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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

PRESENTACIÓN Y SUSTENTACIÓN DEL INFORME MEMORIA


DE EXPERIENCIA PROFESIONAL Y RENDIMIENTO DE UNA
PRUEBA DE CONOCIMIENTOS MODALIDAD SUFICIENCIA
PROFESIONAL

Presentado por el Bachiller


FROILÁN RAMIRO PASTOR PASTOR
Para optar el Título Profesional de
Ingeniero Electrónico

AREQUIPA – PERU
2011

[1]
A mis padres, por su soporte infinito…
A mi hija, por su donación de pragmatismo…
A la vida, por ser holísticamente complicada…
A aquella etérea, que nunca dejó de creer…

“Carpe Diem”

[2]
INTRODUCCIÓN

Sr. Decano de la Facultad de Producción y Servicios de la Universidad Nacional de San


Agustín de Arequipa, Sr. Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica,
Señores miembros del jurado.

De conformidad con las disposiciones del Reglamento de Grados y Títulos de la


Facultad de Ingeniería de Producción y Servicios, Escuela Profesional de Ingeniería
Electrónica, pongo a vuestra evaluación el presente Informe de Experiencia Profesional,
cuya aprobación me permitirá obtener el Título Profesional de Ingeniero Electrónico.

Esperando que la experiencia adquirida proporcione información en este campo, que


sirva para contribuir a futuros Ingenieros y al desarrollo de nuestra comunidad.

Bachiller Froilán Pastor Pastor

[3]
TABLA DE CONTENIDOS

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 3
TABLA DE CONTENIDOS ............................................................................................. 4
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ....................................................................................... 6
ÍNDICE DE TABLAS ....................................................................................................... 7
1. CURRICULUM VITAE ............................................................................................ 8
1.1. Datos Personales ................................................................................................. 8
1.2. Formación Académica ........................................................................................ 8
1.3. Formación complementaria ................................................................................. 8
1.4. Experiencia Laboral ............................................................................................ 9
1.5. Idiomas e Informática ....................................................................................... 10
2. DATOS DE LA EMPRESA ..................................................................................... 10
2.1. Gas Natural de Lima y Callao SA ..................................................................... 10
2.1.1. Constitución de la Empresa y objeto social ............................................... 11
2.2. Organización de la Empresa.............................................................................. 12
2.3. Cargo Desempeñado ......................................................................................... 12
2.4. Funciones del cargo........................................................................................... 13
2.5. El sistema SCADA y la operación .................................................................... 14
3. INTRODUCCIÓN DE UN PROYECTO DESARROLLADO ............................... 15
4. MARCO TEÓRICO ................................................................................................. 17
4.1. Fundamentos del Gas Natural ........................................................................... 17
4.2. El Proyecto Camisea: Producción, Transporte y Distribución.......................... 19
4.2.1. Explotación ................................................................................................ 20
4.2.2. Transporte .................................................................................................. 20
4.2.3. Distribución ............................................................................................... 22

[4]
5. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE ADECUACIÓN DE UN SISTEMA DE
COMPRESIÓN AL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL DE LIMA
Y CALLAO ..................................................................................................................... 23
5.1. Etapa de Conceptualización e Ingeniería de Proceso y Mecánica .................... 23
5.1.1. Descripción Operativa del Proceso Existente a Adecuar........................... 23
5.1.2. Ingeniería Conceptual del Proyecto de Adecuación .................................. 26
5.1.3. Ingeniería Operativa del Proyecto de Adecuación .................................... 32
5.1.4. Sistemas Auxiliares.................................................................................... 37
5.2. Ingeniería del Sistema de Control del Proyecto de Adecuación ....................... 39
5.2.1. Filosofía de Control del Sistema ................................................................ 39
5.2.2. Especificación Técnica del Sistema de Control ......................................... 47
5.2.3. Requerimientos específicos de Seguridad del Sistema de Control ............ 53
5.3. Etapa de Construcción....................................................................................... 55
5.4. Etapa de Precommissioning y commissioning – Ingeniería y Operaciones ..... 56
5.4.1. Completamiento Pipping ........................................................................... 56
5.4.2. Completamiento Civil ................................................................................ 57
5.4.3. Completamiento Instrumentación .............................................................. 57
5.4.4. Completamiento Sistema de Control ......................................................... 60
5.4.5. Completamiento de Equipos ...................................................................... 61
5.5. Puesta en Marcha .............................................................................................. 61
5.5.1. Pruebas Operativas – Equipos Rotativos ................................................... 61
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 64
7. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 65
8. GLOSARIO DE TÉRMINOS .................................................................................. 66

[5]
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 Organigrama corporativo de la empresa ..................................................... 12


Ilustración 2 Arquitectura del SCADA en operación ...................................................... 15
Ilustración 3 Proyecto Camisea ....................................................................................... 19
Ilustración 4 Explotación ................................................................................................. 20
Ilustración 5 Traza del Sistema de Transporte................................................................. 21
Ilustración 6 Traza del Sistema de Distribución .............................................................. 22
Ilustración 7 Arquitectura de Distribución ...................................................................... 23
Ilustración 8 Diagrama funcional City Gate .................................................................... 25
Ilustración 9 Procesos en Estación City Gate modificada ............................................... 28
Ilustración 10 Diagrama de bloques del proceso adecuado ............................................. 29
Ilustración 11 Verificación de la Ingeniería usando HiSys ............................................. 31
Ilustración 12 Resultados de performance de líneas ........................................................ 31
Ilustración 13 Resultados de dimensionamiento de filtros .............................................. 32
Ilustración 14 Diagrama de flujo del escenario de Operación (1) ................................... 33
Ilustración 15 Diagrama de flujo del escenario de Operación (2) ................................... 35
Ilustración 16 Diagrama de flujo del escenario de Operación (3) ................................... 37
Ilustración 17 Interfaz de Operación del Panel View de Operador ................................. 50
Ilustración 18 Diagrama de Integración al SCADA ........................................................ 52
Ilustración 19 Comparación de los Niveles SIL .............................................................. 54
Ilustración 20 Lazo ControlLogix SIL2........................................................................... 55
Ilustración 21 Motocompresor ......................................................................................... 62
Ilustración 22 Escenario de prueabas de arranque ........................................................... 63
Ilustración 23 Resultados del ESM .................................................................................. 64

[6]
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Composición del Producto .................................................................................. 17
Tabla 2 Condiciones requeridas para la operación en el escenario 1 .............................. 42
Tabla 3 Condiciones requeridas en el escenario 2PM ..................................................... 42
Tabla 4 Operaciones a realizar en el escenario 2PM ....................................................... 43
Tabla 5 Condiciones requeridas en el escenario 2ON ..................................................... 43
Tabla 6 Operaciones a realizar en el escenario 2ON ...................................................... 44
Tabla 7 Condiciones requeridas en el escenario 3PM ..................................................... 45
Tabla 8 Operaciones a realizar en el escenario 3PM ...................................................... 46
Tabla 9 Condiciones requeridas en el escenario 3ON ..................................................... 46
Tabla 10 Operaciones a realizar en el escenario 3ON ..................................................... 46
Tabla 11 Lista de instrumentos ........................................................................................ 60

[7]
1. CURRICULUM VITAE
1.1. Datos Personales
Apellidos : Pastor Pastor
Nombres : Froilán Ramiro
Estado civil : Soltero
Edad : 26
Dirección : Jr. Albacete 375 – La Molina – Lima 12
Teléfonos : 958835717 – 98113*5249

1.2. Formación Académica

Educación Superior: Ingeniería Electrónica Fecha: 2002 - 2006


Titulo obtenido: Bachiller en Ingeniería Electrónica
Universidad Nacional de San Agustín
Orden de Mérito: Tercer Puesto del Quinto Superior
Educación secundaria : CEP Santa Isabel Fecha: 1997 - 2001
Ciudad: Camaná

1.3. Formación complementaria


- Seminario Alarm Managment for Oil & Gas 2 Horas
Institución: Telvent Canada (Abr/11)
- Curso Lucha contra Incendios 6 Horas
Institución: Brezea Consultores (Mar/11)
- Curso Teórico Práctico de Compresores Ariel/Waukesha 192 Horas
Institución: Exterran International (Oct/10 – Nov/10)
- Seminario Mediciones de análisis del espectro de hasta 20
GHz para sistemas de seguridad y comunicaciones 2 Horas
Institución: TechOnline Webinars - Anritsu (Dic/07)
- Seminario Multi-Core Made Simple 2 Horas
Institución: QNX Software Systems, Intel, CMP (Dic/07)

[8]
- Curso Microwave Amplifiers 40 Horas
Institución: University of Gavle - Linnaeus Palm UNSA (Ene/06)
- Curso Diseño e Instalación de redes con cableado estructurado
y protección eléctrica en telecomunicaciones 16 Horas
Institución: Colegio de Ingenieros de Arequipa (Abr/04 – May/04)
- Curso Matlab 32 Horas
Institución: Universidad Nacional de San Agustín (Mar/04)

1.4. Experiencia Laboral

- Operador de Sala de Control ( Abril/2008 - Actualmente )


Cálidda – Gas Natural de Lima y Callao S.A. (Gas y Petróleo)
Tipo de Contrato: Permanente
Funciones: Gestión y administración del Centro de Control SCADA -
Monitoreo, supervisión y control del sistema de distribucion de gas natural
de Lima y Callao, PLCs, EMRs, compresores reciprocantes

- Investigador ( Octubre/2007 – Abril/2008)


Centro de Investigación de Ing. Biomédica de la UNSA (Ingeniería)
Tipo de Contrato: Practicas.
Funciones: Investigación en el campo biomédico e implementación de
proyectos relacionados

- Encargado de Soporte Técnico y Desarrollo ( Abril/2007 – Abril/2008)


Celuservis (Telecomunicaciones)
Tipo de Contrato: Empleado Medio Tiempo.
Funciones: Desarrollo de Herramientas para reparación y optimización de
terminales de telecomunicaciones

[9]
- Representante Técnico Comercial (Enero/2004 - Diciembre/2006)
WorldChip SRL (Comercial)
Tipo de Contrato: Por Proyecto.
Funciones: Instalación y Soporte Técnico de Computadoras, planificación e
instalación de redes LAN con cableado estructurado, backbones,
programación de routers. Ventas.

1.5. Idiomas e Informática


INGLÉS : Nivel Habla: Avanzado
Nivel Lectura: Avanzado
Nivel Escritura: Avanzado
Institución: Instituto Cultural Peruano Norteamericano – Lima

INFORMÁTICA:
- Hoja de Cálculo Avanzado - Procesador de Texto Avanzado
- MySql Avanzado - Ethernet Avanzado
- Fibra Óptica Medio - Redes Lan Avanzado
- Redes Wan Medio - Tcp/Ip Avanzado
- Integración de Red Medio - ASP Medio-
- C/C++/C# Medio - Ensamblador Avanzado
- Autocad Medio - SAP Medio
- Visual Basic Medio - Linux Usuario
- Windows 7 Avanzado - Oasys DNA Avanzado

2. DATOS DE LA EMPRESA
2.1. Gas Natural de Lima y Callao SA
Gas Natural de Lima y Callao S.A., titular de las marcas “Cálidda” y “Cálidda –
Gas Natural del Perú”, es una empresa peruana respaldada por el grupo Energía
de Bogotá y Promigas, que tiene la concesión del Estado del Perú para diseñar,

[10]
construir y operar el sistema de distribución de Gas Natural (GN) en el
departamento de Lima y la Provincia Constitucional del Callao, por un plazo de
33 años prorrogables.

La distribución del gas natural es un servicio público regulado por el Ministerio


de Energía y Minas-MEM y el OSINERGMIN. El MEM establece el marco
legal normativo en el que se tiene que desarrollar la distribución del gas natural,
y el OSINERGMIN vela por el cumplimiento del marco regulatorio y de las
normas técnicas, comerciales y ambientales; igualmente, es el encargado de
determinar las tarifas aplicables.

El compromiso de Cálidda es cumplir con los parámetros y requerimientos de


confiabilidad, calidad, eficiencia y continuidad establecidos en las leyes
aplicables a este tipo de negocio.

El mercado consumidor de la empresa viene representado principalmente por:


Generadores Eléctricos (64,7%), Grandes Clientes (24,2%), GNV (10,6%),
Residencial y Comercial (0,4%).

2.1.1. Constitución de la Empresa y objeto social


Gas Natural de Lima y Callao (Cálidda) fue constituida mediante escritura
pública del 8 de febrero del 2002, otorgada ante notario público de Lima
doctor Manuel Noya de la Piedra, como una sociedad comercial de
responsabilidad limitada, que en 30 de noviembre del 2005, fue convertida
a una sociedad anónima. Se encuentra registrada en la SUNAT bajo el RUC
20503758114 y en la SUNARP bajo la partida 11352499; el CIIU al que
pertenece es el 402001 (distribución de gas mediante tuberías)

Cálidda tiene por actividad principal, dentro de su objeto social, dedicarse a


distribuir Gas Natural por red de ductos, de acuerdo con lo dispuesto en la

[11]
legislación aplicable. Además, efectúa actividades vinculadas con su
actividad principal, entre las cuales se incluyen la comercialización y el
suministro de equipamiento, la prestación o la realización de servicios de
operación, construcción y mantenimiento, y otras actividades relacionadas a
los hidrocarburos y su distribución.

2.2. Organización de la Empresa


La estructura organizativa de la empresa, está establecida de acuerdo a la
Ilustración 1, dentro del mismo, el cargo que ocupo se encuentra resaltado en
amarillo, y está ubicado debajo de la jefatura de Operaciones.

Ilustración 1 Organigrama corporativo de la empresa

2.3. Cargo Desempeñado


El cargo que he venido desempeñando durante los últimos 3 años en la empresa
Cálidda, es el de Operador de Sala de Control, encargado de la gestión y
administración de los Centros de Control Principal y de Contingencia del
Sistema de Distribución de Lima y Callao, desarrollando las funciones que se
describirán en el siguiente apartado.

[12]
2.4. Funciones del cargo
El Operador de Sala de Control, parte del departamento de Operaciones, tiene
como función principal gestionar y administrar la operación y el control del
Sistema de Distribución de Gas Natural, utilizando el sistema SCADA
implementado para tal fin, de acuerdo a los Reglamentos Vigentes. Además
cumple las siguientes funciones:

- Asegurar el cumplimiento de los planes de despacho y la normalización de


las condiciones anormales y/o de emergencia en el sistema.
- Asegurar el funcionamiento de la red de distribución mediante la gestión de
la operación de los Sistemas de Telecomunicaciones y de Control Local.
- Gestionar y reportar los índices de eficiencia, productividad y disponibilidad
del sistema.
- Gestionar las alarmas del Sistema SCADA para realizar una correcta toma
de decisiones y de acciones correctivas.
- Definir los niveles críticos en los equipos del Sistema y decidir la acción a
tomar en condiciones de emergencia.
- Coordinar con los controladores de Sala de Control las acciones operativas
aplicables a los diferentes escenarios operativos.
- Supervisar y gestionar las actividades realizadas por los Operadores de
Campo y los técnicos de Operaciones: el operador de centro de control
planifica, supervisa, gestiona, mide y evalúa las acciones y tareas de los
operadores de campo y los técnicos de operaciones, tales como:
inspeccionar las variables operativas de manera local, realizar monitoreo
local de odorización, punto de rocío, cromatografía, operación de válvulas y
equipos no telecomandados, y ejecutar control y mitigación de averías
operativas en el Sistema.

[13]
El perfil para el puesto de Operador de Sala de Control en el rubro de Oil & Gas,
demanda como competencia principal el título en Ingeniería de Procesos,
Electrónica o afín, sin excepción.

2.5. El sistema SCADA y la operación


Gas Natural de Lima y Callao, cuenta con un sistema SCADA para el monitoreo
y control de la infraestructura de distribución, el cual le permite la supervisión
de parámetros operativos tales como: presión, temperatura, caudal de gas,
calidad de gas (cromatografía), protección catódica, estado de señales, mezcla
explosiva, llama, etc…

La herramienta SCADA es de exclusiva responsabilidad del Centro de Control y


es operada por los Controladores y Operadores del mismo. En la ilustración 2,
se muestra un diagrama de la arquitectura del sistema SCADA implementado,
del cual se puede resaltar que cuenta con:

Redundancia de SITES (Centros de Control)


Redundancia de consolas de operación por SITE
Redundancia Local de Servidores en Real Time e histórico
Redundancia Remota de Servidores en Real Time e histórico
Redundancia de Comunicaciones (2LAN, 2 WAN)

Éstas características fueron implementadas en base a criterios de confiabilidad


operativa, y estrategias orientadas a la continuidad de servicio, recomendadas y
avaladas por el Instituto Americano de Petroleo (API).

En el contexto anterior, el operador de Centro de Control tiene la misión de:


Evaluar los indicadores de rendimiento, éstadísticas de conexión y
performance del Sistema.

[14]
Realiza la gestión de las alarmas y eventos del Sistema.
Gestionar el cambio de umbrales, envío de setpoints de proceso, cierre
de válvulas.
Gestiona con el personal de Mantenimiento, la adición, eliminación ó
modificación de las pantallas del Sistema de acuerdo al control de
cambios de infraestructura de distribución.
Participa activamente de las mejoras y modificaciones en el sistema.

Ilustración 2 Arquitectura del SCADA en operación

3. INTRODUCCIÓN DE UN PROYECTO DESARROLLADO


El proyecto a tratar en el presente informe se denomina “Proyecto de Adecuación de
un sistema de compresión al City Gate del Sistema de Distribución de Gas Natural
de Lima y Callao”. Éste proyecto tuvo una duración total de dos años, contando
desde el diseño de ingeniería, la construcción, commissioning, hasta la puesta en
marcha, finalizando con el mismo el presente año.

[15]
La intención principal del proyecto fue adecuar un sistema de compresión de gas
natural al sistema de distribución existente para proveer una presión de operación
constante que garantice la disponibilidad de la capacidad total del ducto de
distribución. En este contexto, fue necesaria la participación de la gerencia del
proyecto y de los departamentos de ingeniería, construcción y operaciones, así como
de diferentes compañías constructoras y de varios proveedores.

He participado activamente en las etapas de conceptualización de Ingeniería y


liderado los procesos de Precomisionado, Comisionado y Puesta en Marcha del
Proyecto, cubriendo así la participación del área de Operaciones en el mismo.

En la siguiente sección se describirá a detalle las etapas mencionadas, resaltando las


etapas de conceptualización y comisionado de los sistemas de control y monitoreo
como aporte a la rama de Ing. Eléctrónica, específicamente la aplicación de un
sistema ESD de seguridad y la implementación de infraestructura que cumpla la
norma de fiabilidad operativa SIL2 en sistemas de distribución y compresión de gas
natural. En adición, cabe resaltar que para el desarrollo de proyectos de control en el
rubro, es necesaria la consideración de los estándares, normativa y buenas prácticas
del rubro Oil & Gas, mencionadas en el desarrollo de presente informe; además de la
gestión de riesgos operativos y funcionales al momento del diseño, implementación
y evaluación de pruebas SAT y FAT. Los conceptos y definiciones requeridas para
el correcto entendimiento de la descripción serán establecidos en el transcurso de
dicha sección.

Debido a las políticas corporativas, derechos de propiedad intelectual, y la naturaleza


del rubro, cierta información es considerada confidencial y no será detallada en el
presente Informe.

[16]
4. MARCO TEÓRICO
4.1. Fundamentos del Gas Natural

El gas natural es un hidrocarburo fósil, considerado como una de las fuentes de


energía renovable más importante en nuestro país. Está formado por una mezcla
de gases ligeros que se encuentra en yacimientos de petróleo, disuelto o
asociado. Aunque su composición varía en función del yacimiento del que se
extrae, está compuesto principalmente por metano, en cantidades que
comúnmente pueden superar el 90 ó 95% de su composición. En la Tabla # 1
podemos apreciar la composición genérica del producto a distribuir.

Composición del Gas Natural


Metano CH4 91-95 %
Etano C2H6 2-6 %
Dióxido de Carbono CO2 0-2 %
Propano C3H8 0-2 %
Nitrógeno N 0-1 %
Tabla 1 Composición del Producto

Así mismo el gas natural posee una gravedad específica en el rango de 0.58-
0.616 y un poder calorífico de 37.2-38 MJ/m3. En adición, queda establecido que
los límites en los cuales la concentración inflamable en mezcla con el aire a los
que el fuego no se propaga son de 4% - 16%, éstos parámetros con conocidos
como Límite Inferior de Explosividad (LEL) y Límite Superior de Explosividad
(LSE).

En cuanto al poder calorífico, o la cantidad de calor producida por la combustión


completa de una unidad de volumen en condiciones de referencia y en régimen
permanente es de aproximadamente 1000BTU/pie3 ó 13000 Cal/Kg.

[17]
De las características mencionadas, se desprende que, al no contener
hidrocarburos pesados, el gas es más liviano que el aire, y tiene la capacidad de
ser transportado y distribuido en estado gaseoso, y presurizado para aprovechar
al máximo la infraestructura de ductos enterrada.

De acuerdo a la naturaleza química el Gas Natural, éste se rige bajo dos leyes
fundamentales de comportamiento, la ley de Boyle y la ley de Charles.

La ley de Boyle sostiene que el volumen de una masa constante de gas que se
mantenga a temperatura constante disminuye proporcionalmente con el aumento
de la presión absoluta y aumenta proporcionalmente con la disminución de la
presión.

…(1)

La Ley de Charles establece que el volumen de una masa dada de gas mantenida
a presión constante aumenta proporcionalmente con el incremento de su
temperatura absoluta y disminuye proporcionalmente con la reducción de dicha
temperatura.

…(2)

Por lo cual, a diferentes presiones y a diferentes temperaturas, es indispensable


expresar el volumen del gas en términos de referencia estándar (establecidos en
T=15C y P=1atm) utilizando como unidad de volumen el metro cúbico Estándar
(Sm3). Ésta corrección se realiza utilizando la corrección combinada por
temperatura y presión, e incluyendo el factor de supercompresibilidad del gas.

…(3)

[18]
Donde:

Vc es el volumen corregido o normalizado (Sm3)


V es el volumen bruto (m3)
T es la temperatura instantánea
Tb es la temperatura base o de referencia
Pb es la presión base o de referencia
F es el factor de supercompresibilidad, que depende de la gravedad
específica y composición del gas.

4.2. El Proyecto Camisea: Producción, Transporte y Distribución


El proyecto Camisea consta de tres etapas: extracción o producción, el transporte
y la distribución, y está conformado por las empresas Pluspetrol, Hunt Oil, SK,
TecPetrol encargados de la extracción; Transportadora de Gas del Perú
encargada del transporte; y Calidda encargada de la distribución. La ilustración 3
muestra con detalle lo descrito en las líneas anteriores.

Ilustración 3 Proyecto Camisea

El proyecto Camisea está encargado de la explotación de los recursos existentes


en el Bloque 88, específicamente en los yacimientos San Martín y Cashiriari, los
cuales albergan una de las más importantes reservas de gas natural en el Perú.
El volumen de gas probado en Camisea es de 8.7 trillones de pies cúbicos (TPC),
con un estimado de recuperación de 6.8 TPC (78%); y la cantidad de líquidos de

[19]
gas natural asociado es de 411 millones de barriles (propano, butano y
condensados). Ésta reservas son diez veces más grandes que cualquier otra
reserva en el Perú.
La infraestructura del proyecto contempla varios pozos de extracción, un
gasoducto para el transporte de gas natural, un poliducto para líquidos de gas
natural y la red de distribución para Lima y Callao.
4.2.1. Explotación
Esta etapa comprende la exploración y explotación de las reservas de gas
natural en Camisea y su procesamiento en la planta de Malvinas, ubicada en
la selva del Cusco, una planta de fraccionamiento de líquidos de gas natural
y un terminal marítimo ubicados al sur de Pisco. La concesión de ésta etapa
está bajo la operación de la empresa Pluspetrol.

Ilustración 4 Explotación

4.2.2. Transporte
Esta etapa consiste en el transporte de gas natural desde Las Malvinas hasta
el City Gate de Lurín, y el transporte de líquidos de gas natural desde
Malvinas hasta la planta de fraccionamiento. La concesión de ésta etapa
está bajo la responsabilidad de la empresa TgP y su operador Coga
(Compañía Operadora del gas del Amazonas).
Para tal fin, un gasoducto y un poliducto corren en paralelo desde los
campos de Camisea, ubicados 431 km al este de Lima, hasta la costa

[20]
peruana, 200 km al sur de Lima, donde el poliducto de LGN (líquidos de
gas natural) termina en una planta de fraccionamiento. Desde el área de la
Planta de Fraccionamiento, el gasoducto de gas natural gira hacia el norte y
se dirigirá, paralelo a la costa, hasta la City Gate (punto de entrega al
sistema de distribución) en Lima.
El gasoducto de transporte de gas natural tiene una longitud de 714 km y un
diámetro de 32”, 24” y 18”, en las zonas Selva, Sierra y Costa
respectivamente. La ruta del gasoducto seleccionada por TGP empieza en
Camisea en el departamento de Cusco y cruza los Departamentos de
Ayacucho, Huancavelica, Ica y Lima. El perfil de elevación para los
gasoductos llega a su punto más alto a los 4,800 metros sobre el nivel del
mar en la Cordillera de los Andes. El poliducto de LGN tiene una longitud
de 540 km y un diámetro de 14”. La traza del sistema de transporte se
muestra en la Ilustración 5.

Ilustración 5 Traza del Sistema de Transporte

[21]
4.2.3. Distribución
El gas natural distribuido por Cálidda es recibido del sistema de transporte,
en el City Gate de Lurín (Lima), en un rango de presiones desde 55 a 150
bares. Desde allí parte la red principal, que atraviesa la ciudad de sur a
norte, pasando por 14 distritos hasta llegar a la central térmica de Edegel en
el distrito chalaco de Ventanilla. La ilustración 6 muestra la traza del
Sistema de Distribución de Lima y Callao.

Ilustración 6 Traza del Sistema de Distribución

La longitud total de los gasoductos que conforman la red principal es de


84.72 kilómetros.
El sistema de distribución está conformado por el City Gate, la Red
Principal, la Red de Media Presión, la Red de Baja Presión, las Estaciones
de Regulación de Presión (ERM), y las acometidas de los clientes.
En la ilustración 7 se muestra la arquitectura de la distribución en Lima y
callao, podemos observar el gasoducto troncal de acero que opera a 50
bares de acuerdo a lo establecido por la normatividad vigente, las redes de

[22]
media presión a 19 bar que alimentan a los clientes industriales y grifos
GNV, y las redes de baja presión a 4 bar que alimentan a los clientes
comerciales y domiciliarios. La adaptación de las presiones de operaciones
entre los segmentos descritos se realiza a través de las estaciones de
regulación de presión (ERP) que cuenta con un sistema de regulación
mecánica para tal fin.

Ilustración 7 Arquitectura de Distribución

5. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE ADECUACIÓN DE UN SISTEMA DE


COMPRESIÓN AL SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE GAS NATURAL DE
LIMA Y CALLAO
5.1. Etapa de Conceptualización e Ingeniería de Proceso y Mecánica
Ésta etapa fue desarrollada por la Gerencia del Proyecto en conjunto con las
áreas de Operaciones, Construcción e Ingeniería de la empresa.

5.1.1. Descripción Operativa del Proceso Existente a Adecuar

[23]
El City Gate constituye la primera instalación en un Sistema de
Distribución, es la “puerta de entrada” del gas natural a la ciudad. La
función principal del City gate es reducir la presión del gas recibido a la
presión de operación del gasoducto troncal del sistema de distribución
establecido en 50 Barg como MAPO (Maximum Allowable Pressure of
Operation) determinada por las características constructivas del sistema y
por el Reglamento de Distribución [1].

El proceso de regulación ó disminución de la presión se realiza utilizando


un sistema de regulación formado por cuatro ramas, cada una de ellas está
conformada por un filtro, una válvula de bloqueo por sobrepresión y dos
válvulas reguladoras, una activa y una monitora; éste proceso genera una
disminución drástica de la temperatura a la salida del sistema de regulación
debido al fenómeno Joule-Thompson que afecta a todos los gases reales. En
estricto rigor, se utiliza un sistema de calentamiento previo a la regulación
para evitar posibles congelamientos y aproximaciones al punto de rocío del
gas, evitando así posibles efectos corrosivos en la integridad del ducto.

Como funciones secundarias del City Gate están: el aislamiento del sistema
de transporte, el calentamiento del gas, cuya función fue explicada en el
párrafo anterior; la odorización y la medición del gas. El esquema de la
ilustración 8 muestra la distribución de los sistemas mencionados.

[24]
Ilustración 8 Diagrama funcional City Gate

Con el propósito de aislar el City Gate de las instalaciones de transporte en


caso de una emergencia, existe disponible una válvula de entrada actuada,
que puede ser controlada de manera local y/o remota.

El sistema de calentamiento se realiza con fuego indirecto en baño de agua.


El calor suministrado a la corriente de gas que pasa por los serpentines
inmersos en el baño de agua es necesario para compensar el efecto Joule-
Thompson descrito con anterioridad.

Utilizando un equipo de bomba y medidor, el gas natural es odorizado por


inyección utilizando mercaptano líquido, para un fácil reconocimiento y/o
detección ante una posible fuga. El equipo recibe los datos de caudal que
pasa por la tubería e inyecta odorante proporcionalmente al flujo de gas en
la concentración especificada. La regulación exige que el nivel de olor sea
detectable al presentarse al 1% en mezcla con aire.

[25]
La medición del gas se realiza antes de la salida de la estación City Gate,
por medio de un medidor ultrasónico, sensores de presión y temperatura, un
computador de flujo y un cromatógrafo; esto permite conocer y registrar los
volúmenes de Gas Natural en el punto de entrega.

Además de los sistemas descritos, el City Gate posee un módulo de gas para
instrumentos que permite que el Gas Natural se utilice en los actuadores de
las válvulas de bloqueo, reguladoras y por el inyector de odorante.

Cabe señalar que el City Gate está diseñado para un caudal de 300,000 Sm3,
de acuerdo con el compromiso del contrato BOOT [2].

5.1.2. Ingeniería Conceptual del Proyecto de Adecuación


Al presentarse la necesidad de incrementar la capacidad existente de
distribución del Sistema, se optó por la elección del método de presiones
constantes e incremento de la disponibilidad de linepack (gas contenido
dentro de los ductos de distribución) para cubrir dicha necesidad. En
consecuencia, resulta necesario mantener una presión constante de 50 barg ,
aunque la presión de ingreso entregada por el transportista sea menor a 50
barg; para tal fin se precisó la instalación de un sistema de compresión que
pueda cumplir las siguientes especificaciones operativas básicas:
- Presión minima de succión: 38 Barg
- Presión constante de descarga: 50 Barg
- Capacidad Nominal: 300,000 Sm3/h

La ingeniería conceptual se desarrolló con base en la información cruzada


entre Calidda y Exterran (proveedor de los equipos compresores) para la
instalación de compresores; el informe del análisis de riesgo realizado bajo
la metodología What If, elaborado por el Departamento de Ingeniería de
Calidda y los procedimientos operacionales de la actual infraestructura.

[26]
Adicionalmente, se tiene en cuenta lo dispuesto en el Anexo 1 del
documento BOOT[2], el cual establece las características técnicas y
condiciones para el diseño, construcción y operación del sistema de
distribución de la ciudad de Lima.

Los datos de entrada que se utilizaron para desarrollar la ingeniería


conceptual son los siguientes:

- Ubicación del punto de entrada al gasoducto: City Gate Lurín.


- Fluido de trabajo: Gas natural.
- Máxima presión de operación: 93 bar (1350 psig)
- Mínima presión de operación: 40 bar (580 psig)
- Temperatura de entrada: 80 °F – 90 °F
- Volumen del gas a manejar: 300 000 Sm3/h
- Recomendaciones análisis de riesgo bajo la metodología What If
- Requerimientos del Documento BOOT

Para cumplir con los requisitos de calidad del gas que se distribuye en la
ciudad de Lima, se hace necesaria la instalación de una batería de filtros
separadores que permitan la retención y posterior retiro de los sólidos y/o
líquidos que llegan a la estación, además del montaje de la Planta
Compresora.

Para ello se decidió instalar una etapa de separación utilizando separadores


tipo ciclónicos en serie con una etapa de filtros separadores por
coalescencia. Así mismo con fin de cumplir términos contractuales se ha
decidió instalar un estación de compresión que permita elevar la presión de
38 a 52 barg.

[27]
La ilustración 9 muestra el diagrama de flujo de proceso para la
modificación propuesta, en el cual, las líneas y equipos en rojo representan
los procesos a integrar.

Estación City Gate


Diagrama de Flujo de Proceso

De transporte

Presión
Ingreso

Filtrado/
Calentamiento Separación

Presión de
Línea

Regulación

Compresión

Odorización /
Medición

A distribución

Ilustración 9 Procesos en Estación City Gate modificada

El Flujo del proceso mostrado en la ilustración 9 permite al sistema utilizar


los procesos de filtrado/separación sin la necesidad de mantener operativo el
proceso de Compresión en simultáneo. El detalle de los escenarios de
control y operativos para el proceso los veremos más adelante.

En la ilustración 10 podemos observar el diagrama de bloques del proceso


en detalle.

[28]
Ilustración 10 Diagrama de bloques del proceso adecuado

[29]
El gas proveniente del transportador TGP ingresa a través de la válvula
ingreso al City Gate, y de acuerdo a las condiciones y requisitos
operacionales el centro de control de Calidda decide si calienta el gas a
través de la batería de calentadores o por el contrario este es entregado sin
calentar utilizando para ello el By-Pass, abriendo la válvula XV 11035.

La intención del diseño considera tres escenarios de operación:

1) Recibir el gas de TGP y entregarlo a la red de distribución directamente


a través de la estación de regulación, ya sea pasando por los
calentadores o por el By-Pass de los mismos.

2) Recibir el Gas de TGP, hacerlo pasar a través de la nueva batería de


filtros separadores y entregarlo a la red de distribución ya sea pasando
por los calentadores o por el By-Pass de los mismos.

3) Recibir el Gas de TGP, hacerlo pasar a través de la nueva batería de


filtros separadores y entregarlo al sistema de compresión para luego
reinyectarlo al sistema de regulación.

Ingeniería Mecánica y de Proceso

Para la verificación de la Ingeniería propuesta se elaboró un esquema del


Flujo del Proceso a fin de que se realizara una simulación en software
HYSYS. Para la simulación se consideró el ramal principal con los
respectivos equipos.

[30]
Ilustración 11 Verificación de la Ingeniería usando HiSys

Los resultados de la simulación para las líneas de proceso se realizaron en


base a los modelos Peng Robinson de cálculo de propiedades físicas y
químicas, y el modelo Briggs & Brill para el cálculo de tuberías
multifásicas. (Ver ilustración 12)

Ilustración 12 Resultados de performance de líneas

[31]
Para la velocidad de 22.6 FPS se obtiene un diámetro nominal de 18”,
con una caída de presión de 0.0603 inh20/ft (pulg agua / pie de tubería)
que es cercano al parámetro típico de 0.10 inH20/ft.

Para los filtros ciclónicos se obtuvieron los resultados mostrados en la


ilustración 13, los cuales arrojan datos específicos de dimensionamiento y
capacidad.

Ilustración 13 Resultados de dimensionamiento de filtros

Con los datos obtenidos, se da inicio a la etapa de ingeniería operativa y del


sistema de control del Proyecto.

5.1.3. Ingeniería Operativa del Proyecto de Adecuación


En base a criterios funcionales y de buenas prácticas establecidos en el
rubro, establecimos tres escenarios operativos y de control, descritos a
continuación:

[32]
5.1.3.1. Escenario N° 1
En este escenario el gas pasa a través de ingreso al City Gate a la
zona de calentadores para luego continuar a la zona de regulación
y al Sistema de Distribución. Los procesos de separación
ciclónica y compresión están excluidos del flujo durante este
escenario.

Ilustración 14 Diagrama de flujo del escenario de Operación (1)

[33]
5.1.3.2. Escenario N° 2
La válvula de ingreso al City Gate, cuenta con cierre automático
por una condición operativa anómala (baja o alta presión), por
rotura de las líneas de conducción de la Estación o a voluntad del
operador.

Para pasar del escenario No.1 al No.2 es necesario que las


presiones a través de cada una de las válvulas motorizadas que se
indican en la ilustración 15 se encuentren ecualizadas, para esto
previamente el operador presuriza todas las líneas, incluyendo los
equipos, mediante las líneas de carga de cada válvula de bloqueo.

Al abrirse la válvula de ingreso, el flujo de gas en la estación


estará pasando a través del separador ciclónico, S 13001, sigue al
Filtro/Separador F-13001, y se reinyecta al sistema existente.

Para operación normal se considera un ramal Principal y uno


Secundario. El ramal principal estará conformado por el
Separador ciclónico S-13001 en serie con el filtro separador F/S
13001. El ramal secundario está conformado por el separador S-
13002, en serie con el filtro separador F/S13002.

[34]
Ilustración 15 Diagrama de flujo del escenario de Operación (2)

[35]
5.1.3.3. Escenario N° 3
Este escenario considera el gas fluyendo por el subsistema de
filtrado/separación de la línea principal para luego ingresar al
subsistema de compresión.

En lugar de pasar por la válvula de salida de filtrado, el gas


ingresa como succión a los compresores, la descarga de los
compresores está conectada a un colector común que entrega el
gas comprimido al sistema existente y a la red de distribución.

- ESPACIO DEJADO INTENCIONALMENTE EN BLANCO -

[36]
Ilustración 16 Diagrama de flujo del escenario de Operación (3)

5.1.4. Sistemas Auxiliares

El subsistema de compresión cuenta con una válvula de recirculación, tipo


PCV, cuyo objetivo es el de mantener constante la presión de descarga
dentro de los rangos establecidos.

[37]
Además, el gas combustible para consumo de los equipos de la planta es
tomado aguas del cabezal de descarga y conducido hacia el skid de
acondicionamiento U-14500. En dicho skid se encuentran dos ramas
reductoras de presión, que son los encargados de bajar la presión desde la
presión de descarga hasta 10 Barg. Cada rama maneja el 100% del caudal
necesario, y son de actividad alternante. La descarga de este skid de gas
combustible va a un colector común, el cual alimenta los motores de los
compresores de gas y de los motogeneradores.

El aire de arranque y de instrumentos para consumo de los equipos,


válvulas automáticas e instrumentos de la planta es producido en un skid
compuesto por 2 electro compresores a tornillo en paralelo y siempre
habilitados y una planta secadora por lecho sólido de dos ramas.
Además fuera del skid se encuentran 2 tanques acumuladores de aire de
arranque, para de esa forma disponer siempre de un volumen suficiente para
arrancar uno o más Compresores. Del colector de aire de arranque, también
se desprende una derivación para la operación de las bombas de aceite y
agua de refrigeración de los compresores.

Se encuentra instalado un sistema de drenaje presurizado, para recepcionar


posibles líquidos provenientes de los scrubbers de los Compresores, de los
filtros coalescedores y del skid de gas combustible un tanque tipo Blowcase
(abierto a la atmósfera a través del flare) ubicado entre los equipos y el
tanque sumidero.

Además para recepcionar los posibles líquidos provenientes de los sistemas


de drenaje de los patines de los compresores, aceite de los compresores,
líquidos de baja presión de los compresores, agua o líquidos de los tanques

[38]
de aire y de los Compresores de aire y los líquidos de salida del blowcase,
se cuenta con un tanque sumidero. Este tanque es enterrado y posee una
chimenea atmosférica. Los líquidos almacenados en este tanque a presión
atmosférica son descargados a un camión cisterna cuando el nivel en el
tanque alcanza un nivel prefijado en el mismo.

Los compresores de gas poseen un sistema de alimentación de agua de


refrigeración. A partir de cilindros de agua de refrigeración estándar de 55
gl se tiene instalada una bomba neumática que succiona de estos cilindros y
alimenta los tanques de compensación de los compresores. Al mismo
tiempo en la entrada a los patines de los compresores se prevé la descarga
de agua de refrigeración hacia el tanque enterrado.

El aceite diario a ser compensado en los compresores de gas es alimentado


a través de los cilindros estándar de 55 gl provistos por almacenes. De estos
cilindros se succiona mediante una bomba neumática el aceite y se lo
almacena en un tanque de 2000 lts instalado en altura en la parte central del
galpón de compresores. A partir de estanque elevado el aceite decantará por
gravedad a las diferentes entradas de aceite de los compresores de gas. En
caso de mantenimiento del tanque se tiene entradas directas también desde
la bomba neumática a los compresores de gas.

5.2. Ingeniería del Sistema de Control del Proyecto de Adecuación

5.2.1. Filosofía de Control del Sistema

Los procesos a controlar por el Sistema de Control (ver Ilustración 9)


vienen descritos a continuación:

[39]
- Condición existente. En este proceso el gas natural circula por los ductos
existentes tal como fue construido originalmente. Este proceso se da
únicamente en el primer escenario cuando el valor de la presión de
ingreso al City Gate es mayor o igual a 95 barg.
- Separación Ciclónica. Este proceso se produce durante los escenarios
segundo y tercero. Consiste en la separación de partículas sólidas y
líquidas existente en la corriente del gas mediante el pasaje del mismo a
través de ciclones. El valor de presión de operación de este proceso es
menor a 95 barg.
- Filtrado por Coalescencia. Este proceso, al igual que el anterior se
produce durante los escenarios segundo y tercero. El gas natural luego del
proceso de filtrado ciclónico ingresa a unos filtros horizontales de
separación coalescente, el cual por la configuración de los elementos
filtra el gas en dos etapas utilizando un mismo elemento.
- Compresión. Este proceso se da exclusivamente en el tercer escenario y
consiste en hacer pasar el gas a través de compresores los cuales elevaran
la presión.

El listado de los equipos principales es:

Ramal A de Filtrado

- Filtro Ciclónico Rama A


- Válvula actuada aguas arriba Filtro Ciclónico Rama A
- Transmisor de Presión diferencial en Filtro Ciclónico Rama A
- Filtro Separador Rama A
- Válvula actuada aguas arriba Filtro Separador Rama A
- Transmisor de Presión diferencial en Filtro Separador Rama A

[40]
Ramal B de Filtrado

- Filtro Ciclónico Rama B


- Válvula actuada aguas arriba Filtro Ciclónico Rama B
- Transmisor de Presión diferencial en Filtro Ciclónico Rama B
- Filtro Separador Rama B
- Válvula actuada aguas arriba Filtro Separador Rama B
- Transmisor de Presión diferencial en Filtro Separador Rama B

Zona de Compresión

- Válvula actuada de Succión


- Válvula actuada de Descarga
- Válvula reguladora PCV de recirculación
- Compresor 1
- Compresor 2
- Compresor 3
- Compresor 4

El arranque y paro de cada compresor se realizará de manera local desde la


Zona de Compresión.

En las siguientes líneas se describe de manera puntual los parámetros a ser


considerados en el desarrollo del Sistema de Control de la Zona de Filtrado
y de la Zona de Compresión, según los escenarios de operación descritos en
la sección 5.1.3.

Escenario (1)
Las condiciones requeridas para la operación en el escenario (1) se reflejan
en la Tabla 2

[41]
ELEMENTO TAG VALOR /
ESTADO
Presión de entrada PT de ingreso ≥ 95 Barg
Válvula Ingreso a City Gate abierta
Válvula Ingreso a filtrado cerrada
Válvula Salida de filtrado cerrada
Válvula Salida de cerrada
compresión
Tabla 2 Condiciones requeridas para la operación en el escenario 1

La operación de la lógica de control del primer escenario corresponde a la


filosofía de operación pre-existente la cual no será variada. En este
escenario el gas fluye desde el punto de entrega por parte de la empresa
transportadora en el límite del predio a través de la válvula de ingreso al
City Gate, la cual se encuentra en la posición abierta y se dirige hacia la
zona de regulación o calentamiento de acuerdo a los parámetros
establecidos.

Escenario (2) para la Puesta en Servicio


Las condiciones requeridas para el escenario (2) durante la puesta en
servicio, se reflejan en la tabla 3.
ELEMENTO TAG VALOR / ESTADO
Presión de entrada PT de Ingreso < 95 Barg
Válvula Ingreso a City Gate abierta
Válvula Ingreso a filtrado cerrada
Válvula Salida de filtrado cerrada
Válvula Salida de compresión cerrada
Válvula Succión de compresión cerrada
Tabla 3 Condiciones requeridas en el escenario 2PM

[42]
La operación de la lógica de control se realiza según la tabla 4.

DESCRIPCION CONDICIONAL
Indicación que el Sistema de Filtrado se encuentra
presurizado.
La lógica verificará las condiciones del Condicional "Condicional
(3) e Indicará que el Sistema de Filtrado está (3)"*
habilitado y que se proceda a cerrar la válvula de
ingreso al City Gate.
Tabla 4 Operaciones a realizar en el escenario 2PM

Escenario(2) para Operación Normal


Las condiciones requeridas para el escenario (2) durante la operación
normal, se reflejan en la tabla 5.

ELEMENTO TAG VALOR / ESTADO


Presión de entrada PT de ingreso < 95 Barg
Válvula Ingreso a City Gate cerrada
Válvula Ingreso a Filtrado abierta
Válvula Salida de filtrado abierta
Válvula Salida de compresión cerrada
Válvula Succión de compresión cerrada
Válvula Aguas arriba de filtros Rama abierta
AóB
Válvula Aguas arriba de separadores abierta
AóB
Tabla 5 Condiciones requeridas en el escenario 2ON

La operación de la lógica de control se realiza según la tabla 6.

DESCRIPCION CONDICIONAL
La válvula aguas arriba del separador Rama B debe "Condicional (1)"*

[43]
abrirse cuando: Presión diferencial de Rama A ≥ 0.50
Barg
Luego la válvula aguas arriba Rama A debe cerrarse. "Condicional (4)"*

La válvula aguas arriba del separador Rama A debe "Condicional (1)"*


abrirse cuando: Presión diferencial de Rama B≥ 0.50
Barg
Luego la válvula aguas arriba Rama B debe cerrarse. "Condicional (4)"*

La válvula aguas arriba del filtro Rama B debe "Condicional (1)"*


abrirse cuando: Presión diferencial rama A≥ 1.00
Barg
Luego la válvula aguas arriba del filtro Rama A debe "Condicional (4)"*
cerrarse.
La válvula aguas arriba del filtro Rama A debe "Condicional (1)"*
abrirse cuando: Presión diferencial rama B≥ 1.00
Barg
Luego la válvula aguas arriba del filtro Rama B debe "Condicional (4)"*
cerrarse.
Tabla 6 Operaciones a realizar en el escenario 2ON

*CONDICIONALES
Se deberán cumplir con los siguientes condicionales, de acuerdo al caso:

Condicional (1) El tiempo de apertura y cierre de cada válvula debe


establecerse en 90 segundos, pasado este tiempo y si no se ha verificado en
el PLC la apertura o el cierre de la válvula, el PLC debe indicar una alarma
de TIMEOUT que debe ser reconocida y se debe abortar la secuencia.

[44]
Condicional (2) Verificar en el SCADA que los valores en los trasmisores
de presión:
PIT-Presión de Ingreso a City Gate ≈ PIT-Presión de Ingreso a Filtrado

Condicional (3) Si y solo si se cumplen todas las siguientes condiciones:


- Las válvulas de Ingreso y Salida general a los filtros estén abiertas.
- La válvula aguas arriba del separador Rama A con las válvulas aguas
arriba del filtro Rama A ó del filtro Rama B estén abiertas; ó las válvula
aguas arriba del separador Rama B con las válvulas aguas arriba del
filtro Rama A ó del filtro Rama B estén abiertas.

Condicional (4) Cuando la lógica de control detecte que entraron los


equipos alternos por alto valor de presión diferencial en los equipos que
estuvieron en servicio, las válvulas actuada de los equipos que estuvieron
en servicio deben cerrarse y permanecer cerrada hasta una confirmación
desde el panel view o desde el Scada, lo cual deberá ser realizado luego que
personal de mantenimiento realizó el recambio de los elementos filtrantes.
Asimismo la lógica de control debe permitir al operador, el control de
apertura y cierre de las válvulas de manera individual e independientemente
de la verificación de la presión diferencial en los filtros.

Escenario(3) para puesta en servicio


Las condiciones requeridas para el escenario (3) durante la puesta en
servicio, se reflejan en la tabla 7.

ELEMENTO TAG VALOR / ESTADO


Zona de Filtrado en Operación según Escenario (2).
Presión de entrada PT de Ingreso Tendencia en descenso
Tabla 7 Condiciones requeridas en el escenario 3PM

[45]
La operación de la lógica de control se realiza según la tabla 8.

DESCRIPCION CONDICIONAL
Si presión de succión > 48 Barg no permitir la N/A
apertura de la válvula de succión de compresión y
enviar indicación de la restricción.
Si la presión de succión < 46 Barg no permitir la N/A
apertura de la válvula de descarga y enviar indicación
de la restricción.
Tabla 8 Operaciones a realizar en el escenario 3PM

Escenario (3) para Operación Normal

Las condiciones requeridas para el escenario (3) durante operación normal,


se reflejan en la tabla 9.

ELEMENTO TAG VALOR /


ESTADO
Presión de entrada PT de ingreso < 51 Barg
Zona de Filtrado en Operación según Escenario (2)
Válvula Succión de compresión abierta
Válvula Descarga de abierta
compresión
Válvula Salida de compresión abierta
Tabla 9 Condiciones requeridas en el escenario 3ON

La operación de la lógica de control se realiza según la tabla 10.

DESCRIPCION CONDICIONAL
Sistema ESD Zona de Compresión N/A
Tabla 10 Operaciones a realizar en el escenario 3ON

[46]
El sistema ESD está descrito a mayor detalle en la sección 5.2.3 del
presente informe.

5.2.2. Especificación Técnica del Sistema de Control

El sistema de control cuenta con el hardware necesario para interactuar con


el sistema instrumentado de seguridad (Detectores y Válvulas Shout Down)
cumpliendo con el nivel de seguridad SIL2, de acuerdo a los estándares
IEC-61508 e IEC-61511. Se entiende que el concepto de seguridad SIL2
supone que el hardware y la programación del sistema de seguridad de
cumplen con el estándar SIL2. Tal especificación se encuentra con mayor
detalle en el numeral 5.2.3.

El Sistema de Control, en cada una de sus partes, cuenta con funciones de


diagnóstico local sin necesidad de hardware o software adicional y sin
necesidad de desmontaje del equipo, y una capacidad de diagnóstico
extendido a través de sus canales de comunicación, en un modo que permite
conocer con exactitud su estado sin herramientas adicionales a las de
configuración, programación o comunicación con el sistema SCADA.

El montaje del Sistema de Control fue modular y escalable, en módulos


locales. Los módulos backplane estuvieron perfectamente aislados y
protegidos, desde el punto de vista eléctrico o ambiental. El mal
funcionamiento o deterioro de los módulos no deberá implicar riesgo
alguno para las personas, los procesos o las instalaciones.

La alimentación nominal del Sistema de Control es de +24 VDC (+19, +30


VDC), con aislaciones eléctricas según IEC 61131-2.

[47]
Tiene la capacidad para comunicarse con equipos del mismo nivel de otras
marcas o proveedores y niveles superiores (sistemas SCADA) a través del
mismo tipo y especificación de protocolo.

Los datos de configuración y programación son almacenados en memoria


no volátil, de manera que son conservados cuando se interrumpe la
alimentación eléctrica, de modo tal que el controlador y todas sus partes se
encuentren operativos inmediatamente después de ser realimentado. La
CPU del controlador cuenta con una batería de litio, de manera que la
misma permite mantener en operación el reloj interno, así como también los
valores de ciertos registros ante cortes de energía. Además, el controlador
cuenta con indicación externa de batería baja y a través de un bit de
registro, el cual permite visualizar este evento en el Sistema SCADA.

El Sistema de Control cuenta con un sistema de respaldo de energía con una


capacidad mínima de 4 (cuatro) horas y tiene una reserva extra de 30% de la
capacidad instalada. El sistema de respaldo de energía se instaló dentro del
gabinete de control apropiadamente dimensionado, protegido y siguiendo
normativas IEC.

Para cada aplicación se dimensionó el hardware del Sistema de Control de


manera que pueda soportar una ampliación del 20% sin pérdida de
performance.

Arquitectura

Para el Control de la Planta Compresora y de la Etapa de Filtración /


Separación se previó una arquitectura del tipo centralizada, en la cual todas

[48]
las señales del Proceso que conforman el Sistema son reportadas a un único
punto, dicho punto es el Controlador al cual llamaremos PLC a lo largo de
este Documento. El Sistema de Control de la Planta está compuesto
entonces por un PLC al que se encuentran vinculados todos los
instrumentos instalados y elementos como pulsadores de paro de
emergencia, etc.

Este gabinete de control con PLC, tiene la función general de controlar y


supervisar la Planta Compresora y el Área de Filtración-Separación, y a su
vez reportar los datos correspondientes al SCADA existente.

El PLC es de tecnología ControlLogix y dispone de una configuración con


CPU redundante. La misma está conformada por dos (02) chasis de 4 slots
cada uno. Cada chasis aloja una CPU y un módulo de redundancia (SRM),
los cuales son módulos de comunicaciones de alta velocidad. Estos módulos
están conectados mediante fibra óptica.

La comunicación entre ambos chasis y con los chasis remotos que alojan
los módulos I/O, se realiza sobre una red ControlNet redundante que
garantiza el suministro de datos a ambas CPU’s desde los módulos de I/O
remotos.

En el Gabinete de Control se instaló un panel de operador (Panel View Plus


1000), que se conecta con el PLC a través de la red ControlNet.

Por medio de este panel de operador se puede operar localmente las nuevas
instalaciones cuando así se lo requiera, y se visualizarán los datos recogidos
por los instrumentos de campo.

[49]
Ilustración 17 Interfaz de Operación del Panel View de Operador

La forma por el cual el Sistema de Control se vincula con el Sistema


SCADA es a través de un vínculo redundante implementado mediante dos
módulos Ethernet.

La razón por la cual se emplean dos módulos Ethernet es contar con un


canal de respaldo en la vinculación con el troncal de comunicaciones.

El PLC cuenta con una tarjeta de comunicaciones Modbus MVI-56MCM


de Prosoft. Por medio de este enlace serial se permite la comunicación con
los tableros de control de los cuatro motocompresores de la Planta
Compresora. Esta comunicación posibilita la disponibilidad de los
parámetros de las máquinas en el sistema de control.

[50]
El sistema principal de comunicaciones (troncal) existente en la planta está
implementado sobre fibra óptica monomodo, y la bajada al Sistema de
Control Local (LCS) existente en el City Gate se instrumenta mediante un
multiplexor ADM (ADD&Drop Multiplexer). Este enlace se emplea tanto
para el transporte de voz como datos. El Sistema de Control de la Planta
Compresora y el Área de Filtración-Separación está conectado al MUX del
LCS de manera que se pueden monitorear las variables de proceso de la
Planta Compresora y de la Etapa de Filtración Separación desde el sistema
SCADA (ver ilustración 18).

- ESPACIO DEJADO INTENCIONALMENTE EN BLANCO -

[51]
Ilustración 18 Diagrama de Integración al SCADA

[52]
5.2.3. Requerimientos específicos de Seguridad del Sistema de Control
5.2.3.1. Seguridad Operativa ESDs
Por la naturaleza del sistema y como resultado de los Análisis de
Riesgos Operativos HAZOP y WhatIF realizados al inicio del
proyecto, se decidió contar con un sistema de paradas de
emergencia implementado en el Sistema de Control, para tal
efecto se cuenta con un documento Matriz Causa – Efecto donde
se describe el sistema Shutdown. Existen 3 tipos de shutdown
implementados en el Sistema de Control:
ESD-1 que ocurre cuando se detecta llama o mezcla explosiva
en el interior del galpón de compresores, activando el cierre de
las válvulas de entrada y salida de la planta compresora,
cerrando también la válvula de gas combustible, parando los
compresores y activando las válvulas de venteo automático
BDVs, es decir es un paro de planta con venteo.
ESD-2 que ocurre cuando se detecta muy altas o bajas
presiones de entrada o salida de la planta, muy alto nivel en de
líquidos en los filtros coalescedores, lo que genera un paro de
planta sin venteo, es decir solo se cierran las válvulas de
entrada y salida de la planta y se paran los compresores.
Existe también otro tipo de ESD-2 dado por alta presión en el
sistema de gas combustible, lo que genera el cierre de la
válvula de gas combustible y el paro de los compresores.
ESD-3 que también son de dos tipos: el de los pulsadores de
emergencia de los compresores que son accionados
manualmente cuando se visualiza algún peligro o anomalía en
algún compresor, generando alarma y parando el compresor
en cuestión. El otro tipo de ESD-3 se da cuando se tiene muy
baja presión de aire en la salida de los tanques de aire,
generando el cierre de la válvula de aire de arranque

[53]
5.2.3.2. Seguridad funcional SIL2
Haciendo uso de las buenas prácticas en el rubro, y tomando en
consideración la regulación vigente, la normativa internacional, y
los resultados del Análisis de Riesgos Operacionales “HAZOP”
realizado al inicio del Proyecto, se tomó la decisión implementar
un nivel de seguridad funcional SIL2 como se mencionó
anteriormente. En los siguientes párrafos veremos en qué consiste
y cómo fue aplicada.
El sistema SIL2 incrementa la confiabilidad operativa utilizando
métodos de redundancia, esta disposición aumenta la
disponibilidad de los equipos de control y disminuye los riesgos
de seguridad asociados al mal funcionamiento de los elementos de
control, y por ende, las consecuencias en los equipos controlados
por los mismos.
Para el nivel SIL2, La PFD (Probability of Failure on Demand)
disminuye hasta 0.001 y el RRF (Risk Reduction Factor) se
incrementa hasta 1000.

Ilustración 19 Comparación de los Niveles SIL

[54]
De acuerdo a las normas IEC 61508 e IEC 61511, la redundancia
en una configuración de “Fault-Tolerant & High-availability”
deberá contener:
- Controladores redundantes
- Módulos de comunicaciones redundantes
- Remoters redundantes de E/S
- Terminales de conexión redundantes

Podemos observar el esquema de la instalación “Fault-Tolerant en


la ilustración 20.

Ilustración 20 Lazo ControlLogix SIL2

5.3. Etapa de Construcción


Esta etapa fue ejecutada por la empresa Contratista y supervisada por los
departamentos de Construcción y HSE de la empresa. No será discutida en el
presente documento, pero es mencionada para un buen entendimiento
cronológico y funcional.

[55]
Resulta importante señalar que el proceso de construcción se realizó cumpliendo
las siguientes normas:
- ANSI B31.8, Sistemas de Tuberías de Transporte y Distribución de Gas
- OPS - DOT, Parte 192, Título 49, Normas Mínimas de Seguridad para el
Transporte de Gas Natural y Otros Gases por Tubería
API 1104, Norma para Soldadura de Oleoductos e Instalaciones
Relacionadas
- API 1105, Prácticas Recomendadas para la Construcción de Oleoductos e
Instalaciones Relacionadas
- Código ASME para Recipientes y Tanques a presión

5.4. Etapa de Precommissioning y commissioning – Ingeniería y Operaciones


Durante las etapas de precommissioning y commissioning se realizaron las
verificaciones de la infraestructura construida, con respecto a lo establecido en
la Ingeniería del Proyecto. Ésta etapa tuvo una duración de 06 meses y fue
realizada por un equipo conformado por las áreas de construcción, operaciones,
mantenimiento e ingeniería y liderado por mi persona.

5.4.1. Completamiento Pipping


Para el completamiento de la infraestructura mecánica se realizaron las
siguientes verificaciones:
- Precommissioning tuberías: verificar que los espárragos y empaques,
sellantes en juntas roscadas, venteos y drenajes, bridas ciegas de
proceso, bridas en ocho, limpieza, válvulas de control con posición de
flujo, válvulas de alivio, indicadores, transmisores, placas de restricción
de orificio, pintura y aislamiento hayan sido correctamente instalados.
- Registro de torque de uniones bridadas
- Acta de liberación de dossier de calidad
- Reporte de pruebas de presión
- Reporte de limpieza (barrido) y secado

[56]
- Reporte de pruebas de hermeticidad

Las líneas sometidas a este proceso se listan a continuación:

- Líneas de gas de proceso de filtrado y compresión


- Líneas de aire de instrumentos
- Líneas de aire de arranque
- Líneas de drenaje y venteo
- Líneas de Gas Combustible
- Tie-In

5.4.2. Completamiento Civil


La verificación realizada sobre las instalaciones civiles se limitó a:
- Informe topográfico
- Liberación de excavación
- Liberación de relleno
- Registro de densidad
- Liberación de estructura de concreto

5.4.3. Completamiento Instrumentación


La tabla 11 muestra la lista de instrumentos sometidos a esta etapa.

Instrumento Servicio
Transmisor de Presión Gas de Ingreso a Separadores Ciclonicos
Válvula de Parada de Emergencia Gas de Ingreso a Separadores Ciclonicos
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula ESDV-13001
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula ESDV-13001
Interruptor de Posición Posición Cerrado de Válvula ESDV-13001
Interruptor de Posición Posición Abierto de Válvula ESDV-13001
Válvula de Seguridad Venteo Atmosférico
Válvula de Seguridad Venteo Atmosférico
Transmisor de Presión Diferencial Presión Diferencial en Separador Ciclónico S-13001A
Transmisor de Presión Diferencial Presión Diferencial en Separador Ciclónico S-13001B

[57]
Válvula de Bloqueo Bloqueo de Línea de Gas Filtro S-13001A
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13004
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13004
Interruptor de Posición Posición Cerrado de Válvula XV-13004
Interruptor de Posición Posición Abierto de Válvula XV-13004
Válvula de Bloqueo Bloqueo de Línea de Gas Filtro S-13001B
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13005
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13005
Interruptor de Posición Posición Cerrado de Válvula XV-13005
Interruptor de Posición Posición Abierto de Válvula XV-13005
Transmisor de Presión Gas de ingreso a Filtros Coalescentes
Transmisor de Presión Diferencial Presión Diferencial en Filtro Coalescente F/S-13002A
Transmisor de Presión Diferencial Presión Diferencial en Filtro Coalescente F/S-13002B
Indicador de Presión Diferencial Presión Diferencial en Filtro Coalescente F/S-13002A
Válvula de Alivio Térmico Alivio Térmico de Filtro Coalescente F/S-13002A
Visor de Nivel de Vidrio Nivel de líquido en Filtro Coalescente F/S-13002A
Transmisor de Presión Gas de ingreso a instalación existente,
Transmisor de Temperatura Gas de Ingreso a Separadores Ciclonicos
Visor de Nivel de Vidrio Nivel de líquido en Filtro Coalescente F/S-13002A
Interruptor de Nivel Neumático Nivel de líquido en Filtro Coalescente F/S-13002A
Interruptor de Nivel Neumático Nivel de líquido en Filtro Coalescente F/S-13002A
Válvula de Control de Nivel Neumático Control de Nivel de Líquido en Filtro Coalescente F/S-
13002A
Válvula de Control de Nivel Neumático Control de Nivel de Líquido en Filtro Coalescente F/S-
13002A
Indicador de Presión Diferencial Presión Diferencial en Filtro Coalescente F/S-13002B
Válvula de Alivio Térmico Alivio Térmico de Filtro Coalescente F/S-13002B
Visor de Nivel de Vidrio Nivel de líquido en Filtro Coalescente F/S-13002B
Visor de Nivel de Vidrio Nivel de líquido en Filtro Coalescente F/S-13002B
Interruptor de Nivel Neumático Nivel de líquido en Filtro Coalescente F/S-13002B
Interruptor de Nivel Neumático Nivel de líquido en Filtro Coalescente F/S-13002B
Válvula de Control de Nivel Neumático Control de Nivel de Líquido en Filtro Coalescente F/S-
13002B
Válvula de Control de Nivel Neumático Control de Nivel de Líquido en Filtro Coalescente F/S-
13002B

[58]
Válvula de Bloqueo Bloqueo de Línea de Gas Filtro F/S-13002A
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13007
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13007
Interruptor de Posición Posición Cerrado de Válvula XV-13007
Interruptor de Posición Posición Abierto de Válvula XV-13007
Válvula de Bloqueo Bloqueo de Línea de Gas Filtro F/S-13002B
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13006
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13006
Interruptor de Posición Posición Cerrado de Válvula XV-13006
Interruptor de Posición Posición Abierto de Válvula XV-13006
Válvula de Bloqueo Gas de Succión de Compresores
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula SDV-14007
Válvula Selectora Local / Remoto Posición Local / Remoto Válvula SDV-14007
Interruptor de Posición Posición Cerrado de Válvula SDV-14007
Interruptor de Posición Posición Abierto de Válvula SDV-14007
Válvula de Bloqueo Gas de Descarga de Compresores
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula SDV-14010
Válvula Selectora Local / Remoto Posición Local / Remoto Válvula SDV-14010
Interruptor de Posición Posición Cerrado de Válvula SDV-14010
Interruptor de Posición Posición Abierto de Válvula SDV-14010
Transmisor de Presión Presión en Línea de Descarga de Compresores
Válvula de Seguridad Venteo Atmosférico
Válvula de Seguridad Venteo Atmosférico
Indicador de Presión Presión en Línea de Descarga de Compresores
Válvula de Bloqueo Bloqueo de Línea de Gas Filtro F/S-13002A
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13003
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13003
Interruptor de Posición Posición Cerrado de Válvula XV-13003
Interruptor de Posición Posición Abierto de Válvula XV-13003
Válvula de Seguridad Venteo Atmosférico
Válvula de Seguridad Venteo Atmosférico
Transmisor de Presión Presión en Línea de Descarga de Filtros Coalescentes
Transmisor de Presión Presión en Línea de Descarga de Filtros Coalescentes
Válvula de Bloqueo Bloqueo de Línea de Gas Filtro F/S-13002A
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13002

[59]
Válvula Electroneumática Alimentación de Aire Válvula XV-13002
Interruptor de Posición Posición Cerrado de Válvula XV-13002
Interruptor de Posición Posición Abierto de Válvula XV-13002
Interruptor de Nivel Nivel de Tanque de Aceite de Compresores
Visor de Nivel de Vidrio Nivel de líquido en Tanque de Aceite de Compresores
Visor de Nivel de Vidrio Nivel de líquido en Filtro Separador S-13001A
Visor de Nivel de Vidrio Nivel de líquido en Filtro Separador S-13001B
Indicador de Presión Presión en Filtro Separador S-13001A
Indicador de Presión Presión en Filtro Separador S-13001B
Indicador de Temperatura Temperatura de Gas en Filtro Separador S-13001A
Indicador de Temperatura Temperatura de Gas en Filtro Separador S-13001B
Tabla 11 Lista de instrumentos

Se realizaron las siguientes verificaciones:


- Prueba de aislamiento: Se verifica la información del cable, las
conexiones, y su resistencia.
- Verificación de lazo de control: Se verifican el montaje de instrumentos,
el panel y caja de conexión, la continuidad de los cables, las señales
análogas de entrada (0-20mA en pasos de 25%), las señales digitales de
entrada y salida, y los componentes del lazo.
- Prueba de válvula de control: Se verifican la identificación de la válvula,
el tipo de actuador, la acción por falla, si el posicionador está calibrado,
y finalmente se realiza una prueba de apertura-cierre de la válvula.
- Instalación de Instrumentos: Se verifican la identificación con el P&ID,
el ajuste de switch de límite de carrera y alarmas, el tendido de tubing.

5.4.4. Completamiento Sistema de Control


El sistema de Control fue comisionado bajo los siguientes ítems:
- Reporte de ensayos FAT (responsabilidad del proveedor y el integrador):
Inspección en taller de la lógica de control y supervisión, así como
pruebas de performance, calibración y medición.

[60]
- Reporte de ensayos SAT (responsabilidad del integrador): verificación
del funcionamiento de las rutinas en tiempo real, así como de los
escenarios operativos y los sistemas de protección ESD.
- Protocolo de pruebas de integración al SCADA

5.4.5. Completamiento de Equipos


Para el completamiento de los equipos instalados (filtros, separadores,
tanques, compresores, generadores) se realizaron las siguientes
verificaciones:
- Instalación de equipos: Se verifica el alineamiento y la nivelación, las
pruebas de motores, constatación de tolerancias mecánicas, pruebas de
alarmas de circuitos, pruebas de lazos de circuito de parada, lazo de
control remoto, pruebas eléctricas asociadas, pruebas de tanques
asociadas, y trabajos civiles completos.
- Certificado de alistamiento.

5.5. Puesta en Marcha


Debido a condiciones operativas de la transportadora de gas, ésta etapa se
encuentra en espera, pero se realizaron pruebas operativas en vacío y con carga
recirculante en los equipos compresores.

5.5.1. Pruebas Operativas – Equipos Rotativos


Las pruebas operativas se realizaron sobre los 04 Motocompresores
reciprocantes instalados en la zona de compresores, cada uno de éstos tiene
la siguientes características:
- Motor: Waukesha GSI a gas natural, 12 cilindros en V, potencia de
1380 HP
- Compresor: Ariel JGK, ratio de compresión de 1.3, carga máxima de
40000 Libras
En la ilustración 21 se muestra una de las unidades compresoras en prueba.

[61]
Ilustración 21 Motocompresor

Como paso inicial de las pruebas, se realizaron las siguientes verificaciones


previas:
- Comprobación del apriete y torque de esparragos.
- Verificación de las tolerancias, tensiones de línea, empuje de
cigüeñal, rectitud de barra, huelgos de biela, lubricación, en el tren
de rodamientos del compresor.
- Verificación del Sistema de lubricación principal del compresor.
- Verificación de integridad en las cajas de rodamiento y correas del
aeroenfriador.
- Verificación del alineamiento del motor con el compresor.
- Control de la presión de gas combustible y aire de arranque.
- Control de ESM

El escenario de pruebas se implementó de acuerdo al gráfico # 111

[62]
Ilustración 22 Escenario de prueabas de arranque

Para lo cual las válvulas V9 y V13 se encontraban cerradas.


Las pruebas operativas consistieron de:
- Prelubricación de motor y compresor.
- Arranque en vacio de motor a 750 rpm
- Arranque con carga recirculante en cada patín, y en planta.
Las pruebas se consideraron exitosas y los resultados se muestran en la
figura 23.

[63]
Ilustración 23 Resultados del ESM

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES

- El sistema de compresión implementado logró incrementar la capacidad del


gasoducto de distribución en 20% en comparación con los escenarios operativos
de baja presión de entrega evaluados antes de la implementación del proyecto.
- La realización de los análisis de seguridad operacional WHATIF y HAZOP
permitió la detección de potenciales escenarios de riesgo y la implementación de
medidas de reducción de riesgo y de incremento de seguridad funcional,
mediante la utilización del nivel SIL2 y los sistemas de parada de emergencia
ESD.
- Queda establecido, que el profesional en Ingeniería Electrónica, es indispensable
en, como mínimo, los procesos de Ingeniería Conceptual de Operación,
Ingeniería de Proceso, y Comissioning (Pruebas FAT y SAT) de los sistemas de
control e instrumentación del proceso.
- Los estándares, recomendaciones, buenas prácticas y normatividad considerados
en el presente informe, aportan referencias para futuras implementaciones en el
rubro de la ingeniería de control, de procesos, y electrónica en general, para

[64]
proyectos de Distribución de Gas Natural, que desembocarán en el desarrollo
social y económico de nuestra comunidad.
- Es necesario un correcto proceso de comissioning de los sistemas construidos,
particularmente de los sistemas de control, bajo el marco de la normatividad
internacional y nacional aplicable, para evitar problemas operativos y de
seguridad posteriores a la puesta en marcha.
- El profesional en Ing. Electrónica, es requerido como gestor/administrador y es
pieza clave de la operación de hidrocarburos, debido a su conocimiento de
sistemas SCADA, ingeniería de procesos y control, administración de bases de
datos, y su capacidad de toma de decisiones y gestión de sistemas.

RECOMENDACIONES

- El proceso de comissioning debió realizarse en paralelo a la etapa de


construcción, esto hubiera permitido realizar correcciones en caliente de los
diferentes sistemas evaluados, evitando prolongaciones innecesarias del proceso,
y el correspondiente incremento de costos operativos.
- La inclusión de un sistema de simulación de la dinámica del gas de proceso y su
repercusión en los equipos, válvulas, filtros y otros, pudo ayudar a determinar los
tiempos de vida de los mismos, y realizar una maximización de disponibilidad y
eficiencia.

7. BIBLIOGRAFÍA
[1] Reglamento de Distribución de Gas Natural por Redes de Ductos D.S.042-99-
EM de fecha 15.09.99
[2] Contrato BOOT de Concesión de Distribución de Gas Natural por Redes de
Ductos de fecha 20.10.00
[3] Carlos A. Smith / Armando Corripio; Control Automático de Procesos –
Ed. John Wiley & Sons,1991.

[65]
[4] Katsuhito Ogata; Ingeniería de Control Moderna; Prentice Hall, 1994.
[5] Kidnay & Parrish; Fundamentals Of Natural Gas Processing – Ed
Taylor&Francis, 2006.
[6] Jhon Campbell; Gas Conditioning And Processing – Campbell Petroleum
Series, 1992
[7] Saeid Mokhatab & William Poe; Handbook of Natural Gas Transmission and
Processing –
[8] American Petroleum Institute; API Std 618 Reciprocated Compressors for
Petroleum, Chemical, and Gas Service Industries.
[9] Rockwell Corp.; Using ControlLogix in SIL2 Applications Safety Reference
Manual.
[10] IEC Institute - IEC 61508 Functional Safety Standard.
[11] Gas Natural de Lima y Callao; Memoria Anual 2010 Calidda.
[12] American Society of Mechanical Engineers; ASME B31.8 - B31.8S Gas
Transmission and Distribution Piping Systems, 2010.
[13] Página web del proyecto CAMISEA www.camisea.pluspetrol.com.pe
[14] Australian Gas Association; AGA6 Measurement Standard.

8. GLOSARIO DE TÉRMINOS

- Características pseudo-críticas
Los equivalentes calculados de una mezcla de gases reales tratados como un
componente puro
- Cero absoluto
Temperatura a la cual las moléculas de toda materia permanecen en un estado sin
movimiento
- Constante universal de los gases (R)
un valor constante para una cantidad determinada de un gas ideal a una
combi¬nación de presión, temperatura y volumen
- Escala de temperaturas absolutas

[66]
Se conoce con el nombre de Escala Kelvin
- Escala Kelvin
Un grado Kelvin (ºK) es de igual tamaño que un grado Centígrado: 0 ºK =
¬273,15 ºC; 0 ºC = 273,15 ºK
- Etano (C2H6)
una molécula conformada por dos átomos de carbono y seis átomos de hidrógeno
- Factor de compresibilidad (Z)
Una relación entre el volumen real que ocupa un gas a una temperatura y presión
dada (Vactual) y el volumen que ocuparía un gas a la misma presión y
temper¬atura si fuera un gas ideal (Videal)
- Fracción molar
Número de moles de un componente dividido por el número total de moles en
una mezcla
- Gas
un estado de la materia en el que no se tiene ni forma ni volumen determinado.
Un gas asume la forma y el volumen del recipiente que le contiene
- Gas ideal
Un gas en el cual no existen las fuerzas moleculares
- Gas puro
Gas de un solo componente, tratado como un gas ideal a baja presión---
- Gas real
Compuesto por una cantidad de componentes diferentes de gas
- Gravedad específica (GE)
Relación de la densidad de un gas con la densidad del aire seco a la misma
temperatura y presión
- Hidrocarburos
Moléculas de combustibles fósiles como el petróleo y gas que contienen
moléculas tanto de hidrógeno como de carbono
- kilogramo mol (kg mol)
Es el número atómico multiplicado por el peso de la substancia en kilogramos

[67]
- Ley de Boyle
Una ley física que establece que la presión de un gas ideal es inversamente
proporcional a su volumen, a temperatura constante
- Ley de Charles
Una ley física que establece que el volumen de un gas ideal es directamente
proporcional a su temperatura absoluta, a presión constante
- Ley de Dalton sobre las Presiones Parciales
Establece que la presión total que ejerce una mezcla de gas es igual a la suma de
las presiones que ejercen los componentes individuales
- Ley del Gas Ideal
Combina los principios de la Ley de Boyle, que expresa los efectos de la presión
sobre el volumen, y de la Ley de Charles, que expresa los efectos de la
temperatura sobre el volumen
- Límite de inflamabilidad
Rango sobre el cual un gas puede iniciar y sostener la combustión
- Límite inferior de inflamabilidad (LII) o límite explosivo inferior (LEI)
Mínima concentración de gas en el aire en la cual puede iniciarse una
combustión sostenida
- Límite superior de inflamabilidad (LSI) o límite explosivo superior (LES)
La mayor concentración de un gas en el aire que soporta la combustión
- Líquido
Un estado de la materia que no tiene forma propia; el líquido mas bien toma la
forma del recipiente que lo contiene
- Metano (CH 4 )
Una molécula simple que consiste de un átomo de carbono y cuatro átomos de
hidrógeno
- Mol
Cantidad de una substancia expresada en términos del número de átomos
presentes
- Peso molecular (M)

[68]
La masa de una molécula de una substancia en relación a un átomo de hidrógeno
- Presión absoluta (Pabs)
Presión relativa a un vacío perfecto (cero absoluto)
- Presión atmosférica
Es la fuerza que ejerce la atmósfera sobre la superficie de la tierra (Patm). La
presión atmosférica varia dependiendo de la altura y condiciones climáticas
- Presión crítica (Pc)
La mínima presión que se requiere para que un gas sea líquido a su temperatura
crítica
- Presión estándar
Una presión estándar de referencia basada en la presión atmosférica promedio a
nivel del mar. Esta presión se expresa como 101,325 kPa o una atmósfera (1 atm)
- Presión manométrica (Pmano)
Presión relativa a la presión atmosférica ambiental
- Presión negativa o al vacío
Cualquier presión que este por debajo de la presión atmosférica
- Principio de los Estados Correspondientes
Establece que los gases reales tienen aproximadamente el mismo valor de Z a los
mismos valores de temperatura y presión reducida.
- Propano (C3H8)
Una molécula que contiene tres átomos de carbono y ocho átomos de hidrógeno
- Roca de cobertura
Barrera subterránea impermeable que evita que las moléculas de petróleo migren
hacia la superficie de la tierra
- Roca madre
La roca donde se depositó originalmente la materia orgánica
- Sólido
Estado de la materia que tiene forma y volumen definido
- Temperatura crítica (Tc)

[69]
Temperatura sobre la cual un líquido no puede existir, no importa cuásn alta sea
la presión
- Temperatura de flama
Temperatura que puede medirse en una substancia que arde
- Temperatura de ignición
La temperatura más baja a la que ocurre la combustión auto-sostenida
- Temperatura estándar
Una temperatura
- Valor calórico
La energía liberada cuando se quema un volumen estándar de gas, expresado en
JJoules por metro cúbico (J/m3)

- FIN DEL INFORME -

[70]