República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para La Educación Superior, Ciencia y Tecnología

Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño

Materia: Tecnología de Los Materiales

Aceros y Fundiciones

Estudiante:

Janine Melean

C.I. 25670490

Maracaibo, Febrero del 2018

Aceros

El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería

metalúrgica, a una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el
0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición, dependiendo del grado. Si la
aleación posee una concentración de carbono mayor del 2,14 %, se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del

carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono a partir de este
porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su

temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita;
además de la austenita.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro,

pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no
metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.

Tipos de Aceros

 Acero Corten: Es un Acero común al que no le afecta la corrosión. Es una

aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso
de humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de
óxido de apariencia rojizo-púrpura.

Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras,

chimeneas, tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil,
etc. Construcciones metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas
metálicas, hormigoneras, grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de
camiones, basculantes, cisternas, semirremolques.

 Acero Calmado: Es aquel que ha sido desoxidado por completo

previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases
durante la solidificación, evitando las sopladuras.
 Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o
corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón, que forman
estructuras de hormigón armado.

 Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un

producto que combina las características de resistencia mecánica del Acero
y la resistencia a la corrosión generada por el Cinc.

Propiedades del Acero Galvanizado:

 Resistencia a la abrasión
 Resistencia a la corrosión

Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones

Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para
hormigón, Agricultura y Ganadería, Equipamientos de Carreteras, Elementos de
unión, Mobiliario Urbano, estructuras para el deporte y tiempo libre, Electricidad y
comunicaciones, Transporte.

 Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero

aleado cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más
de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento de aleación o sin él.
Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen
brillantes y resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o
de ácidos y gases.
  Acero Laminado: Una barra de acero sometida a tracción, con los
esfuerzos se deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la
barra de acero recupera su posición inicial y su longitud primera, sin sufrir
deformaciones remanentes. Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir
dentro de cierto límite al que denominamos Límite Elástico.
 Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de
elementos de aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su
ductilidad y soldabilidad aunque aumenta su resistencia.

 Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de varios

elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o
químicas especiales. Los elementos que se pueden agregar son: carbono,
cromo, molibdeno, o níquel (en cantidades que exceden el mínimo
establecido).
 Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de
carbono se sitúan entre el 0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de
gran ductilidad y resistencia a la corrosión.

 Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo

antes de ser vertido en moldes; contiene muchas sopladuras pero no
aparecen grietas.

Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos

superficiales; suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.

 Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial

mediante el cual se ha mejorado su límite elástico.
 Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío;
se lo usa como elemento portante.
 Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una
capa de óxido sobre sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la
 humedad; tiene la ventaja de adherirse al elemento metálico principal
protegiéndolo de la posterior corrosión.
 Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin
ningún tratamiento superficial adicional. Debido a eso, el proceso de
fabricación final y la ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca la
superficie, por la fina capa de carbono que suele quedar encima.

Uso frecuente de los Aceros

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora

en nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos
y formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general así como en
las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los
edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de
acero denominada Metalcón.

El Acero también es muy usado en automóviles y maquinaria agraria,

aparte de para actividades ferroviarias. También cabe decir de la industria
fabricante de armamento, especialmente la dedicada a construir armamento
pesado, vehículos blindados y acorazados.

Fundiciones

Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%,

cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo
fósforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener
piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a
deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí
maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.
 Tipos de Fundiciones

 Fundición gris: Esta se lleva adelante en hierro. Lo que caracteriza a este

procedimiento es que la mayor parte del contenido es de carbono y
adquiere forma de escamas o láminas de grafito. Y son estas justamente
las que le dan al hierro su color y propiedades deseables, como pueden ser
que resultan fáciles de maquinar, tiene capacidad de templado y buena
fluidez para el colado.
 Fundición nodular (dúctil o esferoidal): Se produce en hornos cubilotes,
con la fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La
mayor parte del contenido de carbono en el hierro nodular que tiene forma
de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale
del horno se inocula con materiales como magnesio o cerio. Esto
produce cualidades deseables como elevada ductilidad, además de buen
maquinado, fluidez para la colada, resistencia, así como también tenacidad.
No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo que sea sometida a
un tratamiento térmico.
 Fundición maleable: Se trata de hierros producidos a partir del tratamiento
térmico de la denominada fundición blanca, la cual es sometida a rígidos
controles que dan por resultado una microestructura en la que gran parte
del carbono se combina con cementita. La fundición blanca se usa en
cuerpos moledores gracias a su resistencia significativa al desgaste.
Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la
cementita aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura de
870°C, el grafito se forma adoptando una forma característica
denominada “carbono de revenido”, resultando la fundición maleable. La
matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría
más rápidamente a partir de los 723°C al final del tratamiento
de maleabilización. Las fundiciones maleables se usan en la producción
maquinarias.
 Fundición atruchada: En este caso, tiene una matriz de fundición blanca
combinada parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y
combinado, siendo difícilmente maquinable.
 Fundición aleada: Contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes
suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones
ordinarias o alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al
desgaste, alta resistencia a la corrosión, al calor etc. Ciertos elementos
como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen incrementar su resistencia. Son elementos que
ayudan a la grafitización. Otros elementos como pueden ser por ejemplo
el cromo, manganeso y molibdeno son formadores de carburos,
resultan elementos que tienden a conformar fundición blanca en vez de
gris, y complican así la grafitización.
 Fundiciones martensíticas: Esta variante se caracteriza por
ser resistentes al desgaste y en general se las usa para hacer de piezas
que necesiten gran resistencia o que exijan muy altas durezas o incluso en
casos que deban sufrir importante presión.
 Fundiciones aleadas al cromo: En este caso se identifican dos grupos,
que son los siguientes:
 Fundiciones con 6 a 25% de cromo, se trata de fundiciones blancas y
cuentan con muy elevada dureza, que se ubica entre los 400 a 550 Brinell.
Sumado a esto, poseen una gran resistencia al desgaste, así como también,
al calor.
 Fundiciones de 33% de cromo, se trata de estructuras ferríticas y tienen
excelente resistencia a la oxidación a temperaturas muy altas, cuando el
contenido en cromo es como mínimo equivalente a 10 veces el del carbono.
Sumado a ello, resistirán a la corrosión en aquellos casos en los que el
cromo es más de 15 veces el carbono.
 Fundiciones aleadas con aluminio: Su uso es en estos días bastante
poco frecuente, porque su fabricación es complicada, ya que la
proporción de aluminio es superior al 6.5% hace que el grafito desaparezca
 en las fundiciones. Esta estructura ferrítica al igual que las fundiciones al
silicio, es muy inoxidable y refractaria al calor. Dentro de estas variantes,
las dos clases más importantes son:
 Las fundiciones con 7% de aluminio que tienen una gran resistencia al
fuego. Estas fundiciones se usan en temperaturas que alcancen hasta
los 950 °C. Además de esto, se mecanizan bastante bien.
 Las fundiciones con más de 8% de aluminio pueden usarse a
temperaturas de hasta 1000 °C. Además de ello, tienen excelente resistencia
a la oxidación y se caracterizan por ser difíciles de mecanizar.

Uso frecuente de las Fundiciones

 Bloques Bancadas de máquinas

 Herramientas
 Soportes
 Bloques de motores
 Cuerpos de bombas
 Bibliografía

https://aceroplatea.es/docs/documento138.pdf

https://es.wikipedia.org/wiki/Acero

http://tecnologiautrillas.ftp.catedu.es/materiales/web4.htm

http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundiciones.pdf

http://www.tipos.co/tipos-de-fundiciones/
https://tecnolowikia.wikispaces.com/Aplicaciones+de+las+Fundiciones

http://www.monografias.com/trabajos45/hierro-y-acero/hierro-y-acero2.shtml