Estas soldaduras se harán con soldadores previamente calificados para dicho
proceso.
Para retirar los elementos utilizados en el punteo se empleara cualquier
procedimiento que no dañe el material base finalizado con un esmerilado para
eliminar todo resto de soldadura.

5.2.3Procedimientos de soldadura y calificación de soldadores

5.2.3.1Los procedimientos de soldadura y los soldadores son calificados de

Acuerdo a lo estipulado en el Código ASME BPV - Sección IX

5.2.3.2 Cada soldador es calificado tan pronto se incorpora a obra. A cada

soldador se le asigna un código constituido por letras y números de acuerdo a
IT-CSM-02-014 calificación de soldadores el cual se coloca utilizando un marcador
metálico al lado de las soldaduras que dichosoldador realice. Si dos o más
soldadores intervienen en la realización de una junta; cada uno coloca su código
de forma tal que quede claramente indicado la parte de soldadura que haya
ejecutado cada uno colocando su estampa en el inicio y fin del tramo que
intervino.

5.2.3.3En un juego separado de isométricos, el Supervisor de tuberías marca en

cada junta el símbolo del soldador, la fecha de realización y el número de informe
radiográfico u otras pruebas de ensayo no-destructivos a los que la junta se
somete. Estos isométricos permanecen en poder del área de supervisión y están
disponibles con propósitos de consulta.

5.2.4Inspecciones y pruebas

5.2.4.1Las inspecciones y pruebas tienen como objetivo asegurar que la

prefabricación ha sido realizada acorde con los requerimientos establecidos en
isométricos, planos y las especificaciones del Cliente.

5.2.4.2Las mínimas inspecciones y pruebas a ser realizadas son:

• Inspección geométrica y dimensional de los “spools” incluyendo

perpendicularidad y alineación entre componentes.
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• Inspección de materiales en completa concordancia con la lista de materiales de

cada isométrico. Especificaciones de Piping

• Inspecciones visuales de los cordones de soldadura antes y después de la

ejecución.

• Inspección y registro de los códigos de los soldadores y fecha de ejecución en el

isométrico.

• Identificación del spool.

• Inspección y registro de todos los ensayos no-destructivos.

• Inspección y registro del tratamiento térmico post-soldadura, si es requerido.

• Chequeo de las protecciones adecuadas para cada spool a ser almacenado o

transportado.

5.2.4.3La inspección visual se realiza antes, mientras y después de la realización,

teniendo en cuenta lo siguiente:

• Geometría de las juntas de los elementos a ser soldados según WPS y el

procedimiento de Inspección Visual de soldadura PCAB-CSM-02-007.

5.2.5Arenado y Pintura

5.2.5.1Luego de la inspección visual cada spool se somete al arenado y pintura

Según requiera y bajo los lineamientos del procedimiento de pintura aplicable para
este proyecto cumpliendo los requerimientos del pliegue técnico del cliente y
estándares de calidad de IMCC.

5.2.6 Transporte y almacenamiento

5.2.6.1 Una vez que la prefabricación del spool y las pruebas requeridas arenado
y pintado han sido realizadas, el spool es transportado para ser almacenado o
para montaje, según sea el caso.

5.2.6.2Hay que tener en cuenta que acorde con la modalidad operacional de la

bodega y con los medios disponibles, los spools se mueven hacia un lugar
temporal próximo al taller donde se realizan la inspección visual y el ensayo de
Líquidos Penetrantes.
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5.2.6.3Ningún spool es transportado para ser montado si hay una junta que
requiere reparación o trabajos de inspección.

5.2.6.4Las partes internas de cada ítem prefabricado está libre de materiales

extraños tales como arena. Polvo. Tierra, etc.

5.2.6.5Para evitar la entrada de cualquier material extraño, los extremos del spool
se encuentran apropiadamente cubiertos.

5.2.7 Instalación de tuberías enterradas

5.2.7.1 Excavación

5.2.7.1.1El supervisor de Obra Civil verifica el tamaño, elevación e inclinación de

la excavación acorde con los planos.

5.2.7.1.2De la misma manera, la presencia otras instalaciones enterradas se

investigan a fin de evitar daños o accidentes.

5.2.7.1.3El ancho de la fosa es suficientemente amplio como para permitir el

acceso para la soldadura y un mínimo de 6 pulg. Entre las paredes del tubo.

5.2.7.1.4Las excavaciones profundas, los lados se estabilizan para evitar daños

personales o destrucción de edificación o estructuras debido al deslizamiento del
terreno. La renovación y colocación del material de evacuación es llevada a cabo
detal manera que no exista la posibilidad de un “re-ingreso”.

5.2.7.1.5 Las camas compactas se hacen arena, arcilla de grano fino o suelo seco
libre de sedimento con una altura de 10 a 15 cm., o como sea requerido a fin de
alcanzar hasta los niveles requeridos en los planos antes de la instalación de la
tubería.

5.2.8Aplicación y pruebas del recubrimiento

5.2.8.1 La aplicación de la cinta se realiza de acuerdo con el procedimiento

descrito por el fabricante, tratando de mantener la uniformidad, en la medida de lo
posible.

5.2.8.2 Las secciones de tuberías pueden ser examinadas a lo largo de la fosa

antes de su colocación. Todas las soldaduras de montaje o cualquier área se
examina después de la aplicación del revestimiento o de su reparación.
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5.2.8.3 Toda el área recubierta o reparada con cinta se inspecciona con un

detector de eléctrico de discontinuidades (holiday); el voltaje de prueba es
seleccionado de acorde al procedimiento emitido por el fabricante y/o las
especificaciones del cliente. Los resultados de la prueba se registra en un Registro
de pruebas en tuberías enterradas.

5.2.9 Manejo e instalación de la tubería

5.2.9.1 Los tubos están protegidos de posibles impactos, golpes caídas.

Protección puede obtenerse separando la cama de arena sobre ambos lados de la
fosa. El tubo con la protección externa se maneja suficientes puntos de soportes
para evitar grietas debido a una excesiva deflexión.

5.2.9.2 El equipo de topografía esta para la colocación exacta de la tubería

enterrada y las tolerancia para su colocación están dadas en los planos y/o en las
especificaciones del proyecto.

5.2.10 Relleno

5.2.10.1 Todo material a ser usado como relleno se selecciona, mezcla, moja y
compacta hasta alcanzar la densidad del terreno natural.

5.2.10.2 El material para relleno se protege apropiadamente de la lluvia y de la

humedad. El relleno alrededor del tubo está libre de piedras mayores a 2pulg.
(50.8 mm) en tamaño, excepto cuando los tubos están protegidos con polietileno o
cinta contra la abrasión mecánica. El material está libre de piedras con bordes
afiliados y se procura un gran cuidado para no causar daños en el revestimiento o
cinta de la tubería durante el relleno y la compactación

5.3 Montaje

5.3.1Los “spools” prefabricados en el taller son llevados desde el área de

almacenamiento hacia el lugar de montaje, siguiendo las mismas instrucciones de
conservación de las piezas que en el lugar de almacenamiento; es decir, que se
mantienen con las protecciones hasta el momento mismo de su instalación.

5.3.2Se toman las medidas necesarias para que los “spools” se mantengan
limpios en su parte interna una vez instalados.

5.3.3 El montaje se hará con diferenciales tirfor teclees grúas dependiendo la

evolución y área donde vaya ubicada dicha tubería. Todas las maniobras de
montaje de tubería, mediante grúas serán controladas y se realizaran según
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procedimiento, tanto del punto de vista de la seguridad como también la

conservación de la pieza.

Los elementos de Izaje como estrobos eslingas serán acorde al tipo de tuberías.
Previo al montaje de una tubería prefabricada que conecta a un equipo, el
responsable del montaje se asegura que la instalación del equipo ha sido
concluida, y su orientación y nivelación han sido verificadas.
Una vez verificadas las distancias y elevaciones de campo se procederá al corte
de las sobre-longitudes (Field Weld), para proceder al Izaje de los
spools.

Para las operaciones de Izado posicionamiento alineación o retirada de tuberías

podrán utilizarse solo en caso puntuales que no se pueda realizar esto de otra
manera, elementos temporales tales como grampas orejas, etc. Soldadas. Luego
de remover las mismas se realizara sobre la zona afectada ensayo de tintas
penetrantes ó partículas magnéticas.

Las válvulas se manejaran e izaran sujetas por el cuerpo.

Durante el montaje de las tuberías se podrán utilizar soportes temporales.
Para la preparación de las juntas de campo se podrá utilizar el mismo sistema de
punteado utilizando en la pre-fabricación.

Luego de preparada la junta se procederá al proceso de soldadura de acuerdo a

los procedimientos aprobados.
Estas soldaduras se harán con soldadores previamente calificados para cada
proceso.

Finalizada las juntas se harán sus respectivos ensayos, según se lo solicite en las
especificaciones.

En elevaciones se utilizaran andamios, cinturones de seguridad y todos los

elementos requeridos para garantizar un buen trabajo en altura sin ninguna tipo de
riesgo.

Una vez terminado el montaje de las líneas y los sistemas se procederá alas
pruebas requeridas por el proyectos (hidrostáticas, neumáticas, etc.).

5.4 Uniones Bridadas

5.4.1 Previo al ensamble de las bridas, las caras de asiento se limpian para
eliminar cualquier material protector colocada en el taller o en fábrica. Si existen
signos de oxidación, las superficies son cepilladas hasta su completa eliminación.
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5.4.2 Los espárragos de las uniones bridadas se instalan de forma tal que su
longitud quede igualmente repartida a ambos lados de las bridas y, los extremos,
con la identificación del material, del lado que sea de más fácil acceso.

5.4.3 El torque lo calculara oficina técnica para cada tipo de unión y se verificara
en campo por el supervisor de tubería y fiscalización.

5.4.4 La secuencia del torque se realizara como indica el Procedimiento.

5.5 Uniones soldadas

5.5.1Todas las tuberías quedan adecuadamente alineadas, niveladas y

soportadas de acuerdo con los planos y especificaciones técnicas del proyecto.

5.5.2El reporte diario de juntas soldadas se lo registra en el Reporte Diario de

Soldadura.

ANEXO I

Las siguientes tolerancias de fabricación serán aplicadas

Longitudes y otras dimensiones lineales:

Longitud De 0 a De 300 a De 1000 a De 2000 a

<300 <1000 <2000 <10000
Tolerancia ±2 ±3 ±4 ±6

Rectitud en tramos rectos de cañería:

Diámetro de la Cañería Rectitud

Ø 4” y menores2 mm / 1000 mm
Ø 6” y mayores2,5 mm / 1000 mm

La Ovalización para caños curvados será menor o igual al 5 % (sólo para Ø 2” y

menores con radio
de curvatura 6 x Ø nominal) computado con:

2 x (Ø max – Ø min )
O = ---------------------------- x 100[%]
Ø max + Ø min
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No se admiten arrugas o marcas agudas en la superficie de la curva.

Aplastamiento localizados en cañería sujeta a presión interior: máximo 8 % del
diámetro nominal.

Presentación de juntas a soldar:

Alineación axial: ±1.6mm

Luz de raíz: ±0.8mm
Altos y bajos: ±1.6mm
Perpendicularidad del plano
De la junta respecto del eje del caño: ±1.6mm

TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN:

1- Tolerancia de cara a cara y de centro a centro : + - 3 mm

2- Tolerancia en la cual no se incluye las dimensiones del segmento de cañería,
será basado en ANSI B 16.9
3- En el codo la diferencia entre el máximo y el mínimo diámetro, no puede ser
mayor que 8% del diámetro externo y el 3 % de la posición externa.
4- El desplazamiento de la brida no debe ser superior a + - 1.6 mm.
5- El deslizamiento de los agujeros por rotación de la brida en relación a la
posición correcta no superara los + - 1.6 mm
6- La alineación de la brida no deberá superar el 0.65% por cada 100 mm (lo que
equivale a≤22´20” )
7- La desviación en La preparación de la junta en la posición indicada, no debe ser
superior a 0.8 mm para soldaduras realizadas con proceso GTAW, y ni superior a
2.4 mm en cualquier otro proceso de soldadura.
8- La desviación axial de la brida no debe ser superior a 1.6 mm.

9-La medida adicionada para ajuste en campo será de 100mm para ø < 10” y de
150mm para ø > 10”

NOTA: ESTAS TOLERANCIAS NO SON ACUMULATIVAS

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