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DISEÑO DE PLANTAS Y CENTROS DE DISTRIBUCION

SOLUCIONES LOGISTICAS

Instructor:

JAVIER A FORERO.

Integrantes:

QUINTERO TOBAR JESUS ARMANDO

LEGUIZAMON ANGEL SANDRA LILIANA

MEDINA RAMIREZ JORGE ANDRES

CENTRO DE FORMACION CDA CHIA

TECNOLOGIA EN GESTION LOGISTICA

FICHA 1442075

DICIEMBRE DE 2017
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3.1 Actividades de Reflexión Inicial:

Uno de los principales retos del Operador Logístico Empresariales es disminuir los costos y
los tiempos operacionales. Es maximizar los recursos, equipos, herramientas, mano de obra,
pero especialmente el espacio en las instalaciones. Los espacios determinan la logística en
los procesos de cargue y descargue. En base a esta introducción reflexione en las siguientes
preguntas:

1. ¿Por qué es determinante en la operación logística el manejo adecuado de los espacios,

estableciendo las áreas de cargue y descargue?

La Logística se define como el proceso de planificar, implementar y controlar el flujo y

almacenamiento de materias primas, productos semielaborados o terminados y de manejar la
información relacionada con ese proceso, desde el lugar de origen hasta el lugar de consumo, con
el propósito de satisfacer en forma adecuada los requerimientos de los clientes. Los sitios donde
se almacenan las mercancías deben procurar una efectiva protección de las mismas, con el
propósito que mantengan sus características físico-químicas y en general, las propiedades y
calidad suministradas en el sitio de origen, al mantener un espacio adecuado se obtiene
disminución de tiempos en los procesos, rapidez en los procesos disminución de labores
administrativas

2. ¿A través de una lista, enumero cuales son los beneficios del manejo de los espacios en
los centros de almacenaje y bodega?

 Reducción de costos de producción (compra) y transporte.

 Mejoramiento en la eficiencia de producción y transporte
 Aprovechamiento de descuentos en compra
 Coordinación entre suministro y demanda.
 Organizaciones con actividades productivas y uniformes
 Mejoramiento del servicio al cliente.
 Tiempo de procesamiento de órdenes de clientes. Puede tener impacto positivo en las
ventas.

3. ¿Qué aspectos relevantes se deben tener en cuenta para el almacenaje de productos de

gran peso y volumen?

El Espacio empleado, utilizando al máximo el volumen de almacenamiento disponible.

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El Tráfico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la frecuencia con que
se produzcan los movimientos.
Los Movimientos, tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios disponibles y a
la utilización de cargas completas.
Los Riesgos, debe considerarse que unas buenas condiciones ambientales y de
seguridad incrementan notablemente laproductividad del personal.
Por último, un almacén debe ser lo más flexible posible de forma que pueda adaptarse a las
necesidades de evolución en el tiempo.

4. ¿Por qué considera usted que se deben crear protocolos en la distribución de la mercancía
en los centros de distribución?

Para el control de inventarios

Para el control de ingreso y salida de mercancías

Hacer un seguimiento a cada una las órdenes de compra

Para el manejo de órdenes

Para tener informados a los clientes

3-3 Actividades de apropiación del conocimiento (Conceptualización y Teorización).

1- ¿Describir los procesos operativos en un Centros de Distribución?

RECEPCION DE MERCANCIA
Con este proceso se inicia la fase final del acuerdo establecido con un proveedor al emitir un
pedido de compra focalizándose, por tanto, en los procedimientos de entrada de la mercancía
adquirida en el almacén.

Las actividades principales en este proceso serán las siguientes:

 Descargar la mercancía del vehículo/transporte contratado por el proveedor/vendedor e,

introducirla o transportarla al área de recepción de mercancía del almacén.
 Verificar e inspeccionar la mercancía o productos recibidos en cantidad, calidad e, y esto es
muy importante, información que acompaña a la mercancía recepcionada (albarán de
entrega, nota de entrega, etc.,)
 Identificar y codificar la mercancía recibida para su control y gestión a nivel interno (gestión
física en el almacén y gestión de inventario).
 Dar “de alta” la mercancía recibida en el stock del almacén (normalmente en el SGA o
WMS que se utilice para su gestión).
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UBICACIÓN DE MERCANCÍA

Este proceso operativo fundamental para un almacén estará centrado en el recorrido(s) que
realizará la mercancía o los productos adquiridos desde la zona de recepción e inspección del
almacén, hasta la zona de almacenaje y reposo final que se les haya asignado y, por supuesto, en
la operación pura de colocación final.

Las actividades principales de este proceso serán:

 Recoger la mercancía en la zona de recepción.

 Recibir las instrucciones de ubicación final (pasillo, estantería y nivel o altura del hueco).
 Transportar la mercancía a la ubicación ordenada.
 Alojar en dicha ubicación final.
 Confirmar al SGA o WMS, y siempre y cuando sea necesario, que la colocación se ha
realizado correctamente (de esta manera el software de gestión de almacén tiene
perfectamente controlado tanto la disponibilidad física del almacén (espacios), como su
control de stock (cantidad por referencia).

PREPARACIÓN DE MERCANCÍA

Este proceso fundamental está relacionado con los procedimientos de salida de la mercancía de
un almacén (junto con el proceso de expedición).

En este proceso se realizan las actividades propias de extracción y transporte a la zona de

expedición.

Sus operaciones básicas serán:

 Preparar la orden de picking o extracción (emitida generalmente por el SGA del almacén).
 Recorrer el almacén hasta los puntos de extracción (la longitud y duración de estos
recorridos dependerá de la cantidad de líneas de pedido o variedad de surtido de los mismos,
de la zonificación del almacén, del nivel de exactitud de la situación de los productos a
extraer, etc.,).
 Extraer la mercancía de su ubicación.
 Transportar la misma hasta la zona de expedición.
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EXPEDICIÓN DE LA MERCANCÍA

Es el proceso final con el cual se procede a la salida efectiva de la mercancía fuera del almacén.

Está compuesto por el conjunto de tareas y manipulaciones destinadas a controlar la mercancía

extraída que va a salir del almacén en forma de pedidos, y a posicionarla en el medio de
transporte que va a realizar el trayecto entre las instalaciones de la organización y las del cliente.

Sus operaciones típicas serán:

 Consolidar las unidades de cada pedido de cara a un uso eficiente de ocupación del vehículo
de transporte que realice el trayecto hasta el cliente. La consolidación podrá hacerse por
cliente o por recorrido de ruta del vehículo.
 Acondicionar convenientemente (embalaje y codificación exigidos por el cliente) cada
pedido.
 Controlar que cada pedido se realice de forma completa (con surtido completo), verificando
que el picking se ha realizado de forma correcta.
 Emitir la documentación que acompañará a la mercancía a lo largo de su transporte (por
ejemplo, carta de porte CMR para transporte internacional), aquella documentación propia
del pedido (albarán de salida, nota de entrega, packing-list, etc.,)
Para finalizar, simplemente indicar que se ha podido omitir alguna operación intermedia dentro
de estos cuatro procesos, o aglutinar varias de ellas en una sola, pero lo esencial es conocer que
con el control de las operaciones fundamentales de estos cuatro procesos operativos del almacén
se puede empezar a mejorar su gestión.

2- ¿Cuáles son los funciones y Objetivos de los Centros de Distribución?

FUNCIONES:

 coordinar los desequilibrios entre la oferta y la demanda: esta función es, probablemente,
la
Más importante debido a que lo que se estima que se demandará no necesariamente es lo que los
Consumidores realmente quieren, controlar el desequilibrio generado entre la oferta y la demanda
es indispensable para la calidad en el servicio al cliente.

 Almacenamiento para soportar compras especulativas o estacionales: algunos productos

presentan más rentabilidad si se adquieren en grandes lotes o si se aprovechan ciertos
descuentos por compras por volumen, estas acciones comerciales deben tener el soporte
de un sistema de almacenamiento suficiente y bien gestionado. De otro lado alguno bienes
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no pueden ser surtidos con regularidad a través del año, es el caso de los juguetes que
deben ser almacenados a la espera de la temporada de navidad, las cosechas de cereales
son un buen ejemplo de productos que requieren por estacionalidad en el suministro
lugares de almacenamiento permanente.
 Almacenamiento como complemento al proceso productivo: por lo general, productos
alimenticios como quesos, licores, vinos, embutidos, entre otros, necesitan de un período
previo de maduración antes de su consumo.

OBJETIVOS:

 Controlar (custodiar) eficientemente los inventarios, esto implica evitar su pérdida y el

deterioro de las capacidades y cualidades del producto, para ello es menester protegerlos y
almacenarlos adecuadamente y establecer los controles necesarios para evitar su pérdida o
deterioro.
 Preparar las órdenes y la facturación de acuerdo con las cantidades y tiempos de entrega
establecidos por el cliente.
 Ofrecer un servicio de alta calidad tanto para los clientes externos como para los internos,
es decir cumplir la promesa de servicio ofrecida a los clientes o tratar de superarla.
 Obtener una máxima eficiencia en el movimiento de la mercancía a lo largo de las
operaciones, los recursos comprometidos en la operación deben ser utilizados al máximo.
 Mantener el costo más bajo posible de la operación, esto se logra teniendo un rendimiento
alto de unidades despachadas por operario.

3- Teniendo en cuenta el Centro de Distribución, en qué consiste:

- Maximización del espacio en volumen.

En contar con estanterías que se necesitan en un solo pasillo, de esta manera en cada
momento los bloques de estanterías están juntos y cuando el operario necesita acceder a
almacenar o retirar un palet, primero debe saber en qué bloque está el palet y luego correr
los bloques manual o mecánicamente hasta abrir un pasillo justo en el bloque donde se
encuentra el palet a ser retirado. Como se puede deducir este sistema representa tiempos
elevados para cada operación, por ello no es recomendado para situaciones en donde se
debe acceder muy frecuentemente a los productos. Este sistema funciona perfectamente
para sistemas de archivos muertos donde se accede muy pocas veces o en sistemas que
requieren frio o congelamiento.
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- Maximización en la utilización de los equipos.

La automatización ofrece una baja intervención humana, esta intervención de personas se

reduce solo a las labores de parking y cargue, por lo que las reducciones en accidentalidad y
ausencia laboral se disminuyen casi en su totalidad.

- Maximización en el acceso a todos los materiales y mercancías.

El almacenamiento implica coordinación y dinámica entre los distintos procesos de

almacenamiento con el propósito de conservar los productos, reducir los costos, optimizar
los espacios, recibir y despachar los productos en los tiempos acordados.

- Maximización de la protección de todos los materiales y mercancías.

La mercancía permanece tranquila en su lugar de almacenamiento, solo es accesible para

los transe levadores, no para las personas, lo que la protege ante malas manipulaciones; la
mercancía puede entregarse en perfecto estado y debido a la ausencia de manipulación se
elimina la pérdida desconocida, recuerden aquellos frecuentes faltantes de producto, que
nunca son identificados, no son explicados por nadie y que exigen ajustes en el inventario
de manera casi tradicional

- Maximización de la utilización de la mano de obra.

En operaciones que no son automatizadas el personal pasa a ser un elemento clave de gestión, es
menester contar con el personal apto y con actitud y además brindarles una adecuada
capacitación, formación y compensación, de esto dependerá en parte la mayor productividad del
Centro de Distribución.

4- Resuma las Guías básicas para el almacenamiento de productos en centros de distribución

ETIQUETAS
Las etiquetas existen en muchos formatos. Algunas etiquetas usan palabras paradescribir los
peligros, y algunas usan números, gráficos y colores para ayudar aidentificar rápidamente el tipo
y grado de peligro que podría suponer el producto.
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CONTENEDORES
La observación rutinaria del estado de los contenedores junto con sus etiquetas, ayudaa prevenir
accidentes. Los envases deben mantenerse en perfecto estado. Lo másaconsejable es mantener un
buen control de inventarios con el fin de rotar losproductos y no tenerlos almacenados por mucho
tiempo.

SITIO DE ALMACENAMIENTO El sitio escogido para almacenar los productos químicos debe
llenar un mínimo de requisitos para que sea óptimo.
ESTANTERÍAS
Cuando se requieren estanterías, su diseño se prefiere en góndola por cuanto permitela
circulación de aire por todos los lados; el material más recomendado es el metal
conrecubrimientos especiales, según el caso, para evitar la corrosión o deterioro porcontacto; el
estante debe levantarse lo más cerca posible del suelo, pero nuncadirectamente sobre él, en la
parte inferior debe contar con una bandeja colectoracubierta con tapetes especiales para absorber
derrames; el estante debe mantenerseasegurado para evitar que se mueva y contar con una barra
soporte o cadenas paraevitar que los recipientes se deslicen hacia adelante

5- Describa las pautas para una gestión de almacenamiento eficiente

Paso 1: Diseña el plan de distribución

Aquí es donde debes cubrir los aspectos básicos de toda la logística de tu empresa.

Si ya tienes tu empresa creada quizá debas repasar cada punto para entender un poco mejor el
proceso de forma global.

Si estás empezando con tu empresa pequeña quizás debas tener todos estos puntos en cuenta para
pedir el financiamiento que necesitas.

Paso 2: Escoge si tendrás tu propio almacén o si será subcontratado

En este caso, la gestión de un almacén depende de varios factores como:

El comportamiento de tu mercado
Tu estrategia de negocio
El modelo de ventas (a empresa o a usuarios finales)
De la cadena de abastecimiento
De tu cadena de producción
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Y otros factores más como espacio en la ciudad, dinero disponible, etc.

Paso 3: Escoge la ubicación

El dinero y el espacio no son los únicos puntos que debes tener en cuenta para escoger dónde
estará tu almacén

Paso 4: El tamaño del almacén

A la hora de adquirir un almacén no puedes escoger la sala de tu casa ni los almacenes de la

ciudad. Debes unificar el tamaño de tus productos, la caducidad, el modelo de negocio y las
obligaciones legales para:

El lugar donde debe estar tu almacén

El tamaño del recinto

Paso 5: Distribuye de las zonas del almacén

Un almacén debe contar con un diseño (hecho por un profesional) en el que se proyecten el
número de plantas, instalaciones principales, acceso a servicios, salidas de seguridad, entradas,
salidas, entre otros puntos.

Una vez que estés reunido(a) con el ingeniero o el arquitecto debes pensar cómo vas a distribuir
el espacio.

Los espacios que debe tener un almacén son:

Entrada, recepción (carga y descarga)

Zona de reserva
Preparación de pedidos
Zona de expedición
Espacios de maniobras para personas y maquinarias)
Oficinas

Paso 6: Diseña los movimientos de la mercancía

Un almacén industrial no tiene nada que ver con la habitación de una casa donde se guardan
cosas para que agarren polvo.
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En una empresa el almacén es una de las áreas con mayor movimiento así que tienes que pensar
desde cero dónde vas a poner cada cosa, el espacio para que las se trasladen tus empleados o las
maquinarias.

Paso 7: Escoge el tipo de distribución de la planta

Teniendo en cuenta el flujo de la entrada y salidas de los materiales puedes diseñar la distribución
con estos tres ejemplos diseño en U, diseño en T o el diseño lineal. Si se te ocurre otra forma más
efectiva no dudes en usarla.

Paso 8: Crea tu propio código de identificación de las existencias

Una gestión de almacenes no es posible si no diseñar tu propio sistema de identificación. La

recomendación que hacen todos los expertos es que sea codificado. Así que te recomiendo que
uses abreviaturas, colores, iniciales, siglas y números de miles (si produces bastante).

Por lo general, puedes contratar a empresa que diseñen sistemas automatizados para etiquetar y
administrar tu mercancía porque ahorrarás mucho tiempo en comparación para hacerlo solo.

Si ya tienes tu propio sistema de gestión de existencias, puedes preguntar si el programa es

compatible con los equipos de identificación y etiquetado de la mercancía.

Paso 9: Diseña la distribución de los estantes

No puedes diseñar el sistema de identificación sin tener en cuenta las zonas de tu almacén y lso
estantes en donde estará cada mercancía.

Paso 10: Toma en cuenta los materiales de un almacén

No olvides tomar en cuenta para el diseño del espació y la distribución los siguientes elementos:

Camiones de carga y descarga.

Montacargas.
Grúas.
Brazos robóticos.
Correas e transporte
Transpaleta.
Carretillas
Ascensores
Otros accesorios que necesites.
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Actividad 1

Con base al video Bavaria Cadena de Abastecimiento, presentado en el ambiente de aprendizaje,

realice un resumen y socialice sobre el tema de los componentes logísticos. Sea creativo y
permita que el compañero identifique claramente la cadena logística.

CENTRO DE DISTRIBUCION DE TOCANCIPA

La compañía tiene capacidad para llegar a 300,000 puntos de ventas por semana, a través de 53
centros de distribución y 143 canales mayoristas a nivel nacional. Además mantiene una
estructura organizada de 550 territorios de venta con 535 vehículos de reparto. Sus principales
puntos de venta son las bodegas, quienes representan aproximadamente el 50% delas ventas.
Como puntos de venta adicionales tienen a los bares, restaurantes y licorerías, que representan un
34% de las ventas, mientras que las ventas en supermercados y particulares representan el 16%
restante. La empresa con esta estructura de distribución puede llegar con rapidez ofreciendo una
amplia variedad de productos y para todo tipo de segmentos y clientes, logrando con ello atender
las necesidades de todos sus clientes. Esto ha construido una estrecha relación con los
distribuidores y mayoristas que limita o hace difícil la imitación de otras empresas.

Sus procesos y conocimientos se apoyan en tecnología de punta, logrando productos con

estándares internacionales de calidad.

ANALISIS DE LA CADENA DE VALOR.

Logística interna:

Este primer eslabón de la cadena de valor permite que todos los insumos que ingresan a la
empresa tengan la calidad solicitada, y se maneje lo más eficientemente posible (conservación y
menor costo) para su traslado a la producción. Todo esto se hace mediante las siguientes
actividades:

• Control de bajo nivel de inventarios, teniendo una buena comunicación con sus principales
proveedores de productos y servicios.
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• Transporte de materiales mediante bandas (fajas eléctricas), la cual permite rapidez, eficiencia y
seguridad en el transporte.

• Buena conservación y ubicación de los inventarios en los almacenes, la cual permite mantener
la calidad y la mejor distribución.

Este centro de distribución atiende Bogotá y la región central, cuyo porcentaje de producción es
el 40% del total en todo el país, despachando aproximadamente 3.500 viajes de transporte
primario, con una proyección de 6.000 a 7.000 viajes de transporte secundario. Tienen un recibo
de producción de 4 líneas de vidrio, 1 línea de barriles, 1 línea de latas y 1 línea de pets.

El área actual del Centro de distribución de Tocancipá es de 69.000 m2, próximamente se

ampliará a 160.000 m2, de los cuales tienen la capacidad para almacenar 62.000 pallets,
quedando con una capacidad a futuro de 110.000 pallets.

La toma de inventarios se hace con terminales portátiles, (Hand Held), agilizando las labores de
verificación y el análisis de datos. La tecnología permite inventarios más rápidos y eficientes,
reduciendo en un 46% la duración del ingreso de inventarios y un ahorro del recurso humano de
10.000 dólares por año.

En Tocancipá se busca optimizar los tiempos de operación de los colaboradores, a través de una
macro que organiza la carga en cada camión, cubicando el producto de 220 vehículos en un
tiempo de 10 a 15 minutos, frente a un proceso manual que tomaría entre 3 y 5 horas, ahorrando
más de 27 millones de pesos al año, optimizando los procesos de picking, cargue y chec – out de
los camiones.

Una de las mejores prácticas en Tocancipá es la implementación del código QR, agilizando el
proceso de toma de inventarios y facilita el acceso a la información de los productos almacenados
en el depósito. Contiene información básica, tal como:

El código.

La descripción,

Fecha de vencimiento,
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La fecha de Producción,

El modo de almacenamiento,

La línea de producción.

Todo hace parte del código QR.

En Tocancipá son líderes en la implementación de mejores prácticas de almacenamiento.

Actualmente el Live Loading para el despacho de producto terminado en vehículos T1 busca
capitalizar un ahorro para el centro de distribución por un valor de 144 mil dólares al año, a
través de la disminución en la utilización del montacargas y por ende reduciendo el consumo de
combustible durante la operación, permitiendo en Tocancipá pasar de 4.5 movimientos promedio
por monta carga a 2.5 movimientos en total.

En las noches se despachan los documentos de transporte por medio de la plataforma, en donde
se realiza el cargue de los vehículos T2 que salen a entregar.

Una vez retorna del mercado se consolida en envase, para que retornen a Tocancipá y liquidar los
documentos de transporte.

Como parte de la estrategia de la vicepresidencia de distribución en Tocancipá, se busca

constantemente mejorar la atención al cliente, uso de dos Hand Held para entrega y optimización
en el uso de los vehículos, mejorando en un 84% la productividad.

A través de la preventa y por medio de los contratistas y distribuidores urbanos, actualmente se

atienden a más de 35.000 clientes con proyección de cubrimiento a más de 69.000.

Los procesos en Tocancipá se basan en la seguridad primero, llevando a los colaborares a la

cultura del auto-cuidado, lo que permita tener cero accidentes en todas las operaciones, para ello
se elaboraron planes enfocados en:

Disciplina operativa,

Protocolos establecidos,

Cero complacencia,

En Bavaria todos están comprometidos con la seguridad.

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Actividad 2

Con base en la lectura de EL ALMACEN EN LA CADENA LOGISTICA el cual debe ser

investigado por medio de internet, presente un informe con las conclusiones sobre el tema y
socialice la información.

El concepto de almacenamiento ha ido cambiando y ampliando su ámbito de competencia. El

almacén es, hoy por hoy, una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional
de una compañía, comercial o industrial, con propósitos bien definidos de custodia, control y
abastecimiento de materiales y productos. En la actualidad, lo que antes se caracterizaba como un
espacio dentro de la empresa destinado al uso exclusivo de arrume de mercancía, es una
estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de generar valor agregado.

La gestión de almacenes puede definirse como el proceso logístico que se encarga de la

recepción, el almacenamiento y el movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de
consumo de cualquier unidad logística, así como el tratamiento de información de los datos
generados en cada uno de los procesos.

La gestión de almacenes tiene como principal propósito optimizar un área logística funcional que
actúa en dos etapas de flujo como lo son: el abastecimiento y la distribución física, constituyendo
por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de la
cadena de abastecimiento.

El objetivo general de la gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y

oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de
forma ininterrumpida, de tal manera que el flujo de producción de una organización, se encuentra
en gran medida condicionado por el ritmo del almacén.

La gestión de almacenes se ubica en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de

Inventarios y la Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera el ámbito de responsabilidad
del área de almacenes nace en la recepción de la unidad física en las propias instalaciones y se
extiende hasta el mantenimiento del mismo en las mejores condiciones para su posterior
tratamiento.

Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:

OBJETIVOS
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Rapidez de entregas

Fiabilidad

Reducción de costes

Maximización del volumen disponible

Minimización de las operaciones de manipulación y transporte.

y los beneficios (que justifican su importancia) son:

BENEFICIOS

Reducción de tareas administrativas

Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos

Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante

Mejora de la calidad del producto

Optimización de costes

Reducción de tiempos de proceso

Nivel de satisfacción del cliente

Aunque el derrotero de funciones de un almacén depende de la incidencia de múltiples factores

tanto físicos como organizacionales, algunas funciones resultan comunes en cualquier entorno,
dichas funciones comunes son:

• Recepción de Materiales.

• Registro de entradas y salidas del Almacén.

• Almacenamiento de materiales.

• Mantenimiento de materiales y de almacén.

• Despacho de materiales.
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• Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.

PRINCIPIOS DEL ALMACEN

Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo del producto
final sin agregarle valor, en teoría es un mal necesario, razón por la cual se debe conservar el
mínimo de existencias con el mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de
operación. Para llevar a cabo tal empresa, la gestión de almacenes debe establecer y regirse por
unos principios comunes fundamentales, conocidos como principios del almacén (aplicables a
cualquier entorno):

• La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la
responsabilidad de una solo persona en cada almacén.

• El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de recepción,

almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de inventarios.

• Debe existir una sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con su
debido control).

• Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.

• Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los movimientos del

almacén (entradas y salidas), la programación y control de producción sobre las
existencias.

• Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y
conocido de compras, control de inventario y producción.

• La identificación debe estar codificada.

• Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en

pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma localización
debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.

• Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por un personal ajeno al almacén.

• Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada

según sistemas existentes.
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• La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él, y
estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de control de
inventarios.

• La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar
modificaciones pertinentes con mínima inversión.

• El material almacenado deberá ser fácil de ubicar.

• La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.

• El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento propiamente
dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de operación.

Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de manera inmediata y en zona
específica habilitada a tal efecto, las mercancías deben pasar a almacenamiento, bien sea
temporal a la espera de su ubicación definitiva, bien sea fijo en su ubicación definitiva.

El almacenamiento o almacén es el subproceso operativo concerniente a la guarda y conservación

de los productos con los mínimos riesgos para el producto, personas y compañía, optimizando el
espacio físico del almacén. El almacén puede dividirse en las siguientes zonas:

ZONAS DE UN ALMACÉN

Recepción: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepción

Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De adaptación

absoluta a las mercancías albergadas, incluye zonas específicas de stock para mercancías
especiales, devoluciones, etc

Preparación de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancías tras pasar por la zona
de almacenamiento, para ser preparadas para expedición

Salida, verificación o consolidación: desde donde se produce la expedición y la inspección final

de las mercancías
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Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para
permitir la total maniobrabilidad de las máquinas. Oficinas: zona destinada a la ubicación de
puestos de trabajoauxiliares a las operaciones propias de almacén

Oficinas: zona destinada a la ubicación de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones propias
de almacén

Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los

materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de recepción a la
ubicación de almacenamiento. La actividad de mover físicamente mercancías se puede lograr por
diferentes medios, utilizando una gran variedad de equipos de manipulación de materiales. El tipo
de herramientas utilizado depende de una serie de factores como son:

• Volumen del almacén

• Volumen de las mercancías

• Vida de las mercancías

• Coste del equipo frente a la finalidad

• Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas

• Distancia de los movimientos

Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada y salida del
almacén de las mercancías son variadas, como, por ejemplo:

• Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la primera que
sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos frescos.

• First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la primera que
es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las obsolescencias

• First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad es el primero en
salir.
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Si bien la función principal de la Gestión de Almacenes es la eficiencia y efectividad en el flujo

físico, su consecución está a expensas del flujo de información, este es un eje transversal de los
procesos de gestión logística, y la gestión de almacenes no son la excepción. Debe ser su
optimización, por tanto, objetivo de primer orden en la Gestión de Almacenes. Su ámbito se
extiende a todos los procesos anteriormente descritos – Planificación y organización, recepción,
almacén y movimiento – y se desarrolla de manera paralela a ellos por tres vías:

• Información para gestión.

• Identificación de ubicaciones.

• Identificación y trazabilidad de mercancías.

Dentro de la información para la gestión se incluyen:

• Configuración del almacén: instalaciones, lay-out…

• Datos relativos a los medios disponibles

• Datos técnicos de las mercancías almacenadas

• Informes de actividad para Dirección

• Evolución de indicadores

• Procedimientos e instrucciones de trabajo

• Perfiles y requisitos de los puestos

• Registros de la actividad diaria.

Actividad Didáctica

Tomado como referencia la empresa objeto de análisis, ubique el área de almacenamiento de

mercancías. Realice un diagnóstico inicial del proceso actual de almacenar las mercancías e
insumos del área respectiva junto con un layout (distribución en planta) del área de almacén,
identificando todos sus elementos. Con esta información claramente definida, elabore un
documento que conste de tres partes:

1. Una propuesta de optimización de los procesos de almacenamiento de mercancías,

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La creación e implantación de sistemas de optimización está siendo estimulada por la necesidad

que tienen las empresas de explotar márgenes de beneficio cada vez más estrechos en un mundo
globalizado y competitivo. Para lograrlo, las industrias deben producir con el nivel de calidad
requerido por el mercado, pero con el menor coste posible en energía y en materias primas,
cumpliendo, además, con exigentes regulaciones medioambientales. Los sistemas de
Optimización Económica en Línea, (también conocidos como RTO: Real Time Optimization)
han sido aplicados con éxito desde hace varios años en la industria de procesos (química,
petroquímica, farmacéutica, agroalimentaria, etc.). Dichas herramientas, en general, aplican
técnicas de programación lineal con restricciones lineales, donde se mide el coste económico de
la gestión de la planta o proceso en su conjunto, con el afán de, al menos, mejorar el rendimiento
actual del mismo.

De acuerdo a nuestro proyecto de formación, la empresa tiene como actividad comercial, la

logística en realización y producción de eventos dirigida al sector público y privado a nivel local
y nacional, para lo cual hemos diseñado un centro de almacenamiento que cumpla con los
espacios requeridos, buscando organizar de la mejor manera todos los equipos y elementos de
trabajo, optimizando espacios y recursos, teniendo en cuenta que estamos en la fase de
planeación.

Es importante mencionar que tenemos una proyección al crecimiento, en donde posteriormente

evaluaremos, si el tamaño planteado en la maqueta, es el indicado de acuerdo a nuestra cantidad
de clientes.

2. Un layout (Distribución en planta en un plano), del área destinada al almacenamiento de

mercancías, insumos y materiales que usted propone de acuerdo a su análisis, que proporcione un
mejor aprovechamiento del espacio y proporcionando eficiencia en los procesos de manejo de
mercancías dentro del mismo, teniendo en cuenta las demás propuestas que hizo.

3. Una propuesta de implementación de una tecnología (equipo, software, método, etc.)

aplicada a los procesos de manejo y almacenamiento de mercancías de la empresa o área en la
cual realizo el estudio para recolectar la información para esta actividad y que adicional a esto
proporcione alternativas de mejora, eficiencia, seguridad y control de los procesos internos.

La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que constituyen
una instalación sea industrial o de servicios. Ésta ordenación comprende los espacios necesarios
para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las
actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en
una instalación ya existente o en una en proyección.
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La planta de almacenamiento quedó definida con un área de 200 m2 disponibles, de 10 metros de

frente y 20 metros de fondo. Se estableció un espacio frontal para cargue y descargue de un
vehículo con capacidad de carga de 5 toneladas aproximadamente, y zona de parqueo al costado
derecho. Conforme a nuestra actividad, se determinó un área de almacenamiento, con estantería
de dos niveles, área de mantenimiento de equipos y un espacio de baño y vestier para nuestros
colaboradores. El área administrativa quedó en el segundo nivel.

En la parte exterior se dejó una zona verde de aislamiento con relación a las bodegas contiguas,
buscando tener un menor ruido y permitiendo también la ventilación de los espacios de trabajo.
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