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C. N.

TORNOHAAS SL10

CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO


CENTRO DE CAPACITACION NO 10
2011 -2012
PROF: JOSE ANGEL CORDOVA CORTEZ
ALUMNO____________________________
OBJETIVO GENERAL DEL CURSO

Capacitar al participante por medio de


conocimientos teórico práctico en la
planeacion, programación y operación de
tornos de control numérico computarizado,
operando la maquina con un alto grado de
seguridad y eficiencia,

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SUBOBJETIVOS DE APRENDIZAJE

CLAVE DESCRIPCION

01020601 Introducción a las maquinas


de control numérico

01020602 Sistemas de coordenadas

Dar servicio preventivo al


01020603 C. N. C.

Manejo de herramientas en
01020604 C. N. C.

Elaborar programas de control


01020605 numérico computarizado

Elaboración de piezas en
01020606 torno de control numérico
computarizado

01020607 Normas de seguridad e


higiene en el taller de c. n. c.

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DESARROLLO TEMATICO
01020601 INTRODUCCION A LAS MAQUINAS DE CNC

1.1 INTRODUCCION A LA MAQUINAS DE CNC


1.2 DESARROLLO DEL CONTROL NUMERICO
1.3 VENTAJAS EL CONTROL NUMERICO
1.4 ANTECEDENTES DE LA CONSTRUCCION DE LAS MAQUINAS DE
CONTROL NUMERICO
1.5 DIFERENTES TIPOS DE CONTROL NUMERICO
1.6 APLICACIONES DEL CONTROL NUMERICO
01020602 SISTEMAS DE COORDENADAS
2.1 SISTEMAS DE COORDENADAS CARTESIANAS
2.2 DEFINICION DE EJES DEL SISTEMA CARTESIANO
2.3 SENTIDOS DE MOVIMIENTO
2.4 IMPORTANCIA DEL PUNTO DECIMAL
2.5 SISTEMA DE MEDICION ABSOLUTO
2.6 SISTEMA DE MEDICION INCREMENTAL
01020603 DAR SERVICIO PREVENTIVO

01020604 MANEJO DE HERRAMIENTAS DE CORTE EN CNC


4.1 IDENTIFICACION Y CALIBRACION DE HERRAMIENTAS
4.2 SISTEMA DE CALIBRACION DE HERRAMIENTAS
01020605 ELABORAR PROGRAMAS DE CONTROL NUMERICO
5.1 CONCEPTOS DE PROGRAMACION
5.2 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE CNC
5.3 PROGRAMACION ABSOLUTA
5.4 PROGRAMACION INCREMENTAL
5.5 CALCULO DE RPM
5.6 CALCULO DE EL AVANCE
5.7 CODIGOS DE POSICION “G”
5.8 CODIGOS DE MISELANEA “M”
5.9 PARAMETROS “D” Y “P”
5.10 CONOCIMIENTO OPERATIVO DEL SISTEMA EMCO
5.11 APLICACIÓN DE CODIGOS G
5.12 APLICACIÓN DE CODIGOS M
5.13 APLICACIÓN DE PARAMETROS P
5.14 TECLADO DE MODO
5.15 TECLADO DE MANEJO
5.16 TECLADO DE DIRECCIONES
5.17 TECLADO DE FUNCIONES
5.18 TECLADO NUMERICO
5.19 APLICACIÓN DEL SISTEMA EMCO
5.20ACCESO AL PROGRAMA DE SIMULACION GRAFICA
5.21 EJECUCION DE SIMULACION GRAFICA
01020606 ELABORACION DE PIEZAS EN CONTROL NUMERICO
6.1 PASOS PARA OBTENER EL CERO PIEZA
6.2 ASPECTOS TOMADOS PARA LA EJECUCION FISICA
0102020607 NORMAS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TALLER
7.1 NORMAS DE SEGURIDAD GENERALES
7.2NORMAS DE SEGURIDAD ESPECIFICAS
7.3 NORMAS DE HIGIENE
7.4 CARTELONES DE SEGURIDAD E HIGIENE
7.5 COMISIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE

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RECOMENDACIONES PARA EL MAYOR APROVECHAMIENTO DEL
CURSO

1. -Asista a todas las sesiones y sea puntual.

2. -Lea el contenido del material impreso que le fue entregado antes o


después del curso, evitar hacerlo dentro del mismo.

3. -Tome notas durante el curso y revíselas entre una sesión y otra.

4. -Participe activamente, haga preguntas, comparta sus experiencias y


conocimientos.

5. -Centre toda su atención en el instructor, evite distraerse en otras


actividades, ni distraiga a los demás.

6. -La desviación de otros temas altera los objetivos del curso.

7. -Intégrese al grupo en un clima de confianza, respeto y


Comunicación.

8. -Exprese sus observaciones y sugerencias al instructor.

9. -Apague su teléfono celular.

10. -Despierte cada mañana con mucha alegría y amor a la vida.


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DESARROLLO DEL CONTROL NUMERICO
La idea del control numérico por medio de ordenes memorizadas, tal y como se
utilizan actualmente en las maquinas CN. Precede del siglo X1V. Comenzó con
un conjunto de campanas controladas con conjuntos de púas.

 1808 – Joseph M. Jacquard utilizo tarjetas perforadas para el


Control automático de telares. Había nacido el soporte de
Datos intercambiable para el control de maquinas.

 1863 - M . Foumeaux patenta el piano automático, mundialmente


conocido como pianola en el que en una cinta de papel perforada de
unos 30 cm. De ancho controlaba el aire comprimido para el
accionamiento del teclado. Este método evoluciono de manera que
posteriormente era posible controlar también la intensidad del sonido y
la velocidad.

 1938 - Durante la elaboración de la tesis doctoral en el M. I. T, Claude E.


Shannon llega a la conclusión de que el calculo rápido y la transmisión
de datos solo podrán realizarse en forma binaria mediante la aplicación
del algebra de Boole y que los interruptores electrónicos serian los
únicos componentes realmente balidos habían establecido las bases de
los ordenadores y C. N actuales.

 1946 - Los doctores John W. Mauchly Presper Eckert entregan al


ejercito americano el ENIAC, primer ordenador digital electrónico.
Quedaba establecida la base del tratamiento electrónico de datos.

 1949 – 1952 John Parsons y el M.1.T. Reciben el encargo de las fuerzas


Aéreas de los E. U. A. De desarrollar “un sistema para controlar
directamente la posición de los husillos de una Maquina – Herramienta
mediante un ordenador y como prueba de su funcionamiento fabricar
una pieza”

 1949 –1952 Parsons aporto las cuatro bases de esta idea


1. Almacenar las posiciones calculadas de una trayectoria en tarjetas
perforadas.
2. Leer las tarjetas perforadas automáticamente en la maquina.
3. Emitir continuamente las posiciones leídas y calcular internamente
los valores intermedios adicionales de manera que
4. Unos servomotores pudieran controlar el desplazamiento de los ejes.

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Con estas maquinas iban a ser producidas las cada vez mas complejas
piezas de la industria aeronáutica. Algunas de estas piezas podrían
definirse con pocos parámetros matemáticos, aunque eran muy difíciles de
elaborar manualmente. Desde un principio estaba previsto la combinación
de un ordenador y un C.N.

1952 Bendix había comprado la patente de Parsons y construyo el primer


CN industrial utilizando igualmente válvulas de vació.

 1957 Las fuerzas aéreas de los E. U. A. Instalaban en sus talleres las


primeras Maquinas Fresadoras CN,

 1958 Se presenta el primer lenguaje de programación simbólico APT


junto con el ordenador IBM 704.

 1960 Los CN basados en la técnica de transistores substituyen a los


controles de relees y válvulas.

 1965 Los cambios de herramienta automático incrementan el grado de


automatización.

 1968 Las técnicas de los circuitos integrados permite obtener controles


más pequeños y confiables.

 1969 Primeras DNC en E. U. A. Mediante el “omnicontrol” de Sundstrand


y un ordenador IBM.

 1970 Cambio automático de palets.

 1972 Los primeros CN con mini ordenador incorporado de serie abren la


nueva generación de CN computarizados (CNC) de altas prestaciones,
que muy pronto fueron relevados por los CNC con microprocesadores.

 1976Los microprocesadores revolucionan la técnica CNC.

 1979 Aparecen los primeros acoplamientos CAD – CAM.

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 1980 Las ayudas a la programación integrada en el CNC desatan una
cruzada a favor y en contra del control por introducción manual.

 1984 Los CNC de altas prestaciones con ayudas a la programación


apoyadas gráficamente, establecen unas nuevas bases en relación a la
programación en el taller.

 1985 – 1986 Los CNC con programación grafica interactiva hacen mas
atractiva la programación a pie de maquina.

 1986 – 1987 Las interfaces estandarizadas abren el camino hacia la


fabrica automática sobre la base de un intercambio de información
global CIM.

 1990 Las interfaces digitales entre CN y los accionamientos mejoran la


exactitud y el comportamiento de los CN y del husillo principal.

 1992 Los sistemas de CNC abiertos posibilitan la personalización de los


mismos así como de sus mandos y funciones.

 1993 Primera utilización estandarizada de accionamientos lineales en


Centros de Maquinado.

 1994 Se cierra la cadena de procesamiento CAD / CAM / CNC mediante la


utilización de las NURBS como procedimiento de interpolación en CNC.

 1996 Regulación de accionamientos digitales e interpolación fina con


resoluciones en el campo SUBMICRONICO ( menor 0.001 micrómetros) y
avances de hasta 100 metros por minuto.

 A la fecha se pueden controlar resoluciones hasta nanómetros y


avances superiores a los 100 metros por minuto

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1.1 INTRODUCCION

Se han otorgado muchos términos al control numérico computarizado,


algunos muy simple, mientras que otros mas difíciles de entender, pero
podría describirse como una forma genérica como un dispositivo de
automatización de una maquina que mediante una serie de instrucciones
codificadas (el programa) controla su funcionamiento.

Elementos básicos del control numérico:

1- EL PROGRAMA.- Que contiene toda la información de las acciones a


ejecutar.
2- EL CONTROL NUMERICO.-Que interpreta estas instrucciones, y las
convierte en señales correspondientes para los órganos de
accionamiento de la maquina y comprueba los resultados.
3- LA MAQUINA.- Que ejecuta todas las operaciones previstas en el
programa.

Si bien el campo de la utilización es cada día mas amplio y se acopla a una


diversidad de maquinas e instalaciones en este curso únicamente
hablaremos de las maquinas herramientas.

Tal explicación es apenas suficiente para describir el funcionamiento tan


complejo de un sistema que reduce la complejidad de un dibujo técnico a
una serie de agujeros, practicados en una cinta de cierta longitud,
perforados en una tarjeta, o tal vez grabados en un disco duro de una
computadora.

Cuesta trabajo pensar como las maquinas al ser mandadas por cualquiera
de los sistemas anteriores ejecutan cualquier diámetro, longitud,
profundidad roscas, radios, dentro de las tolerancias especificadas con un
mínimo de defectos , desechos y perdidas de tiempo.
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COMPONENTES BASICOS DE UNA MAQUINA HERRAMIENTA DE CONTROL


NUMERICO

CONTROL
HASS

MAQUINA HASS
PROGRAMA
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DISPOSITIVOS DE SOPORTE DE INFORMACION

 Cinta magnética
 Cinta perforada
 Disco de 3 1/2
 Disco duro de la computadora.
 Memoria USB

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VENTAJAS DEL CONTROL NUMERICO

1- Con el control numérico se reduce mucho el error humano, la maquina de


control numérico produce muchas reproducciones exactas de datos de
ingeniería y mejora la consistencia de las partes, habiendo menos merma
(perdidas).

2- Las maquinas de control numérico pueden producir partes complicadas que


no podrían hacerse en métodos tradicionales de maquinado.

3- El control numérico reduce los costos de herramienta y soporte, parte de


esos ahorros se deben a la eliminación de herramienta y soportes
complicados. De diseño especial, también se reducen los costos de
almacenamiento de herramienta y soportes.

4- El control numérico aumenta la flexibilidad de los cambios de ingeniería de


las partes producidas son menos costosas y mas rápidos porque con el
control numérico los cambios se lleva a cabo cambiando el disquete.

5-Es más fácil la planeación de la producción y más efectiva porque con el


control numérico es más efectiva la capacidad de manufactura, es mas
predecible y eficiente, mejora la capacidad de estimación de costos a causa de
la confiabilidad de manufactura.

6- El control numérico reduce la necesidad de espacio, la mayor parte de los


equipos llevan a cabo un sin número de operaciones de maquinado en un solo
montaje.
Con el control numérico se reducen las necesidades de almacenaje por largo
tiempo ahorrando espacio.

DESVENTAJAS DE CONTROL NUMERICO

1- Los costos de equipo son altos. Las maquinas de control numérico


necesitan grandes inversiones.

2- El control numérico necesita de la conservación del personal ya existente


para capacitarse como programadores, y operadores diestros en el manejo de
la misma.

3- Se necesita de personal capacitado en electricidad, mecánica, hidráulica y


electrónica que de soporte a la maquinaria.

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ANTECEDENTES DE LA CONSTRUCCION

Las maquinas- herramientas que cuentan con control numérico se les hacen
adecuaciones en sus sistemas de transmisión, para evitar al máximo el
rozamiento.
Vibraciones, e inercia de las masas móviles para mejorar la precisión y la
repetibilidad del posicionamiento de la herramienta aumentando la rigidez en
sus guías y utilizando
Materiales de bajo coeficiente de rozamiento o sistemas hidrostáticos o de
rodadura.
Husillos de bolas para la transmisión del movimiento sin holgura.

Otros puntos que se han mejorado son la estabilidad y uniformidad térmica


con potentes sistemas de refrigeración de la herramienta, pieza e incluso la
maquina así como la evacuación de virutas (rebabas)

Sobre de las funciones desarrolladas por las maquinas convencionales las


maquinas de control numérico incorporan básicamente:
1)- Sistemas de posicionamiento de la herramienta.

2)- Sistemas de desplazamiento.

3)- Sistemas de desplazamiento de piezas y herramientas.

4)- Sistemas de control de condiciones de mecanizado.

5)- Sistemas de cambio de herramientas.

6)- Sistemas de cambio de piezas.

POSICIONAMIENTO DE HERRAMIENTAS
Para el posicionamiento de herramientas se utilizan dos sistemas que son:
A)- Bucle cerrado.
B)- Bucle abierto.

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BUCLE CERRADO.- En este sistema de control un servomecanismo de
posición compara en todo momento la posición real con la posición ordenada
y actúa en función de la diferencia entre ambas.

BUCLE ABIERTO.- En este sistema un motor de pasos por pasos alimentado


por un tren de impulsos fija la posición por un numero de impulsos o pasos y
su velocidad por la frecuencia de los mismos. No existe información de la
posición real alcanzada de la herramienta.

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MEDICION DEL DESPLAZAMIENTO

Las maquinas de control numérico cuentan con un control de posicionamiento


que precisan conocer el desplazamiento de cada uno de los ejes para
determinar su posición real de la herramienta.

Esta función la desarrollan los captores de posición que miden una magnitud
geométrica –distancia angular y la transforman en una señal eléctrica capaz de
ser interpretada por el control.

Los sistemas de medición de posición utilizados utilizan los siguientes tipos:

1)- ABSOLUTOS.

2) INCREMENTALES

3) DIRECTOS E INDIRECTOS

4) ANALOGICO O DIGITALES

1)- Un captor absoluto identifica unívocamente cada útil con un cierto valor de
una magnitud física.
Para ello a lo largo de cada eje se identifica una serie de posiciones mediante
un código correspondiente a cada posición que representa la medida respecto
a un origen fijo o origen de coordenadas X para los diámetros y z para las
longitudes.

2)- El sistema de medición incremental o relativo para cada desplazamiento


elemental emite un impulso y la longitud total recorrida sera proporcional al
numero de impulsos, utiliza U para los diámetros, W para las longitudes.

3)-Los captores lineales, el principio de su funcionamiento se basa en el


desplazamiento lineal por ejemplo las reglas graduadas o codificadas,
Los captores indirectos miden el desplazamiento de algún elemento intermedio
de la cadena cinemática de accionamiento del mismo.

4)-Los captores analógicos facilitan un valor continuo de la magnitud misma.


Los captores digitales o numéricos son capaces de facilitar un numero finito
de valores de posición, sin la posibilidad de establecer valores intermedios.

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SISTEMAS DE MEDICION LINEAL

SISTEMA DE MEDICION ROTATIVO

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LA MEDICION DE PIEZAS Y HERRAMIENTAS

La existencia de los sistemas de desplazamiento permiten desarrollar en la


maquinas herramientas de control numérico funciones de medición e
inspección de piezas y herramientas y efectuar el control de calidad en la
misma maquina. Es decir la maquina cuenta con auto compensadores tanto
para la maquina como para la pieza.
En algunos talleres esta medición todavía se lleva a cabo de forma manual
pero eso repercute directamente en la productividad y en la calidad.

CONTROL DE LAS TÉCNICAS DE MAQUINADO

Cada maquina dispone de una gama de velocidades de avance y de rotación


del eje principal.
El programador elegirá en cada caso las mas adecuadas en función del
material a mecanizar, la potencia de la maquina, la precisión, y grado de
acabado requerido.
Los valores previstos óptimos para las condiciones de maquinados
determinados y constantes de mecanizado.
Otra característica importante en la maquinas de control numérico es la
refrigeración, las elevadas potencias utilizadas en las mismas transformadas
en calor por el arranque e viruta precisan un caudal de liquido refrigerante no
solo en la herramienta sino también en la pieza

SISTEMA DE CAMBIO DE HERRAMIENTA

Otra función que incorporan las maquinas herramienta de control numérico es


el cambio de herramienta de forma automática. Cuando la maquina precisa de
pocas herramientas se utilizan torretas con herramientas montadas en sus
caras, y pueden tener de 6 hasta 32 herramientas montadas en la torreta.

Estas herramientas están seleccionadas por un sistema de identificación capaz


de asignar un número de posición.

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EL SISTEMA DE CAMBIO DE PIEZAS

Muchas Maquinas de control numérico incorporan últimamente sistemas de


cambio automático de piezas en los tornos se utilizan robots desde los más
sencillos de coger la pieza y colocar moviendo las piezas siempre entre
posiciones fijas hasta robots inteligentes que pueden identificar piezas
distintas.

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DIFERENTES TIPOS DE CONTROL NUMERICO

El control numérico computarizado es un dispositivo capaz de dirigir el


posicionamiento y las velocidades de los órganos vitales de las maquinas de
forma totalmente automática a partir de unas instrucciones definidas por
medio de un programa.
La incorporación de un microprocesador en los controles a alrededor de los
70s marca dos sistemas muy diferentes dentro de una misma base en cuanto a
sus posibilidades de de trabajo.
Si bien hoy en día. Todos los controles que se fabrican llevan micro
procesadores incorporados, existe una amplia base de maquinas en
funcionamiento que carecen de ellos por eso se deben conocerse que tipo
estamos hablando.

1)- CN Convencional
2)- CNC (control numérico computarizado).

El CN convencional consta de.

 Unidad de entrada y salida de datos


 Unidad de memoria
 Unidad de cálculo.
 Unidad de enlace con la maquina.

La unidad de entrada de datos la comunicación con la maquina las


instrucciones de funcionamiento o programa se graban según un código
inteligible para la maquina en una cinta de papel, la cinta perforada es leída por
el control mediante sistemas mecánicos u ópticos.

La lectura es leída por bloques de información que generalmente coinciden


con instrucciones eleménteles de operación de la maquina.

Cada bloque leído se almacena en memoria, la unidad de cálculo efectúa las


operaciones matemáticas para posteriormente definir la trayectoria de la
herramienta a seguir.

Tras ello la unidad de enlace transmite las señales adecuadas a los órganos de
movimiento de la maquina para su ejecución.
Cuando se a ejecutado toda la información contenida en el bloque se lee el
siguiente, se ejecuta y así hasta terminar el proceso.
Al iniciar el mecanizado de otra pieza se vuelve a empezar con la lectura de la
cinta del programa.

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Los controles también disponen de elementos de visualización de las
características de las fases de trabajo que se están procesando y así con un
teclado de funciones que permiten la intercomunicación de la maquina con el
operario.

Para el arranque de viruta y paro de la maquina o desconexión o conexión de la


refrigeración.
Las limitaciones de la inteligencia de estos controles, es decir su poca
capacidad de proceso, de cálculo, de memoria, obligan a un tipo de
programación muy elemental, minuciosa y compleja.

Deben de definirse los inicios y finales de las trayectorias que pueden realizar
las maquinas lo que obliga a un elevado número de cálculos geométricos a
partir de la pieza acotada en el plano,

Los programas deben ser secuenciales sin permitir la utilización de subrutinas


para evitar la codificación de operaciones repetitivas.
Segundos sistemas de control del movimiento de las herramientas los
controladores se clasifican en:

 CN punto a punto.
 CN paraaxial
 CN de contorneado

A) En el sistema de punto a punto también llamado de posicionamiento, el


control determina y posiciona la herramienta en un punto ya definido sin
controlar en absoluto la trayectoria seguida, este tipo de control mas sencillo y
puede aplicarse a taladros, punzónado, soldadura por puntos.

B)- El control numérico paraaxial permite el mecanizado en dirección de los


ejes. En direcciones paralelos de la maquina. En general un control paraaxial
puede efectuar también operaciones punto a punto.

C) El control de contorneado permite que la herramienta siga cualquier


trayectoria simultáneamente al accionamiento de los distintos ejes.

Se le conoce como el control numérico de trayectoria continua. Es el más


complejo de los sistemas y es capaz de efectuar mecanizado paraaxial, y punto
a punto.
En estos controles deben de haber una sincronía perfecta en el movimiento de
todos los ejes para efectuar la trayectoria deseada.
Para ello los controles incorporan en los mas convencionales son la
interpolación lineal, interpolación elíptica.

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EL CONTROL NUMERICO CON ORDENADOR CNC.

La microelectrónica incorpora nuevas funciones. La modalidad del diseño


permite que un mismo control básico pueda adaptarse a maquina distintas,
tornos, taladros, fresas.
Desde el punto de vista de la productividad el hecho más relevante es que el
sistema C N C permiten unos mayores coeficientes de utilización de las
maquinas por simplificación y mejora los métodos de programación,
verificación y puesta a punto.

Las funciones nuevas más importantes son:

A)- MEMORIA DE PROGRAMA.- La ampliación de la capacidad permite leer el


programa de una sola vez almacenando entero el programa. Eliminando la
necesidad de lectura de la cinta de papel en el curso de la mecanización.

B)- CALCULO DE COMPENSACIÓN DE LA HERRAMIENTA.-Determina


automáticamente los desplazamientos de la herramienta en función de los
valores de corrección de dimensiones de la misma que guarda en un fichero
especifico.

C)- FICHERO DE DATOS DE MAQUINA.-Pueden introducirse también los


parámetros correspondientes a la maquina por ejemplo, r p m , avance etc.

D)- AMPLIACIÓN DE INTERPOLACIONES.- Además de la lineal se pueden


incorporar la parabólica, y la cúbica para obtener continuidades no solo en
trayectorias, sino también en velocidades y en radios de curvaturas.

E) MEJORA LAS PRESTACIONES DE LA MAQUINA.


 compensación de juegos.

 compensación de errores.

 control de aceleraciones y desaceleraciones.

 control por programa de cada eje.

 retorno automático a la trayectoria.

 auto corrección del desgaste de la herramienta.

 control adaptativo de las condiciones reales de


Maquinado.
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F)- UTILIZACIÓN DE FORMATOS DE DIFERENTES LENGUAJES.

En general todos los sistemas incorporan la posibilidad de leer las diferentes


normas de lenguajes como ISO, y EIA.
G)- DIAGNOSTICO.
Dispone de procedimientos de prueba para verificar el correcto funcionamiento
tanto en la maquina como en el control, unos durante el funcionamiento y otros
para detectar averías y localizarlas a fin de conseguir una rápida reparación.
H)- MENSAJES DE ESTADO.
Los monitores de visualización permiten mostrar no solo el estado de un
programa sino también de la maquina y el control.
Pero por otro lado la capacidad de cálculo y de memoria de los C N C facilita la
adopción de unas técnicas de programación eficaces similares a las utilizadas
en la programación de ordenadores entre las que destacamos:
1)-LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN. Que evitan en gran parte de los
minuciosos cálculos geométricos propios de la programación manual.

2)-SALTOS DE PROGRAMA. Que permite la ejecución de bloques de operación


repetitivas sin mas requisito que programarlas una sola vez

3)-CICLOS FIJOS-que constituyen mini programas para operaciones


estandarizadas que son programadas una sola vez y que luego se incorporan
al programa.

4)-LENGUAJES PARAMETRICOS. Que permiten la programación de unas


frases de mecanizado indicando las cotas con parámetros en una vez de
valores numéricos, basta en proporcionar los valores de los parámetros para
obtener diferentes mecanizados de acuerdo con los valores del mismo

5)-EDICION DE PROGRAMAS. Sobre en el monitor del operador se visualizan


las instrucciones del programa y puede actualizarse y modificarse
directamente en la consola del operador.

6)-ENTRADA MANUAL DE LOS PROGRAMAS. Se puede introducir los


programas desde la consola del operador.

7)-PROGRAMACIÓN DIRECTA. Mediante menú dinámico a partir de los


teclados de la consola.

8)-REPRESENTACION GRAFICA. Del perfil de la pieza y verificación de la


trayectoria de la herramienta.

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APLICACIONES DEL CONTROL NUMERICO
El control numérico computarizado se puede usar en todas las maquinas-
herramienta convencional de arranque de viruta, así como de trazado y de
deformación.
Así que el control numérico lo encontramos en tornos, fresas, rectificadoras,
taladros, mandriladoras, dobladoras, punzonadoras, maquinas de trazar,
maquinas de soldar, de oxicorte, de medición, etc.
Pero el control numérico a tomado gran desarrollo en dos tipos de maquinas de
usos múltiples que son el CENTRO DE TORNEADO, y el CENTRO DE
MAQUINADO, del que hablaremos en el primer curso será del CENTRO DE
TORNEADO..
El CENTRO DE TORNEADO. Dotado de una o dos torretas, con herramientas
motorizadas que además de las clásicas operaciones de torneado permiten
efectuar fresados, taladrados, escariados, tanto axiales como radiales.
Dentro estos centros de torneado se pueden mencionar dos tipos de
servomecanismos para producir su movimiento preciso de una mesa o
corredera precisa a lo largo de un eje. los cuales son:

MOTORES PASO POR PASO.-Son servomecanismos que usan estos equipos de


control numérico los cuales son baratos y son de un alto par de arranque.
Los cuales van montados directamente en el husillo de la maquina y su
movimiento se debe a pequeños impulsos magnéticos de los conjuntos de rotor
y estator.

MOTORES HIDRÁULICOS.-Los servos hidráulicos producen una presión de


fluido que pasa por pistones u engranes para llevar a cabo la rotación de un eje.
El movimiento mecánico de los tornillos y correderas de avance se logra por
medio de diversas válvulas y controles desde estos motores hidráulicos.
Este equipo es mucho más potente que el anterior pero es mas caro y más
ruidoso sin embargo es el que más se usa en la industria.

22
LOS SISTEMAS DE EJES EN UN TORNO

El control del posicionamiento exige la elección de unos ejes de coordenadas y


un origen de los mismos.

Un sistema cartesiano de ejes XYZ sitúa la herramienta en el punto del espacio


deseado y unas rotaciones ABC sobre estos ejes le dan la rotación correcta.

Los sistemas de ejes esta normalizado por la norma UNE 71-018 derivada de la
norma ISO-841 y según esta norma:

El eje Z corresponde con la dirección del husillo principal que proporciona la


potencia de corte.

El sentido positivo aumenta la distancia a la pieza es decir se aleja de la


misma, este eje es paralelo al husillo de la maquina.

El eje X es un eje de traslación principal y perpendicular al eje Z.

En el caso de centros de torneado de una sola torreta únicamente se utilizaran


dos ejes mencionados anteriormente.

ORIGEN DE LAS COORDENADAS

El origen de coordenadas en el mismo punto en la maquinas de origen fijo


(ceropoint) en este caso dispone de topes detectores de posición que definen
la posición cero de cada uno de los mismos.
En el caso de los centros de torneado por lo general se encuentra en el frente
de la nariz de torno.

23
SISTEMA CARTESIANO DE COORDENADAS
RECTANGULARES
El control de posicionamiento exige la elección de unos ejes de coordenadas y
un origen de los mismos.
Un sistema cartesiano de ejes X, Z, sitúa la herramienta en un punto del
espacio deseado a la intersección de los tres ejes se le llama origen.

Cero pieza

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SENTIDOS DE MOVIMIENTO

Para saber cual es el sentido de movimiento que guarda la maquina en


determinado momento tomaremos como referencia la posición de la torreta.
Si movimiento es de izquierda a derecha se tienen z positivas hasta la
coordenada en color rijo pasando esta tienen Z negativas.

Si el movimiento es vertical se tienen X positivas hasta la línea roja, pasando


estas se tienen X negativas.

IMPÒRTANCIA DEL PUNTO DECIMAL

Al introducir los datos de los programas en el simulador o en la maquina se


debe de introducir los puntos decimales para que tome los enteros y después
el valor decimal por ejemplo 136.250 sino daría .13625
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SISTEMA DE MEDICION ABSOLUTO

El sistema de medición absoluto utiliza un mismo origen para todas sus


mediciones físicas. Este origen es utilizado para todas las operaciones de
maquinado.

SISTEMA DE MEDICION INCREMENTAL

El sistema de medición incremental utiliza un origen para cada uno de sus


movimientos, es decir el origen se pasea por toda la pieza.
Una desventaja de este sistema es que cualquier error que se tenga se repetirá
por toda la pieza si no se descubre a tiempo.

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LA PROGRAMACION EN EL CONTROL NUMERICO.

La programación en una maquina de control numérico consiste en elaborar y


codificar la información necesaria para mecanizar una pieza en un lenguaje que
la maquina pueda interpretar.

La programación se descompone en tres etapas.

1- Preparación del trabajo.


2- Codificación del programa.
3- Prueba y puesta a punto.

1- La etapa de preparación del trabajo es similar a la correspondiente del


mecanizado convencional, A partir de las características de la pieza a
obtener de los mismos medios de producción disponibles, o de las
características y posibilidades se define una secuencia de las
operaciones elementales definiendo en cada una de ellas las
herramientas a utilizar y los utillajes necesarios, se precisa conocer las
técnicas de mecanización.

2- En la fase de codificación se transcribe toda la información según los


símbolos y reglas de sintaxis de un lenguaje comprensible para la
maquina a un soporte que el control pueda leer, se precisa conocer las
reglas del lenguaje que facilita el fabricante de la maquina en su manual.

3- En la fase de prueba y puesta a punto del programa se comprueba que


en realidad la maquina ejecuta las operaciones previstas y se
obtiene la pieza prevista con la forma y acabados deseados.
Si la maquina dispone de medios de simulación grafica se puede
Corre el programa para corregir posibles errores, si no es así se
Procede a efectuar el mecanizado en un material suave para no
Dañar la maquina.

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ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA

Un programa consta de tres partes.

1- Introducción del programa.


2- Contenido de un programa
3- Fin de programa.

En la introducción de programa se debe de dar toda la información preliminar


como son las unidades de medición que se van a utilizar, la velocidad de corte
o las revoluciones por minuto, numero de desplazamiento, o si se usara
soluble.

El contenido de programa contiene toda la información de las operaciones que


se van a efectuar tales como cilindrados, careados , taladrados etc.

En el fin de programa, en esta fase se da la información de la cancelación del


soluble, el husillo etc. Hasta el fin de programa. Comenzando otra vez en el
inicio de programa.
Ejemplo: EMCO

Programa
%
O5005
N0000 G 71 G95
N0010 G53 G56 INICIO
N0020 G57
N0030 M03 S 1200 T0101
G92 S1500
G96 S100
N0040 M08
N0050 G00 X 30.0 Z5.0
N0060 G01 X30.0 Z0.0 F200
N0070 G01 X0.0 Z0.0 F200 CONTENIDO
N0080 G00 X30.0 Z2.0
N0090 G00 X 50.0 Z50.0
N0100 M05
N0110 M09 FIN
N0120 M30
N0130 %

28
EJEMPLO HAAS
%
T101
G50 S2800
G97 S650 M03
G54 G00 X 2.400 Z0.1 M08 INICIO
G96 S315
G71 P10 Q20 U0.02 W0.005 D0.1 F0.015
N10 G42 G00 X0.0 Z0.1 F.010
G01 Z0.00 F0.005
X 0.650
X -0.750 Z -0.050
Z -0.750
G02 X 1.25 Z -1.5 R0.250
G01 Z -1.500 CONTENIDO
G02 X 1.000 Z -1.625 R 0.125
G01 Z -3.500
X 2.00 Z- 3.750
N20G00 G40 X 2.100
G97 S500
M01

G28 U 0.0 W0.0


M30 FINAL DE PROGRAMA
%
CONDICIONES PARA PROGRAMAR

En esta sección se describen las condiciones básicas para programar y deben


de entenderse para generar un programa.

EL NÚMERO DE PROGRAMA.

Pueden guardarse varios programas en la memoria del CNC, se usan los


números del programa para guardar múltiples colocando en orden numérico.
Los números del programa aparecen al principio de un programa guardados
en la memoria.
Un numero de programa es fijo entrando el numero de cuatro dígitos o menos
después de la letra “O” se puede introducir números de 300 al 6999.

SECUENCIA DE BLOQUES

El número de la sucesión se usa para buscar o llamar la posición que esta


siendo ejecutada.
El número de secuencia se expresa con varios dígitos, cuatro anteponiendo la
letra N0000, generalmente los números de la secuencia son los asignados al
programa de la pieza para el orden individual de la pieza.
Se ejecutan herramientas en el orden descendente de los procesos del
mecanizado.
DIRECCION

Una dirección es expresada usando letras del alfabeto.


Ejemplo G00 X______ Z_______

DATOS NUMERICOS
EJEMPLO G00 X150.00 Z 100.00
PALABRA
Una palabra es la mínima unidad para especificar funciones, una palabra
consiste en una dirección y los datos.

Ejemplo G00 X150.00 Z100.0


BLOQUE

Un bloque es la mínima unidad necesaria para operar la maquina (incluyendo la


unidad de control) también es la unidad mínima para crear una parte del
programa, un bloque consiste en palabras.

29
CONCEPTOS DE PROGRAMACION

PUNTOS DE REFERENCIA.-El control moverá la herramienta según los valores


definidos en el programa.

Es imprescindible garantizar que el sistema de medición de desplazamientos


de la herramienta la posición de los puntos programados.

Para ello se definen unos puntos de referencia para el programa y para la


maquina y se establece la relación existente entre estos puntos.

EL PUNTO CERO DE MAQUINA LLAMADO PUNTO “M”.-Es el origen de las


coordenadas de la maquina en este centro de torneado se encuentra en el
frente de el husillo de la maquina también llamado (cero point)

EL PUNTO DE REFERENCIA DE LA SUJECION DE LA HERRAMIENTA


LLAMADO “N”.- Se encuentra en la cara de la torreta y se obtiene una vez que
se a referenciado la maquina. En la longitud se llama ZMN (143.407) en los
diámetros se llama XMN (90.510).
30

EL PUNTO CERO DE LA PIEZA A TRABAJAR “W”.- El sistema de coordenadas


se puede desplazar desde el punto cero de la maquina a cualquier punto que
se requiera, el punto es fijado por el programador la medida se introduce en el
registro de desplazamiento llamado PSO (position shift offset). Del G54 al G59.

LOS DATOS DE HERRAMIENTAS. Los datos de “X” y “Z” de herramientas se


calibran desde el punto “N” hay que imaginarse el sistema de coordenadas en
el punto “N” las longitudes de herramientas se miden desde “N” Estas
medidas se escriben en la memoria de la maquina.
31

CALCULO DE LAS RPM

Para calcular las revoluciones por minuto se tiene que tomar en cuenta el tipo
de herramienta, la geometría de la herramienta, la calidad del inserto, el tipo de
herramienta , la geometría de las herramientas, la calidad del inserto el tipo de
material que se va trabajar, así como la velocidad de corte recomendada por
el fabricante de la herramienta.

VELOCIDAD DE CORTE.- Es la distancia que recorre la herramienta al pasar


por un punto dado en un minuto y se da en pies por minuto Ft / min.
Formula para calcular las r. p.m. en un sistema ingles.

Vc. X 12
N= ---------------- De donde:
3.1416 X D

N= R. P. M.

Vc. = Velocidad de corte

3.1416= Constante pi.

D= Diámetro del material

La profundidad de corte por pasada la tomaremos del manual del fabricante de


las herramientas.

SISTEMA METRICO
Vc x 1000
N=_________ En donde:
3.1416 x D

N = R. P. M.

Vc = Velocidad de corte

3.1416 = Constante pi.

D = Diámetro del material

32

3.6 CALCULO DEL AVANCE

El avance puede definirse como la distancia que recorre la herramienta


penetrando el material y se da en milésimas por revolución en le sistema
ingles. También se puede dar en pulgadas por minuto.

En el sistema métrico se da en décimas por revolución, también se puede dar


en milímetros por minuto.

EN EL CURSOR SE TOMARA COMO BASE LA INFORMACION DE SANDVICK


COROMANT.

33
CODIGOS O FUNCIONES G.

Son las direcciones de las funciones preparatorias que tiene por objeto al
control las características de la operación discreta en el bloque y se especifica
mediante el resto de la palabra.

Están agrupadas por similitud de funciones y en un grupo pueden agruparse


varias funciones “G” siempre que sean de grupos distintos.

Si se agrupan funciones “G” del mismo grupo el control solo Tiene en cuenta
la ultima programada

Dentro de las funciones “G” las hay modales, que son las especificadas en un
bloque y se mantiene en vigor por todo el programa hasta que se anula o se
programa otra el mismo grupo.

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Distribución En Grupos Y Estados De Puesta En Marcha De
Las Funciones G.
* G00 Marcha rápida
G01 interpolación lineal con avance controlado
G02 interpolación circular sentido antihorario
* G04 Tipo de espera expresando en 1/10 segundos
G33 Roscado en el registro
Grupo 0 * G84 ciclo de cilindrado
* G84 ciclo de refrentado.
* G85 ciclo de roscado
* G86 ciclo de ranurado u trozando
* G87 ciclo de taladrado con rotura de viruta
* G88 ciclo de taladrado con evacuación
Grupo 1 ** G96 Velocidad de corte constante
G97 Programación directa de velocidad de giro
Grupo2 G94 Indicación del avance en mm. / in.(1/100inch/min.)
** G95 indicación del avance en micras/rev. (1/10000 inch
/ rev )
G53 desactivación de desplazamiento 1,2.
Grupo 3 G54 Llamada de desplazamiento 1.
G55 Llamada de desplazamiento 2.
Grupo 4 * G92 Limitación de la velocidad de giro, aplicar PSO 5
G56 Desactivación de desplazamiento 3, 4, 5.
G57 llamada de desplazamiento 3.
Grupo 5 ** G58 llamada de desplazamiento 4.
G59 llamada de desplazamiento 5.
Grupo 6 * G25 Llamada de subprograma
* G26 llamada de programa de polígonos
* G27 salto incondicionado.
Grupo 7 G70 Indicaciones en medidas en pulgadas
G71 Indicaciones en medidas métricas
G40 Cancelación de la compensación del radio de la
herramienta
Grupo 8 ** G41correcion del radio de la herramienta a la izquierda
G42 corrección del radio de la herramienta la derecha
Grupo12 G50 Cancelar selección factor de la escala
G51 seleccionar factor de la escala
* Activos por **Estado de puesta en marcha
Registros
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CODIGOS O FUNCIONES “M”

Son funciones auxiliares y se utilizan para indicar condiciones de


funcionamiento de la maquina como son, sentido de giro, cambio
de herramienta, refrigeración en marcha, parada de la maquina, etc.
Estas funciones están divididas en grupos y algunas de ellas no
pueden ir en el mismo grupo.

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DISTRIBUCIÓN DE GRUPOS DE PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES
“M”

M03 Husillo conectado en sentido horario.


* M04 Husillo conectado en sentido antihorario.
Grupo 0 M05 Paro del husillo.
M19 Paro exacto del husillo.
Grupo 1 * M38 Paro exacto conectado.
M39 Paro exacto desconectado.
Grupo 2 M00 Paro programado.
M17 Final de subprograma.
M30 Fin de programa con retorno a comienzo de
Programa.
Grupo 3 ** M08 Soluble conectado
M09 Soluble desconectado
Grupo 5 M25 Abrir elemento de sujeción.
M26 Cerrar elemento de sujeción.
Grupo 6 M20 Husillo del contrapunto adentro.
M21 Husillo del contrapunto afuera.
Grupo 7 M23 Cubeta recogida retrasada.
** M24 Cubeta recogida adelantada.
Grupo 8 M50 Desactivación de lógica direccional en caso
de tambor de herramientas bidireccionales.
M51 Activación de lógica direccional en caso de
tambor de herramientas bidireccionales.
Grupo 9 ** M52 Desactivación del automatismo de la puerta.
M53 Activación del automatismo de puerta.
** Estado de puesta en marcha
Activo ADVERTENCIA
por La realización de las diferentes funciones M queda
registros Determinada por el equipamiento del Hardware de
la maquina

37
PARAMETROS USADOS EN PROGRAMACION

Los parámetros son valores u opciones que agrega o modifica un


comando con el fin de que se lleve acabo su cometido.
Estos parámetros pueden ser D, P en sus diferentes grupos.

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PARÁMETROS" D" USADOS EN PROGRAMACIÓN


parámetro Usado en código Opción por programación
Do G84 Sobré medida en x(u) micras Ninguna sobré medida en (x)
D1 No empleado .
D2 G84 Sobre medida en z(w) micras Ninguna sobré medida en (z)
G84 división de corte micras_ Ninguna división de corte
G85 parámetro dé modalidad
D3 G86 aproximación por cada corte Ninguna aproximación de
G87 Prof. del-1 corte en micras Ninguna división de corte
G88 profundidad 2· corte en micras Ninguna división de corte
G04 tiempo de espera 1/10 seg. Ningún tiempo de espera
G85 cantidad de cortes en vació Cantidad de pasos fijados en I
- monitor del operador
D4 G86 tiempo de espera 1/10 seg. Ningún tiempo de espera
G87 tiempo de espera 1/10 seg. Ningún tiempo de espera
G88 tiempo de espera 1/10 seg. Ningún tiempo de espera
G85 Angulo entre flancos Aproximación de ranurado
G86 anchura de la herramienta ------------------------------------
D5 G87 Porcentaje % de reducción de la Ninguna reducción de la
profundidad de corte profundidad de corte
G88 Porcentaje % de reducción de la Ninguna reducción de la
profundidad de corte profundidad de corte
G85 profundidad de la rosca micras --------------------------------------
D6 G86 mínima profundidad de Ninguna profundidad de
taladrado micras mínima
G87 mínima profundidad de Ninguna profundidad de
taladrado micras mínima
D7 G85 parámetro de modalidad Ver G85

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PARAMETROS “P” USADOS EN PROGRAMACION

PARÁMETRO CÓDIGOS UTILIZADOS OPCIÓN POR DEFAULT

G84 Medida cónica en X (U) micras. Sin medida cónica en X

G85 1- Medida cónica para


Roscado
Po longitudinal ángulo menor Sin medida cónica
De 45grados.
2- Salida cónica de rosca para
Roscado plano ángulo
Mayor De 45 grados.
P1 No empleado
G84 Medida cónica en (Z) Micras Sin salida cónica en (Z)
G85 1- Salida oblicua de rosca para
roscado longitudinal ángulo
P2 Menor de 45 grados. Sin medida cónica en (Z)
2- Medida cónica para roscado (W)
plano ángulo mayor de 45
Grados.
P3,P4,P5,P6, No empleado
P7

40
CONOCIMIENTO OPERATIVO DEL SOFTWARE EMCO

El Software Emco es un sistema inteligente que puede ejecutar todas las


operaciones básicas de maquinado como cilindrados, careados,
roscados, taladrados etc.
El Software nos permita simular todas estas operaciones para descartar
cualquier posible error y corregirlo antes de llevar a cabo la ejecución
física, además nos permite colocar cada una de las herramientas,
cambiarlas de posición etc.

El Software mantiene comunicación con el operador por medio de la


pantalla, e introduciendo la información por medio del control Emco.

La pantalla nos da información sobre:

1 - Modalidad de funcionamiento principal.


-Modalidad del acciona miento principal.
-Submodalidades de funcionamiento.
-Indicación de medidas en mm. o pulgadas.
-Numero de programa.
2 - Indicación de alarma.
(En un compendio de alarmas)

3 -Líneas de símbolos.
- Indicación de las teclas de manejo.
- Escala de consumo del husillo.
- Indicación de corriente del husillo principal.

41
DESCRIPCIÓN DEL PANEL DE CONTROL DEL TORNO

EMCO TM2

1 TECLADO DE MODO
2 TECLADO DE MANEJO
3 TECLADO DE DIRECCIONES
4 TECLADO FUNCIONES
5 TECLADO DE NUMERICO

42
TECLADO DE MODALIDAD TECLADO DE DIRECCIONES

43
TECLADO NUMERICO TECLADO DE FUNCIONES

TECLADO DE MANEJO

44
Medición de datos de herramienta
Dar de alta las herramientas
La finalidad de la medición de datos de herramienta es que el sistema utilice para el
posicionamiento la punta de herramienta y no el punto de referencia del asiento de
herramienta.
Hay que medir cada herramienta que se utiliza para el mecanizado. Para ello se
miden las distancias Desde el punto de referencia de asiento de herramienta "N" a la
punta de corte de la herramienta correspondiente.
En el denominado registro de herramientas (offset) en este caso tool data (datos de
herramientas) pueden guardarse las correcciones de longitud medida, el radio de
herramienta y la posición de la cuchilla.
Cada línea del registro corresponde a una herramienta. Puede seleccionarse
Cualquier número de corrección, pero dicho número ha de tenerse en cuenta al
llamar a la herramienta del programa de piezas.

Datos de herramienta: en EDIT SHIFT TO

TOOL # X Z R L
0 00. 00. 00. 00.
1 -6.725 -6.100 .2 3
2 -12.582 -3.020 .1 3
3 00.0 0.00 00. 00.
4 -6.987 -1.087 00. 00.
5 00 00 00 00
6 -.105 -18.792 00. 00
7 00 00 00 00
8 6.782 -44.875
45
POSICION DE LAS HERRAMIENTAS SEGÚN SU APLICACIÓN

Enfocar la herramienta según se muestra

Se enfoca con las teclas direccionales con movimiento manual


SABIENDO QUE DEBIDO AL LENT E OPTICO SE OBSERVA EN
POSICION CONTRARIA A LA ESTABLECIDA
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VELOCIDADES DE CORTE RECOMENDAS PARA TORNO
EN METROS POR MINUTO
PARA MAYORES REFERENCIAS CONSULTAR A SU PROVEDOR DE HERRAMIENTAS
DESBASTE ACABADO RANURADO ROSCADO TALAD
RADO
ACERO AL 120 200 100 120 20-25
CARBONO SAE 4140
ACERO ALTO CARBONO 100 180 100 100 20
SAE1045
ACERO AL 180 230 120 140 20-25
ACERO CARBONO
BAJO
ACERO 160 200 100 120 20
CARBONO
MEDIO
FUNDICION 120 150 80 90 20
ACERO INOXIDABLE 60 120 50 60 10-15
FUNDICION 80 140 80 100 20-25
DE ACERO
ALUMINIO 200 300 150 150 60

AVANCE RECOMENDADO Y PROFUNDIDAD DE CORTE

AVANCE(Pulgadas/r) AP. (Pulgadas)


SUPER AACABADO .002-.006 .010-.080
ACABADO .004-.012 .020-.080
MECANIZADO MEDIO .008-.020 .060-.160
DESBASTE LIGERO .016-.040 .120-.400
DESBASTE .020-.060 .230-.600
DESBASTE PESADO >.028 .300-.800

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