TRABAJO DE MANTENIMIENTO

PERTENECE A:
STIVEN JAVIER SOFAN GERMAN

ENTREGADO A:
ING. OSCAR PERALTA

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA
INGENIERIA MECANICA
MONTERIA-CORDOBA
2018-1
Máxima 1
Cuando nosotros como ingenieros inspeccionamos cierta máquina, nos
aseguramos de que esta se encuentre en buenas condiciones ya que para que
opere bien, esta no debe tener algún defecto.
Para poder mantener una maquina en buen estado primero se tiene que conocer la
máquina, cuales son sus funciones y como trabaja, ya que si no se conoce esto solo
pensamos en mantener la maquina en su estado funcional, es decir que solo haga
lo que el operario desee.
El mantenimiento del equipo es considerado importante ya que dé él depende
conservar el buen estado y el buen funcionamiento de la máquina, ya que si no se
hace un mantenimiento esta no funcionara como debe hacerlo.
Máxima 2
El mantenimiento de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de
los fallos ya que si se hace un mantenimiento preventivo se puede analizar que está
próximo a fallar y así evitar el fallo en el equipo ya que, si no se analiza y algo falla
en el equipo, el arreglo tardara tiempo y eso genera perdida de dinero y así se tiene
que parar las operaciones que se hace en dicho equipo.
Las consecuencias que generan los fallos pueden ser severas y se debe tratar de
prevenir ya que al momento de que falle esta tardara en volver a estar funcional.
Pero si al analizar el equipo se ve que el fallo no es fuerte se toma la decisión si
hacer algo al respecto o no; por estas razones las consecuencias de los fallos son
tan importantes al momento de que se está ejecutando una tarea en dicha máquina.
Para evitar fallos se deben utilizar diferentes experimentos para saber que es lo que
está fallando y así poder prevenir a tiempo. Esto demuestra que la primordial tarea
de mantenimiento es para evitar o eliminar fallos en un equipo ya que esto
contribuye asegurar mayores beneficios en el equipo cualquiera que sea el costo
del mantenimiento.

Máxima 3

Cuando se le hace mantenimiento a un equipo este deja de funcionar y por ende

para el funcionamiento de este. Esto trae ciertas desventajas ya que la calidad del
producto luego del mantenimiento es diferente, el negocio que se deja de perder por
estar en mantenimiento el equipo y otros factores más que ponen en desventaja el
mantenimiento.

Hay dos factores que hacen que el mantenimiento no sea del todo bueno que son:
el costo del mantenimiento y los tiempos de parada. Con respecto a los costos estos
con el pasar el tiempo se están poniendo más y más caros y es por eso que muchas
empresas no hacen mantenimiento preventivo, sino que esperan a que el equipo
falle y así hacer mantenimiento. El otro factor es inminente en el tema ya que al
momento de tu hacer mantenimiento al equipo, este deja de funcionar y así no se
va a llevar acabo la producción porque hay que pararla ya que la maquina se
encuentra en mantenimiento.

Máxima 4

Esta parte explica que no todos los fallos de un equipo se producen por la vejez de
este. Esto también ocurre por un mal funcionamiento de este o una persona que no
esté capacitada para manejar dicho equipo.

Sin embargo, se es consciente que cada equipo tiene una vida útil por más
mantenimientos que se le haga llega el punto en que hay que cambiarlo porque su
ciclo ha terminado.

En fin, se debe crear planes de mantenimientos pensando en que cualquier fallo

puede ocurrir por cualquier motivo y no suponer que el fallo ocurrirá en un tiempo
en específico.

Máxima 5

Esta máxima es algo compleja y desalentadora, puesto que habla sobre el gran
esfuerzo que se ha hecho en todo el mundo y desde hace mucho tiempo por tratar
de recopilar información e historiales de fallos con la esperanza de que estos datos
dibujen una gráfica que les permita a los jefes de mantenimiento prepararse para
los futuros fallos, pero la realidad está un poco alejada de esta idea, realmente los
datos que se puedan recopilar de esta forma son muy inexactos y por consecuente
poco confiables a la hora de tomar decisiones y esto es básicamente porque las
máquinas y activos físicos, piezas y demás siempre se mantienen en un constante
cambio, ya sea por nuevos parámetros de producción, por reparaciones, por
condiciones distintas, etc., y esto hace que los datos obtenidos durante pequeños
periodos de tiempo no sean suficientes para encontrar patrones y aislar las posibles
causas de la falla, y pensar que una falla futura se deba a las mismas causas más
que pensar analíticamente es tener fe en que así sucederá.

Máxima 8
La máxima antigua afirma que es menos costosa aplicar un mantenimiento
preventivo que uno correctivo, lo contrario de lo afirmado por la máxima moderna,
la máxima antigua tiene varios fundamentos que permiten apoyar su afirmación, ya
que esta permite darles a los equipos un mayor tiempo de aprovechamiento, pues
estos se desecharían solo cuando según las evidencias potenciales de falla lo
indiquen. Muchas veces equipos y máquinas han sido desechadas porque un
estudio predictivo en una serie de máquinas determino el tiempo aproximado de su
vida útil, indicando que una vez cumplido dicho periodo una máquina, herramienta,
dispositivo, pieza mecánica debe ser remplazada.
Ahora bien, los estudios y el mantenimiento predictivo podrían considerarse
necesarios para ciertos equipos en los que no se permite por seguridad la mínima
evidencia potencial de falla, por lo que ambos tipos de mantenimiento siempre serán
aplicables y según el caso a intervenir cualquiera de los dos podría resultar menos
costoso.
Máxima 9
Cualquier sistema sometido a un plan de mantenimiento debe prever los múltiples
factores que pueden ocasionar una posible falla, los encargados del área de
mantenimiento deben realizar su trabajo rigurosa y minuciosamente para que
ningún detalle en el ambiente o del sector generen más adelante daños irreparables
y pérdidas millonarias.
En el mantenimiento es esencial que nada se deje al azar y que se estudien y se
den soluciones a todos los posibles casos en una eventual anomalía en el área de
trabajo, para lograrlo ya no existen las excusas, pues actualmente se implementan
softwares y herramientas probabilísticas que permiten detectarlas y lograr reforzar
el sistema y sobreprotegerlo al máximo, para que todo sea posible preverlo y sean
reducidos los casos dejados a la de “Dios”.
Máxima 10
La máxima antigua defiende el hecho de que mejorando el diseño de un activo es
posible mejorar su productividad, mientras que la moderna aclara que esto lo que
genera son gastos, y que antes de tomar esta medida es necesario replantear los
manuales de operación e invertir en mantenimiento, esto último se puede
fundamentar aclarando el hecho de que un rediseño no solo implica mano de obra,
nuevos materiales, y diversos procesos de manufactura, sino que además implica
en el mejor de los casos 3 meses de trabajo, en los cuales los procesos seguirán
siendo deficientes, de baja calidad o interrumpidos por secuencias de fallas, y en
muchos procesos no se da espera ya que esto podría ocasionar perdida de dinero,
de producción y de clientes, por lo que se necesitara una solución más rápida y
eficaz que permita ver resultados inmediatos, invirtiendo en el mantenimiento y
reparación de los activos, realizando diagnósticos y ejerciendo control adecuado
sobre el manejo de estos, podrían identificarse los motivos de falla, realizar las
reparaciones específicas y mejorar su funcionamiento.
Máxima 12
Esta máxima me dice que las políticas de mantenimiento las debe hacer la persona
a cargo del equipo y es lo más obvio ya que esa persona está capacitada y conoce
el manejo de dicho equipo y por ende sabe su funcionamiento y como mejorarlo.
Así mismo la gerencia se debe encargar exclusivamente de facilitarle las
herramientas de mantenimiento y poder operar el equipo. Así mismo los operadores
de las maquinas se deben capacitar primeramente en cómo mantener en buen
estado la máquina para así ellos adquirir conocimientos sobre esta y así asegurar
una eficacia en los procedimientos que esta lleve a cabo.
Es por esto que no es recomendable hacer consultorías externas ya que el operador
de dicha maquina es el que sabe cómo funciona la maquina en su totalidad, que le
hace fala y que no. Es por esto que se debe evitar el personal ajeno para hacer
mantenimiento al equipo.
Máxima 13

Esta premisa habla sobre la inclusión de todos los trabajadores en las decisiones
que tenga que concretar la rama administrativa específicamente, a diseñar un
mantenimiento para evitar posibles fallos, aprender sobre los errores cometidos y
planes que reduzca el riesgo de tales fallas. El sector obrero es de vital importancia
ya que estas personas son las que tienen directa relación y contacto con los activos
y con los problemas que estos presentan.

También hay que tener en cuenta que la implementación de la FMEA hace que
todos los operarios y los encargados del diseño de planes de mantenimiento sirven
para aprender de los fallos y sobre las distintas acciones que se deben tomar para
evitar los posibles fallos.

Si observamos una relación directa con el usuario al que se le presta el servicio de

mantenimiento y se le enseña a cuidar su activo, esto mostrándole los modos de
fallo causados por error humano, y por consiguiente qué deben hacer para dejar de
romper sus máquinas, “los de mantenimiento" deben tener en cuenta lo que el
usuario necesita y no aplicar un mantenimiento porque al azar, solo así podrán tener
al usuario a gusto por medio de los mantenimientos exitosos y perdurables en el
tiempo.

Máxima 14

Esta máxima nos dice que en la industria cotidianamente se realizan encargos a

ciertas empresas de muchas materias primas y equipos para la producción. Esto
implica que instituciones externas tomen ciertas facultades en las decisiones de los
planes de mantenimiento de los activos.
Primitivamente, los planes de mantenimiento eran desarrollados por estas
empresas que proporcionaban los equipos y materiales, los cuales tomaban en
cuenta solo las condiciones que ellos proporcionaban por las fabricaciones y
algunos datos experimentales desarrollados en los laboratorios.

Hoy en día a los planes de mantenimientos se tienen que verificar ciertas

condiciones de operación con respecto a las empresas en las que estarán y todos
los parámetros a los que estarán sometidos. Lo más recomendable es que estas
condiciones y planes de mantenimiento se definan con la opinión de las personas
que están más cercanas a los activos, es decir que los operarios y los obreros sean
quienes definan partes importantes de los mantenimientos y el trabajo de las
empresas distribuidoras de los equipos se vea limitado.

Solo hasta cierto punto pueden intervenir las empresas distribuidoras, las otras
acciones en el diseño de los planes de mantenimiento serán definidas por la
experiencia, por las consecuencias de los fallos y por la pericia de los que operan
dichas maquinas, solo estas personas tienen conocimientos especializados de su
funcionamiento y pueden tomar acciones correctivas acertadas y exitosas.

Máxima 15

Esta máxima nos dice claramente que las soluciones rápidas en los mantenimientos
generalmente afectan la eficiencia de los resultados después de realizarlos, siempre
tenemos que tener en cuenta que el mantenimiento es un camino y no una meta,
de aquí podemos definir que el mantenimiento tiene que ser un proceso lógico y
secuencial, que incluya el análisis de muchos parámetros simultáneamente y que
se haga con muchos criterios técnicos.

Muchas veces los atajos y las formas rápidas de diseñar los planes de
mantenimiento empeoran las condiciones del activo ya que no es desarrollado
correctamente, Si se lograr cambiar ese pensamiento por uno moderno se tiene que
ir con cuidado, ir paso a paso, de una manera lenta pero segura, de esta manera se
lograra el éxito en todo proceso que presente un problema que requiera de
mantenimiento.

La periodicidad de los mantenimientos técnicos, los plazos de servicios de los

conjuntos y piezas de las máquinas, las normas de consumo de piezas de
repuestos, normas de reparación y del desarrollo del mantenimiento predictivo,
entre otros como los señalados en los términos de las filosofías del mantenimiento
están basados principalmente en los resultados que se obtienen de pruebas y en
ensayos, y en muy pocos casos derivados de la recomendación expresa del
fabricante en la etapa del diseño.