Laboratorio Número 1 MET 3322

PRIMERA LEY DE FARADAY

RESUMÉN:

Uno de los principales objetivos de este informe fue realizar una comprobación práctica de la validez
de la primera ley de Faraday, que es una ley fundamental de la electrólisis, aplicada a todo proceso de
electro obtención, refinación de metales. Dicha ley afirma que la masa depositada en los electrodos es
directamente proporcional a la cantidad de corriente que pasa por las mismas. Para ello se recurrió a
una parte experimental, donde se realizaron varias pruebas de deposición de cobre a partir de una
solución de CuSO4 concentrada, a diferentes intensidades de corriente manteniéndose el volumen
sulfato constante, con fines de análisis. Dicha experiencia se realizó primeramente armando las
celdas correspondientes las cuales fueron conectadas en serie antes de hacer circular la corriente,
para luego parar el circuito en tiempos ya determinados, finalmente se pesó la cantidad de cobre que
se depositó en el cátodo. De otra instancia también se discutió de los resultados obtenidos y si estos
eran adecuados, lo cual pudo corroborarse con la gráfica correspondiente y los resultados numéricos.

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EFECTO DEL TAMAÑO DE PARTICULA

INTRODUCCIÓN:

Cuando Se realiza un proceso de flotación, eexiste un tamaño de partícula que presenta una
mayor recuperación metalúrgica, observándose, en general, una disminución de ésta para
tamaños más gruesos y más finos de la mena. La recuperación disminuye para tamaños
pequeños, lo cual se relaciona con la dificultad de adhesión partícula/burbuja, dedo a que
éstas no adquieren la energía cinética suficiente para producir un agregado
partícula/burbuja estable. Por otra parte, las partículas pequeñas son arrastradas más
fácilmente a la espuma, ya que el drenaje a la pulpa se favorece con el incremento de la
velocidad de sedimentación.

Es importante destacar que, en la etapa de flotación primaria (etapa rougher) la flotación se

realiza con una granulometría de mena en la cual no es necesaria la liberación de la
partícula, sin embargo, en la etapa de limpieza donde es necesaria la selectividad de las
partículas útiles, es fundamental realizar una remolienda del concentrado de la etapa
rougher para la liberación de las especies útiles de la mena.

De esta manera, el tamaño de partícula es la variable sobre la cual debe ponerse más énfasis
en su control, debido a su efecto en la recuperación metalúrgica y en la selectividad del
concentrado final, así como, por la alta incidencia que tiene en los costos de operación del
proceso global de concentración.

PROPOSITO:

Familiarizar al estudiante con los fundamentos teóricos y prácticos, las principales

variables de operación, equipos y aplicaciones del proceso de flotación en la recuperación
de materiales de interés.

ALCANCE:

El estudiante podrá realizar una flotación de un mineral sulfuroso, dosificar reactivos de

flotación; observar las características y manipular las celdas de flotación adecuadamente.

A través de la evaluación de os resultados metalúrgicos, podrá observar la in fluencia del

tamaño de partícula y determinar el tamaño óptimo para la flotación de un determinado
mineral.

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1. FUNDAMENTO TEORICO:

1.1. FLOTACIÓN:

La flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia entre las

propiedades superficiales o interfaciales del mineral, o especies de valor, y la ganga. Se basa
en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de gas generadas en la pulpa por algún medio
externo, en la celda de flotación.

Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y
recuperados como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece en
la pulpa y constituye la cola o relave.

De este modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas útiles
y las burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia en la
celda. Estas partículas se dicen hidrofóbicas, o repelentes al agua, al contrario de las
partículas que constituyen el relave o cola, que son hidrofílicas.

Para lograr una buena concentración en la etapa de limpieza del concentrado se requiere
que las especies útiles que constituyen la mena estén separadas o liberadas, está la
liberación de las partículas útiles no es necesaria en la etapa primaria de flotación (etapa
rougher). La liberación de las partículas se consigue con etapas de molienda o remolienda.
Para la mayoría de los minerales se alcanza un adecuado grado de liberación moliendo la
mena a tamaños del orden de –100 μm o –74 μm.

El proceso de flotación, de esta forma, está gobernado por una gran cantidad de variables
las que interactúan entre sí, y cuyo conocimiento contribuirá a comprender mejor el
proceso en sí y obtener finalmente un mejor rendimiento en las aplicaciones prácticas.

1.2. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN:

Las variables que más afectan la flotación de los minerales son las siguientes:

o Granulometría de la mena
o Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
o Densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos.
o Tiempo de residencia.
o pH.
o Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
o Temperatura de la pulpa.
o Calidad del agua utilizada.

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Granulometría de la Mena.

El tamaño de partícula óptimo para la flotación, depende del grado de liberación del
material valioso, de su peso específico y las propiedades de repelencia de la partícula al
agua y la densidad de las mismas. En la práctica se determina el tamaño óptimo mediante
pruebas experimentales.

La relación de la constante de velocidad de flotación con el tamaño de partícula, es una

relación lineal. Algunos trabajos han reportado que todos los minerales siguen patrones
generalizados. La recuperación es baja para partículas finas, seguido de un máximo y luego
un decrecimiento para partículas grandes. Otro factor común es la relación entre la
constante de la velocidad de flotación y el tamaño de la partícula.

Existe un tamaño de partícula que presenta una mayor recuperación metalúrgica,

observándose, en general, una disminución de ésta para tamaños más gruesos y más finos
de la mena. La recuperación disminuye para tamaños pequeños, lo cual se relaciona con la
dificultad de adhesión partícula/burbuja, dedo a que éstas no adquieren la energía cinética
suficiente para producir un agregado partícula/burbuja estable. Por otra parte, las
partículas pequeñas son arrastradas más fácilmente a la espuma, ya que el drenaje a la
pulpa se favorece con el incremento de la velocidad de sedimentación.

Rango de
Mineral Prueba
tamaño um
Baritina entre 10 - 30 Laboratorio
Casiterita entre 3 - 20 Industrial
entre 40 - 110 Laboratorio
Fluorita
entre 50 - 1150 Industrial
entre 40 - 300 Laboratorio
Galena
entre 10 - 75 Industrial
Pirita entre 50 - 150 Laboratorio
Cuarzo entre 10 - 50 Laboratorio
entre 8 - 70 Laboratorio
Esfalerita
entre 15 - 100 Industrial
Wolframita entre 20 - 50 Laboratorio

Tabla 1. Rango de tamaño experimental observado para la máxima recuperación.

Tipo de Reactivos: Los reactivos pueden clasificarse en colectores, espumantes y

modificadores. La eficiencia del proceso dependerá de la selección de la mejor fórmula de
reactivos.

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Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso que tiene
influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos.

Tiempo de Residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética de flotación de los

minerales de la cinética de acción de reactivos, del volumen de las celdas, del porcentaje de
sólidos de las pulpas en las celdas y de las cargas circulantes.

Regulación del pH: La flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se

trata de flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos tiene un pH óptimo ambiente en el
cual se obtendría el mejor resultado operacional.

Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en beneficio de la

recuperación o de la ley, respectivamente. El aire es uno de los tres elementos
imprescindibles en el proceso de flotación, junto con el mineral y el agua.

Dosis de Reactivo: La cantidad de reactivos requerida en el proceso dependerá de las

pruebas metalúrgicas preliminares y del balance económico desprendido de la evaluación
de los consumos.

Calidad del Agua: En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema. Normalmente

se utiliza el agua de recirculación de espesadores que contiene cantidades residuales de
reactivos y sólidos en suspensión, con las consecuencias respectivas derivadas por este
flujo de recirculación.

2. DESCRIPCIÓN DE PREPARACIÓN DE MATERIALES:

Se utiliza una muestra sintética de Pirita y arena, (con pirita aprox. 20 % en peso de
muestra) de 2000 gr, la cual fue homogeneizada y cuarteada a muestras de 500 gr para
abastecer la celda de flotación y realizar las pruebas.

3. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO EXPERIMENTAL:

o Molino de bolas de 5”x12”

o Celda unitaria de pyrex tipo Denver de 1 Kg. De capacidad.
o Tamices de la serie Tyler: 28, 35, 48, 65, 100, 200, y -200 #Ty.
o PH – meter.
o Reactivos químicos. (reguladores de pH, Colectores y espumantes).
o Recipientes
o Planchas de secado
o Balanza.
o Equipo de flotación de laboratorio (Denver D – 12).

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3.1. EQUIPO EXPERIMENTAL:

Figura 1. Equipo de flotación de laboratorio (Denver D – 12). Con sus partes

detalladas.

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

o Preparar los reactivos de flotación y calcular la dosificación.

o Tomar una muestra de 500 gr del material a -10 mallas y alimentar al molino de
bolas.
o Añadir agua al molino para obtener una pulpa con 60% sólidos en peso. Los tiempos
de molienda a considerar serán: 5, 10, 15 y 20 minutos.

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o Vaciar el producto de molienda en la celda y prepara una pulpa con 35% sólidos en
peso.
o Bajar el agitador y encender el motor de la celda.
o Acondicionar la pulpa durante 5 minutos y medir el pH. (Este será regulado con el
pH de flotación de la pirita).
o Añadir los reactivos de flotación, Primero se añadió el activador luego de 10 minutos
iniciado el proceso en una cantidad de 5 ml. Luego se añadió el colector Z-11
pasados 5 minutos de agregado el activador en la cantidad de 2 ml, y finalmente se
añadió 2 gotas de propilenglicol como espumante.
o Agitar la pulpa (con una velocidad de agitación de 900 a 1000).
o Acondicionar la pulpa de acuerdo a la siguiente secuencia: primero añadir el
activador, luego el colector y finalmente el espumante. (Ver receta en el anexo 1).
o Abrir la válvula de aire y flotar durante 15 min. Remover en forma constante, la
espuma con una paleta a un lavador.
o Cerrar la válvula de aire, parar el motor, subir el agitador y lavar el mismo.
o Filtrar los productos Flota y no float, secar y pesar.
o Homogeneizar los productos y por cuarteo sucesivo tomar muestras
representativas para el análisis químico.
o Además del producto non float se debe tomar una muestra representativa para el
análisis granulométrico.

5. RESULTADOS: En base a los cálculos (ver apéndice), se llegaron a los siguientes

resultados:

Tiempo (min) d(80) % Recup. % Efic.

5 326.25 49.12 40.11
10 269.43 73.77 65.15
15 174.19 90.77 81.26
20 137.03 65.15 55.21

Tabla 5.1. Resultados Obtenidos a partir del tratamiento de datos experimentales.

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Resultados análisis Granulométrico:

Acumulativo pasante F(d) 1.000

0.900

0.800

0.700

0.600

0.500

0.400

0.300

0.200

0.100

0.000
0 100 200 300 400 500 600

Tamaño inferior um

Figura 5.1. %F d versus d inferior (um), para un tiempo de 5 minutos.

Acumulativo pasante F(d)

1.000

0.900

0.800

0.700

0.600

0.500

0.400

0.300

0.200

0.100

0.000
0 100 200 300 400 500 600
Tamaño inferior um

Figura 5.2. %F d versus d inferior (um), para un tiempo de 10 minutos.

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Acumulativo pasante F(d)

1.000

0.900

0.800

0.700

0.600

0.500

0.400

0.300

0.200

0.100

0.000
0 100 200 300 400 500 600

Tamaño inferior um

Figura 5.3. %F d versus d inferior (um), para un tiempo de 15 minutos.

Acumulativo pasante F(d)

1.000

0.900

0.800

0.700

0.600

0.500

0.400

0.300

0.200

0.100

0.000
0 100 200 300 400 500 600

Tamaño inferior um

Figura 5.4. %F d versus d inferior (um), para un tiempo de 20 minutos.

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Resultado del análisis del balance y el análisis granulométrico:

100.00
% Recuperación, % Eficiencia

90.00

80.00

70.00

60.00
% Recuperación
% Eficiencia
50.00
% Fe

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
100.00 150.00 200.00 250.00 300.00 350.00

d(80)

Figura 5.5. Recuperación y eficiencia versus d80.

6. DISCUSIÓN:

En base a los resultados obtenidos; podemos apreciar que el tamaño óptimo de partícula
para la flotación de piritas, corresponde a 175 um, Rango (170 – 200 um) y para alcanzar
este tamaño se requiere aproximadamente 15 minutos en un molino de bolas,
(dependiendo del molino a utilizar).

Según un análisis de las gráficas obtenidas podemos denotar que para el caso del análisis de
la eficiencia, recuperación, versus el d80, el rango donde se tienen altas eficiencias y
recuperaciones es bastante estrecho; como era de esperarse en este tipo de procesos;
donde la adherencia partícula burbuja es controlada por varios factores químicos e físicos.
Donde podemos deducir a grandes rasgos que las partículas demasiado grandes eran
difícilmente flotables debido a su elevada masa la cual superaba la fuerza de adhesión de la
partícula hidrofóbica hacia la burbuja; en cuanto a las bajas recuperaciones para el tamaño
fino; este podría ser explicado debido al arrastre de material fino junto a las colas debido a
una cantidad insuficiente de burbujas; es decir la recuperación en finos podía ser mejorada

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con la liberación de burbujas más pequeñas y numerosas (<600 um). Pero este rango de
tamaño de burbujas no puede ser logrado en un equipo de flotación convencional, por lo
que se debe cuidar la generación de finos por sobre molienda.

Según se observa en la gráfica de ley versus tamaño; la ley permanece semiconstante en un

intervalo más amplio de tamaños que las recuperaciones y eficiencias; esto podría ser
atribuido a que la ley mostrada es solo para el concentrado obtenido; y su valor solo refleja
de la relación másica de finos a producto obtenido (concentrado), y su valor es ajeno a
variaciones del peso del producto siempre y cuando la relación de finos permanezca
constante; es por eso que la flotación también debe ser evaluada con criterios de
recuperaciones e eficiencias.

7. CONCLUSIONES:

En base a los resultados obtenidos podemos deducir que para la flotación de piritas, cuando
su acompañante es un oxido (SiO2), no hace falta un activador y depresor debido a la
naturaleza de la superficie de las mismas; también podemos deducir que
experimentalmente el tamaño óptimo para la flotación de partículas de FeS2, está en el
rango (175 – 200 um). Este valor solo es aplicable a las condiciones experimentales de
laboratorio realizadas. Además se pudo evidenciar que el control del proceso es primordial
para lograr una buena flotación; ya que variaciones en cuanto a tiempos o dosificación de
reactivos produce cambios drásticos en cuanto al valor de los resultados metalúrgicos.

8. RECOMENDACIONES:

De acuerdo al estudio realizado, se debe tener especial cuidado a la hora de realizar las
pruebas experimentales; ya que variaciones mínimas en cuanto a dosificación de reactivos
o tiempo de acondicionamiento; puede traducirse en errores fatales de interpretación y
análisis; y a su vez estos datos aplicados a procesos industriales producirían fuertes
pérdidas de material y capital. Por lo cual el control y dosificación es muy importante es
este tipo de procesos que involucra a tantas variables relacionadas entre sí.

9. BIBLIOGRAFIA:

o Schubert H., TRATADO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES I, 1987.

o Jacinto E. Napoleón, CUADERNO DE MET 3364 FLOTACIÓN, 2001.

o Revista Metalúrgica Nro 4, 1981

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10. APENDICE

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Balances Metalúrgicos:

Producto Peso, gr % Peso % Fe Finos, gr % Recup. % Eficiencia

Espuma 78.00 15.98 24.97 19.48 49.12 40.11
Non - Float 410.00 84.02 4.92 20.17 50.88
Cab. Calc. 488.00 100.00 8.12 39.65 100.00
Cab. Ensayada 8.15

Tabla 10.1. Tiempo de molienda 5 minutos.

Producto Peso, gr % Peso % Fe Finos, gr % Recup. % Eficiencia

Espuma 99.20 19.89 30.02 29.78 73.77 65.15
Non - Float 399.50 80.11 2.65 10.59 26.23
Cab. Calc. 498.70 100.00 8.09 40.37 100.00
Cab. Ensayada 8.15

Tabla 10. 2. Tiempo de molienda 10 minutos.

Producto Peso, gr % Peso % Fe Finos, gr % Recup. % Eficiencia

Espuma 117.60 23.62 31.15 36.63 90.77 81.26
Non - Float 380.20 76.38 0.98 3.73 9.23
Cab. Calc. 497.80 100.00 8.11 40.36 100.00
Cab. Ensayada 8.15

Tabla 10. 3. Tiempo de molienda 15 minutos.

Producto Peso, gr % Peso % Fe Finos, gr % Recup. % Eficiencia

Espuma 97.20 19.55 27.08 26.32 65.15 55.21
Non - Float 400.00 80.45 3.52 14.08 34.85
Cab. Calc. 497.20 100.00 8.13 40.40 100.00
Cab. Ensayada 8.15

Tabla 10.4. Tiempo de molienda 20 minutos.

RESULTADOS DEL ANALISIS GRANULOMETRICO: A continuación se muestran las tablas

10.5 – 10.8. Para el análisis granulométrico:

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Tamaño Ty d sup. (μm) d inf. (μm) d Prom. (μm)Δwi Peso (g) fi=Δwi/W F(d) Acum(-) R(d) Acum (+) F(80)
-20+28 850 600 725.00 0.00 0.000 1.000 0.000
-28+35 600 425 512.50 22.30 0.097 0.903 0.097
-35+48 425 300 362.50 30.10 0.131 0.773 0.227 326.246
-48+65 300 212 256.00 55.20 0.240 0.533 0.467
-65+100 212 150 181.00 44.10 0.191 0.342 0.658
-100+150 150 106 128.00 43.20 0.188 0.154 0.846
-150+200 106 75 90.50 22.30 0.097 0.057 0.943
-200 75 0 37.50 13.20 0.057 0.000 1.000
Alimentación 230.40 1.000
Tabla 10.5. Analisis granulometrico para 5 minutos de molienda.

Tamaño Ty d sup. (μm) d inf. (μm) d Prom. (μm)Δwi Peso (g) fi=Δwi/W F(d) Acum(-) R(d) Acum (+) F(80)
-20+28 850 600 725.00 0.00 0.000 1.000 0.000
-28+35 600 425 512.50 13.40 0.055 0.945 0.055
-35+48 425 300 362.50 21.80 0.090 0.855 0.145
-48+65 300 212 256.00 38.40 0.158 0.697 0.303 269.429
-65+100 212 150 181.00 47.30 0.195 0.502 0.498
-100+150 150 106 128.00 48.00 0.198 0.304 0.696
-150+200 106 75 90.50 46.70 0.192 0.112 0.888
-200 75 0 37.50 27.10 0.112 0.000 1.000
Alimentación 242.70 1.000
Tabla 10.6. Analisis granulometrico para 10 minutos de molienda.

Tamaño Ty d sup. (μm) d inf. (μm) d Prom. (μm)Δwi Peso (g) fi=Δwi/W F(d) Acum(-) R(d) Acum (+) F(80)
-20+28 850 600 725.00 0.00 0.000 1.000 0.000
-28+35 600 425 512.50 3.20 0.013 0.987 0.013
-35+48 425 300 362.50 11.00 0.044 0.943 0.057
-48+65 300 212 256.00 20.80 0.084 0.859 0.141
-65+100 212 150 181.00 24.30 0.098 0.762 0.238 174.188
-100+150 150 106 128.00 57.30 0.230 0.532 0.468
-150+200 106 75 90.50 85.70 0.344 0.188 0.812
-200 75 0 37.50 46.80 0.188 0.000 1.000
Alimentación 249.10 1.000

Tabla 10.7. Analisis granulometrico para 15 minutos de molienda.

Tamaño Ty d sup. (μm) d inf. (μm) d Prom. (μm)Δwi Peso (g) fi=Δwi/W F(d) Acum(-) R(d) Acum (+) F(80)
-20+28 850 600 725.00 0.00 0.000 1.000 0.000
-28+35 600 425 512.50 0.30 0.001 0.999 0.001
-35+48 425 300 362.50 3.30 0.013 0.985 0.015
-48+65 300 212 256.00 11.30 0.046 0.939 0.061
-65+100 212 150 181.00 20.60 0.084 0.856 0.144
-100+150 150 106 128.00 46.60 0.189 0.667 0.333 137.0266
-150+200 106 75 90.50 91.70 0.372 0.294 0.706
-200 75 0 37.50 72.40 0.294 0.000 1.000
Alimentación 246.20 1.000
Tabla 10.8. Analisis granulometrico para 20 minutos de molienda.
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Tiempo (min) d(80) % Recup. % Efic.

5 326.25 49.12 40.11
10 269.43 73.77 65.15
15 174.19 90.77 81.26
20 137.03 65.15 55.21

Tabla 10.9. Resultados Obtenidos a partir del tratamiento de datos experimentales.

Resultado del análisis del balance y el análisis granulométrico:

100.00
% Recuperación, % Eficiencia

90.00

80.00

70.00

60.00
% Recuperación
% Eficiencia
50.00 % Fe

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
100.00 150.00 200.00 250.00 300.00 350.00

d(80)

Figura 10.1. Recuperación y eficiencia versus d80.

15