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MANTENIMIENTO DEL BUQUE. 2º PARTE.

IMPLEMENTAR UN PLAN
DE MANTENIMIENTO,CASO PRÁCTICO

1-Introducción

2-Caso Práctico

2.1-Diseño del Plan de Mantenimiento

2.2-Sistema de Codificación

2.3-Optimización de los Procesos

2.4-Instrumentos de Inspección

1-Introducción

Hoy os planteo como implementar un plan de mantenimiento a través de un supuesto caso


práctico que debatí con un suscriptor hace unas semanas sobre el método empleado a la
hora de realizar un plan de mantenimiento para una empresa o naviera,aprovechando los
datos que me ha facilitado os lo redacto.

Para tener una visión más global del mantenimiento, recomiendo la lectura de la primera
entrega,donde se describen los principios y objetivos generales de la ingeniería del
mantenimiento.

 Mantenimiento del Buque. 1º Parte. Introducción al plan del mantenimiento.


2-Caso Práctico:

El supuesto caso sería el de un buque pesquero que basa su mantenimiento en la


sustitución de piezas o elementos tras un fallo (mantenimiento correctivo) y se pretende
implementar un mantenimiento preventivo para mejorar tanto los tiempos de
intervenciones en reparaciones como el aspecto económico.

En primer lugar se lleva a cabo un análisis inicial donde se estudian las principales averías
de los equipos (rodamientos, cojinetes, bombas…). Según el histórico de reparaciones se
obtuvieron los siguientes datos:

 Media de intervenciones al mes: 20


 Media de horas invertidas en las reparaciones al mes: 30h
 Media de tiempo invertido por intervención: 2h

En segundo lugar, tras el análisis inicial, se proponen una serie de objetivos a conseguir
con la implementación de un plan de mantenimiento, los objetivos serían los siguientes:

 Minimizar actuaciones correctivas.


 Aumentar disponibilidad de los equipos.
 Prolongar la vida útil de los equipos.
 Creación de un sistema de codificación para equipos y repuestos.
 Mejora de la gestión de equipos y repuestos.
 Considerar cualquier impacto sobre el medio ambiente
 Preservar el valor de las instalaciones,minimizando el uso y el deterioro.

En tercer lugar, comienza el proceso de diseño del plan de mantenimiento:

1. Se analizan los equipos existentes y su funcionamiento.


2. Revisión de las pautas de mantenimiento indicadas en la documentación de los
equipos por los fabricantes.
3. Revisión del histórico de información existente de intervenciones de
mantenimiento
4. Propuesta de plan de mantenimiento (documentos necesarios, sistema de
codificación, tipos de mantenimiento,…).
5. Diseño del sistema de codificación de equipos y de repuestos.
6. Diseño de los planes de mantenimiento (preventivo y rutas de inspección).
7. Presentación del plan de mantenimiento, sugerencias de áreas de
mejora y recomendaciones de equipos de inspección.

2.1-Diseño del Plan de mantenimiento


Se diseñan los siguientes documentos:

 Una hoja de “Solicitud de orden de trabajo“, en ella se cumplimentan una serie de


datos sobre un equipo para realizar una intervención o comunicar una avería o
anomalía.

 Una hoja de “Orden de trabajo de mantenimiento preventivo planificado“, en


ella se detallan las tareas de mantenimiento preventivo a realizar en un equipo, así
como los materiales y repuestos necesarios para llevar a cabo los mantenimientos,
además se incluyen diferentes rutas de inspección de carácter predictivo.
Nota*: Pueden incluirse fotografías para facilitar la ejecución del mantenimiento.

En el plan de mantenimiento se establecen una serie de “tareas” a realizar en cada equipo


tanto en parada como en marcha.

Se marcan diferentes frecuencias para diferentes trabajos:


Mantenimiento de un motor principal

 Cuando se requieren,por ejemplo el cambio de las filtrinas en un turbocompresor).


 Diariamente,por ejemplo rellenar el lubricador del arrancador neumático.
 Semanalmente,mensualmente o cada x horas de servicio, por ejemplo cada
1000 horas de servicio de un motor principal, se recomienda lubricar el virador.

Las tareas se dividen según su naturaleza:

 De Engrase
 Mecánicas
 Eléctricas
 De Limpieza
Nota*:Dentro de las tareas se especifica si los trabajos serán realizados por la tripulación o
por una empresa externa

2.2-Sistema de Codificación:

En cuanto al sistema de codificación, hay numerosos programas informáticos para


gestionar el stock entrante,el disponible etc. En la mayoría de casos (por su claridad) se
emplea un sistema alfanumérico, en este caso sería de la siguiente manera:

 Los equipos constan de un código de 6 dígitos:


o El primer dígito aportan la ubicación de la máquina en función de la
cubierta.
o La sección en la que se halla dentro de esa cubierta la marca los siguientes
dos dígitos.
o El tipo de equipo consta de otros dos dígitos.
o El último dígito de la secuencia marca la ubicación del componente en la
máquina.
 Los planes de trabajo constan de un código de 8 dígitos:
o El primer dígito indica el nivel de mantenimiento a realizar (1 o 2 nivel).
o El tipo de mantenimiento (de engrase, mecánico, eléctrico…) se identifica
con una letra.
o Para la identificación del equipo se emplean 4 dígitos.
o Los últimos dos dígitos están dedicados a indicar el número de orden del
plan.
 Los repuestos disponibles en stock:
o El primer dígito es una letra que identifica el tipo de
repuesto (mecánico,eléctrico…).
o Los siguientes dos dígitos, también letras, indican la denominación del
repuesto (motor,bomba,rodamiento…).
o Los siguientes dos dígitos indican la sección donde se ubica en la
máquina.
o Los últimos dos dígitos se emplean en definir el orden del equipo.

Notas*:

 Cuando se realiza un plan de mantenimiento hay que tener en cuenta cuanto


espacio tenemos disponible a bordo para los repuestos y consumibles y definir un
criterio de necesidad para determinar que elementos y cuantos podemos tener en
stock.
 El orden es imperativo para la rápida identificación y almacenamiento.

2.3-Optimización de los Procesos:


Para optimizar los procesos de mantenimiento se aconseja llevar a cabo las siguientes
recomendaciones:

 Los repuestos y consumibles deben identificarse fácilmente y clara la


ubicación de los mismos.
 Los puntos de actuación y engrase deben estar claros y visibles siempre que sea
posible.
 Los residuos generados por las tareas de mantenimiento deberán estar ubicados
en una zona concreta.
 Optimización de los lubricantes empleados (en lugar de tener un lubricante
específico para cada equipo, existen lubricantes de similares características que
pueden emplearse en varios equipos).
 Protocolos de actuación claramente definidos por medio de hojas de seguridad y
fichas técnicas disponibles.

2.4-Instrumentos de inspección:

Un punto importante es contar con instrumentos adecuados para optimizar las tareas de
mantenimiento predictivo, así como:
 Cámara termográfica para revisar puntos calientes y armarios eléctricos.

 Equipo de alineación de poleas.


 Estetoscopio para verificación y análisis de ruidos, para uso en rutas de inspección.

 Cámara endoscópio para realizar inspecciones internas en maquinas sin necesidad


de desmontarlas.

Para finalizar mencionar que los planes de mantenimientos no han de ser rígidos, es
necesario realizar un seguimiento del mismo para ajustarlo y optimizar los procesos según
las necesidades.