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OBTENCION DEL VIDRIO:

La materia prima básica para la obtención del vidrio es el silicio el cual se obtiene a partir de rocas
magmáticas. Los componentes principales de estas rocas son el feldespato y el cuarzo. El
feldespato es un silicato de aluminio que siempre se encuentra en presencia de elementos alcalinos.
El sílice y alúmina que se encuentran en el feldespato se disgregan químicamente para mostrar su
forma gel (es decir, se forman el gel de sílice y alúmina). La coagulación de dichos geles da lugar a
la formación de minerales de sílice y alúmina los cuales son conocidos como minerales arcillosos.
Al disgregarse el feldespato queda libre el cuarzo de la roca, el cual no experimenta cambios de
carácter químico. De todos modos, el cuarzo se disgrega física o mecánicamente para así obtener
lo que conocemos como arena. El sílice se encuentra en forma de cuarzo en la naturaleza y muestra
la siguiente conformación cristalina:

La afinidad intermolecular que se establece entre los diferentes tetraedros justifica la elevada
temperatura que hay que alcanzar para fundir el cuarzo. Si se funde el cuarzo, este pierde su
cristalinidad obteniéndose un fluido de alta viscosidad. Si una vez fundido este se vuelve a
solidificar, los tetraedros se mantienen ordenados mientras que con la estructura no ocurre lo
mismo. Esta situación o estado se conoce como estado VITREO. En la siguiente figura se pueden
comparar la estructura del cuarzo (ordenado) y del estado vítreo (desordenado).

Entre las características a destacar del estado vítreo se encuentran la transparencia y la fortaleza
de la estructura. Los compuestos que pueden llegar a este estado se conocen como generadores
de red y en la mayoría de ellos el sílice es la base de la estructura.
Si bien es cierto que las propiedades del sílice justifican su uso como materia prima para obtener el
vidrio, hay varios inconvenientes a superar.

Al hilo de lo mencionado, a continuación se formulan dos de los inconvenientes principales a la hora


de obtener el vidrio:
 La temperatura de fusión llega a ser de 1800-2000ºC por lo que desde el punto de vista
energético y de resistencia de los materiales es un inconveniente importante.
 La alta viscosidad del sílice fundido complica su moldeo y manipulación.

A tenor de lo mencionado, el objetivo es disminuir el punto de fusión y la viscosidad. Para ello, como
primera medida se añaden óxidos alcalinos (principalmente de sodio) que se introducen entre los
enlaces de oxígeno de la red cristalina. Al meter estos compuestos disminuyen tanto la temperatura
de fusión como la viscosidad pero al mismo tiempo la resistencia química es menor. Para evitar que
esto ocurra se introduce óxido cálcico que aumenta la resistencia química.
Dicho esto la composición base del vidrio seria la siguiente: 75% SiO2, 15% Na2O y 10% CaO. Una
vez introducidos estos componentes la estructura varía significativamente, como se puede ver a
continuación:
MODIFICADORES DEL VIDRIO:
Aparte de los óxidos de sodio y calcio (los cuales normalmente se introducen al horno como
carbonatos) hay otros compuestos que se pueden añadir como por ejemplo el óxido de magnesio.
Del mismo modo también es común añadir feldespatos de potasio o sodio que aportan sílice y
alúmina (que mejoran las propiedades del vidrio). Por otro lado, la adición de restos de vidrio de
anteriores procesos favorece la fusión en el horno.

TECNOLOGIA DE PROCESO:
El proceso consta de las siguientes etapas:
1. Dosificación
2. Fusión y homogenización
3. Moldeo

DOSIFICACION:
Esta etapa de proceso consiste en la preparación de la materia prima en las proporciones
adecuadas, que será triturada y mezclada antes de introducirse al horno.

FUSION Y HOMOGENEIZACION:
Una vez introducida la alimentación al horno, se quema un combustible para alcanzar temperaturas
de fusión (1400-1500ºC). Una vez homogenizada la masa y retiradas las burbujas de aire (por
diferencia de presión), el vidrio sale del horno.

MOLDEO:
Cuando la viscosidad del fluido se encuentra en el intervalo adecuado (entre 103 y 107 cp), es el
momento adecuado para llevar a cabo su moldeo. Dependiendo del uso que se le vaya a dar al
vidrio este se moldea de diferentes formas y por diferentes técnicas.
En la etapa de moldeo y enfriamiento se crean tensiones en la estructura del vidrio que provocan
que la resistencia mecánica sea menor. Para que esto no ocurra existen dos procesos similares:
1. Método: el vidrio se lleva hasta temperaturas de 500ºC y se enfría lenta y controladamente para
hacer desaparecer tales tensiones.
2. Método: el proceso denominado “templado del vidrio” consiste prácticamente en los mismos que
el anterior con la diferencia de que en este caso el enfriamiento es rápido (y controlado). Así, no
desaparecen las tensiones sino que se equilibran dando lugar a un vidrio de gran resistencia
mecánica.
Las etapas mencionadas más otras que por su especificidad no se han comentado se agrupan en
la siguiente figura esquemática:

VIDRIOS ESPECIALES:
Como ya he comentado antes dependiendo del uso que se le vaya a dar al vidrio los “ingredientes”
para su formación pueden variar. A modo de ejemplo en los vidrios ópticos se añade óxido de plomo
y en los vasos de laboratorio óxido de boro.
Por último mencionar un vidrio especial conocido como vidrio Vicor, el cual está conformado en un
96% por sílice y en un 3% por óxido de boro (bórax). Para su obtención, se parte de sílice, bórax y
carbonato sódico. A lo largo del proceso el óxido de sodio formado se retira (por agentes ácidos)
obteniendo un vidrio con excelentes propiedades mecánicas.

FUNDICIÓN DE METALES NO FERROSOS:


La fundición de metales no ferrosos, contempla procesos y mecanismos diferentes a la fundición de
hierro. En términos metalúrgicos, todos los metales diferentes al hierro son no ferrosos. Igualmente,
las aleaciones que no contengan cantidades significativas de hierro (menos de 5 por ciento), son
consideradas como metales no ferrosos.
La fundición de metales no ferrosos se utiliza para el cobre, el plomo, el níquel, el estaño, el titanio,
el zinc y el latón.

PROCESO GENERAL DE FUNDICIÓN


El primer paso en cualquier proceso de fundición es considerar el molde a emplear, en donde hay
que considerar que para realizar la fundición de metales no ferrosos se debe un estudio adecuado
para poder trabajar con diferentes metales, ya que estos exponen comportamientos diferentes como
porcentajes diferentes de contracción y variada sensibilidad a los procesos. El molde puede ser
realizado de diferentes materiales como yeso, cerámica, arena e incluso otro tipo de metales.

Una vez diseñado adecuadamente el molde, se procede a calentar el metal a una temperatura lo
suficientemente elevada como para derretirlo por completo y luego es vertido en el molde. Luego
se permite el enfriamiento del metal dentro del molde, que se solidificará lentamente, pues se debe
disipar una cantidad elevada de calor. Posteriormente se elimina el molde y dependiendo del tipo
de metal y de molde; se hacen acabados para mejorar la calidad de la pieza formada.

CONSIDERACIONES ESPECIALES PARA LA FUNDICIÓN DE METALES NO FERROSOS


Ya se mencionaron algunos factores a considerar para la fundición de metales no ferrosos pero hay
otros factores importantes a analizar para poder trabajar con estos metales, principalmente estos
pueden ser más reactivos que los materiales férreos por lo que a lo largo del proceso se requieren
filtros especiales que eliminen gases reactivos que puedan dañar el metal a trabajar (como por
ejemplo la escoria o hidrógeno que obstruyen la purificación del metal) a lo largo del proceso,
secadoras que mantengan los concentrados no ferrosos libres de humedad y arenas especializadas
a la hora de la preparación de los moldes.
En cuanto a las técnicas empleadas, el principio de fundición de metales no ferrosos es igual a su
contraparte férrea, con la diferencia de algunas técnicas de llenado de molde especializadas como
la inyección a presión, que asegura la obtención de una pieza con proporciones mucho más precisas
y de superficies con mejor acabado.
Los materiales no ferrosos son altamente empleados a nivel industrial ya que presentan ventajas
en diferentes propiedades como la conductividad eléctrica, tenacidad o dureza que el hierro no
puede cubrir adecuadamente en ciertas ocasiones, además dependiendo del metal a trabajar se
pueden obtener disminución en los costos de producción por lo que considerar la fundición de
metales no ferrosos es una vía acertada para cualquier industria que desee ampliar su rango de
producción.

INSUMOS NECESARIOS PARA FUNDICIÓN DE METALES NO FERROSOS:


Dado que los procesos llevados a cabo en la fundición de metales no ferrosos son diferentes a los
utilizados en la metalurgia tradicional, requiere de insumos especiales para lograr el objetivo
propuesto.

LUBRICANTE GRANULADO
El lubricante granulado se utiliza en la fundición de metales no ferrosos, para reducirla fricción en el
pistón, cuando la colada es sometida a alta presión y alta temperatura. Su efectividad supera la de
todas las sustancias análogas conocidas. Está fabricado con base en grafito y su modo de uso es
en verdad muy sencillo.

REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS:
El uso de revestimientos refractarios permite una perfecta uniformidad de capas, con lo cual se evita
obtener piezas con imperfecciones, penetraciones, costras o similares. Su uso se indica
especialmente en la fundición de aluminio.

MAQUINA DE DESGASIFICACIÓN.
Diseñada para la purificación de aluminios y sus aleaciones, está máquina opera mediante la
introducción de gas inerte a través de un eje, lo cual produce una nube de micro burbujas de gas,
mediante la reducción del hidrogeno, lo que arrastra las impurezas a la superficie del baño, en donde
la escoria es eliminada, mejorando la calidad del material fundido.
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FUNDICIÓN DE METALES NO FERROSOS


La fundición de metales no ferrosos se refiere a nivel industrial a la fundición de cualquier otro metal
diferente al hierro, como por ejemplo el plomo, el cobre, el níquel, el estaño y zinc así como sus
aleaciones e inclusos los metales considerados como preciosos (oro, plata y platino).
Es necesario realizar una distinción entre estos procesos de fundición de metales no ferrosos y los
ferrosos ya que se requieren de diferentes procedimientos e insumos para llevarse a cabo y son
especializados dependiendo del metal que se desee trabajar, a continuación se explica de forma
general los principios de la fundición.