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1. INTRODUCTION :

La recherche vers des bétons de plus en plus performants se poursuit depuis les années 1980. le béton est l’un des plus utilisé au monde. Chaque année, il s’en produit par habitant l’équivalent de 1 m 3 , soit prés de 2 tonnes. Son attrait réside dans sa grande simplicité de mise en œuvre comparée aux autres matériaux, son faible prix de revient et les performances qu’il assure en termes de résistance mécanique et durabilité. Ces considérations ont justifié son utilisation pour réaliser des ouvrages les plus divers, allant des bâtiments et immeubles habitation aux grands ouvrages tels que les ponts, les barrages, les centrales nucléaires, etc…

2.Définition du BPR ;

Les bétons de poudre réactive (BPR) sont apparus en 1995 pour satisfaire aux exigences de résistance tout en conservant une bonne ouvrabilité.

Les bétons à poudres réactives (BPR) constituent une nouvelle famille de matériaux de construction dont la production est similaire à celle des bétons ordinaires. C’est un matériau cimentaire a matrice à ultra haute performance. est caractérisé par une forte teneur en fumée de silice et par un très faible rapport eau /ciment. C'est un matériau dont les plus gros granulats, en l'occurrence du sable, ont une dimension maximale d'environ 600 m.

Ces

bétons

permettent

de

construire

autrement,

les

bétons

classiques ne répondent plus aux contraintes exigées techniques et/ou architecturales : grands ouvrages, bétons architecturaux, environnements agressifs, respect du paysage, réparation avec contraintes de poids…

nécessiter

Sans

d’équipement

spécifique

pour

leur

fabrication,

ils

présentent

des

qualités exceptionnelles :

 
  • - ils ont un caractère auto plaçant .

    • - ils permettent parfois des temps d’exécution de chantier plus courts.

  • - leurs performances mécaniques autorisent la diminution d’épaisseur et donc du poids des structures ; leur durabilité très importante permet de ne pas envisager de coût d’entretien.

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La difficulté principale pour une application plus large de ces bétons (outre leur prix) concerne le non existence de règles de dimensionnement des structures. Les études en laboratoire récentes s’orientent sur la résistance aux chocs et au feu de ces bétons et l’adaptation de leurs compositions aux ressources locales en granulats et ultrafines.

Si on s’intéresse à l’aspect développement durable, un BPR contient

près

de

trois

fois la quantité de ciment d’un béton ordinaire, et sa

production génère donc trois fois plus de CO2 et consomme trois fois plus d’énergie. Mais, du fait des performances de ce type de matériaux, on peut souvent diviser par trois les quantités utiles de béton.

3. Définition des composantes :

Sable :

Le sable constitue le plus gros granulat du BPR, sa taille moyenne est inférieure à 600 µm. Un meilleur choix de ce composant garantirait une bonne interface pâte granulat. Ceci faciliterait le contrôle de la rhéologie et améliorerait les performances mécaniques du matériau. En effet, l’utilisation des grains de forme arrondie, présentant une faible adsorption d’eau, favorise la rhéologie du béton.

Quartz broyé :

Le quartz broyé est une poudre, issue de broyage d’un sable très riche en silice (SiO 2 > 98%). La quartz broyé utilisé pour les BPR a une taille moyenne de 10 µm. Il est considéré comme inerte ou faiblement réactif en absence de traitement thermique. Son incorporation dans le béton pourrait être d’un très grand intérêt en cas de traitement thermique [Zanni_1996].

La fumée de silice :

Les fumées de silice est constituée de très petites particules qui peuvent être 30 à 100 fois plus fines que les grains de ciment Portland. Elles peuvent présenter deux effets dans le système cimentaire où elles sont incorporées : un effet filler et un effet pouzzolanique. Ce dernier effet est obtenu grâce à la structure amorphe, à la très haute teneur en silice et à la grande surface spécifique des fumées de silice. La fumée de silice réagit avec la portlandite

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produite par l'hydratation des silicates pour former un silicate de chaux hydraté. Cependant, il a été prouvé que l'effet filler est aussi important, puisque l'on peut remplacer la fumée de silice par du noir de carbon de même diamètre et obtenir des gains de résistance semblables.

L’incorporation de fumée de silice dans le béton permet d’améliorer la résistance en compression en réagissant avec l’hydroxyde de calcium

(portlandite CH), pour former des hydrates de type silicates de calcium hydratés (C-S-H) plus résistants.

produite par l'hydratation des silicates pour former un silicate de chaux hydraté. Cependant, il a été
produite par l'hydratation des silicates pour former un silicate de chaux hydraté. Cependant, il a été

Le ciment portland :

Le ciment portland utilisé, c’est un ciment référence CEM I 52,5N CE

PM-ES-CP2 NF. Ce type de ciment permet d’obtenir des performances mécaniques élevées de par sa classe 52,5. Contenant une faible teneur en C 3 A, il permet aussi de réduire la demande en eau, et donc d’augmenter l’ouvrabilité du BPR.

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Les principaux composés du ciment portland sont :

Les silicates tricalciques (alite) : 3CaO.SiO2

[C3S]

Les silicates bi calciques (bélite) : 2CaO.SiO2

[C2S]

Les aluminates tricalciques : 3CaO.Al2O3

[C3A]

Les aluminoferrites tétra calciques : 4CaO. AlO3.Fe2O3

[C4AF]

Autres : (sulfates, alcalins, impuretés,

.).

Les silicates de calcium C3S et C2S représentent à peu près 75% de la masse du ciment. Les principales caractéristique de ce type de ciment sont une haute teneur en silice(HTS) et une faible teneur en C 3 A .la composition minéralogique de ce ciment déterminée par la méthode de BOGUE .

Les principaux composés du ciment portland sont :  Les silicates tricalciques (alite) : 3CaO.SiO 2

super plastifiant:

Compte tenu des très faibles rapports Eau/Liant des BPR, la quantité

d’eau est insuffisante pour obtenir une maniabilité correcte permettant une bonne mise en œuvre de ces bétons. L’emploi d’adjuvants de la famille des

superplastifiants, généralement hauts réducteurs d’eau, est donc indispensable pour fluidifier le mélange, mais aussi pour disperser les grains. Ce sont généralement des superplastifiants de troisième génération de type phosphonate et/ou polycarboxylate modifié. Ils permettent de réduire la teneur en eau tout en conservant, voire en améliorant la maniabilité des BPR. Le dosage en adjuvant est élevé, autour de 5% de la masse de ciment, et peut varier selon les types de

superplastifiant et de ciment utilisés. Ce dosage est supérieur à celui des bétons ordinaires, qui est de 0,5 à 1% de la masse de ciment. Il est nécessaire de

réaliser une étude d’optimisation du dosage et de compatibilité liant/adjuvant afin d’éviter les problèmes tels que le retard de prise, la ségrégation, le ressuage, qui peuvent entraîner des diminutions des résistances mécaniques

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la fibres d’acier :

Les fibres sont ajoutées aux bétons pour augmenter la résistance à la traction et apporter un caractère ductile aux bétons fragiles par nature. En général, les fibres métalliques, synthétiques, de verre ou végétales peuvent être incorporées dans le béton. En ce qui concerne les BPR, elles peuvent être de nature

métallique. Le choix se fait en fonction du type d’application visée.

Les fibres métalliques ont généralement une forme cylindrique et droite. La

longueur des fibres varie entre 3 et 20 mm, avec un diamètre entre 30 et 250 μm

Les fibres de module d’élasticité élevé, droites et lisses de 13 mm de longueur

et de 0,2 mm de diamètre sont souvent utilisées.

la fibres d’acier : Les fibres sont ajoutées aux bétons pour augmenter la résistance à la

Figure: Photographies illustrant les différents types des fibres métalliques pouvant être incorporées dans les BPR

Le rapport longueur/diamètre des fibres (Lf/df) joue ainsi un rôle important dans la maniabilité des BFUP. (Rossi et al., 1995) a montré que, pour un dosage en fibres donné, plus ce rapport est grand et plus la maniabilité est mauvaise, avec un risque accru de formation de pelotes de fibres au sein de la matrice. Ainsi,

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la maniabilité du mélange est diminuée lorsque le rapport longueur/diamètre augmente.

Quartz broyé:

Le quartz broyé est une poudre de diamètre moyen compris entre 10 et 15

μm, issue du broyage d’un sable très riche en silice (SiO2 > 98 %)

généralement utilisé dans la fabrication du verre. Selon (Richard et Cheyrezy, 1995), le quartz broyé est indispensable pour les traitements thermiques, que nous expliciterons ultérieurement, d’un BPR .La réactivité optimale est obtenue

avec une taille maximale des grains comprise entre 5 et 25 μm. Une étude de (Tafraoui, 2009) a montré que l’ajout de quartz broyé dans

les BPR traité thermiquement ne conduit pas à une augmentation significative des résistances à la flexion (+2,6%) mais favorise remarquablement les

résistances en compression (+8,2%), grâce à l’apparition de nouvelles phases hydratées sous haute température.

Rapport Eau/Liant :

Pour atteindre des résistances de l’ordre de 200 MPa à 800 MPa, il est nécessaire de réduire le rapport Eau/Liant (E/L) à des valeurs inférieures à 0,2

(Richard et Cheyrezy, 1995). Pour de telles valeurs, la quantité d’eau n’est pas suffisante pour hydrater la totalité du ciment, ce qui implique qu’une part importante du ciment demeure non hydratée et joue le rôle d’un filler, mais

demeure suffisante pour procurer une cohésion et structurer le matériau. Les grains de ciment anhydre sont plus résistants que les principaux hydrates du ciment (la portlandite ou les gels silico-calciques). Ainsi, ils peuvent contribuer à l’augmentation des performances mécaniques et confèrent au matériau une capacité d’auto-cicatrisation en présence d’eau.

cure :

Protection d'un béton pendant la phase de prise et de durcissement, qui limite, entre autres, l’évaporation de l’eau à la surface du béton, provoquée par

le vent et le soleil.

2. Hétérogénéité de BPR :

Cette hétérogénéité a deux origines distinctes :

Une hétérogénéité de résistance mécanique due à la grande différence

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entre les granulats et la pâte. Le module d’Young des granulats est 3 fois plus grand que celui du liant. Ceci entraîne l’apparition de microfissures causées par la formation de contraintes de cisaillement à l’interface entre la pâte et le granulat quand le matériau est soumis à des efforts de compression ou de traction. Ces microfissures sont d’autant plus grandes que les diamètres des granulats sont grands. Une hétérogénéité chimique conduisant à des fissures, dites « fissures de retrait bloqué », causées par le retrait de la pâte de ciment au contact des granulats rigides.

Afin de résoudre les problèmes liés à l’hétérogénéité du matériau, le concept retenu consiste à supprimer les granulats et à les remplacer par du sable dont le diamètre des grains est centré autour de 300 micromètres. De ce fait, la taille des microfissures résultantes ne dépasse pas le millimètre. Les fissures de retrait tendent alors à disparaître, car le retrait d’ensemble n’est plus bloqué. Les grains peuvent en effet être entraînés par la pâte lors de sa contraction. Il est également d’usage de faire subir aux BPR un traitement thermique visant à améliorer la microstructure en activant la réaction pouzzolanique. En effet, ce traitement permettrait de reconstituer des chaînes CSH plus longues [Zanni_1996]. Ceci est attribué à l’hydratation rapide et à l’accélération de la réaction pouzzolanique du quartz broyé et de la fumée de silice.

Les propriétés mécaniques de ces bétons sont aussi améliorées par l’ajout de micro fibres qui apportent une certaine ductilité. La combinaison de ces multiples facteurs permet d’atteindre in fine des résistances en compression allant de 200 MPa à 800 MPa.

3. Formule de base des BPR :

les

BPR

se

caractérisent

par

l’ajout

d’ultra

fines.

On utilise

simultanément le quartz broyé (diamètre inférieur à 5 micromètres) et les fumées de silice (FS, diamètre inférieur à 0.2 micromètres) qui constituent 25% de la masse du ciment et servent, entre autre, à optimiser l’étendue granulaire du mélange et à augmenter ainsi sa compacité. Celle-ci peut

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être d’ailleurs être encore améliorée par un éventuel pressage avant et pendant la prise. Encore plus secs que leurs prédécesseurs, les BPR se distinguent par un rapport E/C inférieur à 20%. De ce fait, une très grande quantité

d’anhydre (près de 50%), surtout du C 3 S, subsiste après arrêt de l’hydratation par l’épuisement de l’eau.

En résumé, les critères de formulation des BPR sont :

un ciment à faible teneur en C 3 A, un sable fin, une grande quantité de fumées de silice, l’ajout de quartz broyé

être d’ailleurs être encore améliorée par un éventuel pressage avant et pendant la prise. Encore plus
être d’ailleurs être encore améliorée par un éventuel pressage avant et pendant la prise. Encore plus

4.Procédé de fabrication :

Le BPR caractéristiques exceptionnelles résultent de l’application de quatre principes fondamentaux [Richad 1994] et [Richad 1995] :

  • Amélioration de l’homogénéité par suppression des gros granulats.

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  • Amélioration de la compacité par optimisation du mélange granulaire et éventuellement par pressage avant et pendant la prise.

  • Amélioration de la microstructure par traitement thermique après la prise.

  • Amélioration de la ductilité par ajout des microfibres métalliques.

  • Fabrication et mise en place aussi proches que possible des bétons traditionnels.

Application des principes :

1. Amélioration de 1' homogénéité :

Pour améliorer l'homogénéité du BPR, les facteurs suivants ont une

grande importance:

  • 1.1 La taille du gros granulat :

Sous une charge uni axiale, le champ des contraintes de cisaillement à l'interface d'une inclusion rigide sphérique dans une matrice homogène est maximal à 45°, il en va de même pour les contraintes de traction normales à l'effort principal qui se développent au voisinage de l'équateur. Sous l'application d'un effort axial, la pâte, qui enrobe un granulat (comparé à

l'inclusion sphérique), se fissure dans les zones plus tendues et/ou cisaillées a l'interface pâte-granulat dans la zone appelée "auréole de transition". La dimension de ces fissures est directement proportionnelle au diamètre de l'inclusion. Le BPR, avec une réduction par un facteur d'environ 50 de la taille du plus gros granulat (600um au lieu de 20mm) va présenter une réduction considérable de la taille des microfissures d'origine:

o

mécanique (charges extérieures),

  • 1.2 Suppression de l'auréole de transition :

o

chimique (auto-dessiccation conduisant à un retrait de la pâte),

o

thermomécanique (dilatations différentielles entre la pâte et la granulat

en cas de traitement thermique)

De nombreuses recherches ont montré que l'auréole de transition supprimée quand la pâte cimentaire a une teneur élevée en fumée de silice. En plus, dans le

cas de traitement thermique, une liaison chimique s'établit entre la pâte et le sable siliceux.

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  • 1.3 Amélioration des propriété mécanique de la pâte :

La réduction de la taille des microfissures et la suppression de l'auréole de

transition va contribuer à augmenter le module d'élasticité de la pâte (entre 50 GPa et 75 GPa) ce qui fait que l’effet d'hétérogénéité mécanique disparaît presque totalement.

  • 1.4 Limitation du dosage en sable :

Dans un béton traditionnel les granulats (sable et gravier) sont les composants majoritaires en volume et ils forment un squelette rigide de grains en contact les uns des autres. Une partie importante du retrait de la pâte est bloquée par le squelette granulaire ce qui conduit à une Augmentation de la porosité [6].

Dans les BPR le volume de pâte est volontairement supérieur d'au moins 20% à l'indice des vides du sable non compacté, ce qui fait qu'on utilise une quantité de sable par volume de moins 0,83 fois la masse spécifique apparente du sable non compacté [6]. Ainsi, dans le BPR les grains de sable les plus gros forment un ensemble d'inclusions enrobées dans une matrice continue, donc le retrait d'ensemble n'est plus bloqué par le squelette rigide des gros granulats comme il l'est dans les bétons traditionnels, les grains pouvant donc être entraînes par la pâte et se déplacer les uns par rapport aux autres.

2. Amélioration de la compacité :

  • 2.1 Optimisation du mélange granulaire :

Un facteur important qui mène a une bonne compacité est l'optimisation du mélange granulaire. II est toujours difficile d'atteindre une bonne compacité à cause des raisons suivantes:

Les BPR comportent plus de trois classes des composantes granulaires,

qui ont des formes différentes et l'effet de paroi est important. Il est donc difficile de modéliser un tel mélange granulaire par une approche mathématique. Même en employant un super plastifiant, il est toujours difficile

d'atteindre un état complètement dispersé des grains de ciment. Les composés granulaires de très petite taille (fumée de silice et silice de précipitation) sont partiellement agglomérés et adsorbent de l'eau, ce qui leur donne une taille supérieure à leur taille réelle.

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Cependant pour obtenir l'optimum granulaire on applique les principes suivants:

Les différentes classes granulaires utilisées pour fabriquer le BPR

doivent avoir un fuseau granulaire étroit. Les classes granulaires doivent être séparées en choisissant un rapport

élevé supérieur à 13, entre les diamètres moyens de deux classes granulaires consécutives. On doit étudier la compatibilité ciment - supér plastifiant.

On doit déterminer le dosage optimal en ciment - super plastifiant en

effectuant une analyse de la rhéologique. On doit optimiser le malaxage.

Le paramètre principal d'évaluation d'un mélange granulaire, c'est la quantité d'eau qui doit être ajoutée à la poudre pour obtenir une bonne fluidification; on parlera par la suite de la demande en eau. Ii est bon de remarquer que le rapport E/C (eau /ciment) peut varier pour un BPR et qu'en réalité, l'indice des vides du mélange granulaire correspond à la somme de la demande en eau et de l'air occlus. Un paramètre plus global utilisé pour caractériser la compacité d'un BPR est la densité relative Uds [densité du béton au démoulage et la densité solide du mélange granulaire supposé compact (sans eau et air)]. En règle générale, on trouve que l'optimum pratique de teneur en eau est légèrement supérieur à l'optimum théorique pour compenser les hétérogénéités de dosage et permettre une mise en place plus aisée du béton dans les coffrages grâce à une meilleure rhéologie . 2.2 Critères de choix des composantes du mélange granulaire :

L'énoncé des critères de choix de chacun des composantes du mélange granulaire est le suivant:

o Le sable doit avoir un diamètre moyen de 300 um. Il est obtenu par tamisage d'un sable obtenu par concassage (angulaire), ou sable naturel (sphérique). Le ciment doit avoir une faible teneur en C 3 A d'un point de vue côté rhéologique il peut y avoir certaines restrictions concernant une prise très lente ou une demande en eau trop élevée.

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Le super plastifiant peut être à base de polyacrylate ou de poly naphtalène sulfonâtes qui ne présente pas trop d'effet retardeur, qui pourrait nuire à certaines applications pratiques. Les super plastifiants qui ne sont pas compatibles avec le ciment donnent toujours de très mauvais résultats. Il faut toujours déterminer le dosage optimum de super plastifiant car un

o

surdosage peut mener à plusieurs inconvénients tels que la dégradation de la rhéologie, le retard de prise et de durcissement et un coût plus élevé. La fumée de silice possède trois fonctions principales :

  • 1. Elle remplit les vides entre les particules de classe granulométrique

supérieure grâce a une grande finesse de 14 000 à 22 000 m 2 /kg.

  • 2. Elle améliore la rhéologie, en lubrifiant le BPR grâce à la parfaite sphéricité

de ses particules.

  • 3. Elle produit des hydrates secondaires par réaction pouzzolanique avec la

portland produite lors de l'hydratation primaire . On doit chercher à utiliser de la fumée de silice contenant le moins possible d'impuretés, notamment le carbone.

  • Le rapport pondéral fumée de silice - ciment est donné l'optimum stœchiométrique correspondant à la consommation complète de la portland ite produite par l'hydratation totale du ciment, bien que presque toujours l'hydratation du ciment est incomplète.

  • Le quartz broyé est constitué de grains ayant un diamètre moyen de 15 um, on n'en utilise que dans les BPR traités thermiquement pour convertir les hydrates amorphes. Le dosage est donné par le calcul stœchiométrique.

Pour un BPR non soumis à un traitement thermique, le quartz broyé est inerte ou faiblement réactif. La silice de précipitation, du fait de sa petite taille ( 200 A) peut être utilisée car elle a une réactivité plus importante que la fumée de silice pour l'initiation du transformations chimiques. Sa présence augmente la demande en eau du mélange parce que ses particules sont fortement agglomérées. On en utilise de l'ordre de 1 % par rapport à la masse du ciment, la demande supplémentaire en eau est alors relativement faible par rapport à celle du

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ciment, et elle apporte une contribution significative aux performances du BPR.

2.3. Le pressage avant et pendant la prise :

Pour augmenter la résistance en compression, il faut augmenter la densité relative. On peut obtenir une augmentation de la densité relative en réduisant la quantité d'air occlus et en essorant une partie de l'eau de gachage. L'air disparaît par serrage en quelques secondes. On peut aussi extraire l'eau des interstices (qui a été prise à cet effet dans les moules) en appliquant une pression importante pendant plus d'une demi-heure. De cette façon on peut extraire jusqu'a 25% de l'eau initialement introduite, en augmentant en même temps la compacité relative de 2% environ . La compensation du retrait chimique pourra être acquise en maintenant la pression de serrage pendant la prise du béton, soit de 6 à 12 heures après le malaxage, ce qui permet de refermer une partie de la porosité qui apparaît. On verra toujours apparaître des microfissures dues à la rupture des premiers ponts rigide qui ont été formés suite a l'expansion des granulats lors de la suppression de l’effort de serrage. Lors du durcissement ultérieur du BPR ces fissures vont se cicatriser. L'ensemble des effets de pressage mentionnés permet d'atteindre des densités relatives de 0,90, correspondant à des résistances en compression très élevées. Par contre, la résistance en traction n'est pas améliorée par le pressage.

2.4. Amélioration de la microstructure par traitement thermique :

Le traitement thermique constitue pour les BPR un moyen d'améliorer leurs performances mécaniques. Le processus s'effectue après la fin de la prise

en atmosphère ambiante humide (vapeur d'eau), ou sèche ((air chaud) à la pression atmosphérique.

3.4. Amélioration de la ductilité par l'emploi de microfibres et par confinement :

Les matrices de BPR ont une très bonne résistance en compression, mais une

faible énergie de fracturation (quelques dizaines)en ce sens ce sont des matériaux très semblables aux céramiques industrielles. Pour compenser ce dés avantage, il faut ajouter des fibres, qui ont comme fonction essentielle de

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suppléer la perte de résistance en traction de la matrice au droit d'une fissure. La fibre va contrôler l'apparition de la fissure et ne va pas permettre l'augmentation et la propagation de cette fissure[l2]. Donc, les fibres doivent avoir un module d'élasticité élevé. Quand on choisit les fibres il faut définir avec beaucoup de soins les dimensions des fibres utilisées: la longueur de la fibre doit respecter la relation suivante :

L/2> 10D Ou D max représente la taille maximale du granulat, et L est ta longueur de la fibre. De cette manière on peut "coudre" la fissure et réaliser un ancrage

efficace par

"embiellage".
"embiellage".

La condition de longueur est donnée par l'ancrage

court de la fibre. Dans la figure 2.4 suivante, on pourra comprendre le mode

d'action des fibres.

suppléer la perte de résistance en traction de la matrice au droit d'une fissure. La fibre

Pour les BPR une longueur maximale de fibre de 13 mm environ est satisfaisant, quant au diamètre de la fibre, il peut être compris entre 0 0,13mm et 0 0,20 mm. Le dosage pondéral en fibre est déterminé expérimentalement. Les meilleurs résultats ont été obtenus avec un pourcentage en volume de fibres de 2 % soit environ de 150 à 160 kg/m 3 .Par contre dans le cas des traitements thermique à des températures supérieures a 200°C ou l'on a une dessiccation intense qui affecte la microstructure les meilleurs résultats sont obtenus avec des fibres courtes de moins de 3 mm de longueur qui ont une forme irrégulière. On a pu obtenir ainsi une résistance en compression de 810 MPa. Il est bien entendu qu'a cause de l'utilisation de fibres courtes, l'énergie de fracturation et la

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résistance en flexion sont fortement diminuées. En Mélangeant des fibres de longueur différente, on atteint des résultats intermédiaires.

5.Matériaux utilisés pour fabrique les BPR :

Les BPR ont été fabriqués à partir des matériaux suivants :

un ciment Portland.

de la fumée de silice.

un sable siliceux.

un quartz broyé.

Un super plastifiant.

de l'eau.

des fibres d'acier.

Cure .

6.Fabrication des BPR :

La fabrication des BPR nécessite une procédure de malaxage et un type de malaxeur spécifiques. Les études concernant la séquence de malaxage des

BPR sont rares. Une étude approfondie de (Cazacliu et al., 2006) s’est intéressée à la problématique de malaxage d’un BPR.

Pour choisir le type de malaxeur, il faut privilégier les malaxeurs à fort gradient

de cisaillement qui possèdent un grand pouvoir dispersant tel que le malaxeur EIRICH R08W (Figure 1 - 4) conseillé par (Cazacliu et al., 2006).

Un protocole de fabrication a été établi par (Cazacliu et al., 2006) avec

l’utilisation du malaxeur EIRICH R08W permettant d’obtenir une bonne

ouvrabilité :

pré-malaxage des matériaux secs pendant 1 minute ;

ajout de l’eau et du superplastifiant, le superplastifiant étant mélangé avec de l’eau ;

malaxage humide pendant 5 minutes à vitesse rapide (4,17 tours/s) ;

introduction de fibres, puis malaxage pendant 1,5 minute.

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Selon cette étude, le temps de malaxage est un des paramètres dominants qui influent sur les

Selon cette étude, le temps de malaxage est un des paramètres dominants qui influent sur les propriétés mécaniques du béton. Un malaxage humide de cinq minutes est suffisant pour que la matrice atteigne les propriétés mécaniques optimales. Le prolongement excessif du malaxage avec les fibres entraîne une augmentation de la teneur en air et donc une chute des propriétés mécaniques

du béton durci. Il est important de noter que l’introduction de fibres avant la phase liquide (pré-malaxage avec d’autres constituants) provoque une diminution des propriétés d’écoulement, un entraînement d’air, et une baisse de

la résistance en compression et du module élastique. Ils préconisent donc

l’incorporation des fibres dans une dernière étape de la séquence de malaxage.

Le temps de malaxage total obtenu avec ce malaxeur est de 8 minutes environ. Ce dernier peut devenir très long, de 18 à 20 minutes .

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Les mélanges retenus ont été caractérisés au moyen des essais d’étalement au cône d’Abrams. L’objectif était

Les

mélanges retenus ont été caractérisés au moyen des essais

d’étalement au cône d’Abrams. L’objectif était de vérifier la fluidité du

matériau .

Les mélanges retenus ont été caractérisés au moyen des essais d’étalement au cône d’Abrams. L’objectif était
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