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4.5.3MANTENCION Y SUGERENCIAS

4.5.4MANUAL DE SEGURIDAD EN PREVENCION DE ACCIDENTES

4.5 COMPRESOR DE AIRE Y ACUMULADOR

4.5.1 INDICACIONES PARA INSTALACIÓN Y ALINEACION

4.5.2 PUESTA EN MARCHA Y OPERACION

4.5.3MANTENCION Y SUGERENCIAS

4.5.4MANUAL DE SEGURIDAD EN PREVENCION DE ACCIDE

5.0 CATALOGOS COMPONENTES COMERCIALES


6.0 PLANOS
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1.0

INTRODUCCION
1. INTRODUCCIÓN.

1.1.- Presentación

Gold Fields a través de la Empresa de ingeniería Hatch-Cosapi, desarrolló el proyecto


Cerro Corona en Perú.
FFE Minerals ha suministrado los equipos de la Planta de Chancado a través de la O.C.
H318186 PM02.
Este manual cubre la descripción del diseño de instalación, operación y mantención, para los
siguientes equipos:

- Correas Transportadoras
- Apron Feeder
- Sistema Supresor de Polvo
- Electroimán
- Compresor de aire
1.2.- Descripción general

El sistema general involucra el transporte y la conminución de mineral de oro. El sistema


cuenta con 2 líneas de producción, donde siempre una línea se mantiene stand by.

En primer lugar se tiene que los camiones de mineral descargan en tolvas que alimenta los
2 Apron Feeder, estos equipos de transporte de mineral tienen una pendiente positiva que hace
elevar la descarga en 5.2Mts. La descarga de mineral de oro pasa a los Chancadores ( Sizers ) que
reducen el tamaño del mineral a xxxMM ( tamaño máximo ). El mineral chancado pasa a 2
correas transportadoras que trasladan el mineral al siguiente proceso. Estas 2 Correas tienen en la
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descarga instalados Electroimanes que realizan la función de retirar los elementos metálicos (
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Chips ) que ocasionalmente se transportan junto al mineral. Estos Chips se descargan en un chute
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que se instala aledaño al chute de descarga de mineral. Además hay varias unidades Supresores
de polvo que permiten bajar la concentración de polvo en la instalación. ( Ver planos
5022GA00D01, 5022GA00D02 )
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2.0

OBJETIVO
2. OBJETIVO.

El objetivo de este manual es establecer las normas, especificaciones técnicas y


procedimientos que se deben aplicar en instalación, operación y mantención de los equipos
del proyecto.
Se recomienda seguir las normas, procedimientos e instrucciones presentadas en este
manual para conseguir el buen y seguro funcionamiento de los equipos.
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3.0

DE LOS EQUIPOS
CARACTERISTICAS TECNICAS
3.0 CARACTERISTICAS TECNICAS DE LOS EQUIPOS

3.1 Correas Transportadora 220-CV-001/002


Capacidad Máxima 1107 (TMPH)
Capacidad de Diseño 1329 (TMPH)
Porcentaje de carga 78 %
Material Mineral de Oro Chancado
Tamaño máximo de material 250 (mm)
Densidad aparente material 2600 (kg/m3)
Humedad del material 30 %
Ancho Cinta 48"
Velocidad 2.0 (m/s)
Potencia Instalada 25 (HP)
Longitud horizontal 27,548(m)
Elevación total 0 (m)
Cantidad 2

Sistema Motriz:

Equipo Descripción Cant.


Motor Eléctrico Potencia de diseño requerida: 25HP, velocidad
sincrónica 1800rpm, 460V/3F/60Hz, encerramiento TEFC,
Motor Eléctrico temperatura ambiente 40ºC, aumento de temperatura 80º C, 1
factor de servicio 1,15 @ 3900m.s.n.m., alta eficiencia, NEMA
B, cast steel frame, aislamiento clase F, marca RELIANCE
Reductor de ejes paralelos tipo Shaft Mounted, marca FALK,
Reductor de Modelo 5307JR14, velocidad de salida requerida 71 r.p.m., con
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1
velocidad brazo de torque y base motor, F.S. mínimo respecto de la
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potencia nominal, motor 1,5


Poleas:

Polea de 20" de diámetro x 54" de longitud, con recubrimiento


Polea Motriz 1/2" – dibujo tipo Diamante, dureza 60º +/- 5º Shore A. Marca 1
Precision
Polea de 20" de diámetro x 54" de longitud, con recubrimiento
Polea de cola 1
1/2" – lisa, dureza 60º +/- 5º Shore A. Marca Precision

Descansos:

Polea Motriz Descanso tipo SAF 22526 P4B. Marca SKF. 2

Polea de cola Descanso tipo SAF tamaño 22517 P4B. Marca SKF. 2

Polines
Equipo Descripción Cant.
Polín de carga para correa de 48", Angulo de artesa 20°, Serie
Polín de carga 57
CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de carga Polín de carga autoalineante para correa de 48”, Angulo de
2
Autoalineante artesa 20º, Serie CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de retorno para correa de 48", Serie CEMA E-6 base
Polín de Retorno 8
ancha. Marca Precision
Polín de Retorno Polín de Retorno autoalineante para correa de 48”, Serie
1
Autoalineante CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
Polín de impacto para correa de 48", Angulo de artesa 20°,
Polin de Impacto 4
Serie CEMA E-6 base ancha. Marca Precision
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Elementos Auxiliares:
Cinta de 48" de ancho, Marca Good Year, Tipo EP 400/2, dos
(2) telas Poliester - Nylon, Espesores cubiertas 8+3 mm, Tipo
Cinta 56,7M
de cubierta RMA-I o similar, cantos cementados, Incluye
sobrelargo para empalme ( 59 Metros ).
Raspador primario marca Martin, tipo Durt Hawg modelo
Raspador Primario 1
37061-24GRT
Raspador
Raspador secundario marca Richwood, modelo Combi-T3C 1
Secundario
Raspador de Raspador de retorno V-Plow marca Martin, modelo 31106-
1
Retorno 24R
Guardera Guardera tipo Remaskirt 50. Marca Tip-Top. 14m
Cubre cinta de FRP para correa de 24", Marca Nordimax o
Cubre cinta fija 6
similar, con puerta de inspección, L=1200
Cubre cinta Cubre cinta de FRP para correa de 24", Marca Nordimax o
6
desmontable similar, con puerta de inspección, L=1200
Tensor de tornillo tipo PHD-208 tamaño 208 de 24" de
Tensor de Tornillo 2
carrera. Marca Precision.
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Elementos de Seguridad:
Sirena Sirena, Marca Federal Signal Corporation, Modelo 225 1
Baliza Baliza, Marca Federal Signal Corpotation, Modelo 350 1
Sensor de Velocidad
Sensor de velocidad cero, Marca 1
Cero
Parada de Parada de emergencia, Marca Conveyor Components,
1
Emergencia Modelo RS
Interruptor de Interruptor de desalineamiento, Marca Conveyor Components,
2
Desalineamiento Modelo TA-2
Sensor de atollo, Marca Conveyor Components, Modelo CT-
Sensor de Atollo
101
Interruptor Corte de Interruptor Corte de Correa, Marca Conveyor Components,
Correa Modelo DB
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3.2 Apron Feeder D8 210-FE-001/002
Capacidad Máxima 1107 (TMPH)
Capacidad de Diseño 1329 (TMPH)
Porcentaje de Carga 100 %
Material Mineral de Oro Chancado
Tamaño Máximo de Material 100% - 1000 (mm)
Densidad Aparente Material 1600 (kg/m3)
Humedad del Material 30 %
Ancho Bandeja 2100mm
Velocidad 0.144 (m/s)
Potencia Instalada 2 x 110 (kW)
Longitud Horizontal 15,2(m)
Elevación Total 5,2 (m)
Cantidad 2
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Equipo Descripción Cant.
Rodillo de Carga CR2798, marca Berco 72
Rodillo de Retorno CR2880, marca Berco 22
Rueda Motriz CR2701, marca Berco 1
Rueda Tensora CR6403, marca Berco 1
Cadena Eslabón Tipo CR2701, marca Berco 1
Riel deslizamiento ASCE 80 2x14,1m
Manguito de Fijación Manguito Tamaño 340 x 475, serie B113, marca B-Loc 2
Motor Hidráulico Maratón MB 2400 1
Modelo NHPHB 68 LC ASR, marca HENFEL 1
Descanso Principal Modelo NHPHB 68 BP ASR, marca HENFEL 1

Central Hidráulica 1 Double Pumping Power Unit 1


Rodamientos Modelo 23068 CK/C4W33, marca SKF 2
Manguitos Modelo OH 3068 H, marca SKF 2
Sistema Tensor
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3.3 Electroimán Eriez 220-MA-001/002
Tipo Self Cleaner, SE 7712 SC-1

Tamaño 60” X 60” X 30

Potencia 10.144W
Distancia a Correa 14” a 16”
Caja Conexión NEMA 4X
Tipo Suspensión Turnbuckles (4)
Compensado Para 3.800 msnm
Tipo Núcleo Circular de acero
De Aluminio, circulares, con alambre redondo aislados con
Tipo bobinas
Nomex
Tipo aislamiento Clase H, para nivel de temperatura de clase B
Campo Magnético 1600Gauss

Rectificador

Modelo N4X-10K41
De Silicio, con puente onda completa y características de
Tipo rectificador
avalancha
10.000W a nivel de mar
Potencia rectificador

Voltaje/Ciclos /Nª Fases 460/60/3


Voltaje de salida 120VDC
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Sistema Motriz Cinta Transportadora

Velocidad de la cinta ( FPM ) 2.2Mt/Seg


Reductor Velocidad
Motor Eléctrico Marca BALDOR, Potencia 5HP, 460/60/3, TEFC
Cinta Plylon 200, Con tacos y unión Flexco
Polea Motriz y Cola 12” Diámetro ( 2 )
Poleas Deflectoras 5” Diámetro ( 2 )
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3.4 Compresor de Aire, Tipo Tornillo 210-CP-004
Presión Máxima trabajo 200 ( 13.79)
PSIG(bar)
Presión de recarga fijada en 190 (13.10 )
fábrica PSIG ( bar)
Caudal CFM ( M3/MIN) 92 ( 2.61)
Modelo UP6-30-200
Consumo total 22.000W ( 30HP)
Temperatura máx descarga 228ªF (109ªC)
Motor Eléctrico 30HP
Encapsulamiento TEFC
Número de revoluciones 1770RPM
Frame 180L
Temperatura de salida de aire 18ªF26ªF ( 14.5ªC)
comprimido dif ∆T
Temperatura salida del aire 18ªF36ªF (20ªC)
refrigerante
Cantidad 1

Acumulador Alta Presión 210-AR-009


Volumen ( M3)
Tamaño
Montaje
Presión Máx. (PSI)
Diámetro descarga (MM)
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Diámetro entrada (MM)


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Presión nominal (PSI)


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4.0

CORREA TRANSPORTADORA
4.1 CORREA TRANSPORTADORA

4.1.1 INDICACIONES PARA EL MONTAJE Y ALINEACIÓN

4.1.1.1 ALINEACIÓN DE LOS BASTIDORES


Los bastidores de canal deben ser instalados en forma paralela, recta, nivelada y situada en el
ángulo correcto para que la cinta se pueda mover / desplazar adecuadamente. Durante la
instalación, será necesario verificar las dimensiones para asegurarse de no exceder las tolerancias
que se indican a continuación.

4.1.1.2 TOLERANCIAS PARA EL ANCHO


El montaje de secciones compuestas de bastidor de canal o de estructuras de ángulos deberá
efectuarse guardando un margen máximo de +/- 1/8”. Asimismo, se deberá guardar un margen de
+/-1/8” entre las almas de las vigas en I, las vigas en H o las vigas en T cuando se utilizan como
cuerdas de refuerzo para el bastidor (figura Nº 1).

Figura Nº 1
4.1.1.3 FLECHA MÁXIMA
El margen máximo de flexión lateral para los bastidores del transportador deberá ser de 1/8” para
una longitud de 40´ (Figura Nº2).
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Figura Nº 2
NOTA: Esta tolerancia se ha establecido como norma aplicable al diseño y a la fabricación, con
el propósito de facilitar la alineación de los rodillos de carga y de la cinta. Se considera que la
alineación de los rodillos y de la cinta son de mayor importancia que la alineación estructural.

4.1.1.4 CUADRATURA
Para Comprobar la cuadratura se pueden comparar las dimensiones diagonales entre los rodillos,
tal como se indica en la Figura 3.

Alineación del bastidor y de los rodillos del transportador

Las líneas A y B pueden tener una diferencia de 1/8”, como máximo, para asegurar que el
bastidor esté correctamente cuadrado.

De la misma forma durante el montaje los rodillos de retorno se deben instalar nivelados y
paralelos.
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4.1.1.5 NIVELACIÓN
Los soportes de los rodillos deben estar nivelados con un margen máximo de 1/8”, sin importar
cuál sea el ancho de la cinta. Por otra parte, la elevación del bastidor sobre la estructura de
soporte no deberá exceder un margen de +/- ¼” (Figura Nº 4)

Figura Nº 4

NOTA: Los diseñadores y fabricantes deben compensar las tolerancias de laminación de los
componentes para poder cumplir con este requisito de nivelación.

4.1.1.6 ALINEACION DE ESTACIONES DE POLINES


El objetivo de la alineación de los polines es colocarlos a la escuadra perfecta, a una distancia de
la línea central del transportador y en una posición paralela entre si.
Se debe determinar la posición de los rodillos tomando como punto de referencia una polea
terminal que haya sido nivelada y colocada en el ángulo correcto
(preferentemente se utiliza la polea de descarga). Un método práctico consistiría en colocar un
alambre tensado en la línea central del transportador o en una línea acodada, estirado de tal forma
que realmente pueda servir de línea central de referencia. Esta línea debe tener una longitud
mínima de 100´, utilizando la polea de arranque en posición angular correcta como punto de
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referencia.
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Los rodillos deben ser espaciados conforme al diseño y en posición angular correcta en relación
al alambre tensado. Una vez que se hayan colocado rodillos a lo largo de un tramo de 50´, se
deberá cambiar la posición de la línea de 100´, de manera que se obtenga una superposición de
50` respecto a la primera posición. El cambio de posición del alambre tensado deberá repetirse
hasta que se hayan colocado rodillos a lo largo de toda la trayectoria del transportador.
Las tolerancias de montaje se indican en el esquema siguiente. Los polines montados en zonas
curvas, tendrán lainas para obtener el radio de curvatura requerido.

4.1.1.7 ALINEACIÓN DE POLEAS Y EJES


Las poleas deben estar niveladas, y la línea central de la flecha debe estar en posición
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perpendicular en relación con la línea central de la cinta. Si se efectúa una alineación


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significativamente errónea, los rodamientos de los descansos recibirán una presión de carga
innecesaria, el recubrimiento de las poleas se desgastará con mayor rapidez y de forma irregular,
además de ocasionar problemas relacionados con la orientación de la cinta.
Se obtienen mejores resultados cuando se alinean las poleas después de fijar la estructura de
acero que sirve de soporte, y antes de instalar la cinta. Después de efectuar la alineación, se
recomienda marcar el cuerpo de los descansos con rodamiento y de la estructura de acero para
volver a alinearlos correctamente si es necesario. No debe efectuarse una instalación desalineada
con el fin de corregir otros problemas.

Debido a que las tolerancias de las poleas son establecidas por los fabricantes, las medidas para la
alineación deben tomarse en el eje. Mediante el uso de topes ajustables y lainas en los descansos
es factible lograr las siguientes tolerancias de alineación:

Comprobando ambos lados de la polea, las elevaciones del eje en los rodamientos deben guardar
margen de 1/32” (Figura Nº 5).

Figura Nº 5

Midiendo desde una línea trazada perpendicularmente en relación a la línea central del
transportador, no debe producirse una desviación de la línea central del eje que exceda +/- 1/32
de pulgada en los rodamientos ( Figura Nº 6).
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Debido a la ubicación de las poleas y al acceso que puede tenerse a las mismas, comúnmente se
utiliza una línea acodada y plomada para tomar estas medidas.
Figura Nº 6

Cuando el proveedor del equipo entrega las poleas con sus ejes ya ensamblados, éstos deberán
quedar fijados de conformidad con las prácticas recomendadas por el fabricante. Cuando poleas y
ejes se suministran en formas separadas, el eje deberá instalarse en la polea con un margen de +/-
1/8” con relación a la posición mostrada en la figura seis.

Si se ensamblan las poleas y los ejes en las instalaciones del usuario, o si se modifica su posición,
deberán seguirse las recomendaciones del fabricante de las poleas para evitar que se flexionen los
discos de los extremos y que se produzca una tensión en los mismos.

Algunos seguros de fijación requieren que se examinen y se aprieten los pernos o tornillos en
varias ocasiones para asegurar el ajuste correcto entre el buje y el eje. Se deberán seguir las
recomendaciones de fabricante en lo referente a las verificaciones y el torque de los pernos o
tornillos.

El grado de ensamblaje en fábrica de las poleas, los ejes, los rodamientos y la estructura de
soporte de acero varía de un fabricante a otro. Debido a la fabricación y a las tolerancias relativas
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al montaje, la instalación final de los descansos debe hacerse en las instalaciones del usuario, una
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vez que se haya fijado con seguridad la estructura de soporte de acero.


Se deberá consultar el catálogo del fabricante de los descansos para obtener la información
relativa a procedimientos y tolerancias. Si se efectúa una instalación inadecuada de los descansos
fijos o de los descansos de tipo expansivo, puede ocurrir un empuje antes de aplicar la carga, lo
cual a su vez puede dar lugar a una falla prematura del descanso.

4.1.1.8 TOLERANCIAS DE MONTAJE PARA REDUCTOR


Al igual que sucede con todos los aparatos mecánicos y operativos, es necesario que tanto la
fabricación como la instalación se hayan llevado a cabo correctamente para prolongar su vida útil
y evitar fallas.
Las principales actividades que se aplican a la instalación de reductores de eje hueco se
encuentran detalladas en catalogo en anexo y estas son las siguientes:

§ Montaje del reductor de eje hueco, conexión por disco de contracción. CONSULTAR
CATALOGO
§ Desmontaje del reductor de eje hueco, conexión por disco de contracción.
§ Montaje del reductor de eje hueco, conexión por llave
§ Desmontaje del reductor de eje hueco, conexión por llave

Tolerancias de Montaje Permitidas


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4.1.1.9 ALINEACIÓN DE ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES

Los acoplamientos flexibles se utilizan en los sistemas motrices de los transportadores para
transmitir torsión desde un elemento rotativo (conductor) a otro similar (conducido). Esto
también evita que se produzcan desalineaciones, sacudidas de carga, vibraciones y presiones de
empuje tanto en el elemento conductor como en él conducido.

Si bien es cierto que la mayoría de los acoplamientos pueden funcionar durante cierto tiempo
cuando existen desalineaciones excesivas, esto tiene como consecuencia que la vida útil del
equipo se vea reducida. Por esta razón, los fabricantes de acoplamientos han establecido
tolerancias de desalineación que deben observarse estrictamente al efectuar la instalación del
equipo en las instalaciones del usuario.

Uno de los requisitos preliminares para lograr una alineación correcta consiste en proveer una
base rígida y nivelada para el asentamiento de los elementos accionadores y accionados. Si tales
elementos se van a montar en una estructura de acero, es necesario utilizar una placa de
asentamiento común para evitar el movimiento entre las partes de acero con soportes
independientes.

Antes de acoplar, el encargado de la instalación deberá estudiar todas las publicaciones del
fabricante en las que se especifican los requisitos para el motor, el reductor de velocidad y los
acoplamientos. El desmontaje del equipo y las comprobaciones de alineación que se efectúen
durante el ensamblaje a la estructura de soporte deberán ser realizadas utilizando indicadores de
cuadrante, niveles para puesta a prueba de la maquinaria, o cualquier otro medio. El material de
calce sólo se debe utilizar para la alineación final.
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Tres tipos de alineación que deben ser comprobados: (1) axial; (2) paralelo; (3) angular.

1.- AXIAL (Figura N° 7)


Los ejes accionadores y los accionados a veces requieren un huelgo axial, debido a la expansión y
a varias otras razones. En la mayoría de los acoplamientos, se puede controlar el huelgo axial
mediante el uso de un juego de limitadores; sin embargo, se deberán consultar las
recomendaciones del fabricante para el uso de estos limitadores.

2.- PARALELO (Figura N° 8)


Su definición consiste en el movimiento de las partes de acoplamiento con potencia de entrada y
de salida de manera que pueda obtenerse una posición paralela entre las caras de cada parte, pero
haciendo posible que los ejes ocupen líneas centrales diferentes.

Tanto el equipo conductor como el conducido deben ser alineados de tal forma que se pueda
colocar un ángulo recto en ambas bridas de acoplamiento a intervalos de 90ª y que permanezcan
en posición paralela con relación a los ejes del equipo. Se deben apretar cuidadosamente los
tornillos y pernos para obtener la torsión adecuada.

3.- ANGULAR (Figura Nº 9)


Su definición consiste en el movimiento de las partes de acoplamiento con potencias de entrada y
de salida, de manera que permitan el balanceo y/o el deslizamiento del elemento utilizado para
acoplar ambas partes.

Una vez que las partes de acoplamiento han sido montadas en los ejes conductor y conducido,
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ambas unidades deberán ser colocadas de tal forma que la distancia entre las caras de
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acoplamiento sea igual a la separación de acoplamiento “normal”.


Se puede proceder entonces a alinear las partes de acoplamiento colocando un bloque espaciador
que tenga una dimensión igual a la distancia requerida entre ambas caras.

El bloque espaciador deberá servir para comprobar la distancia a intervalos de 90º como mínimo.
Una vez que esto se haya realizado, se deberá medir la distancia utilizando un calibrador.

Figura Nº 7 Figura Nº 8 Figura Nº 9


Axial Paralelo Angular

Una vez que los acoplamientos han sido alineados (en frío) y se ha puesto en funcionamiento el
motor con el fin de obtener la temperatura operación normal, se deberá apagar el equipo para
volver a comprobar la alineación siguiendo el procedimiento que se indica a continuación:

Separar todas las partes acopladas para volver a comprobar la alineación “en caliente”. Los
valores obtenidos no deberán exceder el 75% de las tolerancias máximas establecidas por el
fabricante. Si los valores obtenidos sobrepasan tales límites, se deberá repetir el procedimiento
hasta que se obtengan “en caliente” los valores necesarios.
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4.1.1.10 ALINEACION DE LA CINTA

GENERAL
Por lo general, es posible reducir a un mínimo los desvíos de la cinta sí:

• El transportador ha sido instalado en línea recta y nivelado conforme a las tolerancias


indicadas en este documento.
• Todas las poleas y polines están en la posición angular correcta respecto a la línea central
del transportador.
• Se han efectuado correctamente los empalmes de la cinta y ya se ha comprobado su
posición angular.
• La cinta del transportador no tiene defectos.
• Todos los rodillos giran libremente.

Sin embargo, se ha de tener en cuenta que pocos casos reúnen todas estas condiciones;
normalmente es necesario corregir desvíos en la trayectoria de la cinta.

NOTA: La orientación de los desvíos debe ser supervisada por una sola persona.

4.1.1.11 PROBLEMA DE ALINEACIÓN DE LA CINTA

Una vez que la cinta ha sido unida, debe ser adecuadamente alineada. Una cinta mal alineada
puede rozar contra la estructura del transportador provocando desgaste tanto en sus componentes
como a la misma cinta. Además, puede producirse derrame de material. Una cinta que presente
dificultades de alineación, sufre desplazamientos laterales excesivos. Este movimiento lateral
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puede ser pasajero y en todas las cintas se produce bajo ciertas condiciones. Sin embargo, se
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considera un problema de alineación cuando la cinta hace contacto con la estructura y/o se
produce derrame de material. En tal caso, sin importar cuan pequeño sea el movimiento lateral de
la cinta, es preciso poner en práctica el principio básico de la alineación.
PRINCIPIO DEL MANUBRIO

Alinear una cinta es el simple proceso de ajustar los polines, poleas y las condiciones de carga
para corregir cualquier tendencia de la cinta a correr descentrada.
Alinear una cinta con un polín, es como usar un manubrio para manejar una bicicleta. Cuando se
mueve un polín como si fuera el manubrio, la cinta se moverá en la misma dirección que lo haría
la bicicleta (Figura Nº 10).

Como norma general, la cinta tratara de desplazarse hacia el lado del rodillo que toca primero.

Figura N° 10

El principio del manubrio requiere que la cinta haga buen contacto con los tres rodillos de un
polín de carga, por lo tanto, antes de alinear la cinta asegúrese que este haciendo contacto en los
tres puntos cuando la correa este vacía (Figura N° 11).
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Figura N° 11
PREPARACIÓN PARA LA ALINEACIÓN

Nivelar y alinear la estructura, polines y principalmente las poleas, de acuerdo a las instrucciones
aquí dadas. Para mayor facilidad del alineamiento se recomienda apretar suavemente los pernos y
darles el torque final una vez que se encuentre en funcionamiento la correa.

Revise los tensores. Los tensores verticales o gravitacionales deben tener sus carros en buenas
condiciones de deslizamiento. Un tensor que funciona mal puede provocar que la cinta se salga
de la polea tensora causando daños a la estructura y a la cinta.
Disponga personas cerca de las poleas de cabeza y de cola que adviertan de cualquier
emergencia. La salida de la cinta en cualquier de los terminales puede causar daños irreversibles.

TECNICAS A RECORDAR

En la secuencia de alineación hay varias técnicas probadas para tener en cuenta:


- Siempre alinee la cinta en su condición vacía.
- Muévase de polín en polín en el sentido de avance de la cinta.
- Ajuste la posición de solo un polín cada vez. El ajuste de varios polines subsecuentes
puede producir un resultado excesivo.
- Haga ajustes pequeños más bien que extremos.
- Espere por lo menos dos o tres revoluciones de la cinta antes de hacer otros ajustes. Los
efectos de los ajustes no son siempre inmediatos.
- El movimiento del polín generalmente tiene mayor efecto en una distancia entre 4,5 y 7,5
metros más allá del mismo polín.
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- No intente centrar la cinta moviendo las poleas, a menos que todos los otros recursos de
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alineación hayan resultado insuficientes. Los ejes de las poleas deben mantenerse
perpendiculares al sentido del movimiento.
PROCEDIMIENTOS DE ALINEACIÓN

Comience con la cinta vacía. Hágala correr intermitentemente al principio por si aparecen
problemas en las zonas de las poleas. Si le parece que funciona razonablemente bien, déjela
funcionando.

Es mejor comenzar la secuencia de alineación a la salida de la polea de cabeza (o de carga).


Comience centrando por la parte del retorno. Muévase de polín en polín en el sentido del
movimiento de la cinta.

Continúe alineando la parte del retorno desde la cabeza hacia la cola. La cinta debe ser dirigida
para que pase centrada bajo el punto de carga en todas las condiciones de operación. Esto es
particularmente importante.

Si se carga la cinta en forma descentrada, será imposible alinear correctamente.

Complete la secuencia de alineación en la parte superior de la cinta. Muévase desde la cola hacia
la polea de cabeza en el sentido de movimiento de la cinta. Cuando la cinta este
satisfactoriamente alineada, póngale carga.

NOTA: Antes que la cinta sea puesta en plena producción, todos los ajustes de alineación deben
quedar finalizados.
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ACCESORIOS MECÁNICOS DE ALINEACIÓN

Existen en el mercado varios accesorios mecánicos que pueden resultar de ayuda práctica para los
problemas de alineación.
Los accesorios de alineación no son siempre necesarios, pero constituyen un seguro contra los
problemas de alineación que pueden resultar con severos daños para la cinta antes que Ud. los
descubra. Es importante destacar que cuando cualquiera de estos accesorios de ayuda trabaja
continuamente, Ud. tiene un problema básico de alineación que debe ser corregido a la brevedad
posible.

Figura 12

Los polines autocentrantes se encuentran disponibles para la zona de carga y también para el
retorno. Hay varios tipos, pero operan bajo el mismo principio: si la cinta se mueve hacia un lado,
el mecanismo del polín ejerce una fuerza que suavemente hace retornar a la cinta hacia su centro,
acción positiva (Figura N° 12).
Los polines autoalineantes trabajan en mejores condiciones en una cinta seca. Cuando se trabaja
en condiciones de mucha humedad, use los polines de acción positiva, que tiene rodillos
verticales en los extremos del polín (Figura N° 13).
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El rodillo central de un polín autoalineante debe quedar entre ½” y ¾” más alto que los otros
polines adyacentes. Esto es necesario para asegurar que la cinta se apoye firmemente en el perfil
formado por los rodillos. Varios fabricantes hacen los rodillos con esta característica.

Los polines autoalineantes no están hechos para alterar el movimiento de la correa en forma
continua. La actividad continua de estos polines les reducirá drásticamente su vida. En tales
circunstancias, debe corregirse la fuente del problema en forma más permanente.

Los polines autoalineantes se usan especialmente cerca de las poleas de cola y cabeza, porqué
éstas son las áreas donde la cinta debe correr siempre centrada.

Colocar uno o dos polines autoalineantes a una distancia de 4,5 a 9 metros más allá de cada
polea, ayudara a guiar la cinta apropiadamente. En transportadores largos se usa corrientemente
una distancia entre polines centradores de retorno de 60 m. y entre polines de carga de 120
metros.
La mejor ubicación depende de las condiciones de cada caso. Como regla, no es recomendable
colocar polines autoalineantes en zonas cóncavas o convexas
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4.1.2 PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN

4.1.2.1 PUESTA EN MARCHA SIN CARGA

Antes de poner en funcionamiento el transportador, lea todas las instrucciones de este Manual.
Asegure que los cables y componentes eléctricos se encuentren en perfecto estado. Debe ser
verificado el funcionamiento correcto de todos los sensores de seguridad, tales como:
paradas de emergencia, sensores de desalineamiento, sensor de velocidad cero, sensores de
atollo y otros que existan en la correa transportadora. Solo después de tal verificación se
puede pasar a las etapas siguientes de proceso de puesta en marcha. Observe posibles
anomalías que involucren peligro a los operarios del transportador.

Para un completo chequeo llene las listas de Pre-Operación (capítulo N° 5)

Comprobado lo anterior, haga funcionar y detenga inmediatamente el motor observando que el


sentido de giro sea el indicado. Invierta 2 fases en la alimentación si el sentido no es correcto. El
sentido de giro del motor debe hacerse con el motor desacoplado del reductor, para
prevenir daños en el backstop.

Alinear la cinta según indicaciones dadas en Capítulo 4.1.1.10 sin colocar carga. La mayoría de
los problemas de alineación, con la excepción de una carga descentrada, se podrán detectar
durante el período de puesta en marcha sin carga.

Después de comprobar que todos los elementos han sido alineados correctamente, se deberá
desplazar lentamente la cinta, pulgada tras pulgada, para determinar en que puntos resulta
necesario efectuar el tipo de correcciones descritos anteriormente, dando prioridad a los puntos
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en los cuales la cinta es susceptible de ser dañada. Una vez que la cinta esté libre de estos puntos
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de peligro, se podrá seguir una serie de pasos para corregir la alineación.


Si se han tomado todas las medidas de corrección necesarias, y una sección determinada de la
cinta sigue desviándose hacia uno de los lados a lo largo de toda la trayectoria del transportador,
es posible que la cinta esté combada en el punto o que se haya realizado un empalme con un
ángulo incorrecto. La única medida correctiva para un empalme efectuado con un ángulo
incorrecto es volver a efectuarlo. Por otro lado, es posible que la combadura desaparezca por sí
misma después de un período adecuado de funcionamiento con carga.

Una vez realizadas los controles anteriores, arranque la correa en vacío y déjela correr por una o
dos horas, observando su funcionamiento. Efectúe mediciones como los amperes consumidos por
el motor con correa funcionando y en el arranque, y haga pruebas accionando los sistema de
seguridad del equipo. Observe el trabajo de los tensores gravitacionales durante el arranque.

4.1.2.2 PUESTA EN MARCHA CON CARGA

Se podrá determinar que una cinta está alineada correctamente si al cabo de un período de 8 horas
de operación continua con carga plena, los bordes de la cinta no sobresalen del ancho de la cara
de la polea. También cabe señalar que si se utilizan poleas con caras cuyo ancho es superior al
normal, se debe emplear otro criterio para determinar que la cinta se desplaza dentro del margen
normal para los rodillos de carga, o de retorno.

NOTA: Las observaciones indicadas anteriormente no se aplican a los rodillos de retorno


con disco, ya que las caras de los rodillos estándares suministrados por el fabricante normalmente
tienen un ancho equivalente al ancho de la cinta. En este caso, la cinta deberá colocarse de forma
que su movimiento guarde un margen de 1-1/2” con relación a la línea central del transportador.
Los soportes de los rodillos no deberán restringir dicho movimiento.
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Para obtener la alineación indicada anteriormente con el transportador bajo carga, será necesario
comprobar que la carga sea suministrada en forma centrada y que todos los limpiadores de la
cinta, raspadores y arados de cola, además de los sellos de hule de las guías de carga, ejerzan una
presión uniforme en la cinta. Ajustes menores se pueden efectuar sobre la marcha a estos
componentes para obtener una mejor alineación.

Para corregir los problemas de alineación de la cinta, también se deben examinar los rodillos
autoalineables de carga y de retorno, antes de rechazar la cinta o de corregir un empalme.
Después de poner en marcha la cinta, un electricista deberá registrar el voltaje, el amperaje o la
potencia. Esta información servirá para efectuar comparaciones futuras y determinar con mayor
rapidez los problemas que se presenten. Si en futuras ocasiones se registran valores superiores,
esto puede indicar un arrastre excesivo debido a una desalineación de la cinta o a la paralización
de rodillos.

4.1.2.3 AJUSTE DE LAS GUARDERAS

Las guarderas de carga son un elemento importante de todo transportador bien diseñado. Su
función principal consiste en evitar el derrame de material sobre los
bordes de la cinta, sin embargo, cuando se utilizan en los puntos de aplicación de carga, centran
el material en la cinta y retienen polvo.
Se recomienda que las placas laterales de acero sean diseñadas de forma que puedan ajustarse
verticalmente a una distancia de 1” a 1-½” por encima de la cinta del transportador. No deben
hacer contacto con la cinta, pero deben quedar situadas con suficiente proximidad para proteger
el sello de la goma de la guía de carga contra una presión excesiva y contra el desgaste del
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material. Una distancia vertical de 1” normalmente se considera adecuada.


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Si el sello de goma de la guardera de carga ha sido ajustado correctamente, deberá mantener un


ligero contacto con la cinta del transportador, lo cual permite reducir la fricción a un mínimo al
mismo tiempo que logra retener todo el material en su debida posición. La aplicación de presión
con la mano debe ser suficiente para flexionar la goma. Sin embargo, una presión excesiva puede
quemar las estrías del revestimiento de goma de la cinta y, por consiguiente, debe evitarse.

Es normal que se produzca una pequeña separación entre la goma de la guardera y la cinta
cuando se aplica una carga. No es posible eliminar totalmente esta separación, y un ajuste
excesivo acelerará el deterioro.

4.1.2.4 CUIDADOS Y SUGERENCIAS PARA LA OPERACIÓN


A continuación presentamos algunas recomendaciones generales para tener en cuenta durante la
puesta en marcha y la operación de una cinta transportadora.
• NIVELACIÓN DEL TRANSPORTADOR
Se debe inspeccionar periódicamente el transportador para asegurarse de que esté nivelado. Esta
medida se vuelve evidente cuando se detecta una desalineación en el transportador sin haberse
producido cambios respecto a la carga.
• CARGA DE MATERIAL
El sector mas perjudicado de la cinta es la zona de carga, para mayor conservación es preciso
instalar polines o camas de impacto para aminorar el choque y reducir la abrasión.
• LIMPIADORES Y GUARDERAS
Cuando las cinta esta en marcha, las guarderas y limpiadores no deben provocar desgastes en la
cinta. La dureza de las gomas debe ser inferior a la cinta.
• CUIDADOS DE LA CINTA EN MARCHA
Es aconsejable inspeccionar periódicamente la cara interna de la cinta, para asegurarse que no
exista:
- Excesivos desplazamientos de la cinta sobre las poleas.
- Presencia de aceite, grasa, o elementos químicos
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- Presencia de material entre los polines y el recubrimiento inferior de la


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cinta.
• LIMPIEZA DE LA CINTA
En el tramo, de retorno, conviene tener limpiadores de ésta, porque hay materiales que se
adhieren a la cinta, a los rodillos de polines y también a las poleas.
Es necesario regular los limpiadores de cinta periódicamente para evitar el contacto del metal con
la cinta.
• ALINEACIÓN DE LA CINTA
No se debe alinear excesivamente la cinta. Una alineación excesiva puede aumentar el desgaste
del revestimiento de los rodillos, de la cubierta de la cinta, y requerir un mayor consumo de
energía eléctrica.
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4.1.3 MANTENCIÓN Y SUGERENCIAS

4.1.3.1 GENERAL
Para hacer una mantención preventiva y correctiva de los componentes del transportador se
adjunta información en la cual se indican los cuidados típicos de lubricación y cada cuantas horas
se debe hacer, dependiendo del servicio del equipo a inspeccionar.
Además se adjuntan algunas recomendaciones para corregir problemas habitualmente que
ocurren en el funcionamiento de una correa transportadora.
Los componentes rodantes como poleas, reductores. fueron calculados para un uso de 60.000
horas en condiciones normales de operación.
Para reductores y motores consultar catalogo de mantención que esta incluido en el capítulo de
componentes comerciales.

4.1.3.2 DESPLAZAMIENTO DE LA CINTA

CAUSAS SOLUCIÓN

A.- El material se dispone en q Modificar las condiciones de carga del material y los
mayor cantidad en un flanco de la planos inclinados, de modo que el material sea
cinta. conducido regularmente sobre la parte central de la
cinta.

q Modificar levemente (no más de 2°) la inclinación de


los polines de carga en el sentido de la marcha de la
cinta.
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q Aumentar el numero de polines autocentrantes y/o


revisar el funcionamiento de los existentes

B.-Uno o más polines q Si el giro favorece el desplazamiento de la cinta,


inmediatamente precedentes a la reinstalar estos polines corrigiendo la
zona de irregularidad, no están perpendicularidad.
perpendiculares al sentido de la
marcha de la cinta.

C.- Cinta demasiado rígida q Reemplazar la cinta.


transversalmente.

D.- Rodillos desalineados q Determinar las desalineaciones y corregirlas.

E.- Rodillos girando con q Sustituir los rodillos defectuosos.


dificultad por defectuosos.

F.- Aglomeraciones de material q Limpiar los rodillos


en los rodillos de carga.
q Revisar el funcionamiento de los raspadores de arado
del lado interior de la cinta.

4.1.3.3 DESPLAZAMIENTO DE LA CINTA EN UN PUNTO

CAUSAS SOLUCIÓN

A.-Empalme.defectuoso q Rehacer el empalme

B.- Cinta curvada q En caso de cinta nueva, el inconveniente debe


longitudinalmente. desaparecer después de breve tiempo de trabajar con
carga.
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q Emplear uno o dos rodillos autocentrantes,


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especialmente en el retorno.

q Evitar un defectuoso almacenamiento de la cinta


4.1.3.4 LA CINTA TIENDE A SALIRSE DE LAS POLEAS

CAUSAS SOLUCIÓN

A.-Poleas extremas no alineadas. q Corregir alineación.

B.- Polines de carga próximos a q Corregir alineación.


las poleas desalineados.

C.- Carga descentrada. q Ver ítem A de 4.1.3.2.

4.1.3.5 LA CINTA TIENDE A SALTAR SOBRE LOS RODILLOS

CAUSAS SOLUCIÓN

A.-Cinta demasiado rígida q Ver ítem C de 4.1.3.2.


transversalmente.

B.- Combinaciones de 4..1.3.2 y q Principalmente, asegurar una carga centrada sobre la


4.1.3.3. cinta. Después identificar otras causas y aplicar
recomendaciones mencionadas antes.
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4.1.3.6 DESGASTE EXCESIVO DE LA CUBIERTA INFERIOR DE LA CINTA

CAUSAS SOLUCIÓN

A.- Los polines de sustentación q Reemplazar.


giran con dificultad.

B.-Deslizamiento sobre poleas. q Aumentar la carga o la tensión del tensor

q Disminuir, si es posible, la velocidad de la polea


motriz.

q Aumentar el arco de contacto con la polea, empleando


una polea desviadora.

q Aumentar la adherencia de la cinta sobre la polea


motriz, revistiéndola con goma.

C.- Escapes laterales de material q Mejorar las condiciones de carga, empleando guías
en el punto de carga. Este laterales, planos inclinados o placas centradoras.
material se incrusta en los
q Si la carga es demasiada, aumentar la velocidad o
rodillos, puede provocar deterioro
disminuir la carga.
de la cinta o bien su trabamiento.

D.- Excesiva inclinación de los q Modificar la inclinación. (Inclinación máxima 2°)


rodillos laterales.
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4.1.4 MANUAL DE SEGURIDAD EN PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

4.1.4.1 INTRODUCCIÓN

El objetivo de este manual es entregar las disposiciones generales de seguridad en correas


transportadoras, para que todas las personas que realizan trabajos de operación, mantención,
reparación o limpieza en estos sistemas, las cumplan a modo de prevenir hechos imprevistos que
pudiesen ocurrir y dañar o perjudicar a personas, material y/o equipos.

Los sistemas de correas transportadoras están considerados como “equipos críticos” y peligrosos
para el usuario debido a su alto riesgo, tales como aprisionamiento, atrapamiento, etc., debido a la
gran cantidad de mecanismos en movimiento que integran estos sistemas.

Evitar que las correas transportadoras se conviertan en agentes de accidentes, dependerá


fundamentalmente del cumplimiento estricto de las normas y disposiciones generales que
contiene este manual y del cabal criterio que aplique el área de mantención en la programación de
los trabajos.

4.1.4.2 SISTEMAS DE CORREAS TRANSPORTADORAS

El sistema de correas transportadoras esta constituido principalmente por una correa sinfin,
accionada por medio de una polea motriz y de cola. Sus cubiertas de carga y retorno, se apoyan
en estaciones de polines las que a su vez están formados por diferentes tipos de rodillos,
dependiendo de su ubicación y/o utilización.
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Los principales componentes de un sistema de correa transportadora, relacionadas con los riesgos
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de accidentes, son:
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1) CORREA TRANSPORTADORA
Su estructura esta compuesta por telas o cables de acero con un revestimiento de caucho
vulcanizado formando la cubierta inferior y superior.

2) INFRAESTUCTURA DEL SISTEMA DE TRANSPORTADOR DE CORREA


El tramo superior generalmente esta conformado de polines (cada uno compuesto de 3
rodillos); uno horizontal al medio, y 2 laterales en forma de V dan origen a una sección
acanalada.

3) POLEAS
Elemento que permite configurar geométricamente un transportador de cinta. Caso especial
lo representa la polea motriz; la cual por ubicación y forma, se transforma, además, en el
elemento de transmisión de potencia y movimiento en un transportador de cinta.

4) SISTEMA MOTRIZ
Compuesto principalmente por un reductor de velocidad, motor eléctrico, transmisiones ya
sean de poleas y correas, cadenas o acoplamientos directos.

4.1.4.3 RIESGOS DE ACCIDENTES

Todos los transportadores de correas representan un alto riesgos de accidentes debido a la gran
cantidad de mecanismos giratorios y convergentes o partes en movimiento.

Los principales riesgos que presentan los transportadores de correa se generan por la
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combinación de polea-cinta, polines-cinta, polines-soporte, o por la estructura del sistema


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motriz (reductores, motores, ejes, etc.).

Los accidentes se producen en general por el contacto de la ropa o parte del cuerpo con alguno de
los mecanismos giratorios o convergentes a los puntos de riesgo.
LOS ACCIDENTES SE PUEDEN PRODUCIR POR:
El cuerpo o un miembro de una persona es atrapado entre ejes, poleas y cinta.
El cuerpo, miembro o ropa de una persona es atrapado entre la estructura del sistema (eje,
descanso, pilar, polea).
El cuerpo, miembro o ropa de una persona es atrapado entre los polines y la cinta.
El cuerpo, miembro o ropa es atrapado entre los polines y su estructura soportante.
Existen otros riesgos que son los bordes de las cintas que se deterioran quedan trozos de goma
sueltos y a veces los trabajadores pretenden desprender esos trozos con el transportador de cinta
en movimiento exponiéndose así a ser atrapado.
Un riesgo permanente es realizar labores de mantenimiento, modificación o mediciones con las
transportadoras en movimiento.

4.1.4.4 PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

Los riesgos de accidentes en los transportadores de cinta y sus mecanismos giratorios se reducen
y controlan mediante sistemas de protección, defensas adecuadas, normas, disposiciones o
estándares de seguridad, los cuales deben ser aplicados en todo momento por el o los trabajadores
que deban realizar cualquier labor en áreas cercanas a los transportadores. Cabe hacer notar que
aún cuando existen protecciones y defensas efectivas en las áreas de los transportadores de alto
riesgo, es necesario tomar las precauciones; ya que, debido a la operatividad de los
transportadores, no es posible eliminar todos los riesgos que presentan los mecanismos giratorios
y convergentes.
De acuerdo a lo anterior, todas aquellas personas que deben realizar trabajos en o cerca de los
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transportadores de cinta, deberán conocer y cumplir con las Disposiciones Generales Sobre
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Seguridad en Transportadores de Cinta, contenidas en este manual.


Además, todas los trabajadores deben saber que las barandas de protección o de seguridad, que
tiene como propósito servir de “barrera” entre trabajador y equipo, para impedir así el acceso a
las zonas de peligro, evitando así el contacto con los mecanismos giratorios. Por tanto, estos
dispositivos de seguridad no deben ser violados o neutralizados.

Todas las protecciones (carcazas, barandas y barreras en general) que existen en el sistema de
transportadores, no tienen por objeto defender o proteger el equipo, sino a los trabajadores; o sea,
a usted mismo. No se ubique bajo, cerca o sobre los transportadores que estén en movimiento.

En caso de reparaciones o mantención del sistema transportador, las protecciones retiradas


deberán reponerse, y el trabajo se considera terminado cuando hayan colocado estas defensas.

4.1.4.5 PARADAS DE EMERGENCIA

Uno de los dispositivos vitales de seguridad en los transportadores de correa, son las piolas de
parada de emergencia, cuya finalidad es accionar los interruptores eléctricos y detener el
transportador para poder salvarle la vida a cualquier persona que este atrapada.

Todos los trabajadores deberán contribuir a mantener en sus lugares y en buenas condiciones de
funcionamiento las piolas de seguridad para poder detener la correa en caso de emergencia.
¡ Las piolas de parada de emergencia son dispositivos de seguridad, en caso que una
persona sea atrapada por el transportador. No las destruya ni retire!.
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4.1.4.6 DISPOSICIONES GENERALES SOBRE SEGURIDAD

1º.- La correa transportadora deberá detenerse y bloquear el sistema eléctrico, colocando tarjetas
u otros dispositivos indicadores de peligro por cada operación a realizar en ella o en su cercanía.
Como por ejemplo, aseo, lubricación, mantenimiento, reparación, etc.
Pueden hacerse revisiones oculares y auditivas, estando la correa en movimiento porque esto
permite detectar fallas en los rodillos o en otros elementos del transportador.
El supervisor o un subordinado debidamente autorizado solicitará personalmente a los
electricistas desenergizar el equipo eléctrico.

2º.- Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos eléctricos y mecánicos del
sistema de transportadores de cinta, deben estar debidamente identificados en idioma español.

3º.- Los acoplamientos, ejes, poleas u otros elementos de los sistemas motrices en general,
deben protegerse cuando estén a menos de 2,4 metros del piso.

4º.- Los elementos de parada de emergencia: piolas, botoneras o interruptores, deben mantenerse
en sus lugares y en buenas condiciones de operación. Los interruptores o botoneras deben instalar
cada 13,6 metros y en lugares visibles. Cada correa debe tener, por ambos lados, piolas de
accionamiento de los interruptores de emergencia (las piolas deben ser instaladas en la estructura
de los polines).

5º.- Los pasillos, vías de acceso, escaleras, barandas, deben tener sus pasamanos en buenas
condiciones y mantenerse despejados de material y con buena iluminación.
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6º.- Todo el personal que trabaja en transportadores de correas o sus instalaciones, debe conocer
perfectamente donde y como detenerlas en caso de emergencia.
7º.- El personal que trabaja en reparaciones, revisiones, aseo o lubricación de los
transportadores de cinta, debe usar sus elementos de protección personal en todo momento
(casco, lentes de seguridad, guantes, zapatos de seguridad y otros que dependerán del trabajo a
efectuar).

8º.- Los tensores de tornillo manual; deberán estar protegidos por las protecciones dispuestas
para los cabezales de cola de un transportador de cinta.

9º.- Los sistemas de partida de los transportadores deben ubicarse de preferencia donde el
operador tenga visión de ellos, y debe disponerse de un sistema de alarma que sirva de
advertencia para las personas que estén en el área, antes de poner en movimiento la correa.

10º.- Se deben mantener limpio, y en buenas condiciones los pasillos, polines, raspadores,
contrapesos, poleas, plataforma, pisos antideslizantes en pendiente, etc.

11º.- Las jefaturas, supervisores, jefes de seguridad, deben saber siempre la ubicación del
personal que trabaja en los sectores de los sistemas de transportadores de cinta.

12º.- Las normas contenidas en este reglamento deberán ser cumplidas en su totalidad por los
trabajadores de empresas o personas que prestan servicios.
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5.0

PLANOS
LISTADO DE PLANOS CORREA TRANSPORTADORA

DESCRIPCION Nº PLANO REV.

1 General Arrangement - Plan 25022-GA-00-D-01 3


2 General Arrangement - Sheet 1 of 2 25022-GA-00-D-02 3
3 General Arrangement - Sheet 2 of 2 25022-GA-00-D-03 3
4 General Arrangement - Floor Plan 25022-GA-00-D-04 2
5 Winch 210-WI-001/002/003 25022-GA-00-D-05 0
6 Erection Plan Apron Feeder / Dribble Chute 25022-GA-00-M-03 1
7 Diagram Foundation Loads 1 of 3 25022-CI-00-D-01 4
8 Diagram Foundation Loads 2 of 3 25022-CI-00-D-02 3
9 Diagram Foundation Loads 25022-CI-00-D-03 1
10 Crusher Discharge Conveyors - Section 25022-ME-02-D-01 4
11 Crusher Discharge Conveyors - Plan 25022-ME-02-D-02 3
12 Crusher Discharge Conveyors – Erection Plan 25022-ME-02-M-01 4
13 Crusher Discharge Conveyors – Erection Section 25022-ME-02-M-02 3
14 Dribble Chute Elevation 25022-ME-03-D-01 6
15 Dribble Chute Section 25022-ME-03-D-02 6
16 Sizer Structural Design – Plan 210-CH-001/002 25022-ES-03-D-01 1
17 Detail, Elevation and Sections 25022-ES-03-D-02 1
18 Diseño Chute Alimen., Sizer 210-CH-003/004 25022-ME-04-D-01 5
19 Crusher Discharge – Conveyor 210-CH-005/006 25022-ME-05-D-01 7
20 Crusher Discharge Chute Guide 210-GG-001/002 25022-ME-05-D-02 1
21 Plan. Elevation and Sections 25022-ES-05-D-01 1
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5.1
CATALOGOS
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DESCANSOS
Soportes de pie de dos piezas, Serie SAF con rodamientos de rodillos a rótula sobre manguitos de fijación
Eje Rodamiento Soporte Masa Designaciones para conjuntos de soportes con
Designación Capacidad Dimensiones principales para el conjunto con obturaciones laberínticas obturaciones PosiTrac Plus obturacio
da e carga, dinámi A2 L H H1 obturaciones laberíntica
mm - kN mm kg -
74,612 22217 EK 285 127 330,2 182 95,25 16 FSAF 22517 FSAF 22517 TLC FSAF 22
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Soportes de pie de dos piezas, Serie SAF con rodamientos de rodillos a rótula sobre manguitos de fijación
Eje Rodamiento Soporte Masa Designaciones para conjuntos de soportes con
Designación Capacidad Dimensiones principales para el conjunto con obturaciones laberínticas obturaciones PosiTrac Plus obturacio
da e carga, dinámi A2 L H H1 obturaciones laberíntica
mm - kN mm kg -
112,713 22226 EK 735 203,2 466,7 295,4 152,4 72,5 SAF 22526 SAF 22526 TLC SAF 225
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POLINES
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TENSOR DE TORNILLO
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CINTA
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RASPADOR PRIMARIO
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MARTIN
®
®

XHD QC #1
Belt Cleaner and Tensioner

OPERATOR’S MANUAL
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.

The following symbols may be used in this manual:

! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.

! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.

! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.

IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.

NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of contents

Table of contents
Section Page
List of figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Before installing belt cleaner and tensioner. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installing belt cleaner and tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Locating and cutting mounting holes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing mounting plates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Installing mainframe and blade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Installing tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Tensioning belt cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
After installing belt cleaner and tensioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Weekly maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Part numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
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Martin Engineering M3504-11/03 i MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
List of figures
List of figures/tables

Figure Title Page


®
1 XHD QC #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXXX . . . . . . . . . . . 26
2 XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXX12X . . . . . . . . . 27
3 XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4 Dual XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392-2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5 Conveyor Products Warning Label, P/N 23395 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6 Pinch Point Warning Label, P/N 30528 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
7 Tensioning Chart. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
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Martin Engineering M3504-11/03 ii MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Introduction

Introduction
General
XHD QC® #1 Belt Cleaner Specifications
Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed
Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
(-40 to 71)

Safety ! DANGER
Do not touch or go near the conveyor belt or conveyor
accessories when the belt is running. Your body or clothing
can get caught and you can be pulled into the conveyor,
resulting in severe injury or death.

! WARNING
Before installing, servicing, or adjusting the belt cleaner, turn
off and lock out/tag out all energy sources to the conveyor and
conveyor accessories according to ANSI standards. Failure to
do so could result in serious injury or death.

If this equipment will be installed in an enclosed area, test the


gas level or dust content before using a cutting torch or
welding. Using a torch or welding in an area with gas or dust
may cause an explosion resulting in serious injury or death.

Before using a cutting torch or welding the chute wall, cover


the conveyor belt with a fire retardant cover. Failure to do so
can allow the belt to catch fire.
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Martin Engineering M3504-11/03 1 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
WARNING
Introduction
!
Mainframe with blade can be heavy and may require two
people to lift (see weight chart). Attempting to lift the belt
cleaner without assistance could result in injury.
Part Number lb (kg)
35899-36XXXX 107 (48)
35899-42XXXX 122 (55)
35899-48XXXX 137 (62)
35899-54XXXX 152 (69)
35899-60XXXX 167 (76)
35899-66XXXX 182 (83)
35899-72XXXX 197 (89)

Remove all tools from the installation area and conveyor belt
before turning on the conveyor. Failure to do so can cause
serious injury to personnel or damage to the belt and
conveyor.

! CAUTION
Center the belt cleaner blades to clean an area narrower than
the conveyor belt width. This allows for side-to-side
movement of the belt and prevents damage to the belt edge.
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Martin Engineering M3504-11/03 2 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Before Installation
Before Installing Belt Cleaner and Tensioner
1. Inspect shipping containers for damage. Report damage to delivery
service immediately and fill out delivery service’s claim form. Keep any
damaged goods subject to examination.
2. Remove XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner from shipping
containers. Equipment in containers should include the following:
• XHD QC® #1 Belt Cleaner mainframe and blade.
• XHD Spring Tensioner Assembly.
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.

NOTE
The box holding your XHD Spring Tensioner Assembly
contains an extra tensioning gauge for use with secondary
cleaners. This gauge can be discarded.
3. If anything is missing or damaged, contact Martin Engineering or a
representative.

IMPORTANT
Read and understand the safety information in the previous
section.

NOTE
The chute wall that the tensioner will be located on is referred
to as the “operator side.” The opposite chute wall is referred
to as the “far side.”
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Martin Engineering M3504-11/03 3 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installing XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation

Locating and 1
cutting mounting
holes

2
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Martin Engineering M3504-11/03 4 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
2 (cont)

Installation
3

Pulley Diameter* Dimension X


in. (mm) in. (mm)
16 (400) 5.75 (146)
20 (500) 5.50 (140)
X
24 (600) 5.25 (133) C
L
28 (700) 5.00 (127)
14 (355)
30 - 120 (750 - 3000) 4.75 (120) min.
*Includes lagging & belt.

Operator side
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Martin Engineering M3504-11/03 5 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
3 (cont)

Pulley radius + X

C
L

C
L

14
(355)
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Martin Engineering M3504-11/03 6 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
4
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Martin Engineering M3504-11/03 7 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
5
Installation

6 Repeat steps 3, 4, and 5 on far side of chute.


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Martin Engineering M3504-11/03 8 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Installing 1
mounting plates
Operator side

Inside chute

2
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3 For dual tensioners, repeat step 6 on far side as shown. For single
tensioner, install far side mount plate.

Martin Engineering M3504-11/03 9 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
1
Installation
Installing
mainframe and
blade
Min. length = inside chute width + 6 in. each side

IMPORTANT
If mainframe is too long
to fit inside chute for
installation, cut one or
both ends of mainframe.
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Martin Engineering M3504-11/03 10 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
2

Installation
Far side

Operator side
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Martin Engineering M3504-11/03 11 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
3
Installation
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Martin Engineering M3504-11/03 12 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
4

Installation
Far side and
operator side

A=B

B
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Martin Engineering M3504-11/03 13 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
6
Installation

A=B

B
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Martin Engineering M3504-11/03 14 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Installing 1 Determine the direction to install the lever arm on the tensioner depending
tensioner on the belt direction, as shown below. Then install the lever arm
assembly as required for your application.

Return belt Return belt

Left side operation Right side operation

NOTE
XHD Spring Tensioner
is shipped assembled
for left side operation.
This procedure shows
installation for left
side operation.

3
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Martin Engineering M3504-11/03 15 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
4
Installation
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Martin Engineering M3504-11/03 16 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
5

A=B

B
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Martin Engineering M3504-11/03 17 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
6
Installation
For dual tensioners, repeat steps 1 through 4 on far side. For single
tensioner:

Far side
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Martin Engineering M3504-11/03 18 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
Tensioning belt 1
cleaner

Note:

The XHD Spring Tensioner


does not include the
tensioning gauge shown in the
photographs.

IMPORTANT
Do at the same time.

IMPORTANT
1 4
3 2
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Tighten until all are snug.


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Martin Engineering M3504-11/03 19 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation

3
To tension the belt cleaner, turn the
hex nut on the threaded rod until the
spring is compressed to the length
shown in the chart below: Set screw, then nut

Hex nuts Compressed


Belt Width
# of full Spring
in.(mm)
turns** Length

36 3.75 4.25(108)
(800-1000)

42 5.0 4.00(102)
(1000-1200)

*48 2.5 4.50(114)


(1200-1400)

*54 2.5 4.50(115)


(1400-1600)

*60 3.75 4.25(108)


(1600-1800) 4
*72 3.75 4.25(108)
(1800-2000)

*Per tensioner; dual tensioners required.


**Approximate. For exact tension, use
compressed spring length.
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Martin Engineering M3504-11/03 20 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Installation
5

Lock together.

7 For dual tensioners, repeat steps 1 through 6 on far side.


Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3504-11/03 21 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
After Installation
After Installing Belt Cleaner and Tensioner

2 Turn on conveyor belt for 1 hour, then turn off.

3 Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.

4 Inspect belt cleaner for the following:


• Wear. (A small amount of “break-in” wear may be found. This will
Gold Fields La Cima S.A.

stop once blades wear to conveyor belt contour.)


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• Material buildup. (No material between blades and return side of


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conveyor belt should be found.)

5 If wear, material buildup, or some other problem exists, see


“Troubleshooting.”

Martin Engineering M3504-11/03 22 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Weekly Maintenance

Weekly Maintenance
1 Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.

2 Wipe all labels clean. If labels are not readable, contact Martin
Engineering or a representative for replacements.

3 Before blades are worn to wear line, replace blade. Remove worn blade,
install new blade, and tension cleaner as shown in this manual.
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Martin Engineering M3504-11/03 23 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Troubleshooting
Troubleshooting

If you are experiencing excessive blade wear or insufficient cleaning and


carryback, see below.

Symptom Corrective Action

Excessive blade Tension of cleaner on belt is set too high. Reduce tensioner setting.
wear

More blade wear in Pulley may be crowned. Use segmented or shorter blade.
center than on ends

Insufficient cleaning Tension of cleaner on belt is set too low or too high. Increase or
and carryback. decrease tensioner setting.
Blade is worn. Check blade and replace if necessary. (See “Weekly
maintenance.”)
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Martin Engineering M3504-11/03 24 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Part Numbers
This section provides product names and corresponding part numbers for
XHD QC® #1 Belt Cleaners and related equipment. Please reference part
numbers when ordering parts:

XHD QC® #1 Belt XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899-XXXXXXX. See Figure
Cleaners 1.

XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899-XXXXXXXXX. See


Figure 2.

XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899D-XXXXXXX. See


Figure 3.

XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly: P/N 35899D-XXXXXXXXX. See


Figure 3.

XHD Spring XHD Spring Tensioner Assembly: P/N 35392. See Figure 5.
Tensioners
Dual XHD Spring Tensioner Assembly: P/N 35392-2. See Figure 6.
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Martin Engineering M3504-11/03 25 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers

Item Description Part no. Qty


1 XHD QC® #1 Mainframe Weldment 35898-XX* 1
2 XHD QC® #1 Blade (segmented) 35897-XXXXXX* 1
3 3/4 dia. knurled pin 36046 1
4 Pin snap lock 5/8 x 4.00 ZP 36047 1
5 Cable aircraft 1/8 dia. 100107 1.5
6 Cable clip 1/8 23481 2
Fig. 3 or 4 XHD Spring Tensioner 35392-X** 1

Figure 1. XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXXXX*


*First XX indicates belt width in inches. Third X indicates solid (1) or
segmented (0) blade. The next two XX’s indicate blade color/material (see
table below). Last X indicates if a tensioner (T) is included. Example:
Gold Fields La Cima S.A.

35899-481BRT is for a 48-in. wide belt, solid brown blade, with tensioner.
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** X is 2 for assemblies requiring dual tensioners (belt widths 48 to 72 in.


[1400 to 2000 mm]).

Martin Engineering M3504-11/03 26 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed
Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
(-40 to 71)

Item Description Part no. Qty


1 XHD QC® #1 Mainframe Weldment 35898-XX* 1
2 XHD QC® #1 Blade (segmented) 35897-XXXXXX* 1
3 3/4 dia. knurled pin 36046 1
Gold Fields La Cima S.A.

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4 Pin snap lock 5/8 x 4.00 ZP 36047 1


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5 Cable aircraft 1/8 dia. 100107 1.5


6 Cable clip 1/8 23481 2
Fig. 3 or 4 XHD Spring Tensioner 35392-X** 1
Figure 2. XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXXXXXX*

Martin Engineering M3504-11/03 27 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers

4 17 2 3 4
21 5 5
6 1
6
7 7
8
4
16 5 9
8
15

10
20
19 11 22
14
13 12
18

Figure 3. XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392 (sheet 1 of 2)


Item Description Part No. Qty
1 Clamp XHD mainframe 34047 1
2 Bushing shock 32322 2
3 Mount plate weldment 35393 1
4 Screw HHC 1/2 - 13 NC x 1 - 3/4 23478 12
5 Nut hex 1/2 - 13 NC 11771 12
6 Washer flat 1/2 17328 8
7 Washer compression 1/2 11750 8
8 Lockwasher split 1/2 17329 4
9 Nut hex 1 - 5 NC 32311 2
10 Washer flat 1.00 32315 1
11 Spring die 5.00 35127 1
12 Lever arm weldment 35394 1
13 Rod weldment 11.00 (316 SS) 35122-SS 1
14 Cotter hairpin 7/8 - 1 Shaft 35171 1
15 Nut jam 1/2 - 13 NC 16889 1
16 Screw SHS 1/2 - 13 NC x 1 - 1/4 30488 1
17 Bushing nylon 34306 2
Gold Fields La Cima S.A.

18 Pin clevis 35130 1


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19 Plate opposite side mount 32342 1


20 Collar locking 32341 1
21 Screw SHS 1/2 - 13NC x 1 22763-03 2

Martin Engineering M3504-11/03 28 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Item Description Part No. Qty
22 Tensioning gauge 36051 2
Fig. 5 Conveyor Products Warning Label 23395 2
Fig. 6 Pinch Point Warning Label 30528 2
Fig. 7 XHD Spring Tensioner Label (Pre-Cleaner) 36055-P1 1

Figure 3. XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392 (sheet 2 of 2)


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Martin Engineering M3504-11/03 29 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers

2 3 4
17 1 5
6
7
16
4
5 9
8

15

10

19
11
12
14 13
18

Item Description Part no. Qty


1 Clamp XHD mainframe 34047 2
2 Bushing shock 32322 2
3 Mount plate weldment 35393 2
4 Screw HHC 1/2 - 13 NC x 1 - 3/4 23478 16
5 Nut hex 1/2 - 13 NC 11771 16
6 Washer flat 1/2 17328 8
7 Washer compression 1/2 11750 8
8 Lockwasher split 1/2 17329 8
9 Nut hex 1 - 5 NC 32311 4
10 Washer flat 1.00 32315 2
11 Spring die 5.00 35127 2
12 Lever arm weldment 35394 2
13 Rod weldment 11.00 (316 SS) 35122-SS 2
14 Cotter hairpin 7/8 - 1 shaft 35171 2
15 Nut jam 1/2 - 13NC 16889 2
16 Screw SHS 1/2 - 13NC x 1 - 1/4 30488 2
17 Bushing nylon 34306 2
18 Pin clevis 35130 2
Gold Fields La Cima S.A.

19 Tensioning gauge 36051 2


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Fig. 5 Conveyor products warning label 23395 2


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Fig. 6 Pinch point warning label 30528 2


Fig. 8 XHD Spring Tensioner Label (Dual Pre-Cleaner) 36055-P2 2

Figure 4. Dual XHD Spring Tensioner Assembly, P/N 35392-2

Martin Engineering M3504-11/03 30 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers
Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed
Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
(-40 to 71)
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Martin Engineering M3504-11/03 31 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Part Numbers

5 4
3
1
6

Item Description Part no. Qty


1 XHD QC® #1 Mainframe Weldment 35898-XX* 1
2 XHD QC® #1 Blade (segmented) 35897-XXXXXX* 1
3 3/4 dia. knurled pin 36046 1
4 Pin hitch 3/4 x 4-1/4 w/hairpin 36047 1
5 Cable aircraft 1/8 dia. 100107 1.5
6 Cable clip 1/8 23481 2
Fig. 3 or 4 XHD Spring Tensioner 35392-X** 1

Figure 2. XHD QC® #1 Belt Cleaner Assembly, P/N 35899-XXXXX12X*


*First -XX indicates belt width in inches. Third X indicates solid (1) or
segmented (0) blade. The next two XX’s indicate blade color/material (see
table below). The 12 indicates the blade is 12 in. (305 mm) less than belt
width. Last X indicates if a tensioner (T) is included. Example:
P/N 35899-481BR12T is for a 48 in. wide belt, solid brown blade that is 12
in. less than belt width, with tensioner.

**X is 2 for assemblies requiring dual tensioners (belt widths 48 to 72 in.


[1400 to 2000 mm]).

Assy/Blade Blade Durometer Temperature Max. belt speed


Blade types
part no. suffix color (Shore A) °F (°C)* fpm (m/s)
None Orange Standard 90 -20 to 160 1200 (6)
(-29 to 71)
BR Brown Chemical resistant 95 -40 to 160 1200 (6)
Gold Fields La Cima S.A.

(-40 to 71)
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Martin Engineering M3504-11/03 32 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
! ADVERTENCIA
! WARNING

Lock out and/or tag out all energy sources to


conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.

Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al


sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo en el transportador
o sus accesorios. El no hacerlo puede resultar
en heridas serias o muerte.
Label P/N 23395

Figure 5. Conveyor Products Warning Label, P/N 23395

!
!ADVERTENCIA
! WARNING

Pinch point!
¡Usted se puede
pellizcar!
Label P/N 30528

Figure 6. Pinch Point Warning Label, P/N 30528


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Martin Engineering M3504-11/03 33 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Belt Width Hex nuts-# of full Compressed Spring
in.(mm) turns** Length
36(800-1000) 3.75 4.25(108)
42(1000-1200) 5.0 4.00(102)
*48(1200-1400) 2.5 4.50(114)
*54(1400-1600) 2.5 4.50(115)
*60(1600-1800) 3.75 4.25(108)
*72(1800-2000) 3.75 4.25(108)
*Per tensioner; dual tensioners required.
**Approximate. For exact tension, use compressed spring length.

Figure 7. Tensioning Chart


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Martin Engineering M3504-11/03 34 MARTIN® XHD QC® #1 Belt Cleaner and Tensioner
Gold Fields La Cima S.A.
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One Martin Place


Neponset, IL 61345-9766 USA
Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com

Form No. M3504-11/03 © MARTIN ENGINEERING 2000, 2003


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RASPADOR SECUNDARIO
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SAF-2
Belt Cleaner

MARTIN
®

OPERATOR’S MANUAL
®
Important
MARTIN ENGINEERING HEREBY DISCLAIMS ANY LIABILITY FOR: DAMAGE DUE TO
CONTAMINATION OF THE MATERIAL; USER’S FAILURE TO INSPECT, MAINTAIN AND TAKE
REASONABLE CARE OF THE EQUIPMENT; INJURIES OR DAMAGE RESULTING FROM USE OR
APPLICATION OF THIS PRODUCT CONTRARY TO INSTRUCTIONS AND SPECIFICATIONS
CONTAINED HEREIN. MARTIN ENGINEERING’S LIABILITY SHALL BE LIMITED TO REPAIR
OR REPLACEMENT OF EQUIPMENT SHOWN TO BE DEFECTIVE.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.

The following symbols may be used in this manual:

! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.

! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.

! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.

IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.

NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of Contents
Table of Contents

Section Page
List of Figures and Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Installations without chutework . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Before Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Locating belt cleaner on chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installing belt cleaner on outside chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing belt cleaner on inside chute walls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Adjusting belt cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Urethane blades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Tungsten-carbide or ceramic blades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Split urethane blades for cleated belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Installing MARTIN® SAF-2™ Cover Door . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
After Installing Belt Cleaner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Weekly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Troubleshooting/Installation Checklist . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Appendix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A-1
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i
List of Figures/Tables

List of Figures
Figure Title Page
1 Removing Spring Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 Positioning Mount Bracket Weldment and Cutting Access Window . . . . . . . 4
3 Adjusting Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount. . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Adjusting Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Inserting Snap Lock Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 Blades’ Orientation to Belt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7 Cutting Mainframe for Mounting Inside Chute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8 Installing Safety Cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9 Removing Blade Cartridge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
10 MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX . . . . . . . . . 18
11 Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000-X . . . . . 20
12 Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 35391 . . . . 21
13 Conveyor Products Warning Label, P/N 23395 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
14 Pinch Point Warning Label, P/N 30528 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
15 Inside Installation Label, P/N 34881 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

List of Tables
Table Title Page
I Urethane Shelf Life. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
II Belt Widths and MARTIN® SAF-2™ Blade and Plug Quantities. . . . . . . . . . 17
Gold Fields La Cima S.A.

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ii
Introduction
Introduction

General The MARTIN® SAF-2™ (Set-and-Forget) Belt Cleaner uses tough urethane
blades to effectively remove carryback from conveyor belts. It is suitable for
use on high- or low-speed belts carrying wet or dry material. The MARTIN®
SAF-2™ Belt Cleaner can be used on belts with damaged edges, numerous
splices, and patches. It is suitable for temperatures from -20 to 160°F (-29 to
71°C).

The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be mounted with the standard
MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount (P/N 34000) for normal applications, or
with the Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount (P/N 35391) for
severe mine-grade applications. It can be installed on mount weldments
outside the chute or, where space limitations exist, inside the chute. This
manual provides installation instructions for both mounting locations. If the
material-handling process or product could be affected by contamination from
the use of these belt cleaners, the user is responsible for taking the necessary
steps to prevent contamination. Consult Martin Engineering or a
representative for alternate belt cleaners or belt cleaner locations to use where
contamination may be an issue.

The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner is patented under U.S. Patent


5,310,042.

Installations These procedures were written for equipment that is being installed on
without chutework enclosed pulley chutework. If the pulley is not enclosed, the equipment should
be installed using the best available field resources and methods to ensure that
the critical dimensions are followed for proper installation.

The MARTIN® Hanger Mount Assembly can be used for installations without
chutework. See “Part Numbers” for a list of mounts and part numbers.

References The following documents are referenced in this manual:


• American National Standards Institute (ANSI) z244.1-1982, American
National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy
Sources - Minimum Safety Requirements, American National Standards
Institute, Inc., 1430 Broadway, New York, NY 10018.
• Federal Register, Volume 54, Number 169, Part IV, 29 CFR Part 1910,
Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule,
Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration
(OSHA), 32nd Floor, Room 3244, 230 South Dearborn Street,
Gold Fields La Cima S.A.

Chicago, IL 60604.
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Safety All safety rules defined above and all owner/employer safety rules must be
strictly followed when working on the belt cleaner.

Materials required Only standard hand tools are required to install and service this equipment.

1
Before Installing Belt Cleaner
Before Installation

IMPORTANT
The delivery service is responsible for damage occurring in
transit. Martin Engineering CANNOT enter claims for
damages. Contact your transportation agent for more
information.
1. Inspect shipping container for damage. Report damage to delivery service
and fill out delivery service’s claim form. Keep any damaged goods
subject to examination.
2. Remove belt cleaner from shipping container. Equipment in container
should include the following:
• MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner (mainframe, blades, and Clamp
Mounts).
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.
• Two Inside Installation Labels, P/N 34881.
3. If anything is missing, contact Martin Engineering or representative.

! WARNING
Before installing equipment, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).

! WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, gas level or
dust content must be tested before using a cutting torch or
welding. Using a cutting torch or welding in an area with gas
or dust may cause an explosion.
5. If using a cutting torch or welding, test atmosphere for gas level or dust
content. Cover conveyor belt with fire retardant cover.
6. See Figure 1. Remove the blade cartridge (A) by removing one of the
spring pins (B) securing it to the mainframe (C).)

A. MARTIN® SAF-2™ Blade


Cartridge
B. Spring pin
Gold Fields La Cima S.A.

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C. Mainframe
Un-Controlled Copy

C
Figure 1. Removing Spring Pin
2
Installation
Installing Belt Cleaner

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.

To install the belt cleaner, follow the procedures corresponding to the


following steps:
1. Locate belt cleaner on chute walls.
2. Install mount brackets and mainframe assembly (inside or outside chute
walls).
3. Install MARTIN® SAF-2™ Cover Door (if using).

Locating belt 1. Determine whether belt cleaner will be mounted onto outside chute walls
cleaner on chute or inside chute walls.
walls
IMPORTANT
Make sure blades contact belt where there is adequate support
and where blades won’t lay back so far that material will build
up on them. If necessary, install belt support directly above
blade-to-belt contact point.
2. Determine where you want blades to contact belt and mark point on
outside or inside chute wall, as applicable. Do not mount in path of
material flow. Make sure belt is adequately supported at blade-to-belt
contact point. Install belt support if necessary.
3. Find pulley center point.
4. See Figure 2, diagram A and perform the following steps:
a. Mark a line perpendicular to belt through the blade-to-belt contact
point determined in step 2. (If blades contact belt on face of head
pulley, line should intersect pulley center point.)
b. Mark another line that is 10° from the perpendicular line (as shown)
and intersects the blade-to-belt contact point.
c. Draw a line parallel to the line drawn in step 4.b and 3-7/8 in.
(100 mm) in the direction of return belt travel.
d. Center mount bracket over this line against the chute wall. Position the
Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf

mount bracket so the discharge-side edge is parallel with the line


Un-Controlled Copy

marked in step 4.a, and the top mounting slot is between 3-3/4 and
7-1/4 in. (95 and 185 mm) from the belt. (4-1/2 in. [115 mm] is
recommended.)
e. Using mount bracket as template, mark two mounting hole locations
on the line on the chute wall (at 6-in. [152-mm] centers). Mark outline
of mount bracket on chute wall.

3
Installation

A B

Blade-to-belt
contact Access
point window

90°

4-1/2
(115)* 11
(280)
Mount
bracket
6 (152) 10°

3-7/8
(100) 5 1-1/2
(127) (38)
*3-3/4 (95) min. 1/2 (13)
7-1/4 (185) max. max.

Figure 2. Positioning Mount Bracket Weldment and Cutting Access Window


5. If belt cleaner will be mounted inside chute walls, go to step 6. If belt
cleaner will be mounted outside chute walls, do the following:
a. Mark 11 X 5-in. (280 X 127-mm) access window on chute wall as
shown in Figure 2, diagram B. (Access window should be on the
discharge side of the mount bracket.)
b. Cut access window. Remove burrs and sharp edges.
6. Repeat steps 3 through 5 for opposite side chute wall.

IMPORTANT
Installing belt Martin Engineering recommends installing MARTIN®
cleaner on outside SAF-2™ Mounting Clamps outside the chute. However, if
chute walls space limitations exist, MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner may
be mounted inside the chute. See “Installing belt cleaner on
inside chute walls” for instructions.

1. Bolt mount brackets onto outside chute walls as follows:


Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf

a. Drill or cut two 9/16-in. (14-mm) bolt holes in each chute wall.
Un-Controlled Copy

Remove burrs and sharp edges.


b. Install each mount bracket onto chute walls with two hex head cap
screws, flat washers, compression washers, and hex nuts, loosely
tightened.
2. Swing clamps out of the way and insert mainframe through access
window.

4
3. If using standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount, swing clamps (A,

Installation
Figure 3) back into position and insert mainframe into clamps. Lock both
ends of mainframe into clamps. (This will automatically align clamps
with each other.)

A. Clamp
B. Wire lock pin
C. Rod

A
B
(Top bellow removed for clarity.)

Figure 3. Adjusting Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount


4. If using Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount, do the
following:
a. Remove two hex nuts (A, Figure 4) and wedge weldment (B) from
mainframe clamp weldment (C).

C
A. Hex nut (2) B
B. Wedge weldment
C. Mainframe clamp
weldment

A
(Top bellow removed for clarity.)

Figure 4. Adjusting Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount


b. Set mainframe on mainframe clamp weldment and slide wedge
weldment against mainframe.
c. Secure with one hex nut, then tighten second hex nut behind the first.
5. Measure from pulley shaft to mainframe on both sides of belt to make
sure mainframe is parallel to pulley.
Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf

NOTE
Un-Controlled Copy

Unclamp mounts and remove mainframe for easier access


when bolting or welding brackets to chute walls. Replace
mainframe when finished.
6. Bolt or weld mount brackets to chute walls as follows:
a. If bolting, tighten hex head cap screws and hex nuts.

5
b. If welding, skip-weld mount brackets to chute walls. Remove hex head
Installation
cap screws, flat washers, compression washers, and hex nuts.

IMPORTANT
MARTIN® ™
SAF-2 Belt Cleaner is shipped with two spring
pins securing blade cartridge to mainframe. A snap lock pin is
shipped loose with each MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner. If
you replace the spring pin removed before installation with the
snap lock pin, you can replace blades by removing only the
blade cartridge. If you do not use the snap lock pin (and use
both spring pins, as shipped), you must remove the entire
mainframe to replace blades.
7. Slide blade cartridge (A, Figure 5) onto mainframe (B). Install snap lock
pin (C) or spring pin (D).
8. Center blades on belt by loosening Clamp Mounts and moving mainframe
from side to side. Re-tighten Clamp Mounts when finished.

A. MARTIN® SAF-2™ Blade Cartridge


B. Mainframe
C. Snap lock pin
D. Spring pin

D
C
B

Figure 5. Inserting Snap Lock Pin


9. Make sure blades are oriented to belt as shown in Figure 6
(10° off perpendicular).

MARTIN® SAF-2™ Blade


Gauge blades
10°
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Untensioned Tensioned

Figure 6. Blades’ Orientation to Belt

6
Installing belt 1. Bolt mount brackets onto inside chute walls as follows:

Installation
cleaner on inside a. Drill or cut two 9/16-in. (14-mm) bolt holes in each chute wall.
chute walls Remove burrs and sharp edges.
b. Install each mount bracket onto chute walls with two hex head cap
screws, flat washers, compression washers, and hex nuts, loosely
tightened.
2. See Figure 7. Measure from center of conveyor belt to inside of chute wall
on both sides of belt (X and Y).

X Y

1/2 in. 1/2 in.


(13 mm) (13 mm)

X - 1/2 in. (13 mm) Y - 1/2 in. (13 mm)

Figure 7. Cutting Mainframe for Mounting Inside Chute


3. Subtract 1/2 in. (13 mm) from each of the measurements in step 2.
4. Starting from the center of the mainframe, measure toward the ends of the
mainframe the distances found in step 3 (X - 1/2 in. [13 mm] and
Y - 1/2 in. [13 mm]).
5. Cut mainframe. Remove burrs and sharp edges.

! CAUTION
When mounting MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner on inside
chute walls, mainframe must be secured with safety cables.
Without cables, belt cleaner could break loose and cause
damage to conveyor.
6. Install MARTIN® SAF-2™ Cable Kit (P/N 34883) or equivalent onto belt
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cleaner mainframe as follows:


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7
a. See Figure 8. Drill 1/2-in. (13-mm) hole (A) 3/4 in. (19 mm) from each
end of mainframe (B).
Installation

A. Hole D. Shackle
0.50 (13)
B. Mainframe E. Wire cable
A
C. D-ring F. Cable clamps
0.75 (19)

(front view)
C E
E D
F B
(side view)

(front and side views shown for clarity)

Figure 8. Installing Safety Cable


b. Weld D-rings (C) onto chutework parallel to Clamp Mounts.
c. Install shackles (D) through holes in ends of mainframe.
d. Lift mainframe into position inside chute and insert into clamps.

! CAUTION
Make sure safety cables are out of material flow and away
from machinery. Cables could become entangled and cause
damage to equipment.
e. Loop 1/4-in. wire cable (E) through each shackle and D-ring on chute
walls. Take up slack so cables are taut.
f. Apply thread-sealing compound to nuts on cable clamps (F). Install
eight cable clamps (two on each cable end) to secure cables to belt
cleaner mainframe and D-rings. Torque nuts on cable clamps between
15 and 30 ft-lb (2 to 4 kgm).
g. Trim loose ends of wire cables.
7. Secure mainframe and tighten bolts according to steps 3 through 9 under
“Installing belt cleaner on outside chute walls.”

NOTE
Adjusting belt The purpose of shorter gauge blades on either end of
cleaner mainframe is not to clean belt. They are used to gauge correct
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pressure of taller MARTIN® SAF-2™ Blades for proper


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cleaning. MARTIN® SAF-2™ Blades should be deflected from


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pressure against belt (see Figure 6), but gauge blades will
remain undeflected.
1. Follow applicable procedure for the type of blades you are using
(urethane, tungsten-carbide, ceramic, or split urethane blades for cleated
belts).

8
Installation
2. Make sure MARTIN® SAF-2™ Blades touch belt evenly across entire
width. Insert wire lock pins in rods.

Urethane blades

IMPORTANT
If using urethane blades (P/N 33845-U), both sizes of gauge
blade must be used to ensure correct tension. If using
tungsten-carbide blades, only the taller gauge blade
(P/N 33846-01) is needed for proper tension.
1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C).
2. Alternate turning rods in operator side and far side Clamp Mounts until
MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt.

IMPORTANT
If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn
rods until MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt. Start
conveyor and tension two full turns or until gauge blades just
touch belt.
3. Turn rods two full turns to fully tension blades against belt. Push tips of
MARTIN® SAF-2™ Blades back as you tension.

IMPORTANT
If tensioning for the first time, inside gauge blades on both
sides of mainframe should barely touch belt. Once MARTIN®
SAF-2™ Blades have worn even with inside gauge blades, reset
tension so outside gauge blades barely touch belt and inside
gauge blades are pushed back.
4. Make sure outside gauge blades are undeflected.

Tungsten-carbide or ceramic blades


1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C).
2. Alternate turning rods in operator side and far side Clamp Mounts until
MARTIN® SAF-2™ Blades just touch belt.

IMPORTANT
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If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn


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rods until belt cleaner blades just touch belt. Start conveyor
and tension two full turns or until gauge blades just touch belt.
3. Turn rods two full turns to fully tension blades against belt. Push tips of
MARTIN® SAF-2™ Blades back as you tension. (Gauge blades will be
undeflected when correctly tensioned.)

9
Split urethane blades for cleated belts
Installation

IMPORTANT
If using Stainless Steel Clamp Mounts (P/N 34000-SS), turn
rods until belt cleaner blades just touch belt between cleats
and start conveyor.
1. Remove wire lock pins (B, Figure 3) from bottom of rods (C). Alternate
turning rods until blades lightly touch raised cleats on belt.

NOTE
If cleat pattern is less than 1/4-in. (6-mm) high, tension belt
cleaner a full 1/4 in. (6 mm), or approximately one-and-one-
quarter turns, against belt.
2. Measure depth of cleats in belt. Adjust blades additional amount so tips
of blades lightly touch belt between cleats.

IMPORTANT
If tensioning for the first time, inside gauge blades on both
sides of mainframe should barely touch belt between cleats.
Once MARTIN® SAF-2™ Blades have worn even with inside
gauge blades, reset tension so outside gauge blades barely
touch belt between cleats.
3. Make sure outside gauge blades are undeflected.

Installing 1. Install and tension MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner.


MARTIN® 2. Push Cover Door onto MARTIN® SAF-2™ Mainframe so bushing fits
SAF-2™ Cover around square tubing (see figure in appendix).
Door 3. Slide door against chute wall, covering cutout.
4. Secure door in place with hex head cap screw.
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10
After Installation
After Installing Belt Cleaner
1. Measure from center point of pulley to outside edge of first and last blade
to make sure blades are centered on belt.
2. Thoroughly wipe outside chute walls clean above mount weldments on
both sides of chute. Place a Conveyor Products Warning Label
(P/N 23395) on each chute wall visible to belt cleaner operator.
3. If Clamp Mounts are installed inside chute, place an Inside Installation
Label (P/N 34881) on each outside chute wall visible to belt cleaner
operator.

! WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
4. Remove all tools and fire retardant cover from installation area and
conveyor belt.

! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
5. Turn on conveyor belt for 1 hour.

! WARNING
Before adjusting belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories
according to ANSI standards (see “References”).
6. After 1 hour of operation, turn off and lock out/tag out energy source
according to ANSI standards (see “References”).
7. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
8. Inspect belt cleaner for wear. (A small amount of “break-in” wear may be
found. This will stop once blades wear to conveyor belt contour.)
9. If excessive wear or some other problem exists, see
“Troubleshooting/Installation Checklist.”
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11
Weekly Maintenance
Maintenance

NOTE
Maintenance inspection should be performed no less than
weekly. Your application may require more frequent
maintenance inspections.

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.

! WARNING
Before servicing belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories
according to ANSI standards (see “References”).
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI Standards
(see “References”).
2. Remove any material from belt cleaner.
3. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
4. Check belt cleaner for proper alignment (see Figure 6). Compare
MARTIN® SAF-2™ Blades’ angle to gauge blades. If MARTIN®
SAF-2™ Blades have moved forward so they are in line with inside gauge
blades, re-tension belt cleaner until outside gauge blades touch belt.
5. Check blades for wear. If blades are worn past point where belt cleaner
can be re-adjusted to compensate for wear, replace blades as follows:
a. Release mainframe from clamp on operator side only. Lower blades
from belt.
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12
Maintenance
IMPORTANT
MARTIN® ™
SAF-2 Belt Cleaner is shipped with two spring
pins securing blade cartridge to mainframe. A snap lock pin is
shipped loose with each MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner. If
you replace the spring pin removed before installation with the
snap lock pin, you can replace blades by removing only the
blade cartridge. If you do not use the snap lock pin (and use
both spring pins, as shipped), you must remove the entire
mainframe to replace blades.
b. See Figure 9. If you installed snap lock pin (B), remove pin and blade
cartridge (A). If you installed spring pin (C), release clamps and remove
mainframe assembly.

A. MARTIN® SAF-2™ Blade G


Cartridge H
B. Snap lock pin E

C. Spring pin F

D. Mainframe
E. Square head set screw
F. End stop A
G. MARTIN® SAF-2™ Blade B C
H. Gauge blades D

Figure 9. Removing Blade Cartridge


c. Remove square head set screw (E) and end stop (F).
d. Pull worn blades (G) out of cartridge. (If blades are difficult to remove,
use a large screwdriver to get them started.)
e. Insert new blades by squeezing blade feet into cartridge until they snap
into place. (Blades may also be slid onto open end of blade cartridge.)
f. Position gauge blades (H) so they are snug against MARTIN® SAF-2™
Blades.
g. Install end stop and square head set screw.
h. Install cartridge onto mainframe and install snap lock pin, or install
mainframe assembly in clamps, as applicable. Make sure flat side of
blades faces tail pulley. Center blades on belt.
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6. Remove equipment from service if there is any indication it is not


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functioning properly. Call Martin Engineering or representative for


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assistance. Do NOT return equipment to operation until the cause of the


problem has been identified and corrected.
7. Wipe warning labels clean. If labels are missing or not readable, contact
Martin Engineering or representative for replacements.

13
Maintenance

! WARNING
Failure to remove tools from maintenance area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
8. Remove all tools from maintenance area.

! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
9. Start conveyor belt.

Table I. Urethane Shelf Life


Blade Color Shelf Life

Blue 1 Year from Code Date

Brown 2 Years from Code Date

Clear 1 Year from Code Date

Green 2 Years from Code Date

Maximizer (orange) 1 Year from Code Date

Orange (A-9) 1 Year from Code Date

NOTE
Code Date is written on bottom of blade as mm/dd/yy-xx. If
code date on your blade(s) is not legible or is missing, contact
Martin Engineering or a representative.
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14
Troubleshooting/Installation Checklist

Troubleshooting/Checklist
Troubleshooting If you are experiencing problems with belt cleaner, see below:

Symptom Corrective Action


Blade cartridge is dirty after blade replacement.
Blades pop out of cartridge. Remove blades, clean dirt off cartridge, and
replace blades and end stops.
High blade wear rate. Blades are angled improperly. Check angle.

Unusual wear or damage to blades. Check belt splice(s) and repair as necessary.

Tension is not sufficient or is set too high. Correct


tension as necessary. If this does not correct
Noise or vibration. problem, blade urethane may not match
application. Contact Martin Engineering or
representative.

Blade urethane may not match application. Contact


Corrosion or chemical degradation.
Martin Engineering or representative.
• Blades contact belt where belt is not supported.
(Belt does not have sufficient tension or weight.)
Install belt support directly above blade-to-belt
Insufficient cleaning and carryback.
contact point.
• Blades are worn. Check blades for excessive
wear and replace if necessary.
Toggle clamp on mount bracket unlatches. Tighten nuts on u-bolts in correct orientation.

Blades vibrating or breaking. Make sure blades are at least 10° off perpendicular.

NOTE
Conveyor equipment such as conveyor belt cleaners are
subject to a wide variety of bulk materials characteristics and
often have to perform under extreme operating or
environmental conditions. It is not possible to predict all
circumstances that may require troubleshooting. Contact
Martin Engineering or a representative if you are
experiencing problems other than those listed in the
“Troubleshooting” chart above. Do not return the equipment
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to operation until the problem has been identified and


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corrected.

15
Installation
Troubleshooting/Checklist
If after taking corrective actions suggested under “Troubleshooting” you are
checklist still experiencing problems, check for the following:

Installation Checklist

3 Mount bracket’s top mounting slot is between 3-3/4 and 7-1/4 in. (95 and 184 mm) from the belt.

3 Mount bracket is positioned as shown in Figure 2.

3 Access window for outside mounts is at least 11 X 5 in. (279 X 127 mm) as shown in Figure 2,
diagram B.

3 Belt cleaner is not lifting belt.

3 Mainframe is parallel to pulley.

3 Blades are centered on belt.


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16
Part Numbers

Part Numbers
This section provides product names and corresponding part numbers for
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaners and related equipment. Please reference
part numbers when ordering parts.

MARTIN® P/N 33847-XXXX. See Figure 10.


SAF-2™ Belt
Cleaner MARTIN® SAF-2 Belt Cleaner with Extended-Length Mainframe: P/N
34550-XXX. Use if stringer structure or chutework is wider than normal.

MARTIN® Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly (pair): P/N 34000.
SAF-2™ Clamp See Figure 11.
Mounts
MARTIN® SAF-2™ Stainless Steel Clamp Mount Assembly (pair): P/N
34000-SS.

Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly (pair): P/N


35391. See Figure 12.

Conversion Kit to change Standard Clamp Mount (P/N 34000) to Heavy-


Duty Clamp Mount (P/N 35391): P/N 35416.

Miscellaneous Extended-Height Steel MARTIN® CYA™ Door (12 x 18): P /N 35388.

MARTIN® SAF-2™ Mounting Template: P/N 34473.

Hanger Mount Assembly: P/N 34233-HD. Use to mount MARTIN®


SAF-2™ Belt Cleaner onto stringer instead of onto chute wall.

Roller Bracket Assembly: P/N 34542-X. Use to ensure belt has proper
support at MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner installation point. Replace X with
first letter of name of support-roll manufacturer.

MARTIN® SAF-2™ Cover Door (pair): P/N 34611.

MARTIN® SAF-2™ Dust Cover (pair): P/N 35625.

MARTIN® SAF-2™ Safety Cable Kit: P/N 34883. Use to secure


MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner to chutework when Clamp Mounts are
inside chute.
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17
Part Numbers

2
3

6 5
7
11
8

10

9 or 11

Item Description Part No. Qty.

1 MARTIN® SAF-2™ Urethane Blade 33845-U **

1 MARTIN® SAF-2™ Tungsten Carbide Blade 33845-T **

1 MARTIN® SAF-2™ Blade w/ceramic insert 33845-C **

1 MARTIN® SAF-2™ Urethane Blade w/slits 33845-S **

2 MARTIN® SAF-2™ Gauge Blade 33845-01 2

3 MARTIN® SAF-2™ Gauge Blade 33845-02 2

4 Screw sq. hd set 1/2-13NC x 2 22763-06 2

5 MARTIN® SAF-2™ End Stop 34048 2

6 ∅ 1/8” Aircraft Cable S.S. 100107 2

7 Cable Clip for ∅ 1/8” Cable 23481 2


® ™
8 MARTIN SAF-2 Mainframe 33842-XX† 1

9 Pin Snap 1/2 Rnd 33841 1


® ™
10 MARTIN SAF-2 Blade Cartridge 33843-XX† 1

11 Pin Slotted Spring 1/2 x 3 33840 2


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12 Finishing Plug ** 2
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® ™
NS MARTIN SAF-2 Door 34611 1
® ™
See fig. 11 Standard MARTIN SAF-2 Clamp Mount Assembly 34000 1

See fig. 13 Label Conveyor Products Warning 23395 2

Figure 10. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX*


18
*First XX indicates belt width in inches (see Table II); third X indicates urethane blade (U),
with tungsten carbide insert (T), with ceramic insert (C), or with slits (S); last X (T) indicates

Part Numbers
clamp mount assembly and cover door included.
**See Table II.
†XX indicates belt width in inches.
Table II. Belt Widths and MARTIN® SAF-2™ Blade and Plug Quantities
Belt Width Item 1 Item 12
in. (mm) Quantity Part No.
12 (300 - 400) 4 34896-01
18 (400 - 500) 6 34896-01
24 (500 - 650) 9 34896-01
30 (650 - 800) 12 34896-01
36 (800 - 1000) 15 34896-01
42 (1000 - 1200) 18 34896-02
48 (1200 - 1400) 21 34896-02
54 (1400 - 1600) 24 34896-02
60 (1600 - 1800) 27 34896-02
66 (1600 - 1800) 30 34896-02
72 (1800 - 2000) 33 34896-02
84 (2000 - 2200) 39 34896-02
96 (2200 - 2400) 45 34896-02
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19
Part Numbers

19
2

18
17
16
3 15

4 14
5
13
12

7 8 9
10 11

(Top bellow removed for clarity)

Item Description Part No. Qty.


1 Rod Adjustable Weldment 33993/ 2
35435**
2 Clamp Mount Mounting Hardware 35283 1
3 Fitting Grease 1/8 NPT x 90° 33862 2
4 Bellows 34101 4
5 Bellows Expander 34075 4
6 Washer Nylon 9/16 34097 2
7 Pin Wire Lock Ø5/16 x 2-3/4 32772 2
8 Clamp Mainframe Weldment 33990 2
9 Pin for MARTIN® SAF-2 Belt Cleaner SS

34977 4
10 Ring Retaining 3/8 34976 4
11 Clamp Mainframe Hinge 33994 4
12 Grip Vinyl Cushioned 34098 2
13 Spacer Nylon 34978 4
14 Clamp Mainframe Handle 33995 2
15 Nut Elastic Stop 1/4 -20 NC 26389 4
16 Clamp Mainframe Rod 33996 2
17 Nut Hex 1/4 -20 NC 30947 4
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18 U-Bolt 1/4 -20 NC 33997 2


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19 Bracket Mount Weldment 33987 2


See fig. 13 Label Conveyor Products Warning 23395 2
See fig. 14 Label Pinch Point Warning 30528 2
See fig. 15 Inside Installation Label 34881 2
Figure 11. Standard MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000-X*
*Replace X with M for assembly with metric fasteners. **Metric.
20
Part Numbers
11 2

2
10
9
3

4
5

6 8

(Top bellow removed for clarity)

Item Description Part No. Qty.


1 Adjustable Rod Weldment 33993 2
2 Clamp Mount Mounting Hardware 35283 1
3 Fitting Grease 1/8 NPT x 90° 33862 2
4 Bellows 34101 4
5 Bellows Expander 34075 4
6 Washer Nylon 9/16 34097 2
7 Pin Wire Lock Ø5/16 x 2-3/4 32772 2
8 Mainframe Clamp Weldment 34604 2
9 Nut Hex 5/8 -11 NC 11772 4
10 Wedge Weldment 34615 2
11 Mount Bracket Weldment 34617 2
See fig. 13 Label Conveyor Products Warning 23395 2
See fig. 14 Label Pinch Point Warning 30528 2
See fig. 15 Inside Installation Label 34881 2
Figure 12. Heavy-Duty MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 35391
Gold Fields La Cima S.A.

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21
Part Numbers

! ADVERTENCIA
! WARNING

Lock out and/or tag out all energy sources to


conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.

Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al


sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo en el transportador
o sus accesorios. El no hacerlo puede resultar
en heridas serias o muerte.
Label P/N 23395

Figure 13. Conveyor Products Warning Label, P/N 23395

!
!ADVERTENCIA
! WARNING

Pinch point!
¡Usted se puede
pellizcar!
Label P/N 30528
Gold Fields La Cima S.A.

Figure 14. Pinch Point Warning Label, P/N 30528


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22
Part Numbers
! CUIDADO
! CAUTION
Belt cleaner/tensioner installed
inside this chute. Perform
maintenance according to
operator’s manual and after any
operational problem with belt or
conveyor system. Failure to do so
can damage belt and belt cleaner.
Limpiador de correa y tensionador
están instalados por dentro de la
canaleta. Haga mantenimiento
segun el manual del operador y
después de cualquier problema de
operación con la correa o sistema
de correa. Si no se procede asi,
puede causar daño a la correa
y limpiador de correa.
Label P/N 34881
Gold Fields La Cima S.A.

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Figure 15. Inside Installation Label, P/N 34881


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23
Gold Fields La Cima S.A.
Un-Controlled Copy
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Notes
Gold Fields La Cima S.A.
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A-1
Appendix
Typical MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Installations

Appendix
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Hanger Mount
Appendix

4-1/2 (115)*
16.50
(419)

B
*3.75 (95) min;
7.25 (184) max

5.00 (127)

3.25 (83)

2.00
4.00
(51)
(102)
A. MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000

B. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX


16.50
C (419) C. MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount Assembly, P/N 34233-HD
Gold Fields La Cima S.A.

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A-2
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Roller Bracket Assembly

Appendix
6.50
(165)

1.75
(44)

23.00
(584)
Conveyor Belt
Gold Fields La Cima S.A.

A. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX


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B. MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000


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C. Roller Bracket Assembly for MARTIN® SAF-2™, P/N 34542-X

A-3
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner with Cover Door (mounted on enclosed chute)
Appendix

16.00
B (406)

C 2.38
(60)

7.00
(178)

Chute wall cutout

A. MARTIN® SAF-2™ Clamp Mount Assembly, P/N 34000


Gold Fields La Cima S.A.

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B. MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly, P/N 33847-XXXX


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C. MARTIN® SAF-2™ Cover Door Assembly, P/N 34611

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3. Supervision Only Customer If Martin Services provides technical assistance


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personnel or non-Martin contractor) However, we cannot guarantee installation
contractor) workmanship.
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material and workmanship.

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Neponset, IL 61345-9766 USA
Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com

Form No. M3320-02/06 © MARTIN ENGINEERING 1994, 2006


Form No. L3370-05-/3

TECHNICAL DATA

Tensioned gently against the belt, the


MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner removes
carryback without damage to belt,
splices, or cleaning edge.
Using its unique, low-pressure
“deflected blade” design, the
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner
is the cleaning system suitable
for any conveyor, even
“worst-case” belts.

Benefits
• Controls Carryback At The Head Pulley • “No Tool” Blade Replacement
Effective cleaning system provides immediate Release one clamp and pull one pin to remove
relief from conveyor belt carryback. blade cartridge from mainframe. Individual
• Effective Cleaning With Low Pressure two-inch wide (51-mm) blades slide out easily;
Two-inch wide (51-mm) blades need only low replacement blades slide into cartridge for fast,
pressure against the belt to maintain cleaning simple service.
contact. • Gauge Blades Indicate Proper Pressure
• Gentle For Belt And Splices Shorter blades on each end of mainframe provide
Light cleaning “touch” reduces risk of damage, visual indication of adequate cleaning pressure.
even on belts with rips or “ugly” splices. • Minimal Adjustment
• Long Service Life As blades wear, the inherent shape memory of
Low-pressure cleaning means urethane blades urethane automatically compensates so contact
provide lasting service. For more challenging and pressure remain fairly constant. This
conditions, specify tungsten carbide inserts. extends service life and reduces maintenance.
• Fast, Simple Installation
Compact, flexible clamp mount design allows
positioning inside or outside chute, or on an open
conveyor. Typical installation takes 90 to 120
minutes.

Specifications
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MARTIN® SAF-2™ Maximum Belt Operating Wear Clamp Mount


Belt Cleaner Speed Temperature Life* P/N
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with fpm (m/sec) F (C) in. (mm)


Standard 600 -20° to 160° Tungsten Carbide: 0.375 (10) 34000
Clamp Mount (3.0) (-29° to 71°) Urethane: 0.75 (19)
Heavy-Duty 800 -20° to 160° Tungsten Carbide: 0.375 (10) 35391
Clamp Mount (4.1) (-29° to 71°) Urethane: 0.75 (19)

* amount of usable blade


Form No. L3370-05-6/04 TECHNICAL DATA

How it Works Gauge Blades

• The MARTIN® SAF-2™ Cleaner must be installed


against the belt at a point where the belt is
supported by the head pulley or restrained from
lifting by a suitable hold-down.
• Cleaner assemblies with Urethane Blades include
two gauge blades; cleaners with Tungsten Cleaning Blades
Carbide Blades use one gauge blade.
• The cleaner is tensioned by pushing it up so the
blades contact the belt, and then slightly higher.
The assembly is raised until the longer gauge Belt Direction 3/8 in. (10 mm)
blades of urethane assemblies, or the individual
gauge blades of tungsten carbide blade
assemblies touch the belt. This deflects the
cleaning blades in the direction of belt travel and
ensures desired cleaning pressure against the
belt.
• As blades wear, the springy resilience of the
urethane allows the blades to “self-adjust,”
standing taller to maintain performance and mini-
mize maintenance.

Application Guidelines
• The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be • Specify Tungsten Carbide Blades (P/N 33847-
installed with the Standard Clamp Mount on XXT) for longer life in abrasive conditions.
enclosed chute work or open pulleys on conveyors • Specify Urethane Blades with slits (P/N 33847-
with belt speeds up to 600 fpm (3.0 m/sec). XXS) for applications on belts with ribs, cleats, or
• Specify the MARTIN® SAF-2™ Heavy-Duty Clamp chevrons.
Mount (P/N 35391) for severe-duty mine-grade • The MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner can be
applications with belt speeds up to 800 f/min installed against the conveyor’s discharge pulley at
(4.1 m/sec), or where the belt is more than 60 approximately the 6 o’clock position, or along the
inches (1500 mm) wide, or where the belt is sub- conveyor’s return run at any point where the belt
jected to continuing vibration. See your Martin is properly restrained at the blade contact point
Engineering representative for additional informa- to allow effective cleaning.
tion.

Head Pulley

Support Roller
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Form No. L3370-05-6/04 TECHNICAL DATA

Technical Data
Belt No. Of Belt Mainframe Ship
MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount
Width* Blades† Coverage Length** Wt.
in. (mm) in. (mm) in. (mm) lb (kg)
“A” “B”
18 (400-500) 6 12 (305) 48 (1219) 31 (14.1)
24 (500-650) 9 18 (457) 54 (1372) 37 (13.8)
30 (650-800) 12 24 (610) 60 (1524) 43 (19.5)
36 (800-1000) 15 30 (762) 66 (1676) 49 (22.2)
42 (1000-1200) 18 36 (914) 72 (1829) 55 (24.9)
48 (1200-1400) 21 42 (1067) 78 (1961) 61 (27.7)
54 (1400-1600) 24 48 (1219) 84 (2134) 67 (30.4)
60 (1600-1800) 27 54 (1372) 90 (2286) 73 (33.1)
72 (1800-2000) 33 66 (1676) 96 (2438) 85 (38.6)
84 (2000-2200) 39 78 (1981) 114 (2896) 97 (44.0)
96 (2200-2400) 45 90 (2286) 126 (3200) 109 (49.4) MARTIN® SAF-2™
Replacement Blade

* Metric belt widths are standard industry belting sizes rather than conversions.
** Extra-long mainframes are available. See your Martin Engineering representative for assistance
in specifying non-standard products.
† Each assembly also includes Gauge Blades. Cleaners with Urethane Blades include four Gauge
Blades–two on each end of the mainframe. Cleaners with Tungsten Carbide Blades include two
Gauge Blades–one on each end of the mainframe.

MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner

MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount MARTIN® SAF-2™ Heavy-Duty Clamp Mount
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TECHNICAL DATA

Order Information
MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner Assembly P/N 33847-XXXX
Replacement Blades
Urethane P/N 33845-U
Tungsten Carbide P/N 33845-T
Urethane Blade with Slits P/N 33845-S
Urethane Blade with Ceramic Insert P/N 33845-C
Urethane Gauge Blade (Long) P/N 33845-01
Urethane Gauge Blade (Short) P/N 33845-02
MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount (Pair) P/N 34000
MARTIN SAF-2 Heavy-Duty Clamp Mount (Pair)
® ™
P/N 35391
MARTIN Conversion Kit to change P/N 34000 to P/N 35391
®
P/N 35416
MARTIN® SAF-2™ Hanger Mount (Pair) P/N 34233
MARTIN SAF-2 Heavy-Duty Hanger Mount (Pair)
® ™
P/N 34233-HD
Extended-Height Steel CYA Door (12 x 18)
®
P/N 35388

Extended-Height Steel CYA® Door (P/N 35388) is suitable for use with Heavy-Duty Clamp Mount (P/N 35391). It is not
suitable for application with MARTIN® SAF-2™ Standard Clamp Mount (P/N 34000).

Nomenclature
BLADE TYPE URETHANE COLOR TENSIONER
U for Urethane (No Slits) BR for Brown T for Standard Clamp Mount
S for Urethane (with Slits) GR for Green (cover door included)
T for Tungsten Carbide Insert Blank for Orange HD for Heavy-Duty Clamp Mount
C for Ceramic Insert (cover door included)
Blank for No tensioner

Secondary Cleaners
P/N: XXXXX-XX XX X X
P/N 5-Digit Prefix
Belt Width (inches)
Blade Type
Urethane Color
Tensioner
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One Martin Place


Neponset, IL 61345-9766 USA
800-544-2947 or 309-594-2384
Form No. L3370-05-6/04 MARTIN® SAF-2™ Belt Cleaner is FAX: 309-594-2432
© Martin Engineering 1999, 2003 protected by U.S. Patent No. 5,310,042, 5,704,167 www.martin-eng.com
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RASPADOR DE RETORNO
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V-Plow
MARTIN
®

Standard
Tail Pulley Protection System

OPERATOR’S MANUAL
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.

The following symbols may be used in this manual:

! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.

! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.

! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.

IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.

NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of Contents
Table of Contents

Section Page
List of Figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
List of Tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Before Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
After Installing MARTIN® Standard V-Plow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Monthly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
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Martin Engineering M3201-1/04 i MARTIN® Standard V-Plow


List of Figures/Tables

List of Figures
Figure Title Page
1 Locating MARTIN® Standard V-Plow on Belt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 Distance Between Hanger Bars . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Installing MARTIN® Standard V-Plow. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX
(18 - 48-in. [400 - 1400-mm] belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6 MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX
(54 - 96-in. [1400 - 2400-mm] belts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
7 Conveyor Products Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

List of Tables
Table Title Page
I MARTIN® Standard V-Plow Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
II MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
III MARTIN® Standard V-Plow Item Quantities and Part Numbers . . . . . . . . . . 12
IV MARTIN® Standard V-Plow Blade Materials and Part Numbers . . . . . . . . . 12
V MARTIN® Standard V-Plow Hanger Pivot Arm Part Numbers . . . . . . . . . . . 12
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Martin Engineering M3201-1/04 ii MARTIN® Standard V-Plow


Introduction
Introduction
General The MARTIN Standard V-Plow Tail Pulley Protection System floats on the
inside surface of a conveyor belt to effectively remove stray material in light-
to moderate-duty applications. The self-adjusting design provides effective
cleaning in all states of blade wear.
The MARTIN® Standard V-Plow fits belts from 18 to 96 in. (400 to 2400 mm)
wide. Specifications are shown in table I.
Table I. MARTIN® Standard V-Plow Specifications
Cleaning Edge Material 80-Durometer Rubber
90-Durometer Urethane
Blade Dimensions 1 x 4 in.
(25 x 102 mm)
Operating Temperature -20 to 160°F
(-29 to 71°C)

References The following documents are referenced in this manual:


• American National Standards Institute (ANSI) z244.1-1982, American
National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy
Sources - Minimum Safety Requirements, American National Standards
Institute, Inc., 1430 Broadway, New York, NY 10018.
• Federal Register, Volume 54, Number 169, Part IV, 29 CFR Part 1910,
Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule,
Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration
(OSHA), 32nd Floor, Room 3244, 230 South Dearborn Street,
Chicago, IL 60604.

Safety All safety rules defined in the above documents and all owner/employer safety
rules must be strictly followed when working on the MARTIN® V-Plow.

Materials required Only standard hand tools are needed to install this equipment.
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Martin Engineering M3201-1/04 1 MARTIN® Standard V-Plow


Before Installation

Before Installing MARTIN® Standard V-Plow

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
1. Inspect the shipping container for damage. Report damage to the delivery
service. Fill out the damage report and return it to Martin Engineering.
2. Remove the MARTIN® Standard V-Plow from the shipping container.
Equipment in the container should include the following:
• MARTIN® Standard V-Plow Assembly.
• Conveyor Products Warning Label, P/N 23395.
• Warranty card.
• Damage report.
3. If anything is missing or damaged, contact Martin Engineering or
representative. Fill out the warranty card and return it to Martin
Engineering.

! WARNING
Before installing equipment, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).

! WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, test gas
level or dust content before using a cutting torch or welding.
Using a cutting torch or welding in an area with gas or dust
may cause an explosion.
5. If using a cutting torch or welding, test the atmosphere for gas level or
dust content. Cover the conveyor belt with a fire-retardant cover.
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Martin Engineering M3201-1/04 2 MARTIN® Standard V-Plow


Installing MARTIN® Standard V-Plow

Installation
IMPORTANT
Read entire section before beginning work.

! CAUTION
Position V-Plow blade according to chart in figure 1.
Minimum distance is to ensure safety cables will keep
V-Plow from damaging tail pulley or conveyor belt if mount
brackets fail.
1. Place the MARTIN® Standard V-Plow blade (A, figure 1) on the return
side of the belt before the tail pulley (B), with the “V” pointing away from
the tail pulley. Position according to chart in figure 1.

Minimum Distance for V-Plow Location


Belt Width Dim. X Belt Width Dim. X Belt Width Dim. X
in (mm) in (mm) in (mm) in (mm) in (mm) in (mm)
18 (400-500) 24 (610) 48 (1200-1400) 60 (1524) 78 (1800-2000) 84 (2134)
24 (500-650) 24 (610) 54 (1400-1600) 60 (1524) 84 (2000-2200) 96 (2438)
30 (650-800) 36 (914) 60 (1600-1800) 72 (1829) 96 (2200-2400) 108 (2743)
36 (800-1000) 36 (914) 66 (1600-1800) 72 (1829) 108 (2600-2800) 120 (3048)
42 (1000-1200) 48 (1219) 72 (1800-2000) 84 (2134) 120 (2800-3000) 132 (3353)

Dim. X B
A. V-Plow blade
B. Tail pulley C
C. Hanger bars A
G
D. Stringer
E. Steel plate
F. Mounting flange (4)
G. Hanger pivot arm
H. Mounting hub (4) E
J. Square head set screw (4) F

C
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J H
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D
G

Figure 1. Locating MARTIN® Standard V-Plow on Belt


(assembly for 54 - 96-in. [1400 - 2400-mm] belts shown)
Martin Engineering M3201-1/04 3 MARTIN® Standard V-Plow
Installation

2. Locate the hanger bars (C) according to table II and figure 2. Mark the
location of the hanger bars on the stringers (D).
3. Determine how to mount the hanger bars:
a. If the stringers are too low to accommodate the hanger bars in the
proper position, bolt or weld four 1/2-in. (13-mm) thick steel
plates (E) to the top of the stringers.
b. If the stringers are high enough to accommodate the hanger bars in the
proper position, mount the mounting flanges (F) for hanger bars
directly onto the stringers.
Table II. MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations—in. (mm)
(Refer to figure 2.)
Hanger Pivot If arm length is A, locate hanger bar
Arm between B and C
Part No. A B (min.) C (max.)
31131* 2.12 (54) 6.00 (152) 7.50 (190)
31131-01* 5.37 (136) 9.25 (235) 10.75 (273)
31131-02 8.37 (213) 12.25 (311) 13.75 (349)
31131-03 12.50 (318) 16.38 (416) 17.88 (454)
31131-04 7.38 (187) 11.26 (286) 12.76 (324)
*For full wear with clearance between metal frame and belt,
locate at B (min.).

Locate hanger bars


in this area

B
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Figure 2. MARTIN® Standard V-Plow Hanger Bar Locations


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(Refer to table II.)

Martin Engineering M3201-1/04 4 MARTIN® Standard V-Plow


Installation
Assembly
Dim. A
Part Number
31106-18XX 3.13 (79)
31106-24XX 6.50 (165) Dim. A
31106-30XX 8.00 (203)
31106-36XX 11.00 (279)
31106-42XX 14.00 (356)
31106-48XX 17.00 (432)
31106-54XX 20.00 (508)
31106-60XX 23.00 (584)
31106-72XX 29.00 (737)
31106-84XX 35.00 (889)
31106-96XX 41.00 (1041)

Figure 3. Distance Between Hanger Bars

4. Use a mounting flange as a template to mark the location of mounting


holes on the stringers or steel plates on both sides of the belt for each
hanger bar.

NOTE
For easier maintenance, Martin Engineering recommends
bolting rather than welding mounting flanges to stringers or
steel plates.
5. Bolt or weld the mounting flanges to the stringers or steel plates
as follows:
a. If bolting the mounting plates to stringers or steel plates, do the
following:
(1) Drill or cut four 2-1/2-in. (63-mm) holes for the two hanger bars.
(2) Drill or cut four 9/16-in. (14-mm) holes for the mounting screws
for each mounting flange.
(3) Remove burrs and sharp edges.
(4) Install each mounting flange onto the stringer or steel plate with
four hex head cap screws, flat washers, compression washers, and
hex nuts.
b. If welding the mounting plates to stringers or steel plates, do the
following:
(1) Drill or cut four 2-1/2-in. (63-mm) holes for the two hanger bars.
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(2) Position each mounting flange onto the stringer or steel plate.
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(3) Weld each mounting flange onto the stringer or steel plate. Make
a continuous weld around the entire mounting flange.

Martin Engineering M3201-1/04 5 MARTIN® Standard V-Plow


Installation

6. Insert the hanger bars (C, figure 1) through the mounting holes. Attach
each hanger pivot arm (G) to the hanger bar with a clevis pin (A, figure 4)
and cotter pin (B).

A. Clevis pin (6)


B A
B. Cotter pin (6)
C. Restraining cable D
D. Frame weldment
E. Square head set screw
F. C-clamp

E X
C

Figure 4. Installing MARTIN® Standard V-Plow


(Assembly for 54 - 96-in. [1400 - 2400-mm] belts shown)
7. Center the blade on the belt. Slide a mounting hub (H, figure 1) onto both
ends of each hanger bar, and up against the mounting flanges. Tighten the
two set screws (J) in each mounting hub.

! CAUTION
Restraining cables must be installed to prevent the plow from
being carried into the pulley if the mount brackets should fail.
Failure to install restraining cables could severely damage the
plow, pulley, and belt. Do not install restraining cables on
stringers that are between the plow and tail pulley.
8. Attach a restraining cable (C, figure 4) to the conveyor stringers far
enough from the tail pulley. Make sure V-Plow is located according to
chart in figure 1. Leave no more than 2 in. (51 mm) of slack in cable.
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Martin Engineering M3201-1/04 6 MARTIN® Standard V-Plow


After Installation
After Installing MARTIN® Standard V-Plow

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
1. Thoroughly wipe the outside chute wall clean above the V-Plow on the
operator side of the chute. Place a Conveyor Products Warning Label
(P/N 23395) on the chute wall visible to the belt operator.

! WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
2. Remove all tools and the fire-retardant cover from the installation area
and conveyor belt.

! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
3. Turn on the conveyor belt for 1 hour.

! WARNING
Before adjusting belt cleaner, turn off and lock out/tag out
energy source to conveyor belt and conveyor accessories.
4. After 1 hour of operation, turn off and lock out/tag out energy source
according to ANSI standards (see “References”).
5. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
6. Inspect the V-Plow for wear. (A small amount of “break-in” wear may be
found. This will stop once the blade wears to the conveyor belt contour.)
7. Make sure the plow is pushing material off the edge of the belt efficiently,
leaving minimal material on the belt.
8. Repeat step 2.
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Martin Engineering M3201-1/04 7 MARTIN® Standard V-Plow


Maintenance

Monthly Maintenance

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.

! WARNING
Before servicing V-Plow, turn off and lock out/tag out energy
source to conveyor belt and conveyor accessories.
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).
2. Make sure all fasteners are tight. Tighten if necessary.
3. Check the cleaning edge for wear. If it is worn almost to the frame
weldment (D, figure 4), replace as follows:
a. Remove the square head set screws (E) and C-clamps (F) holding the
cleaning edge against the frame weldment.
b. Remove the old cleaning edge.
c. Install a new cleaning edge and secure with C-clamps and square head
set screws.
4. Check the restraining cable for wear. Make sure the cable is securely
attached to the stringers.
5. Wipe all labels clean. If the labels are not readable, contact Martin
Engineering or your representative for replacements.

! WARNING
Failure to remove tools from installation area and conveyor
belt before turning on energy source can cause serious injury
to personnel and damage to belt.
6. Remove all tools from the maintenance area.

! DANGER
Do not touch or go near conveyor belt or conveyor accessories
when conveyor belt is running. Body or clothing can get
caught and pull body into conveyor belt, causing severe injury
or death.
7. Start the conveyor belt.
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Martin Engineering M3201-1/04 8 MARTIN® Standard V-Plow


Part Numbers
Part Numbers
This section provides product names and corresponding part numbers for the
MARTIN® Standard V-Plow and related equipment. Please reference the part
numbers when ordering parts.

MARTIN® For belts 18 to 48 in. wide: P/N 31106-XXXX. See figure 5.


Standard V-Plow For belts 54 to 96 in. wide: P/N 31106-XXXX. See figure 6.
Assembly
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Martin Engineering M3201-1/04 9 MARTIN® Standard V-Plow


6
Part Numbers
5
2

9
7 10
11
8 12
1 13
14

3
4 15
16

17

Item Description Part No. Qty


1 C-Clamp 31132 See tbl III
2 1/2”-13NC x 1” Lg. SHS Screw 22763-03 See tbl III
3 Blade See tbl IV 1
4 Frame Weldment 31135-XX** 1
5 Cotter Pin 16578 6
6 Clevis Pin 29066 6
7 Cable Clip 23481 2
8 Lanyard 100107 See tbl III
9 1/2”-13NC x 2” Lg. HHC Screw 24308 16
10 1/2”-13NC Hex Nut 17151 16
11 1/2” Compression Washer 24310 16
12 11/16” Flat Washer 23343 16
13 Back Hanger Bar 31133-XX** 1
14 Front Hanger Bar See tbl III 1
15 Mounting Flange † 4
16 Hanger Pivot Arm See tbl V 6
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17 Mount Hub 16845 4


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See fig. 7 Conveyor Products Warning Label 23395 1

Figure 5. MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX* (18 - 48-in.


[400 - 1400-mm] belts)
*First XX indicates belt width (18 through 48 in.); third X indicates blade material; last X is “1” if longer pivot arm is used
(31106-48R1). **XX indicates belt width in inches. †For 18-in. (400-mm) belt width, use P/N 30208; for 24- through 48-in.
(500- through 1400-mm) belt widths, use P/N 16628.
Martin Engineering M3201-1/04 10 MARTIN® Standard V-Plow
2 5 6

Part Numbers
9
1 7 10
18
8 19 11
3 12
20 13
14 21
22

15
4
16

17

Item Description Part No. Qty


1 C-Clamp 31132 See tbl III
2 1/2”-13NC x 1” Lg. SHS Screw 22763-03 See tbl III
3 Blade See tbl IV 1
4 Frame Weldment 31135-XX** 1
5 Cotter Pin 16578 6
6 Clevis Pin 29066 6
7 Cable Clip 23481 2
8 Lanyard 100107 See tbl III
9 1/2”-13NC x 2” Lg. HHC Screw 24308 16
10 1/2”-13NC Hex Nut 17151 16
11 1/2” Compression Washer 24310 16
12 11/16” Flat Washer 23343 16
13 Back Hanger Bar 31133-XX** 1
14 Front Hanger Bar See tbl III 1
15 Mounting Flange 16628 4
16 Hanger Pivot Arm See tbl V 6
17 Mount Hub 16845 4
18 1/2”-13NC HHC Screw See tbl III 2
19 1/2”-13NC Hex Nut 11771 2
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20 1/2” Compression Washer 11750 2


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21 1/2” Flat Washer 31010 2


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22 5-lb Stackable Weight 28817 See tbl III


See fig. 7 Conveyor Products Warning Label 23395 1

Figure 6. MARTIN® Standard V-Plow Assembly, P/N 31106-XXXX* (54 - 96-in. [1400 -
2400-mm] belts)
*First XX indicates belt width (54 through 96 in.); third X indicates blade material; last X indicates pivot arm used
(31106-72R1). **XX indicates belt width in inches.
Martin Engineering M3201-1/04 11 MARTIN® Standard V-Plow
Table III. MARTIN® Standard V-Plow Item Quantities and Part Numbers
Part Numbers

Assembly Belt Width Item 1 Item 2 Item 8 Qty Item 14 Item 18 Item 22
Part No. in (mm) Qty Qty in (mm) Part No. Part No. Qty
31106-18XX 18 (400 - 500) 4 12 60 (1524) 31136-24 - -
31106-24XX 24 (500 - 650) 4 12 60 (1524) 31136-24 - -
31106-30XX 30 (650 - 800) 6 14 68 (1727) 31136-36 - -
31106-36XX 36 (800 - 1000) 6 14 68 (1727) 31136-36 - -
31106-42XX 42 (1000 - 1200) 8 16 82 (2083) 31136-48 - -
31106-48XX 48 (1200 - 1400) 8 16 82 (2083) 31136-48 - -
31106-54XX 54 (1400 - 1600) 10 18 96 (2438) 31136-60 30224 2
31106-60XX 60 (1600 - 1800) 10 18 96 (2438) 31136-60 30224 3
31106-66XX 66 (1600 - 1800) 12 20 110 (2794) 31136-72 30224 3
31106-72XX 72 (1800 - 2000) 12 20 110 (2794) 31136-72 30224 3
31106-84XX 84 (2000 - 2200) 14 22 115 (2921) 31136-84 M921 4
31106-96XX 96 (2200 - 2400) 16 22 130 (3302) 31136-96 M921 4

Table IV. MARTIN® Standard V-Plow Blade Materials


and Part Numbers
Assembly Blade Blade
Part No. Material Part No.
31106-XXRX Rubber 31134-XXR
31106-XXUX Urethane 31134-XXU

Table V. MARTIN® Standard V-Plow Hanger Pivot Arm Part Numbers


Assembly Pivot Arm Pivot Arm Length
Part No. Part No. in (mm)
31106-XXX 31131 3.63 (92)
31106-XXX1 31131-01 6.88 (175)
31106-XXX2 31131-02 9.88 (251)
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31106-XXX3 31131-03 14.00 (356)


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31106-XXX4 31131-04 8.88 (225)

Martin Engineering M3201-1/04 12 MARTIN® Standard V-Plow


Part Numbers
MUCHO
!
CUIDADO
! WARNING
ON

Lock out and/or tag out all energy sources to


conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.
Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al
sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo sobre el transportador
o sobre los accesorios del transportador. Si no
se procede asi, puede resultar en heridas serias
o muerte.
Label P/N 23395

Figure 7. Conveyor Products Warning Label


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Martin Engineering M3201-1/04 13 MARTIN® Standard V-Plow


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Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
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Form No. M3201-1/04 © MARTIN ENGINEERING 1998, 2004


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GUARDERA
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Skirting System
MARTIN ®

APRON SEAL™

OPERATOR’S MANUAL
®
Important
Martin Engineering hereby disclaims any liability for injuries or damage resulting from use or application
of this product contrary to instructions and specifications contained herein. Martin Engineering’s liability
shall be limited to repair or replacement of product shown to be defective.
Observe all safety rules given herein along with owner and Government standards and regulations. Know
and understand lockout/tagout procedures as defined by American National Standards Institute (ANSI)
z244.1-1982, American National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and Occupational Safety and Health Administration (OSHA) Federal
Register, Part IV, 29 CFR Part 1910, Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule.

The following symbols may be used in this manual:

! DANGER
Danger: Immediate hazards that will result in severe personal injury or death.

! WARNING
Warning: Hazards or unsafe practices that could result in personal injury.

! CAUTION
Caution: Hazards or unsafe practices that could result in product or property damages.

IMPORTANT
Important: Instructions that must be followed to ensure proper installation/operation of equipment.

NOTE
Note: General statements to assist the reader.
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Table of Contents
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Section Page
List of Figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
MARTIN® APRON SEALTM Skirting System materials. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Materials required . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Before Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Installing urethane seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Installing rubber secondary seal, and 1-piece seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
After Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Monthly Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Part Numbers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Appendix A. MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Mounting Dimensions . . . . . . A-1
Appendix B. MARTIN® APRON SEALTM Selection Guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B-1
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Martin Engineering M3248-1/04 i MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


List of Figures

List of Figures
Figure Title Page
1 Locating Chute Wall and Wear Liner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Urethane Primary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 Urethane Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Inserting Dovetail into Dovetail Groove . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5 Staggering Splices. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 Installing Urethane Seals. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7 Installing Rubber Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8 Installing 1-Piece Seal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9 Rubber Secondary Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
10 1-Piece Seal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
11 Heavy-Duty 1-Piece Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
12 MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Assemblies . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
13 Conveyor Products Warning Label . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
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Martin Engineering M3248-1/04 ii MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Introduction
Introduction

General The MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System is a self-adjusting conveyor


belt skirting system that prevents spillage without requiring regular service to
maintain an effective seal.
The MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System is a dual sealing system
composed of a urethane skirt (primary seal) and apron (secondary seal), or a
1-piece dual seal available in rubber or silicone. The primary seal prevents the
majority of the material being loaded onto the conveyor belt from leaking past
the chute walls. The secondary seal follows the flexing of the conveyor belt
edge to trap material that has escaped from the primary seal. The 1-piece dual
seal combines the benefits of the primary and secondary seal in one seal.
The MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System can be used with
MARTIN® Angle Clamps or most existing clamps. See Appendix A for
mounting dimensions. For a comparison of the different types of MARTIN®
APRON SEAL™ Skirting, see the Selection Guide in Appendix B.

MARTIN® Materials and specifications for the MARTIN® APRON SEALTM Skirting
APRON SEAL® System are shown in table I.
Skirting System
materials
Table I. MARTIN® APRON SEALTM Skirting System Materials and Specifications
Service
Durometer
Type Material Temperature
(Shore A)
Range
Dual Seal Urethane 85 -20 to 160°F
(Primary 3-in.) -29 to 71°C
Dual Seal Urethane 85 -20 to 160°F
(Primary 5-in.) -29 to 71°C
Rubber SBR Rubber 75 -20 to 160°F
Secondary -29 to 71°C
EPDM Rubber 70 -20 to 250°F
-29 to 121°C
Silicone Rubber 80 -70 to 400°F
(hi-temp) -57 to 204°C
1-Piece Dual
Thermoplastic Rubber 65 -70 to 275°F
(food grade) -57 to 135°C
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EPDM Rubber 70 -20 to 250°F


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(heavy-duty) -29 to 121°C

Martin Engineering M3248-1/04 1 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Introduction

References The following documents are referenced in this manual:


• American National Standards Institute (ANSI) z244.1-1982, American
National Standard for Personnel Protection - Lockout/Tagout of Energy
Sources - Minimum Safety Requirements, American National Standards
Institute, Inc., 1430 Broadway, New York, NY 10018.
• Federal Register, Volume 54, Number 169, Part IV, 29 CFR Part 1910,
Control of Hazardous Energy Source (Lockout/Tagout); Final Rule,
Department of Labor, Occupational Safety and Health Administration
(OSHA), 32nd Floor, Room 3244, 230 South Dearborn Street,
Chicago, IL 60604.

Safety All safety rules defined in the above documents and all owner/employer
safety rules must be strictly followed when working on this equipment.

Material required In addition to standard hand tools, a knife and MARTIN® Angle Clamps or
equivalent are required to install this equipment.
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Martin Engineering M3248-1/04 2 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Before Installation
Before Installing MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System

IMPORTANT
The delivery service is responsible for damage occurring in
transit. Martin Engineering CANNOT enter claims for
damages. Contact your transportation agent for more
information.
1. Inspect shipping container for damage. Report damage to delivery service
immediately and fill out delivery service’s claim form. Keep any
damaged goods subject to examination.
2. Remove skirting system from shipping container. Equipment in container
should include the following:
• MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System.
• Two Conveyor Products Warning Labels, P/N 23395.
3. If anything is missing, contact Martin Engineering or representative.

! WARNING
Before installing equipment, lock out/tag out energy source to
conveyor and conveyor accessories.
4. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).

! WARNING
If equipment will be installed in an enclosed area, test gas level
or dust content before using a cutting torch or welding. Using
a cutting torch or welding in an area with gas or dust may
cause an explosion.
5. If using a cutting torch or welding, test atmosphere for gas level or
dust content.
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 3 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation

Installing MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System

Materials Required: Knife and MARTIN® Angle Clamps or equivalent.

IMPORTANT
Read entire section before beginning work.
For maximum skirting effectiveness, Martin Engineering
recommends using MARTIN® DURT TAMER™ Wear Liners
with Skirting System (see “Part Numbers” for ordering
information). Make sure chute wall and Wear Liners are
straight and well-supported.
1. Make sure wear liner (A, figure 1) is 3/8 in. (9.5 mm) from belt at transfer
point entry (B), and gradually increases to 3/4 in. (19.1 mm) at transfer
point exit (C).

A. Wear liner
B. Wear liner 3/8 in. (9.5 mm) from belt
C. Wear liner 3/4 in. (19 mm) from belt

A
MATERIAL B
C

Figure 1. Locating Chute Wall and Wear Liner


2. To install Skirting System, follow the procedures under “Installing
urethane seals” or “Installing rubber and secondary seal, and 1-piece
seals,” as applicable.
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 4 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation
Installing 1. Connect primary seal and secondary seal as follows:
urethane seals a. Lay primary seal on flat surface with dovetail grooved side facing up
and correct belt angle on bottom (see figure 2).

Dovetail
groove

Front

Figure 2. Urethane Primary Seal


b. Lay secondary seal on top of primary seal with dovetail and ribs facing
down and dovetail on top (see figure 3).

Dovetail

Ribs

Side Front

Figure 3. Urethane Secondary Seal

c. Starting at one end, slide secondary seal dovetail into primary seal
groove (see figure 4).

SLIDE
Gold Fields La Cima S.A.

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Secondary
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Primary Seal Seal

Figure 4. Inserting Dovetail into Dovetail Groove

Martin Engineering M3248-1/04 5 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation

2. If you need to splice two or more lengths of urethane seals together, do


the following:
a. Use the Urethane MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit, P/N 34146.
b. Cut both ends to be bonded together at a 90° angle and clean both ends.
c. Apply Permabond 268 to one end and Permabond QFS 16 Accelerator
to the other end. Hold ends together for 1 minute.
d. Stagger primary seal splice and secondary seal splice so splices are not
located at same point (see figure 5).

Primary Seal Splice Permabond


Permabond

Belt travel Secondary Seal Splice

Figure 5. Staggering Splices


3. Install primary seal and secondary seal onto chute wall as follows:
a. Place primary seal (A, figure 6), with secondary seal (B) connected,
against chute wall (C).

C A
B
Clamp here
D
Gold Fields La Cima S.A.

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A. Primary seal
B. Secondary seal
C. Chute wall
D. Conveyor belt

Figure 6. Installing Urethane Seals

Martin Engineering M3248-1/04 6 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation
b. Adjust primary seal so that it rests on conveyor belt (D). Do not force
primary seal onto belt. If secondary seal extends past belt edge, cut
secondary seal with knife so it is even with belt edge. Make sure at
least two ribs are left on secondary seal, and seal is touching belt.

IMPORTANT
If primary seal has a splice, additional clamps may be
required at splice to maintain seal.
c. Clamp seals to chute wall at dovetail using MARTIN® Angle Clamps
(see appendix and figure 6). Refer to drawings that were included with
clamps for installation instructions. If you are not using MARTIN®
Angle Clamps, space clamps at 12-in. (305-mm) centers so that
primary seal does not move while conveyor belt is running (loaded
or unloaded).
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 7 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


NOTE
Installation

Installing rubber Existing slab rubber may be used as primary seal and
secondary seal and MARTIN® Rubber Secondary Seal may be used as secondary
1-piece seal seal. Install as described under “Installing urethane seals.”
1. Place rubber seal or 1-piece seal (A, figure 7 or 8) against chute wall (B).

B A

Clamp here
C

A. Rubber secondary seal


B. Chute wall
C. Conveyor belt

Figure 7. Installing Rubber Secondary Seal

B A

Clamp here
C

A. 1-piece seal
B. Chute wall
C. Conveyor belt
Gold Fields La Cima S.A.

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Figure 8. Installing 1-Piece Seal


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2. Adjust seal so that it rests on conveyor belt (C). If rubber secondary seal
(see figure 9) extends past belt edge, cut secondary seal with knife so that
it is even with belt edge. Make sure at least two ribs are left on secondary
seal, and seal is touching belt.

Martin Engineering M3248-1/04 8 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation
Side Front

Figure 9. Rubber Secondary Seal

Primary
Seal
Section

Secondary
Seal
Section

Side Front

Figure 10. 1-Piece Seal

Primary
Seal
Section
Gold Fields La Cima S.A.

Secondary
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Seal
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Section

Side Front

Figure 11. Heavy-Duty 1-Piece Seal

Martin Engineering M3248-1/04 9 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Installation

3. Clamp seals to chute wall at primary seal section using MARTIN® Angle
Clamps or equivalent as described in step 3.c under “Installing urethane
seals.”

IMPORTANT
Do not use Permabond to splice thermoplastic rubber seals for
food-grade applications. Permabond is not a food-grade
adhesive.
4. If you need to splice two or more lengths of SBR, nitrile, or silicone
rubber seals together, do the following:
a. Use the 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit (Rubber), P/
N 34147.
b. Cut both ends to be bonded together at a 90° angle and clean both ends.
(This 90° angle is critical because both pieces of skirting must be
straight after bonding.)
c. Apply Permabond 268 to both ends and hold ends together for
1 minute.
5. If you need to splice two or more lengths of thermoplastic rubber together
for food-grade application, do not apply Permabond. Instead, clamp seals
in place with ends touching.
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 10 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


After Installing MARTIN® APRON SEALTM Skirting System

After Installation/Maintenance
Thoroughly wipe chute wall clean above MARTIN® APRON SEAL™
Skirting System on both sides of chute. Place Conveyor Products Warning
Label (P/N 23395) on outside chute walls visible to conveyor belt operator.

Monthly Maintenance

! WARNING
Before installing equipment, lock out/tag out energy source to
conveyor and conveyor accessories.
1. Turn off and lock out/tag out energy source according to ANSI standards
(see “References”).

! WARNING
Do not lift up secondary seal while conveyor belt is running or
injury could result.
2. Check seals for wear. If ribs are less than 1/16-in. (1.6 mm) thick,
replace seals.
3. Make sure clamps are tight.
4. Make sure urethane primary seal or primary seal section of 1-piece seal is
resting on conveyor belt and does not move.
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 11 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Part Numbers
Part Numbers

This section provides product names and corresponding part numbers for
MARTIN® APRON SEALTM Skirting Systems and related equipment. Please
reference part numbers when ordering parts:

MARTIN® See figure 12.


APRON SEAL
Skirting System

MARTIN® Clamps Angle Clamp Weldment (6 ft long): P/N 32049.


Angle Clamp Weldment With Hardware: P/N 32049-H.
Hardware included:
1/2-in. -13NC x 3-in. Long Threaded Rod (6): P/N 31189.
1/2-in. -13NC Locking Flange Nut (12): P/N 18843.
9/16 Flat Washer (6): P/N 17328.
Low-Profile Angle Clamp Weldment: P/N 32600.
Low-Profile Angle Clamp Weldment With Hardware: P/N 32600-H.
Hardware included:
1/2-in. -13NC x 3-in. Long Threaded Rod (6): P/N 31189.
1/2-in. -13NC Locking Flange Nut (6): P/N 18843.
9/16 Flat Washer (6): P/N 17328.
12/-13NC Plain Hex Nut (6): P/N 34134.
Heavy-Duty Angle Clamp Weldment: P/N 34339.
Heavy-Duty Angle Clamp Weldment With Hardware: P/N 34339-H.
Hardware included:
5/8-in. -11NC x 4.00 Stud (6): P/N 34398.
5/8-in. -11NC Locking Flange Nut (12): P/N 34399.
5/8 Flat Washer (6): P/N 16814.

Miscellaneous DURT TAMER™ Wear Liners:


P/N 32055-XX (6-ft straight) or 32056-XX (6 -ft deflector).
XX = AR (abrasion resistant), SS (stainless steel), MS (mild steel), or
MSC (mild steel with ceramic facing).
UHMW With Hardware: P/N 32054-XX. XX = appropriate trough
angle (20, 35, or 45). Available in 4-ft sections.
Gold Fields La Cima S.A.

Stainless Steel Hardware Package: P/N 31059.


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Urethane MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit: P/N 34146.


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1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Splice Kit (Rubber): P/N 34147.

Fabricated Chute Wall 12-in. Tall Assembly for MARTIN® APRON


SEAL Skirt Seal:
P/N 33564-XX. XX indicates troughing angle.

Martin Engineering M3248-1/04 12 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Fabricated Chute Wall 24-in. Tall Assembly for MARTIN® APRON

Part Numbers
SEAL™:
P/N 34620-XX. XX indicates troughing angle.

5
3 4
2

Item Description Part No. Qty.


MARTIN® APRON SEAL™ Primary Seal
1
(Part of assembly 32048-XXX*) 100441-XXX* 1
MARTIN® APRON SEAL™ Urethane Secondary Seal
2
(Part of assembly 32048-XXX*) 100442-XX* 1
3 MARTIN® APRON SEAL™ Rubber Secondary Seal 32048-XXR* 1
4 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal 100724 1 ft.
Hi-Temp 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal
4
(Silicone) 33544-XXH* 1
Food Grade 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal
4
(Thermoplastic) 34155-XX* 1
5 Heavy-Duty 1-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirt Seal 100723 1 ft.
See fig. 13 Conveyor Products Warning Label 23395 2
®
Figure 12. MARTIN APRON SEAL™ Skirting System Assemblies
*First XX indicates length (in feet) of MARTIN® APRON SEAL™ Skirting (12 or 24). Third X indicates
width (in inches) of primary MARTIN® APRON SEAL™ Skirting (3 or 5).
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 13 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Part Numbers

! ADVERTENCIA
! WARNING

Lock out and/or tag out all energy sources to


conveyor system and loading system before
performing any work on conveyor or conveyor
accessories. Failure to do so could result in
severe injury or death.

Cierre y/o rotule todas las fuentes de energía al


sistema transportador y al sistema de carga antes
de realizar cualquier trabajo en el transportador
o sus accesorios. El no hacerlo puede resultar
en heridas serias o muerte.
Label P/N 23395

Figure 13. Conveyor Products Warning Label


Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 14 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Appendix A
Appendix A
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System Mounting Dimensions
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 A-1 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Chute Wall
C
Appendix A

1.68 to 2.91 adj. D


(43 to 74 adj.)

7.50
(190)

B 7.81 (198)*
7.13 (181)*

45° Belt 35° Belt

.375 (10) max. in


impact area; taper
to .750 (19) at exit area

A. MARTIN® APRON SEALTM 5-in. Assembly, P/N 32048-125


B. Angle Clamp Weldment, P/N 32049 3.00
C. MARTIN®DURT TAMERTM Wear Liner (Straight), (76)
Chute Wall
P/N 32055-XX
D. 9/16 Flat Washer, P/N 17328
E. 1/2-in. -13NC x 3-in. Threaded Stud, P/N 31189 E
F. 1/2-in. -13NC Locking Flange Nut, P/N 18843
G. MARTIN® APRON SEALTM Rubber Secondary Seal Assembly,
P/N 32048-12R
F

G
7.81 (198)*
Gold Fields La Cima S.A.

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*Distance from center of mounting stud


45° Belt
to point on belt below chute wall.
.375 (10) max. in
impact area; taper
to .750 (19) at exit area

Martin Engineering M3248-1/04 A-2 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Chute Wall

Appendix A
A

B
C
Flat Belt D

7.50
(190)
E
6.25
(159)*
F

.375 (10) max. in


impact area; taper
to .750 (19) at exit area

A. MARTIN® DURT TAMERTM Wear Liner E. 1/2-in. -13NC Locking Flange Nut, P/N 18843
(Straight), P/N 32055-XX F. MARTIN® APRON SEALTM 3-in. Assembly,
B. Angle Clamp Weldment, P/N 32049 P/N 32048-123
C. 9/16 Flat Washer, P/N 17328 G. 1-Piece MARTIN® APRON SEALTM Skirting,
D. 1/2-in. -13NC x 3-in. Threaded Stud, P/N 100724
P/N 31899
Chute Wall
3.00
(76)

B 20° Belt

1.68 to 2.91 adj.


(43 to 74 adj.)

7.50 (190)
6.44 (164)*
7.13 (181)*
G
F
Gold Fields La Cima S.A.

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.375 (10) max. in


impact area; taper
to .750 (19) at exit area

*Distance from center of mounting stud to point on belt below chute wall.

Martin Engineering M3248-1/04 A-3 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Appendix A

1.68 to 2.76 adj.


(43 to 70 adj.)
Chute Wall

A
C 7.81
(198)*
7.50 D
(190)
7.13
(181)* E

45° Belt Flat, 20°, 35° Belt


.375 (10) max. in
impact area; taper
to .750 (19) at exit area

A. Stud 1/2 x 13NC x 3.00, P/N 31189


B. Nut Flange Locking 1/2 -13NC, P/N 18843
C. Angle Clamp Weldment, P/N 32049
D. 9/16 Flat Washer, P/N 17328
E. MARTIN® APRON SEAL™ 1-Piece Heavy-Duty Skirting, P/N 100723

*Distance from center of mounting stud to point on belt below chute wall.
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 A-4 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Appendix B
Appendix B
MARTIN® APRON SEAL™ Selection Guide
Gold Fields La Cima S.A.

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Martin Engineering M3248-1/04 B-1 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System


Gold Fields La Cima S.A.
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Martin Engineering M3248-1/04


B-2
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System
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2. Martin Services Customer We will guarantee the product is installed


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workmanship for one year.

3. Supervision Only Customer If Martin Services provides technical assistance


By Martin Services (By plant personnel or and/or supervision of the product installation, we
(of installation by plant employee of non-Martin will guarantee the product is installed correctly.
personnel or non-Martin contractor) However, we cannot guarantee installation
contractor) workmanship.
We will support Martin Engineering’s one-year
world class product warranty against defects in
material and workmanship.

4. Customer Customer If Martin Services DOES NOT install the


(By plant personnel or (By plant personnel or equipment, we CANNOT guarantee installation or
Gold Fields La Cima S.A.

employee of non-Martin employee of non-Martin performance. Martin Engineering’s Product


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One Martin Place


Neponset, IL 61345-9766 USA
Phone: 309-594-2384 or 800-544-2947
FAX: 309-594-2432
www.martin-eng.com

Form No. M3248-1/04 © MARTIN ENGINEERING 1992, 2004


Form No. L3298-10-10/03

TECHNICAL DATA

MARTIN® APRON SEAL™ Skirting


System is a dual sealing system that
prevents spillage without requiring
service to maintain an effective seal.
MARTIN® APRON SEAL™ Skirting
Systems provide dual-sealing surfaces,
the primary is clamped to the chutewall
2-Piece 1-Piece Heavy-Duty
with the self-adjusting secondary laying
1-Piece outward to create an effective dust seal
that is out of material flow.
Minimum Free Belt Edge - in. (mm)
Consult Sealing System Selection Guide
Trough MARTIN® APRON SEAL™ Skirting
Angle 2-Piece 1-Piece HD 1-Piece
(Form No. L3636) to select the proper
MARTIN® APRON SEAL™ Product for
0° 3.51 (89) 2.14 (54) 2.97 (76)
your application.
20° 3.94 (100) 2.58 (66) 3.74 (95)
35° 3.96 (100) 2.87 (73) 4.18 (106)
45° 3.83 (97) 3.01 (77) 4.38 (111)

MARTIN® 2-Piece APRON SEAL™ Skirting

MARTIN® APRON SEAL™ MARTIN® APRON SEAL™


Primary Seal Secondary Seal
• Clamps to the bottom • Ribs capture any fines
of the chute to form that are able to
inner seal. escape under the
• Available in 3” or primary seal.
5” height to fit • Tensioned against
application. the belt by its own
• Use 3” Primary Seal elasticity.
on belts with flat or • Dovetails securely into
20° troughing angle. back of primary seal.
• Use 5” Primary Seal
on belts with 35° and
45° troughing angle.
Actual Dimensions - in. (mm)
Both seals are constructed of polyurethane for
reduced coefficient of friction.
Gold Fields La Cima S.A.

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2-Piece MARTIN® APRON SEAL™ Skirting


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P/N 32048-XX-X
A B

A = Length: 12 ft (3.6m) or 24 ft (7.3 m)


B = Height of Primary Seal
3” (67 mm) for 0° - 20° Trough Angle
5” (110 mm) for 35° - 40° Trough Angle

Refer to Sealing System Selection Guide (L3636) for


material specifications and application criteria.
TECHNICAL DATA

MARTIN® 1-Piece APRON SEAL™ Skirting MARTIN® HD 1-Piece APRON SEAL™ Skirting
P/N 100724 (order quantity needed) P/N 100723 (order quantity needed)
• Requires less free belt edge than Two-Piece Standard or • Provides effective sealing on higher speed belts.
Heavy-Duty One Piece. • Offers a dual sealing system in a one-piece construction
• Offers a dual sealing system in a one-piece construction which offers ease of installation.
which offers ease of installation. • EPDM 70 rubber** composit offers good chemical
• EPDM 70 rubber* composit offers good chemical resistance and low-abrasion index charicteristics.
resistance and low-abrasion index characteristics. • Available in continous lengths up to 300 feet (76 m).
• Available in continous lengths up to 300 feet (76m). No splices even in long applications.
No splices even in long applications. • Applicable on 0°, 20°, 35°, and 45° Troughing Angles.
• Applicable on 0°, 20°, 35°, and 45° Troughing Angles.

Accessories Order Information


* Standard MARTIN® One-
Product Part Number Piece APRON SEAL™ is also
Standard Angle Clamp Weldment 32049 available in food grade
with hardware including 1/2-13 studs nuts & washers 32049-H thermoplastic rubber and in
a high-temperature silicone
Low-Profile Angle Clamp Weldment 32600 based rubber ordered in
with hardware including 1/2-13 studs, nuts & washers 32600-H 12-or 24-foot lengths.
Heavy-Duty Angle Clamp Weldment 34339 ** MARTIN® Heavy-Duty
with hardware including 5/8-11 studs, nuts & washers 34339-H APRON SEAL™ is also
MARTIN® APRON SEAL™ Clamp Quick Release 36273 available in a MSHA-
approved rubber. See the
fits standard & low-profile angle clamps Sealing System Selection
Box of 6 36273-06 Guide (L3636) for selection
® ™
MARTIN APRON SEAL Splice Kits criteria.
Rubber 34147
Urethane 34146

Angle clamps are used to clamp the MARTIN® APRON SEAL™ to chute wall, approximately 9 in.
(229 mm) of head space is required for proper mounting. Angle clamps are 6 ft (1829 mm) long
with mount studs on 12-inch (305-mm) centers. Mounting height for studs will vary with troughing
angle and type of MARTIN® APRON SEAL™ used. Consult Martin Engineering for Mounting details.
Gold Fields La Cima S.A.

. PM-0002-0011.pdf.pdf
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One Martin Place


Neponset, IL 61345-9766 USA
800-544-2947 or 309-594-2384
Form No. L3298-10-10/03 MARTIN® APRON SEAL™ Skirting System is FAX: 309-594-2432
© Martin Engineering 1999, 2003 protected by U.S. Patent No. 5,016,747. www.martin-eng.com
Gold Fields La Cima S.A.
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BALIZA
FEDERAL SIGNAL CORPORATION

Vibratone ® Horns
Models 350 and 450

The Models 350 (AC current) and 450 (DC current) Vibratone®
horns produce sound by the electro-mechanical vibration of a
diaphragm. The horn mechanism with diaphragm is attached to
the grille. Indoor or outdoor use depends on the back box used.
Both models may be fitted with a single projector (Model PR) or a
double projector (Model PR2).
Model 350 is available in 12, 24, 120 or 240VAC for 50/60Hz. Its
sound output level is 100dB nominal at ten feet (110dB @ 1
meter); the 12VAC model is rated for 94dB at ten feet (104dB @ 1
DESIGNED FOR ROUTINE meter).
SIGNALING Model 450 is available in 12, 24, 125 and 250VDC – the 250VDC
model is excellent for coding and alarm usage. The 24VDC,
125VDC and 250VDC versions are rated at 99dB at ten feet
• Effective range of 200 feet (61m) (109dB @ 1m); the 12VDC version is rated at 93dB at 10' (103dB
@ 1m).
• Reproduces coded or sustained
These Federal Signal horns accommodate surface, flush or semi-
tones flush mounting on walls, panels, in cabinets, or on 4-inch square
• Model 350 – 12, 24, 120 and outlet boxes (not included with signal). For NEMA Type 4 appli-
cations, an optional gasket kit is available for surface or flush
240VAC and produces panel mounting. The 350 and 450 models are made of die-cast
100dB @ 10’ (110dB @ 1m) zinc with gray enamel finish. Both outer housings measure 4” x 4”
x 21/2” and resist vandalism without reducing sound output. Model
• Model 450 – 12, 24, 125 and 350 has a stainless steel diaphragm; Model 450 has an aluminum
250VDC and produces alloy diaphragm and heavy-duty contacts. Both are UL and cUL
99dB @ 10’ (109dB @ 1m) Listed (Underwriters Laboratories), CSA (Canadian Standards
Association) Certified and FM Approved. When used with the
• UL Listed, cUL Listed, weatherproof back box (Model WB), these horns also meet NEMA
CSA Certified, FM Approved 4X requirements.

• NEMA 4 with panel mount gasket; Capable of reproducing coded blasts or sustained tones, Federal
Signal’s Vibratone horns are excellent for general alarm, start/dis-
NEMA 4X, IP55 with weatherproof missal, coded paging and process control signaling in areas
backbox (WB) where their sound output exceeds ambient noise levels. Compact
size and a variety of installation options make them ideal for insti-
tutional use.

Operating Decibels @
Model Voltage Current 10' 1m
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350 12VAC 50/60Hz 0.90 amps 94 104


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350 24VAC 50/60Hz 0.90 amps 100 110


350 120VAC 50/60Hz 0.18 amps 100 110
350 240VAC 50/60Hz 0.09 amps 100 110
450 12VDC 0.13 amps 93 103
450 12VDC 0.50 amps 99 109
450 24VDC 0.25 amps 99 109
450 125VDC 0.05 amps 99 109
450 250VDC 0.03 amps 99 109
AUDIBLE

VIBRATONE ® HORNS (350/450)

FB

PR
FG

FB 350
SF
350
350
PR
FG
350

350
B
N

2
PR

PR2 WB
NB
350
290A2450-02

OPTIONS HOW TO ORDER


FB Wall box for flush mounting the Vibratone horn in stud, 4" block, or
®
• Specify model and voltage
other shallow wall construction; 43/8" square box; 27/8" deep; shipping weight
2 lbs. (0.91 kg)
• Specify options from list
FBL Same as FB, but 35/8" deep for 6" x 8" concrete block, cinder block or other
deep wall construction; shipping wt. 3 lbs. (1.36 kg)
FG Flush grille which attaches to the basic unit and serves as the cover of the
plastered-in FB flush box; 6" H x 6" W x 1/8" D; shipping wt. 1 lb. (0.45 kg) R E P L A C E M E N T PA RT S
K8435666A Optional Panel Mounting Gasket Kit includes a gasket and hardware for sur-
face or flush mounting the horn for NEMA Type 4 applications. Description Part Number
NB 4" square box with / " & / " knockouts for interior mountings; 1 / " deep;
1
2
3
4
1
2 Panel Mount Gasket Kit K8435666A
shipping weight 1 lb. (0.45 kg) Coil (120VAC only) KFC1516C
PR Projector which concentrates sound into a basic area when attached to the
basic model 350/450 units; 4" H x 4" W x 6" D; shipping weight 1 lb. (0.45
kg)
PR2 Double projector directs sounds to both sides when attached to the basic
model 350/450 units; ideal for use in hallways; 4" H x 111/2" W x 4" D; ship-
ping weight 2 lbs. (0,91 kg)
SF Stamped surface plate used for installations on plastered-in 4" outlet switch
boxes for semi-flush mountings; 6"H x 6" W x 1/2" D; shipping
weight 1 lb. (0.45 kg)
WB Cast aluminum neoprene-gasketed weatherproof housing for outside use,
complete with mounting lugs; tapped for 1/2" conduit; 43/8" square box; 2"
deep mounting lugs on 41/2" centers; shipping weight 1 lb. (0.45 kg)
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S P E C I F I C AT I O N S
Operating Temp.: -65°F to 150°F -54°C to 66°C
Net Weight: 1.4 lbs. 0.6 kg
Shipping Weight: 1.5 lbs. 0.7 kg
Height: 4.0" 102 mm
Width: 4.0" 102 mm
Depth: 2.5" 64 mm

2645 Federal Signal Dr., University Park, IL 60466 Tel: 708.534.4756 Fax: 708.534.4852 www.federalsignal-indust.com 111
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SIRENA
FEDERAL SIGNAL CORPORATION

Electraray ®
Rotating Warning
Light
Model 225

The Federal Signal Electraray® Model 225 is a compact, economi-


cal rotating warning light designed for industrial uses. This inno-
vative dome design features a single retaining screw that allows
ECONOMICAL LIGHT DUTY quick and easy access for inspection and relamping.
WARNING LIGHT The Federal Signal Electraray has a closed cell neoprene gasket
that makes it water resistant. The injection molded reflector
rotates around an incandescent lamp and produces 90 flashes per
• Available in 120VAC minute. It is available in five dome colors (amber, blue, clear,
• Five dome colors green and red) and is UL (Underwriters Laboratories) Listed for
NEMA Type 4X, and CSA (Canadian Standards Association)
• Integrated 1/2-inch pipe mount Certified. Constructed to IP65 specifications, the Electraray 225 is
ready to mount on a 1/2-inch pipe. Optional mounting brackets are
• UL Listed, CSA Certified for
available, simplifying installation on walls and in corners.
indoor/outdoor use
The Electraray 225 is one of the most economical rotating signal-
• NEMA 4X, IP65 enclosure ing lights in the Federal Signal product line. Its design makes it
easily adaptable for a multitude of indoor and outdoor applica-
tions. It is designed for permanent mounting where a 120VAC,
50/60Hz line is available. This light provides an effective, econom-
ical means of supplementing audible signaling devices.
Federal Signal’s Electraray rotating light is an inexpensive warning
light for calling attention to emergency situations or process sta-
tus changes.

Operating Flash Rate/


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Model Voltage Current Minute Candlepower Mount


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225 120VAC 50/60HZ 0.22 amps 90 1,000 1


/2" Pipe
VISUAL

ELECTRARAY ® (225)

51/2"/139.7 mm
Polycarbonate
Dome

Parabolic Mirror

Incandescent Lamp

7.25"/184.2 mm

Retaining
Screw

1
/2" Pipe Mount

S P E C I F I C AT I O N S HOW TO ORDER
Lamp Style: Incandescent Incandescent • Specify model, voltage and color
Operating Temperature: -31°F to 150°F -35°C to 66°C • Specify options:
Net Weight: 2 lbs. 0.9 kg Corner Bracket (LCMB2)*
Shipping Weight: 2.7 lbs. 1.2 kg Wall Bracket (LWMB2)*
Height: 7.25" 184 mm *Mounting brackets not rated for NEMA 4X
Diameter: 5.5" 140 mm

R E P L A C E M E N T PA RT S
Description Part Number
Polycarbonate Dome, Amber K8444A237A-03
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Polycarbonate Dome, Blue K8444A237A-01


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Polycarbonate Dome, Clear K8444A237A-04


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Polycarbonate Dome, Green K8444A237A-02


Polycarbonate Dome, Red K8444A237A
Lamp K149123A
Motor, 120VAC K8241A030-02

2645 Federal Signal Dr., University Park, IL 60466 Tel: 708.534.4756 Fax: 708.534.4852 www.federalsignal-indust.com 31
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INTERRUPTOR CORTE DE CINTA


CONVEYOR COMPONENTS COMPANY
130 Seltzer Road, PO Box 167 • Croswell, MI 48422 USA
PHONE: (810) 679-4211 • TOLL FREE (800) 233-3233 • FAX: (810) 679-4510
Email: info@conveyorcomponents.com • http://www.conveyorcomponents.com
®

MODEL DB INSTRUCTIONS
INSTALLATION NOTES:
When installing a Damaged Belt Detection system on your conveyor, the
following should be considered:
• The force required to extract the ball end of the pull cable from a
detector unit increases proportionally with the distance from the detector.
Therefore, the cable extending beyond the midpoint of the installed cable
span, and the anchoring point of the cable on the opposite side, is
considered inactive for damage detection purposes. Thus, a second unit is
mounted opposite the first to effectively cover this inactive section. (See
Figure 1).
• A damaged portion of a belt may in certain instances be confined to the
top surfaces of the belt. This renders it undetectable by a system between
belt surfaces. However, this damaged section will fall below the surface on
the belt’s return run. In order to detect this type of damage to a belt, a
second detection system can be installed below the return belt’s surface.
This will provide even more reliable protection for your belt systems.

• Detection units must be


mounted high enough for the
cables to cover the entire
active area under the belt. In
other words, the cables must
follow the contour of the belt
closely enough to detect
damaged sections of the belt
both at the center and near the
edge. The cables should not FIGURE 1: Cross-section of conveyor belt showing
exceed a maximum of 2” below installation of units and cable.
the belt (See Figure 1).

HOW IT OPERATES:
The Damaged Belt Detector operates using a spring-loaded ball and socket connected to two plunger type micro
switches. As an object hanging below the belt sweeps away the cable, it pulls the ball connector from its socket
(only 2 lbs. of force required)(See figure 2). When this happens, a spring-loaded shaft is released causing the
plungers of the two micro switches to ride down cam surfaces machined on the shaft. This de-actuates the
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switches causing them to sound an alarm, turn on a warning light, or shut down the system. To reactivate the
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detectors, all that’s required is to snap the ball connector, and cable back into its socket and slide boot back over
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the retainer housing.

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FIGURE 3: Top view of open DB-100 unit
showing two micro-switches and actuation
mechanism.
FIGURE 2: Close-up of boot, ball and
socket connector system.
Figure 4: Electrical contacts

SPECIFICATIONS:
Model DB-100: Two (2) SP/DT micro switches, NEMA 4 and
4X construction (See Figure 3).
Model DBX-100: Two (2) SP/DT micro switches, NEMA 7/9
construction.
Model DB-500: Two (2) DP/DT switches, NEMA 4 and 4X
construction.
Model DBX-500: Two (2) DP/DT micro switches, NEMA 7/9
construction.
Standard Construction: Suitable for inside & outside
applications as covered by NEMA 4 dust and rain tight and
NEMA 4X corrosion resistance construction.
Explosion Proof Construction: For inside and outside
applications requiring NEMA 7/9 explosion proof
construction.
Housing: Aluminum (Standard), optional cast iron.
Conduit Opening: Two (2) 1” NPT conduit openings.
External Hardware: Stainless steel.
Micro-Switches: Switches may be wired for single throw operation, either normally open or normally closed as
required.
SP/DT micro-switch Rated 20 Amp at 125,250 or 480 VAC; 1 HP, 125 VAC; 2 HP, 250 VAC.
DP/DT switch rated 15 Amp at 125 or 250 VAC; 3/4 HP, 125 VAC; 1 1/2 HP, 250 VAC.

Figure 5: SP/DT Switch Terminals Figure 6: DP/DT Terminals


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SENSOR VELOCIDAD CERO


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MODEL TA CONVEYOR BELT ALIGNMENT CONTROL

A. HOW IT WORKS
The model TA Conveyor Belt Alignment Control protects conveyor belts from
damage due to belt misalignment or runoff. These controls are used in pairs with one
control placed on each side of the conveyor belt. Each control unit can be equipped
with two micro-switches to produce signals indicating belt misalignment at two
deviation points. The first signal point could be used to indicate small belt deviation
by sounding an alarm. The second signal point could be used to guard against
extreme belt runoff by shutting down the conveyor.

Each control consists of aluminum housing with a red epoxy coated roller. The roller
is adjustable up to 90° in both directions and is positioned approximately 1” from the
conveyor belt. The micro-switch actuation points are adjustable from 0° to 45° by a
simple change of the actuating cam(s). The model TA can be furnished with general
purpose or explosion proof construction. Cast iron and epoxy coated housings are
also available.

B. RECOMMEDED NUMBER OF UNITS


A minimum of four alignment controls is required for each conveyor belt, with one
on each side of the belt near the head and tail pulleys. For conveyors greater that
1,500 feet (457 meters) long, an additional four alignment controls are required,
evenly spaced, one on each side of the carrying and return belt.

C. INSTALLATION INSTRUCTIONS
Model TA control units are always used in pairs with one placed on each side of the
conveyor belt, usually a pair at each of the head and tail ends of the conveyor.
Additional pairs of TA units may be placed at other points along the conveyor.

The micro-switch(es) can be wired to trigger a warning signal or be connected


directly to the motor starter circuit to stop a conveyor.

The control unit should be mounted on supports so that the roller is positioned
perpendicular to the conveyor belt, and positioned to intercept the conveyor belt at its
midpoint. The roller clamp may be loosened to pivot the roller into the proper
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position. The roller is 9-3/4” high, and the point of interception should be at the 4-
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7/8” point. Control units should not be mounted too close to the belt because false
signals could result. In most applications, the controls could be mounted
approximately 1” from the belt, eliminating false signals while still protecting the belt
against wide deviations.

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Field wiring must meet or exceed the requirements of the National Electrical Code
and any other agency or authority having jurisdiction over the installation.

D. ROLLER POSTION AND MICRO-SWITCH ACTUATION SETUP


Figure 1: Control Accuation Example
The Model TA is shipped with the switch
cam(s) centered with the roller arm. During
the installation, the switch cam and the roller
arm should be re-positioned to ensure switch
actuation at the desired roller positions.

1. Roller Position
Loosen the roller clamp and pivot the
roller so that it is perpendicular to the belt
at the midpoint of the roller. Then tighten
the roller clamp.

2. Position the housing so the roller is 1”


from the edge of the conveyor belt. Then
fasten the mounting feet.

3. Switch Cam Adjustment


Lock out all power to the switch unit and remove the cover. Use the 3/32 hex
wrench provided to loosen the #10-32 set screw on the switch cam.

4. Pivot roller in the desired amount away from the belt for alarm or shutdown.
Figure 2: Roller and Belt Position
5. Adjust cam in same direction as the
roller will move until the micro-switch
just trips. Then lock the setscrew.

6. Pivot the roller in the desired amount


for second trip point if needed.

7. Adjust the second cam as in step 5.


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E. TECHNICAL INFORMATON

1. Individual Switch Contact Ratings:

SPDT switches: DPDT switches:


20 Amps, 125/250/480 VAC 15 Amps, 125/250 VAC
10 Amps, 125 VAC Inductive
1 hp, 125 VAC 3/4 hp, 125 VAC
2 hp, 250 VAC 1 1/2 hp, 250 VAC
½ Amp, 125 VDC N/A
¼ Amp, 250 VDC N/A

2. Conduit opening: One ¾” NPT standard opening is built-in.

3. Actuating Arm:
Roller is red epoxy coated steel with stainless steel shaft.
Roller arm travel is 90° in both directions from vertical.

4. External Hardware: stainless steel

5. Operating Temperature Range: -40°F to 150°F

F. WIRING

Figure 3: SPDT 2-Switch Schematic Figure 4: DPDT 2-Switch Schematic

Figure 5: Terminal
Identification (SPDT)
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Figure 6: Terminal Identification (DPDT)

Figure 7: Wire Routing


To properly wire to the micro-switches on the model TA, route
incoming wires under the shaft and micro-switches to the rear
right side of the switches. Avoid contact with the micro-switch
levers and other moving parts inside enclosure.

G. DIMENSIONS
Figure 8: Dimensions and Mounting, Model TA-2 Shown

Figure 9: Dimensions and Roller Travel


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Model Description Shipping Weight
Lbs.
TA-1 Unit with One SPDT Switch 12
TA-2 Unit with Two SPDT Switches 12
TA-4 Unit with One DPDT Switch 12
TA-5 Unit with Two DPDT Switches 12
TA-1X Explosion Proof - One Switch 13
TA-2X Explosion Proof - Two Switches 13
Note: Epoxy coating option (NEMA 4X), add E after model
number.
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SENSOR DE ATOLLO
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MODELS CT-100, CT-101 AND CT-102, CT-200 AND CT-201

Figure1: DIMENSIONS

CT-100/101 CT-200 CT-201 CT-200P


CONTROL UNIT COMPACT PROBE COMPACT PROBE COMPACT PROBE WITH OPTIONAL
PADDEL WELDED TO BOTTOM

CONTROL UNIT SPECIFICATIONS:


Input Supply Voltage: 115 VAC @ 50/60 Hz
Power Consumption: 10 Watts
Probe Voltage Output: 15 VDC
Output Relay: DP/DT
10 Amp Resistive @ 115 VAC
5 Amp Resistive @ 230 VAC
Time Delay: 0.1 to 10 Seconds. This adjustment will delay output relay action.
Enclosure: CT-100: NEMA 12
CT-101: NEMA 4; CT-101F: NEMA4X
CT-102: Panel mounting with no enclosure
Indicator Lights: 18 V Bayonet base
Normal (blue): Light on when relay is energized.
Alarm (red): Light on when relay is de-energized.
Logic Selector: This jumper determines when the output relay actuates and deactuates.
The following summarizes the operation with the jumper at each
position.
Position 1: Relay energizes when the probe is in the vertical position.
Relay de-energizes when probe is in the tilted position.
Position 2: Relay energizes when probe is in the tilted position.
Relay de-energizes when probe is in vertical position.

PROBE SPECIFICATIONS:
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Standard heavy-duty Steel probe model CT-201 is 9” long.


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Compact Steel probe model CT-200 is 6” long


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Each probe contains one SP/ST, normally closed, mercury switch.


Probes are available in optional Stainless Steel model CT-201S (9") and model CT-200S (6")
Probes with a paddle for use in applications where the materials are moving.
Probe signal voltage: 15 VDC
Probe actuation angle: 15° from vertical

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Figure 2: CONTROL UNIT CIRCUIT

TIME DELAY ADJUSTMENT


CW = INCREASE
CCW = DECREASE

LOGIC SELECTION
SWITCH

INSTALLATION INSTRUCTIONS:

MOUNTING: The control unit should be mounted in an area free from vibration and the temperature
should not exceed 125° F. Consideration should be given to mounting the unit where
indicator lights will be visible to the necessary personnel, and wiring may be easily
installed to the probe and other machinery.

WIRING: All wiring should be in compliance with applicable Local, Federal, and State codes.
Probe connection cable is 16-2 type SO and is attached to the probe. Length is supplied
as specified per order (probe cable may be spliced).

PROBE INSTALLATION:
The probe should be suspended using a fixed support at a position where it will easily
intercept the bulk material at the desired indication point. There must be a free flow of
material both to and away from the probe. In some installations, it is necessary to install a
baffle or shield above the probe assembly to protect it from product surges.

Figure3: TYPICAL INSTALLATIONS


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PARADA DE EMERGENCIA
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MODEL RS: ROPE SAFETY CONTROL INSTALLATION INSTRUCTIONS

TECHNICAL INFORMATION

Raintight units (standard):


Enclosure type 1, 3, 3R, 4 and 4X dust-tight and raintight construction with corrosion
resistance.
Gasket sealed for indoor/outdoor applications.
Aluminum or optional cast iron housing with 3 conduit openings in base casting.

Dual Rated Units:


Enclosure type 1, 3, 3R, 4 and 4X dust-tight and raintight construction, also for use in Class II,
Groups E, F & G and Class III Hazardous Locations.
Aluminum or optional cast iron housing with 1 conduit opening in base casting.

Explosion Proof units:


Enclosure for use in Class I, Groups C & D; and Class II, Groups E, F & G, and Class III
Hazardous Locations.
Aluminum or optional cast iron housing with 1 conduit opening in base casting.
Figure 1: Electrical Contacts
Electrical Ratings:
SP/DT micro-switch(es) rated 20 Amp at 125,
250, or 480 VAC; 1 HP 125 VAC; 2 HP 250
VAC. Micro-switch(es) may be wired for single
throw operation, either normally open or normally
closed as required. See figure 1.

DP/DT switch(es) rated 15 Amp at 125 or 250


VAC; 3/4 HP 125 VAC; 1 1/2 HP 250 VAC.

Figure 2: Electrical Terminals


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INSTALLATION INSTRUCTIONS

1. The base should be mounted on a flat surface using the three (3) mounting holes in the base
casting (see figure 2). The holes in the base are manufactured for 3/8" bolts.

Figure 3: Control Dimensions

2. Each unit can cover a maximum of 200 feet


of conveyor – 100 feet in each direction.
Safety considerations dictate that not more
than 100 feet of cable should be attached to
each side.

3. The eyebolts supporting the cable should be


placed at intervals from 8’ – 10’. Care must
be taken that the cable does not become too
slack. However, if the cable is too tight,
false actuation of the unit may occur.

4. This unit is designed for pilot duty. The


control circuit should be wired through the
motor starter circuit of the conveyor or other
equipment to be controlled. Do not wire the
unit directly into a heavy duty motor circuit.
See “Switch” information on front page.

5. The control should be tested after installation


by actuation of the cable. The protected
equipment should stop and alarms should sound as required with a minimum effort on the cable.
Cable tension can be adjusted as necessary by changing the location of the cable on the handle
(see figure 3).

Figure 4: Cable Positions


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INTERRUPTOR DE
DESALINEAMIENTO
CONVEYOR COMPONENTS COMPANY
130 Seltzer Road, PO Box 167 • Croswell, MI 48422 USA
PHONE: (810) 679-4211 • TOLL FREE (800) 233-3233 • FAX: (810) 679-4510
®
Email: info@conveyorcomponents.com • http:\\www.conveyorcomponents.com

MODEL TA CONVEYOR BELT ALIGNMENT CONTROL

A. HOW IT WORKS
The model TA Conveyor Belt Alignment Control protects conveyor belts from
damage due to belt misalignment or runoff. These controls are used in pairs with one
control placed on each side of the conveyor belt. Each control unit can be equipped
with two micro-switches to produce signals indicating belt misalignment at two
deviation points. The first signal point could be used to indicate small belt deviation
by sounding an alarm. The second signal point could be used to guard against
extreme belt runoff by shutting down the conveyor.

Each control consists of aluminum housing with a red epoxy coated roller. The roller
is adjustable up to 90° in both directions and is positioned approximately 1” from the
conveyor belt. The micro-switch actuation points are adjustable from 0° to 45° by a
simple change of the actuating cam(s). The model TA can be furnished with general
purpose or explosion proof construction. Cast iron and epoxy coated housings are
also available.

B. RECOMMEDED NUMBER OF UNITS


A minimum of four alignment controls is required for each conveyor belt, with one
on each side of the belt near the head and tail pulleys. For conveyors greater that
1,500 feet (457 meters) long, an additional four alignment controls are required,
evenly spaced, one on each side of the carrying and return belt.

C. INSTALLATION INSTRUCTIONS
Model TA control units are always used in pairs with one placed on each side of the
conveyor belt, usually a pair at each of the head and tail ends of the conveyor.
Additional pairs of TA units may be placed at other points along the conveyor.

The micro-switch(es) can be wired to trigger a warning signal or be connected


directly to the motor starter circuit to stop a conveyor.

The control unit should be mounted on supports so that the roller is positioned
perpendicular to the conveyor belt, and positioned to intercept the conveyor belt at its
midpoint. The roller clamp may be loosened to pivot the roller into the proper
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position. The roller is 9-3/4” high, and the point of interception should be at the 4-
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7/8” point. Control units should not be mounted too close to the belt because false
signals could result. In most applications, the controls could be mounted
approximately 1” from the belt, eliminating false signals while still protecting the belt
against wide deviations.

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Field wiring must meet or exceed the requirements of the National Electrical Code
and any other agency or authority having jurisdiction over the installation.

D. ROLLER POSTION AND MICRO-SWITCH ACTUATION SETUP


Figure 1: Control Accuation Example
The Model TA is shipped with the switch
cam(s) centered with the roller arm. During
the installation, the switch cam and the roller
arm should be re-positioned to ensure switch
actuation at the desired roller positions.

1. Roller Position
Loosen the roller clamp and pivot the
roller so that it is perpendicular to the belt
at the midpoint of the roller. Then tighten
the roller clamp.

2. Position the housing so the roller is 1”


from the edge of the conveyor belt. Then
fasten the mounting feet.

3. Switch Cam Adjustment


Lock out all power to the switch unit and remove the cover. Use the 3/32 hex
wrench provided to loosen the #10-32 set screw on the switch cam.

4. Pivot roller in the desired amount away from the belt for alarm or shutdown.
Figure 2: Roller and Belt Position
5. Adjust cam in same direction as the
roller will move until the micro-switch
just trips. Then lock the setscrew.

6. Pivot the roller in the desired amount


for second trip point if needed.

7. Adjust the second cam as in step 5.


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E. TECHNICAL INFORMATON

1. Individual Switch Contact Ratings:

SPDT switches: DPDT switches:


20 Amps, 125/250/480 VAC 15 Amps, 125/250 VAC
10 Amps, 125 VAC Inductive
1 hp, 125 VAC 3/4 hp, 125 VAC
2 hp, 250 VAC 1 1/2 hp, 250 VAC
½ Amp, 125 VDC N/A
¼ Amp, 250 VDC N/A

2. Conduit opening: One ¾” NPT standard opening is built-in.

3. Actuating Arm:
Roller is red epoxy coated steel with stainless steel shaft.
Roller arm travel is 90° in both directions from vertical.

4. External Hardware: stainless steel

5. Operating Temperature Range: -40°F to 150°F

F. WIRING

Figure 3: SPDT 2-Switch Schematic Figure 4: DPDT 2-Switch Schematic

Figure 5: Terminal
Identification (SPDT)
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Figure 6: Terminal Identification (DPDT)

Figure 7: Wire Routing


To properly wire to the micro-switches on the model TA, route
incoming wires under the shaft and micro-switches to the rear
right side of the switches. Avoid contact with the micro-switch
levers and other moving parts inside enclosure.

G. DIMENSIONS
Figure 8: Dimensions and Mounting, Model TA-2 Shown

Figure 9: Dimensions and Roller Travel


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Model Description Shipping Weight
Lbs.
TA-1 Unit with One SPDT Switch 12
TA-2 Unit with Two SPDT Switches 12
TA-4 Unit with One DPDT Switch 12
TA-5 Unit with Two DPDT Switches 12
TA-1X Explosion Proof - One Switch 13
TA-2X Explosion Proof - Two Switches 13
Note: Epoxy coating option (NEMA 4X), add E after model
number.
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MOTOR ELECTRICO
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PROYECTO: Nueva Planta de Secado KN03 – SQM Nitratos S.A. O.F. 1840
Instalación, Operación y
Mantenimiento de los
Motores de Inducción
Industriales Estándar
de CA Reliance®
• Bastidores 180 – 449 (NEMA)
• Bastidores 112 – 280 (IEC)

¡Soluciones

MOTORES de CA en las que sí


puede confiar!

Manual de Instrucciones B-3620-25S


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Diciembre de 1998
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TABLA DE CONTENIDO
RECEPCIÓN Y MANEJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ACEPTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ALMACENAMIENTO PROLONGADO – MOTORES DE CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO – CORTO PLAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
PREPARACIÓN PARA ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
PARA ALMACENAMIENTO DURANTE PERÍODOS PROLONGADOS
(MÁS DE 18 MESES) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
DESEMBALAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
INSPECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
UBICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MEDIOS DE IZADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
MONTAJE DE BASTIDORES DE MOTOR DE 6 Y 8 ORIFICIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
IMPULSOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
PARTES GIRATORIAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ALGUNOS MÉTODOS SATISFACTORIOS DE PROTECCIÓN SON: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
CONEXIÓN A TIERRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
TAPONES DE DRENAJE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
DIRECCIÓN DE GIRO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
PRUEBAS PARA LA CONDICIÓN GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
LUBRICACIÓN INICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESENSAMBLAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESMONTAJE DE ESCUADRAS DE SOPORTE Y EL ROTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESMONTAJE Y REEMPLAZO DE LOS RODAMIENTOS ESFÉRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
REENSAMBLAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
LUBRICANTE RECOMENDADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MOTORES CON RODAMIENTOS ESFÉRICOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
MOTORES CON RODAMIENTOS DE RODILLO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
INSTRUCCIONES DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
CONDICIONES DE SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
VOLUMEN DE LUBRICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
RODAMIENTOS DE REEMPLAZO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DIAGRAMA DE SECCIÓN TRANSVERSAL Y DE IDENTIFICACIÓN DE PARTES . . . . . . . . 12
PROGRAMAS DE SERVICIO TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
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PARTES DE REPUESTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
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LITERATURA ADICIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
©1999 Rockwell International Corporation
PELIGRO
SÓLO EL PERSONAL ELECTRICISTA CALIFICADO Y FAMILIARIZADO CON LA CONSTRUCCIÓN, LA OPERACIÓN DE ESTE
EQUIPO Y CON LOS PELIGROS INVOLUCRADOS DEBERÁ INSTALAR, AJUSTAR, OPERAR O BRINDAR SERVICIO A ESTE
EQUIPO. LEA Y ENTIENDA TODO EL MANUAL ANTES DE PROCEDER AL USO. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.

Los productos descritos en este manual son fabricados por o para Reliance Electric Industrial Company según sus especificaciones.

RECEPCIÓN Y MANEJO

ACEPTACIÓN 2. Si el motor estará expuesto a vibraciones inusuales en el


lugar de almacenamiento deberá protegerse con material de
Inspeccione detenidamente el equipo antes de aceptar el envío de
aislamiento.
la compañía de transportes. Si cualquiera de los artículos
indicados en la declaración de embarque o recibo expreso 3. Todos los respiraderos y drenajes deberán poder funcionar
presentan daño o se detecta algún faltante, no los acepte hasta mientras se encuentren almacenados y se deberán retirar los
que el agente de la carga o de envío expreso realice la anotación tapones de drenaje. Los motores deberán almacenarse de
apropiada en su declaración de embarque o recibo expreso. Si manera que el drenaje se encuentre en el punto más bajo.
posteriormente se descubre alguna pérdida o daño ocultos,
notifíquelo inmediatamente a su agente de carga o de servicio PREPARACIÓN PARA ALMACENAMIENTO
expreso y solicítele que realice una inspección. Nos dará mucho Un almacenamiento inadecuado de máquinas eléctricas resultará
gusto el asistirle en la cobranza de sus reclamaciones por pérdidas en una fiabilidad significativamente reducida del equipo. Por
o daños en el embarque; sin embargo, esta voluntad de nuestra ejemplo, un motor eléctrico que no se usa de manera regular y que
parte no elimina la responsabilidad de la compañía de transporte está expuesto a condiciones atmosféricas normalmente húmedas
para reembolsarle los costos de cobranza de reclamaciones o de probablemente sufrirá corrosión en los rodamientos, o las
reemplazo del material. No se debe deducir de la factura de partículas de corrosión provenientes de superficies circundantes
Reliance Electric el costo de las reclamaciones por pérdida o daño contaminarán los rodamientos. El aislamiento eléctrico puede
en embarques ni deberá retenerse el pago de la factura de absorber una cantidad excesiva de humedad, causando una falla
Reliance Electric en espera del ajuste y liquidación de dichas de la conexión a tierra del bobinado del motor. Se recomienda
reclamaciones, ya que el transportista garantiza la entrega segura. seguir las preparaciones que se indican a continuación:

Si se hubiera incurrido en daño considerable y la situación fuera 1. Minimice la condensación en el motor y alrededor del mismo
urgente, comuníquese con la oficina de ventas de Reliance Electric usando desecantes u otros métodos de control de humedad.
más cercana para obtener ayuda. Conserve un registro escrito de
todas las comunicaciones. 2. Los calentadores espaciales de motores, cuando se
especifica, deberán ser energizados donde exista la
ALMACENAMIENTO PROLONGADO – posibilidad de que las condiciones ambientales de
almacenamiento alcancen el punto de rocío. Los
MOTORES DE CA
calentadores espaciales son opcionales.
Si se hubiera incurrido en daño considerable y la situación fuera
urgente, comuníquese con la oficina de ventas de Reliance Electric 3. Cubra todas las superficies maquinadas externas con un
más cercana para obtener ayuda. Conserve un registro escrito de material que evite la corrosión. Un producto aceptable para
todas las comunicaciones. este fin es Exxon Rust Ban #392.

4. Mida y anote la resistencia eléctrica del aislamiento de bobinado


CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO – con un megóhmetro o con un medidor de resistencia de
CORTO PLAZO aislamiento. El nivel mínimo de megohmios aceptado es la
Es necesario seguir los requisitos de almacenamiento siguientes: capacidad nominal de kV del aislamiento +1 megohmio. Si los
niveles caen por debajo de lo indicado anteriormente,
1. Los motores deberán mantenerse en sus cajas originales o en comuníquese con la oficina de ventas de Reliance más cercana
cajas con protección equivalente y almacenarse en un lugar en su localidad. Los datos anotados serán necesarios al
donde no reciban exposición a temperatura, humedad, o momento de retirar el equipo del local de almacenamiento.
atmósfera corrosiva extremas.
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1
5. Algunos motores tienen una abrazadera para transporte 12. Cuando los motores no se guardan en sus cajas originales,
acoplada al eje a fin de evitar daños durante el transporte. La sino que se retiran y se montan en otras piezas de
abrazadera para transporte, si se suministra, deberá retirarse maquinaria, el montaje deberá realizarse de manera que los
y guardarse para uso futuro. Será necesario reinstalar esta drenajes, los respiraderos y las unidades de calefacción estén
abrazadera para que sujete firmemente el eje en su lugar en buen estado de operación. Con respecto a esto, los
contra el rodamiento antes de mover el motor. drenajes deberán mantenerse en el punto más bajo del motor
a fin de que drene automáticamente toda la condensación.
6. Cuando el motor se almacena durante períodos prolongados
(más de 3 meses), deberá aplicarse grasa a los motores con PARA ALMACENAMIENTO DURANTE
rodamientos que requieren grasa, según la Tabla 1, y el eje PERÍODOS PROLONGADOS
del motor deberá rotarse 15 veces como mínimo después de
la aplicación de grasa. Los motores que no requieren grasa,
(MÁS DE 18 MESES)
mismos que incluyen la advertencia "Do Not Lubricate" (No Se aplican todos los requisitos de preparación general y de
aplicar grasa) en la placa del fabricante, también deberán almacenamiento de corto plazo con los siguientes requisitos
girarse 15 veces para redistribuir la grasa en el rodamiento. adicionales.

7. Retire el tapón de drenaje de grasa (en el lado opuesto a la 1. Se debe embalar el motor en una caja similar a las CAJAS DE
grasera) ubicado en la parte inferior de cada soporte extremo EXPORTACIÓN pero el "recubrimiento" (laterales y parte
antes de lubricar el motor. Vuelva a colocar el tapón de superior de la caja) se ha de EMPERNAR CON PERNOS
drenaje después de aplicar la grasa. CON ROSCA PARA MADERA a la base de madera (no
clavado como se hace en las cajas de exportación). Este
Tabla 1. Volumen de lubricación (Almacenamiento) diseño permitirá abrir y volver a cerrar la caja varias veces sin
destruir el "recubrimiento".
Tamaño de bastidor Vol. en pulgadas
NEMA (IEC) cúbicas (cm3) 2. El motor se sellará con una bolsa hermética de barrera de
182 hasta 215 (112 – 132) 0,5 (8) vapor con un desecante en el interior. Esta bolsa hermética
brindará protección adicional durante el envío del motor al área
254 hasta 266 (160 – 180) 1,0 (16)
de almacenamiento permanente.
324 hasta 365 (200 – 225) 1,5 (25)
3. Después de la primera "Inspección" para la lectura del
404 hasta 449 (250 – 280) 2,5 (41)
megóhmetro, giro del eje, etc., será necesario volver a sellar
la bolsa contra el vapor con cinta adhesiva para enmascarar
o equivalente. Además, introduzca desecante fresco en la
8. Al momento de colocar el equipo en almacenamiento por un
bolsa antes de cerrarla. Después, coloque el recubrimiento
período prolongado, deberá aplicarse grasa a los
sobre el motor y vuelva a colocar los pernos para madera.
rodamientos que requieren grasa según lo indicado en la
Tabla 1. Los ejes de los motores deberán rotarse por lo menos 4. Si se usa una bolsa con "cierre de cremallera" en vez de una
15 revoluciones manualmente cada 3 meses, y deberá bolsa con "sello térmico", entonces cierre la cremallera en vez
aplicarse grasa a los rodamientos cada nueve meses, según de usar cinta adhesiva.
la Tabla 1. Deberá aplicarse grasa a los rodamientos al
momento de retirar el equipo del lugar de almacenamiento. 5. Asegúrese de añadir desecante fresco en la bolsa después
de cada inspección periódica.
El eje de los motores que no requieren aplicación de grasa
deberá rotarse 15 revoluciones cada 3 meses. 6. Minimice la acumulación de agua condensada en el interior y
alrededor de la máquina.
9. Todos los respiraderos deberán estar en buen estado de
operación durante el almacenamiento. Los motores deberán DESEMBALAJE
almacenarse de manera que el drenaje se encuentre en el Después del desembalaje y la inspección para comprobar que
punto más bajo. Todos los respiraderos y drenajes en "T" todas las partes estén en buenas condiciones, gire el eje a mano
automáticos deberán poder funcionar para permitir la para asegurarse que gire libremente. Se recomienda probar y
respiración en puntos diferentes a los de los rodamientos. volver a lubricar los equipos (aquellos que requieran grasa) que
10. Las unidades de calefacción, cuando se especifican, deberán hayan estado almacenados durante algún tiempo antes de
estar conectadas y poder funcionar durante el ponerlos en servicio. Consulte las secciones "Pruebas para la
almacenamiento. Condición General" y "Lubricación" para determinar el
procedimiento a realizar después del almacenamiento prolongado.
11. Deberá medirse el aislamiento eléctrico de los bobinados
cuando el equipo se ponga en almacenamiento. Consulte el El equipo con rodamientos de rodillo se envía con un bloque en el
párrafo 4 en la página 1. Al momento de retirar el equipo del eje. Después de retirar el bloque del eje, asegúrese de reemplazar
almacenamiento, la lectura de resistencia de aislamiento no los pernos utilizados para retener el bloque del eje en posición
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deberá haber caído por debajo del 50% de la lectura inicial. durante el envío que se requieran en servicio.
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Cualquier caída por debajo de este punto necesitará secado


eléctrico o mecánico. Consulte el "Procedimiento de Secado del
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Motor".

2
PELIGRO
SÓLO EL PERSONAL ELECTRICISTA CALIFICADO Y FAMILIARIZADO CON LA CONSTRUCCIÓN, LA OPERACIÓN DE ESTE
EQUIPO Y CON LOS PELIGROS INVOLUCRADOS DEBERÁ INSTALAR, AJUSTAR, OPERAR O BRINDAR SERVICIO A ESTE
EQUIPO. LEA Y ENTIENDA TODO EL MANUAL ANTES DE PROCEDER AL USO. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES GRAVES O LA MUERTE.

INSTALACIÓN

INSPECCIÓN tensión y frecuencia máxima del 10% por encima o por debajo de
las capacidades nominales indicadas en la placa de datos. La
Después de desembalar el motor, examine los datos en la placa
eficiencia, el factor de potencia y la corriente pueden variar
del motor para verificar que sí coincide con el circuito de
respecto a la información indicada en la placa de datos. El
alimentación eléctrica al cual se conectará. El motor funcionará a
desempeño dentro de estas variaciones de tensión y frecuencia no
una frecuencia no mayor del 5%, y a una tensión no mayor del
necesariamente corresponderán con los estándares establecidos
10%, por encima o por debajo de las capacidades nominales
para el funcionamiento a la tensión y frecuencia nominales.
indicadas en la placa de datos, o una variación combinada de

Efecto Típico de la Variación de Tensión y Frecuencia


en las Características de los Motores de Inducción

Par torsor de Eficiencia Factor de potencia/COS Ruido


marcha durante Velocidad Deslizamiento Velocidad a Aumento de Capacidad de
Corriente a Corriente de temperatura, sobrecarga magnético –
Variación el arranque y sincrónica % carga plena Carga 3/4 de 1/2 Carga 3/4 de 1/2 de carga plena arranque sin carga en
máximo plena carga carga plena carga carga carga plena máxima
particular
Variación de tensión:
120% de Aumento Sin cambio Disminución Aumento Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento Aumento Aumento del Aumento Aumento
la tensión del 44% del 30% del 1,5% de 6-0% de 1/2-2 de 7-20 de 5-15 de 10-30 de 15-40 del 12% del 20% 5-6°C del 44% notorio
(1-75 HP) puntos puntos puntos puntos puntos (1-75 HP)
aumento del Disminución
0-0,3% del 3-4°C
(100-300 HP) (100-300 HP)
110% de Aumento Sin cambio Disminución Aumento Disminución Prácticamente Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento
la tensión del 21% del 17% del 1% leve sin cambio de 1-2 de 5-10 de 5 puntos de 5-6 del 2-4% del 10-12% del 3-4°C del 21% leve
puntos puntos puntos
Función de (tensión)2 Constante 1 (Deslizamiento Tensión (tensión)2
la tensión (tensión)2 de velocidad
sincrónica)
90% de Disminución Sin cambio Aumento Disminución Disminución Prácticamente Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento Disminución Aumento Disminución Disminución
la tensión del 19% del 23% del 1-1/2% de 2 puntos sin cambio de 1-2 de 5 de 2-3 de 4-5 del 10-11% dle 10-12% del 6-7°C del 19% leve
puntos puntos puntos puntos
Variación de frecuencia:
105% de Disminución Aumento Prácticamente Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución
la frecuencia del 10% del 5% sin cambio del 5% leve leve leve leve leve leve leve del 5-6% leve leve leve

Función de 1 Frecuencia (Deslizamiento 1


frecuencia (frecuencia)2 de velocidad Frecuencia
sincrónica)
95% de Aumento Disminución Prácticamente Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento Aumento Aumento Aumento Aumento
la frecuencia del 11% del 5% sin cambio del 5% leve leve leve leve leve leve leve del 5-6% leve leve leve

1% de desequi- Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento Disminución Aumento


librio de fase leve leve leve del 2% de 5-6% del 1-1/2% leve del 2%
2% de desequi- Disminución Disminución Disminución Disminución Disminución Aumento Disminución Aumento
librio de fase leve leve leve del 8% de 7% del 3% leve del 8%

NOTA: En esta tabla se muestran los efectos generales, los cuales pueden variar en alguna medida para capacidades nominales específicas.
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3
UBICACIÓN Cuando los motores, que normalmente se instalan con el eje en
posición horizontal, se instalan verticalmente, quizá sea necesario
Se recomienda instalar el motor en una ubicación compatible con
proporcionar guardas adicionales para prevenir que objetos
el envolvente y el entorno específico del motor.
extraños penetren en las aberturas del motor y hagan contacto con
Para permitir el flujo de aire adecuado, es necesario mantener las las partes giratorias. Dichas guardas pueden obtenerse al
holguras indicadas a continuación entre el motor y cualquier momento de la compra o en un centro de servicios de
obstrucción: reparaciones en su localidad.

Envolventes Los motores a prueba de explosión se envían desde la fábrica


TEFC (IC0141) – con la caja de conductos instalada. Si se retira o se gira la caja de
conductos, es necesario mantener enroscadas un mínimo de cinco
Entrada de aire de (5) roscas completas en el manguito roscado para conservar la
cubierta del ventilador – Bastidor 180 – 210T 1"
integridad contra explosiones de la caja de conductos.
Bastidor 250 – 449T 4"
IEC 112 – 132 2,5 cm
Algunos motores tienen bastidores estandarizados que contienen
IEC 160 – 280 10 cm
de 6 a 8 orificios de montaje. Los bastidores de 6 orificios no son
Ventilación – Envolvente equivalente a la apropiados para la inversión del campo de montaje de F-1 a F-2,
dimensión "P" en la hoja de etc. El diagrama siguiente indica los orificios de montaje
dimensiones del motor apropiados.
Envolventes protegidos –
MONTAJE DE BASTIDORES
Entrada de freno – Igual que TEFC DE MOTOR DE 6 Y 8 ORIFICIOS
Ventilación del bastidor – Ventilación lateral- envolvente IMPULSOR
un mínimo de la dimensión "P"
más 5 cm (2 pulg.).
Ventilación por el extremo lo No está presente en el "bastidor de 6
mismo que la admisión. orificios" No se usa en el "bastidor de
Vista superior 8 orificios" (Permiten la conversión de
F-1 a F-2 en bastidores de 8 orificios)
MEDIOS DE IZADO

ADVERTENCIA
CUANDO SE SUMINISTREN MEDIOS DE IZADO EN EL EXTREMO
MOTOR PARA MANIPULAR EL MOTOR, NO DEBERÁN DE EJE DE
USARSE PARA IZAR EL MOTOR CON EQUIPO IMPULSIÓN
ADICIONAL INSTALADO, COMO ENGRANAJES, BOMBAS,
COMPRESORES U OTRO EQUIPO IMPULSADO POR
MOTOR. EL NO SEGUIR ESTAS PRECAUCIONES PUEDE
DAR COMO RESULTADO LESIONES CORPORALES. Siempre use los orificios
Utilice estos orificios para
que estén más cercanos
las designaciones de
al eje. 112S, 132S,
bastidor corto 182, 213,
En el caso de conjuntos colocados en una base común, no se 160M, 180M, 200M,
254, 284, 324, 364, 404,
debe usar medio alguno de izado provisto en el motor o en el 225S, 250S, 280S (IEC)
444 (NEMA)
generador para izar el conjunto y la base, por el contrario, se debe
izar el conjunto por medio de un estrobo alrededor la base o Use estos orificios para las designaciones de bastidor
largo 184, 215, 256, 286, 326, 365, 405, 445 (NEMA)
mediante otros medios de izado provistos en la base. En todos los
(IEC) 112M, 132M, 160L, 200L, 225M, 250M, 280M
casos, debe tenerse cuidado de izar el motor en la dirección
considerada en el diseño de los medios de izado. De la misma
manera, es necesario tomar precauciones a fin de prevenir La polea, rueda o engranaje utilizados en el impulsor deben
sobrecargas peligrosas resultantes de la aceleración, de la localizarse en el eje, lo más cerca posible del reborde del eje.
desaceleración o de las fuerzas de impacto. Caliente para instalar. No golpee la unidad para instalarla en el eje
ya que esto dañará los rodamientos.
MONTAJE
Instale el motor sobre cimientos suficientemente rígidos para Impulsión por correa: Alinee las poleas de manera que la correa
prevenir la vibración excesiva. Se puede instalar motores con gire sin desviaciones; apriete la correa justo lo suficiente para
rodamientos de rodillo y esféricos con el eje en cualquier ángulo. evitar el deslizamiento, si la aprieta demasiado se producirá el fallo
Los motores de rodamientos de rodillo no son apropiados para prematuro del rodamiento. Si fuera posible, el lado inferior de la
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correa deberá ser el lado de impulsión.


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aplicaciones de servicio acoplado. Después de alinear


cuidadosamente el motor con la unidad impulsada, emperne
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fijamente en posición.

4
Impulsión por cadena: Instale la rueda dentada en el eje lo más
cercanamente posible a la escuadra de soporte. Alinee las ruedas PELIGRO
dentadas de manera que la cadena gire sin desviaciones. Evite la LOS PASOS SUBSIGUIENTES REQUIEREN LA
tensión excesiva de la cadena. EXPOSICIÓN DE PARTES GIRATORIAS Y DE CIRCUITOS
ELÉCTRICOS. EVITE EL CONTACTO CON LA UNIDAD SI
Conexión directa y a la impulsión por engranajes: Es esencial la ÉSTA DEBE ESTAR FUNCIONANDO O DESCONECTE Y
alineación exacta. Fije el motor y la unidad impulsada rígidamente BLOQUEE CON LLAVE O ETIQUETE LA FUENTE DE
a la base. ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA SI FUERA NECESARIO
HACER CONTACTO.
PARTES GIRATORIAS
Conecte el motor a la fuente de alimentación eléctrica de acuerdo
ADVERTENCIA con el diagrama en la placa de datos del motor. Para la mayoría de
los motores de 230/460 voltios, se llevan nueve conductores desde
ES NECESARIO COLOCAR PROTECCIONES PERMA- los bobinados del estator a fin de poder conectar el motor a 230 o
NENTES CONTRA CONTACTO ACCIDENTAL CON EL a 460 voltios.
PERSONAL Y SU ROPA EN LAS PARTES GIRATORIAS
TALES COMO ACOPLAMIENTOS, POLEAS, VENTILA- CONEXIÓN A TIERRA
DORES EXTERNOS Y EXTENSIONES DE EJES USADAS.
ESTO ES PARTICULARMENTE IMPORTANTE EN LOS En los EE.UU. consulte el Código Nacional Eléctrico, Artículo 430
PUNTOS DONDE LAS PARTES TIENEN IRREGULA- para obtener información sobre las conexiones a tierra de los
RIDADES SUPERFICIALES COMO CHAVETAS, CHA- motores, el Artículo 445 para la conexión a tierra de los
VETEROS O TORNILLOS PRISIONEROS. EL NO SEGUIR generadores y el Artículo 250 para obtener información sobre
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES conexión a tierra. Al efectuar la conexión a tierra, el instalador debe
CORPORALES. asegurarse que exista una firme conexión metálica y permanente
entre el punto de conexión a tierra, el motor o la caja de terminales
ALGUNOS MÉTODOS SATISFACTORIOS DE del generador, y el motor o bastidor del generador. En
instalaciones fuera de los EE.UU. consulte el código eléctrico
PROTECCIÓN SON: nacional o local según sea apropiado.
1. Cubrir la máquina y las partes giratorias asociadas con partes
estructurales o decorativas del equipo impulsado. Los motores con anillos elásticos de amortiguación usualmente
deben equiparse con un conductor de conexión a tierra a través del
2. Instalar cubiertas para las partes giratorias. Las cubiertas
miembro elástico. Algunos motores se suministran con el
deben ser suficientemente rígidas para ofrecer una
conductor de conexión a tierra en el lado oculto del anillo de
protección adecuada durante el servicio normal.
amortiguación a fin de proteger la conexión a tierra contra daño. Se
recomienda que los motores con anillos de amortiguación
PELIGRO conectados a tierra usualmente se conecten a tierra al momento
de la instalación de conformidad con las recomendaciones
EL USUARIO ES RESPONSABLE DE VELAR POR EL
anteriores para efectuar las conexiones a tierra. Cuando se usen
CUMPLIMIENTO CON LAS NORMATIVAS DEL CÓDIGO
motores con anillos de amortiguación conectados a tierra en
NACIONAL ELÉCTRICO Y DE CUALQUIER OTRO CÓDIGO
instalaciones multimotores que utilicen fusibles en grupo o
LOCAL APLICABLE. LAS PRÁCTICAS DE CABLEADO,
LOS INTERRUPTORES CON CONEXIÓN A TIERRA Y LA protección de grupo, es necesario verificar la conexión a tierra del
PROTECCIÓN CONTRA LA CORRIENTE EXCESIVA anillo de amortiguación a fin de determinar que sea apropiada para
TIENEN PARTICULAR IMPORTANCIA. EL INCUM- la capacidad nominal del dispositivo protector contra
PLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESUL- sobrecorriente del circuito de derivación que se esté utilizando.
TAR EN LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE.
Existen aplicaciones donde la conexión a tierra de las partes
externas de un motor o generador puede resultar en mayor riesgo
al aumentar la probabilidad de que una persona en el área pueda
hacer contacto simultáneo con la conexión a tierra y con alguna
otra parte eléctrica energizada de otro equipo eléctrico sin
conexión a tierra. En equipos portátiles es difícil asegurar que se
mantiene la conexión positiva a tierra al trasladar el equipo, y la
instalación de un conductor a tierra puede llevar a un falso sentido
de seguridad.

El usuario debe seleccionar un arrancador de motor y protección


contra sobrecorriente adecuados para este motor y su aplicación.
Consulte los datos de aplicación del arrancador del motor y
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también el Código Nacional Eléctrico o los códigos locales


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aplicables.
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5
El motor debe funcionar uniformemente sin mucho ruido. Si el
PELIGRO motor no arranca y produce un zumbido muy marcado, quizá la
CUANDO UNA CUIDADOSA CONSIDERACIÓN DE LOS carga sea demasiado grande para el motor o quizá se haya
RIESGOS INVOLUCRADOS EN UNA APLICACIÓN conectado erróneamente. Apague inmediatamente el motor e
PARTICULAR INDIQUE QUE LOS BASTIDORES DE LA investigue el problema.
MÁQUINA NO DEBEN CONECTARSE A TIERRA O
CUANDO LAS CONDICIONES INUSUALES DE TAPONES DE DRENAJE
FUNCIONAMIENTO DICTEN QUE NO SE PUEDE USAR Si el motor es de tipo totalmente cerrado y enfriado por
UN BASTIDOR CONECTADO A TIERRA, EL INSTALADOR ventilador o no ventilado se recomienda retirar los tapones de
DEBE ASEGURARSE QUE LA MÁQUINA ESTÉ drenaje de condensación si estuvieran presentes. Estos
PERMANENTE Y EFICAZMENTE AISLADA DE LA tapones están ubicados en la parte inferior de las pantallas
CONEXIÓN A TIERRA. EN AQUELLAS INSTALACIONES
extremas. Los motores "XT" totalmente cerrados y enfriados
DONDE EL BASTIDOR DE LA MÁQUINA ESTÉ AISLADO
por ventilador están normalmente equipados con drenajes
DE LA CONEXIÓN A TIERRA, SE RECOMIENDA QUE EL
automáticos que se pueden dejar en posición tal como se
INSTALADOR COLOQUE LAS ETIQUETAS O LETREROS
recibieron.
DE ADVERTENCIA APROPIADOS EN EL ÁREA O
ALREDEDOR DE LA MISMA. EL INCUMPLIMIENTO DE
ESTAS PRECAUCIONES PUEDE RESULTAR EN DIRECCIÓN DE GIRO
LESIONES GRAVES O EN LA MUERTE. Para invertir la dirección de giro en los motores trifásicos,
desconecte la fuente de alimentación eléctrica e intercambie dos
de los tres conductores eléctricos.
ARRANQUE
PRUEBAS PARA LA CONDICIÓN GENERAL
ADVERTENCIA
Si el motor ha estado en almacenamiento durante un período
ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR, RETIRE TODAS LAS prolongado o si ha estado sujeto a condiciones adversas de
CHAVETAS DEL EJE NO USADAS Y LAS PARTES humedad, verifique la resistencia del aislamiento del bobinado del
GIRATORIAS SUELTAS PARA EVITAR QUE SALGAN estator con un megóhmetro.
IMPULSADAS POR EL MOVIMIENTO. EL NO SEGUIR
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES Si la resistencia es menor de un megohmio, se recomienda secar
CORPORALES. los bobinados en una de las dos maneras indicadas a
continuación:

1. Secar en horno a temperaturas que no excedan 90°C hasta


PRECAUCIÓN
que la resistencia del aislamiento se vuelva constante.
VERIFIQUE LA DIRECCIÓN DE GIRO DEL MOTOR ANTES
DE ACOPLAR EL MOTOR A LA CARGA. EL NO SEGUIR 2. Con el rotor bloqueado, aplique una tensión baja y aumente
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE DAR COMO RESULTADO gradualmente la corriente a través de los bobinados hasta
DAÑO O LA DESTRUCCIÓN DEL EQUIPO. que la temperatura en el termómetro alcance 90°C (194°F).
No exceda esta temperatura.
Antes de poner en marcha el motor, verifique los siguientes
componentes:
LUBRICACIÓN INICIAL
Los motores Reliance se envían desde la fábrica con los
1. El rotor debe poder girar libremente al desconectarse de la rodamientos debidamente empaquetados con grasa y listos para
carga. funcionar. En casos donde la unidad ha estado sujeta a
almacenamiento prolongado (6 meses o más) se recomienda
2. Se recomienda eliminar la carga de la máquina impulsada volver a lubricarla (si requiere lubricación) antes del arranque. Si
antes de arrancar inicialmente el motor. los motores están equipados con lubricación por nebulización de
aceite, consulte el Manual de Instrucciones B-3654.
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6
OPERACIÓN
motor polifásico para causar grandes corrientes de desequilibrio y
ADVERTENCIA sobrecalentamiento consiguiente.
LAS TEMPERATURAS SUPERFICIALES DEL ENVOLVENTE
DEL MOTOR PUEDEN ALCANZAR TEMPERATURAS QUE Se recomienda realizar verificaciones periódicas de las tensiones
PUEDEN OCASIONAR INCOMODIDAD O LESIONES AL de fase, la frecuencia y el consumo eléctrico de un motor en
PERSONAL QUE ACCIDENTALMENTE ENTRE EN funcionamiento; dichas verificaciones aseguran la exactitud de la
CONTACTO CON LAS SUPERFICIES CALIENTES. frecuencia y la tensión aplicada al motor y proporcionan una
DURANTE LA INSTALACIÓN, SE DEBE BRINDAR indicación de la carga ofrecida por el aparato que acciona el motor.
PROTECCIÓN AL USUARIO CONTRA EL CONTACTO
ACCIDENTAL CON SUPERFICIES CALIENTES. EL NO Las comparaciones de estos datos con las demandas de
SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN alimentación eléctrica sin carga y con carga plena brindarán una
LESIONES CORPORALES. indicación del rendimiento de la máquina completa. Se recomienda
investigar y corregir cualquier desviación grave.

ADVERTENCIA Los problemas del estator usualmente pueden deberse a una de


las causas siguientes:
ES NECESARIO COLOCAR PROTECCIONES PER-
MANENTES CONTRA CONTACTO ACCIDENTAL CON EL Rodamientos gastados Funcionamiento con
PERSONAL Y SU ROPA EN LAS PARTES GIRATORIAS una sola fase
TALES COMO ACOPLAMIENTOS, POLEAS, VEN- Humedad Aislamiento deficiente
TILADORES INTERNOS-EXTERNOS Y EXTENSIONES DE
Sobrecarga Aceite y suciedad
EJES NO USADAS. EL NO SEGUIR ESTA PRECAUCIÓN
PUEDE RESULTAR EN LESIONES CORPORALES. El polvo y la suciedad son, a menudo, factores contribuyentes.
Algunas formas de polvo son altamente conductivas y contribuyen
Debido a las características inherentes de los materiales de
materialmente al deterioro del aislamiento. El efecto del polvo en la
aislamiento, las temperaturas anormalmente altas acortarán la
temperatura del motor a través de la restricción de la ventilación es
vida útil de funcionamiento de los aparatos eléctricos. Se
la principal razón para mantener limpios los bobinados.
recomienda que sea la temperatura total, no el aumento de la
temperatura, lo que se considere como la medida de la operación Usualmente, los rotores en jaula de ardilla son robustos, y
segura. La clase de aislamiento determina la temperatura máxima ocasionan muy pocos problemas. El primer síntoma de un rotor
de funcionamiento seguro. La temperaturas anormalmente defectuoso es la falta de par torsor. Esto puede ocasionar una
elevadas causan el deterioro acelerado del aislamiento. Una regla disminución de velocidad acompañada de un ruido sordo o quizá
general para medir el efecto del calor excesivo consiste en que por no pueda poner en marcha la carga.
cada 10°C de aumento en temperatura en exceso del límite
máximo para el aislamiento, la vida útil del aislamiento se reducirá Esto puede deberse a una junta abierta o de alta resistencia en el
en un 50%. circuito de barra del rotor. Dicha condición usualmente puede
detectarse al ver la evidencia del calor localizado.
La tensión desequilibrada o el funcionamiento de una sola fase en
máquinas polifásicas puede causar calentamiento excesivo y fallo.
Se requiere tan sólo un leve desequilibrio de la tensión aplicada al
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7
Motores con máximas temperaturas superficiales listadas en Calentadores espaciales de interruptor de motor en División 2
las placas de datos. o Zona 2.

ATENCIÓN ATENCIÓN
EL MOTOR ESTÁ DISEÑADO PARA FUNCIONAR A LA LOS CALENTADORES ESPACIALES ESTÁN DISEÑADOS
TEMPERATURA SUPERFICIAL MÁXIMA O POR DEBAJO PARA FUNCIONAR, COMO MÁXIMO, A LA TEMPERA-
DE LA MISMA INDICADA EN LA PLACA DE DATOS. EL NO TURA SUPERFICIAL MÁXIMA INDICADA EN LA PLACA
OPERAR CORRECTAMENTE EL MOTOR PUEDE CAUSAR DE DATOS. SI SE EXCEDE LA TEMPERATURA AMBIENTE
QUE SE EXCEDA LA TEMPERATURA SUPERFICIAL. SI O TENSIÓN MARCADAS, POSIBLEMENTE SE EXCEDA
SE APLICA EN UN ENTORNO DE DIVISIÓN 2 O ZONA 2 ESTA TEMPERATURA SUPERFICIAL MÁXIMA Y SE
ESTA TEMPERATURA EXCESIVA PUEDE CAUSAR LA PRODUZCAN DAÑOS A LOS BOBINADOS DEL MOTOR.
IGNICIÓN DE MATERIALES PELIGROSOS. LA SI SE APLICA EN UN ENTORNO DE DIVISIÓN 2 O ZONA
OPERACIÓN DEL MOTOR EN CUALQUIERA DE LAS 2 ESTA TEMPERATURA EXCESIVA PUEDE CAUSAR LA
CONDICIONES INDICADAS A CONTINUACIÓN PUEDE IGNICIÓN DE MATERIALES PELIGROSOS.
CAUSAR QUE SE EXCEDA LA TEMPERATURA
MARCADA.
1. LA CARGA DEL MOTOR EXCEDE EL VALOR DE
FACTOR DE SERVICIO
2. LA TEMPERATURA AMBIENTE ES MAYOR QUE EL
VALOR DE LA PLACA DE DATOS
3. LAS TENSIONES EXCEDEN LOS VALORES
INDICADOS EN LA PLACA DE DATOS
4. TENSIONES DESEQUILIBRADAS
5. PÉRDIDA DE LA VENTILACIÓN APROPIADA
6. OPERACIÓN CON FRECUENCIA VARIABLE
7. ALTITUD MAYOR DE 1000 METROS/3000 PIES
8. CICLOS DE SERVICIO RIGUROSO, CICLOS
REPETIDOS
9. PARO DEL MOTOR
10. INVERSIÓN DE GIRO DEL MOTOR
11. OPERACIÓN CON UNA SOLA FASE
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8
MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN
Se recomienda observar las precauciones para mantener limpios
ADVERTENCIA los rodamientos. Antes de retirar cualquiera de las pantallas
PARA ASEGURARSE QUE NO SE ARRANQUE extremas:
SÚBITAMENTE EL EQUIPO IMPULSADO, APAGUE Y
BLOQUEE CON LLAVE O ETIQUETE LA FUENTE DE 1. Desconecte el motor de la fuente de alimentación. Etiquete
ALIMENTACIÓN ANTES DE PROCEDER. EL los conductores para asegurar la reconexión correcta.
INCUMPLIMIENTO DE ESTAS PRECAUCIONES PUEDE 2. Retire el motor de la base de montaje. Retire la cubierta del
RESULTAR EN LESIONES CORPORALES. ventilador si estuviera presente.
El principio fundamental del mantenimiento eléctrico consiste en 3. Marque las escuadras de soporte extremas según su posición
MANTENER LIMPIO Y SECO EL APARATO. Esto requiere la en el bastidor para poder volverlas a colocar con facilidad.
inspección periódica del motor, la frecuencia dependiendo del tipo
de motor y el servicio destinado. DESMONTAJE DE ESCUADRAS DE SOPORTE
Y EL ROTOR
Se recomienda inspeccionar los aspectos siguientes a intervalos
4. Retire las tuercas o los pernos del cartucho del rodamiento.
regulares:
(Si estuvieran instalados)

5. Retire los pernos opuestos de la escuadra de soporte del


ADVERTENCIA
extremo de impulsión.
NO USE GASOLINA NI OTROS SOLVENTES
6. Extraiga la escuadra de soporte.
INFLAMABLES AL LIMPIAR EL MOTOR. EL NO SEGUIR
ESTA PRECAUCIÓN PUEDE RESULTAR EN LESIONES 7. Retire la escuadra de soporte de la misma manera.
CORPORALES.
8. Retire el rotor.
1. Se recomienda mantener los bobinados exentos de polvo,
grasa, aceite y suciedad. Se pueden limpiar los bobinados DESMONTAJE Y REEMPLAZO DE LOS
con limpiadores por succión o frotándolos. Las boquillas en RODAMIENTOS ESFÉRICOS
los limpiadores por succión deben ser no metálicas. Se NO SE DEBEN DESMONTAR LOS RODAMIENTOS A MENOS
pueden eliminar los depósitos de suciedad y de grasa con QUE VAYAN A SER REEMPLAZADOS. CUANDO SEA
ayuda de un solvente volátil disponible comercialmente. NECESARIO EXTRAER LOS RODAMIENTOS, USE UN
EXTRACTOR DE RODAMIENTOS. SE PUEDE INSTALAR UN
2. Se deben apretar las conexiones de terminales, los tornillos,
EXTRACTOR DE RODAMIENTOS CON UNA PLACA METÁLICA,
los pernos y las tuercas de ensamblaje. Éstas pueden
CON ORIFICIOS TALADRADOS QUE COINCIDAN CON LOS
aflojarse si el motor no está fijamente empernado y tiende a
ORIFICIOS PERFORADOS EN LA TAPA INTERNA. TENGA
vibrar.
CUIDADO DE MANTENER DISTRIBUIDA EQUITATIVAMENTE LA
3. Se recomienda verificar periódicamente la resistencia del PRESIÓN EN LA TAPA PARA EVITAR ROMPERLA.
aislamiento de los motores en servicio a aproximadamente
las mismas condiciones de temperatura y humedad para PARA INSTALAR UN RODAMIENTO, CALIENTE EL
determinar el posible deterioro del aislamiento. Cuando RODAMIENTO EN UN HORNO A 121°C (250°F). ESTO
dichas mediciones a intervalos regulares indiquen una EXPANDIRÁ EL ANILLO INTERNO DE RODAMIENTO Y
variación amplia, se recomienda determinar la causa. Se PERMITIRÁ SU INSTALACIÓN EN EL ASIENTO DEL
recomienda reacondicionar el motor, rebobinar o reemplazar RODAMIENTO. AL REEMPLAZAR LOS RODAMIENTOS ES
el aislamiento del motor si fuera necesario, si éste hubiera NECESARIO HACERLO CON PARTES IDÉNTICAS UTILIZADAS
estado sujeto a humedad excesiva. Los motores encerrados POR RELIANCE. EN MUCHOS CASOS SE UTILIZAN
requieren muy poca atención. Asegúrese que la cámara RODAMIENTOS ESPECIALES QUE NO SE PUEDEN
externa de aire de los motores enfriados por ventilador no se IDENTIFICAR POR LAS MARCAS EN EL RODAMIENTO. EN
obstruya con materia extraña que restrinja el paso del aire. TODO CASO, AL REEMPLAZAR RODAMIENTOS, USE MARCAS
EN LOS RODAMIENTOS Y EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN
DESENSAMBLAJE DEL MOTOR PARA OBTENER EL RODAMIENTO CORRECTO
Si fuera necesario desensamblar el motor, se debe tener cuidado DE REEMPLAZO.
de no dañar los bobinados del estator ya que se puede estropear
el aislamiento mediante el manejo indebido o rudo. LA MAYORÍA DE LOS RODAMIENTOS UTILIZADOS HOY DÍA
TIENEN UN AJUSTE INTERNO C3.
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REENSAMBLAJE
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Siga el procedimiento inverso descrito para el desensamblaje. Tras


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haber marcado las escuadras de soporte en la posición original,


vuelva a colocarlas según las marcas.

9
LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS
Los motores cubiertos en este Manual de Instrucciones están PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN
equipados con diferentes tipos de rodamientos. Esta descripción
Los rodamientos antifricción Reliance que requieren grasa se
cubre solamente los rodamientos antifricción y los que requieren
pueden lubricar con el motor funcionando o estacionario. Es
grasa. Los rodamientos esféricos que no requieren grasa no
preferible hacerlo con el motor estacionario y caliente.
necesitan mantenimiento periódico. Consulte la publicación VM
B-3654 para los procedimientos con los rodamientos antifricción 1. Localice la grasera, limpie el área y reemplace el tapón de la
lubricados con nebulización de aceite. tubería con una grasera, si el motor no estuviera equipado
con graseras.
RODAMIENTOS LUBRICADOS CON GRASA
2. Si el motor estuviera equipado con un tapón de drenaje de
Este motor se ha lubricado apropiadamente al momento de
grasa, retire el tapón y elimine cualquier grasa que pudiera
fabricación y no es necesario lubricarlo al momento de la
bloquear el drenaje.
instalación a menos que el motor haya estado en almacenamiento
durante un período de seis meses o más. 3. Con una grasera de pistola manual, añada el volumen
recomendado del lubricante apropiado.
La lubricación de los rodamientos antifricción debe hacerse como
parte de un programa planificado de mantenimiento. Se 4. Haga funcionar el motor durante dos horas.
recomienda utilizar como guía el intervalo recomendado para
5. Reemplace el tapón de tubería en el drenaje de grasa.
establecer dicho programa.
6. La grasa quizá no salga por el drenaje. Use sólo los
La limpieza es importante en la lubricación. Cualquier grasa volúmenes indicados en la Tabla 3.
utilizada para lubricar cojinetes antifricción debe ser fresca y sin
contaminación. De manera similar, se debe tener cuidado de INSTRUCCIONES DE LUBRICACIÓN
limpiar el área de entrada de la grasa del motor a fin de evitar la 1. Seleccione las condiciones de servicio de la Tabla 1.
contaminación de la grasa.
2. Seleccione la frecuencia de lubricación de la Tabla 2.
LUBRICANTE RECOMENDADO 3. Seleccione el volumen de lubricación de la Tabla 3.
Para los motores que funcionen en temperaturas ambiente según
se indica a continuación, use el lubricante siguiente o su 4. Lubrique el motor a la frecuencia necesaria con el volumen
equivalente: correcto de lubricante de acuerdo con lo indicado en el
PROCEDIMIENTO DE LUBRICACIÓN.
MOTORES CON RODAMIENTOS ESFÉRICOS NOTA: No se recomienda mezclar lubricantes debido a posibles
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO –25°C (–13°F) a 50°C incompatibilidades. Si se desea cambiar de lubricante, siga las
(122°F) instrucciones de lubricación y repita la lubricación por segunda vez
después de 100 horas de servicio. Es necesario tener cuidado para
CHEVRON OIL SRI NO.2 detectar signos de incompatibilidad de lubricantes, como
EXXON UNIREX N2 viscosidad excesiva visible en el área de drenaje de alivio de grasa
SHELL OIL CO. DOLIUM R o en la abertura del eje.
TEXACO, INC. PREMIUM RB

TEMPERATURA MÍNIMA DE ARRANQUE –60°C (–76°F)

SHELL OIL CO. AEROSHELL 7

MOTORES CON RODAMIENTOS DE RODILLO


TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO –25°C (–13°F) a 50°C
(122°F)

CHEVRON OIL BLACK PEARL EP NO. 2


TEXACO, INC. PREMIUM RB
Gold Fields La Cima S.A.

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10
CONDICIONES DE SERVICIO VOLUMEN DE LUBRICACIÓN
Tabla 1 Tabla 3
Condiciones Ocho horas al día, carga normal o liviana, Tamaño del Bastidor Volumen en Pulgadas
Rigurosas aire ambiente limpio a 40°C (104°F) como NEMA (IEC) Cúbicas (cm3)
máximo
182 hasta 215 (112 – 132) 0,5 (8)
Condiciones Funcionamiento las veinticuatro horas del
Estándar día o cargas de impacto, vibración, aire 254 hasta 286 (160 – 180) 1,0 (16)
ambiente contaminado con suciedad o 324 hasta 365 (200 – 225) 1,5 (25)
polvo a 40 – 50°C (104 – 122°F). 404 hasta 449 (250 – 280) 2,5 (41)
Condiciones Impactos, vibración fuertes o polvo
Extremas

FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN
Tabla 2

RODAMIENTOS ESFÉRICOS
Bastidor Condi- Condi- Condi-
NEMA ciones ciones ciones
Velocidad (IEC) Estándar Rigurosas Extremas
182 (112)
6
hasta 3 Años 1 Año
Meses
215 (132)
1800 254 (160)
6 a 12 3
RPM hasta 2 Años
Meses Meses
o menos 365 (200)
404 (225)
6 1a3
hasta 1 Año
Meses Meses
449 (280)
3600 3
Todos 6 Meses 1 Mes
RPM Meses
RODAMIENTOS DE RODILLO
Para los rodamientos de rodillo divida entre 2 los períodos
anteriores.

RODAMIENTOS DE REEMPLAZO
Su programa de mantenimiento no estará completo si no incluye Todos los rodamientos utilizados en los motores Reliance están
los rodamientos de repuesto. No debe olvidarse que el rodamiento sujetos a las especificaciones exactas y pruebas necesarias para
es un componente sujeto a desgaste y por lo tanto deberá satisfacer los requisitos de rendimiento. De esta manera, es
reemplazarse eventualmente. Para asegurarse de poder mantener posible reproducir sus rodamientos actuales. Las marcas en el
la condición de funcionamiento inicial, recomendamos comprar rodamiento no indican la totalidad de las especificaciones.
repuestos directamente de Reliance Electric.
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11
DIAGRAMA DE SECCIÓN TRANSVERSAL Y
DE IDENTIFICACIÓN DE PARTES

VISTA ALTERNATIVA DEL


DRENAJE DE GRASA

GUÍA NO. DESCRIPCIÓN DE PARTES GUÍA NO. DESCRIPCIÓN DE PARTES


1 BASTIDOR 14 PERNOS DE LA ESCUADRA DE SOPORTE DEL
2 ESTATOR EXTREMO FRONTAL

3 ROTOR/VENTILADOR INTERNO DE ENFRIAMIENTO 15 PERNOS DE LA CUBIERTA DEL VENTILADOR

4 ESCUADRA DE SOPORTE DE EXTREMO POSTERIOR 16 ARGOLLA

5 ESCUADRA DE SOPORTE DE EXTREMO FRONTAL 17 CAJA DE TERMINALES

6 EJE 18 ABRAZADERA DEL VENTILADOR

7 RODAMIENTO ESFÉRICO DEL EXTREMO POSTERIOR 19 ENTRADA DE GRASA

8 TAPA INTERIOR DEL EXTREMO POSTERIOR 20 DRENAJE DE CONDENSACIÓN

9 RODAMIENTO ESFÉRICO DEL EXTREMO FRONTAL 21 CHAVETA

10 TAPA INTERIOR DEL EXTREMO FRONTAL 22 ANILLO RECOGEDOR DE ACEITE

11 ARANDELA ONDULADA, EXTREMO FRONTAL 23 PERNOS DE LA TAPA DEL EXTREMO TRASERO

12 CUBIERTA DEL VENTILADOR 24 DRENAJE DE GRASA


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13 VENTILADOR DE ENFRIAMIENTO EXTERIOR


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NOTA: Los rodamientos que se muestran requieren grasa. No


todos los componentes que se muestran pueden estar presentes
en el motor. No todos los componentes en el motor aparecen en el
diagrama. Los diagramas se brindan sólo para fines de referencia.

12
PROGRAMAS DE SERVICIO TOTAL
Reliance Electric puede proporcionar una amplia gama de Se puede obtener los repuestos a través del distribuidor de
programas de mantenimiento para ayudarle a reducir el tiempo de repuestos Reliance Electric más cercano, o directamente de la
inactividad, aumentar la productividad y aumentar las utilidades. fábrica de Reliance Electric. Al hacer pedido de partes que no
Las capacidades incluyen: tengan disponible un número de parte, brinde una descripción
completa de la parte y el número de orden de compra, número de
• Servicio de puesta en marcha del motor serie, número de modelo, etc. del equipo en el cual se utiliza dicha
• Mantenimiento preventivo eléctrico y mecánico del motor parte.

• Análisis de vibración Se puede obtener una lista detallada de partes de repuesto que
Reliance Electric recomienda mantener en inventario para su
• Servicio de reparación en furgoneta móvil
equipo a través de:
• Servicio de balanceo y alineación
1. La oficina de ventas de Reliance Electric más cercana
• Escuelas de mantenimiento
2. El distribuidor de partes principales Reliance Electric más
• Asesoría técnica las 24 horas
cercano.
• Servicio de modernización
3. Partes de Repuesto de Reliance Electric (Reliance Renewal
Para mayor información comuníquese con la oficina de ventas de Parts), Cleveland, Ohio.
Reliance Electric en su localidad o escriba a:
Asegúrese de incluir los datos completos indicados en la placa de
Attn: Motor Tech Support datos, número de orden de compra, número de serie, capacidad
Reliance Electric nominal, etc., para su equipo al hacer el pedido de la lista de
partes de repuesto.
Industrial Services
375 Alpha Drive Para el número de teléfono (EE.UU.) del distribuidor de
Highland Hts., Ohio 44143 Almacenamiento de Partes Principales (Keyparts Stocking) llame
USA al 1-800-RELIANCE.

PARTES DE REPUESTO LITERATURA ADICIONAL


Un inventario apropiado de partes de repuesto del fabricante La literatura adicional que cubre el mantenimiento de motores de
original constituye una parte integral de un programa apropiado de CA se puede obtener de la División de Servicios de Reliance
mantenimiento para protección contra el costoso tiempo de Electric. Las solicitudes deben presentarse a través de la oficina de
inactividad. ventas de Reliance Electric más cercana.

REGISTRO DE COMPRA DEL MOTOR


MOTORES DUTY MASTER
DE RELIANCE ELECTRIC

# ID. COMPONENTE LOCAL #


HP/KW VELOCIDAD TENSIÓN
O. DE C. #: Contacto de compra/Núm.
de teléfono
Fecha de compra:
Comentarios sobre mantenimiento/registro de mantenimiento
Fecha Componente Comentarios Iniciales
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13
Para solicitar información adicional
6040 Ponders Court
Greenville, SC 29615 USA
Tel: (864) 297-4800
http://www.reliance.com/rpmac

Comuníquese con nosotros en www.rockwellautomation.com


En cualquier lugar que nos necesite, Rockwell Automation reúne las marcas
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principales en automatización industrial que incluyen controles Allen-Bradley,


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enfoque de Rockwell Automation para ayudar a sus clientes a lograr una ventaja
competitiva está respaldado por miles de asociados, distribuidores e integradores
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Oficinas principales para las Américas, 1201 South Second Street, Milwaukee, WI 53204. USA, Tel:(1) 414 382-2000. Fax: (1)414 382-4444
Oficinas principales para Europa SA/NV, Avenue Herrmann Debroux, 46, 1160 Brussels, Belgium, Tel: (32) 2 663 06 00, Fax: (32) 2 663 06 40
Oficinas principales para el Área del Pacífico Asiático, 27/F Citicorp Centre, 18 Whitfield Road, Causeway Bay, Hong Kong. Tel: (852) 2887 4788, Fax (852) 2508 1848

Publicación B-3620-25S – Diciembre de 1998 ©1999 Rockwell International Corporation. Derechos reservados. Impreso en EE.UU.
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DATA TRANSMITTAL
AND CERTIFICATION
Customer P.O. Number P.O. Date Sales Order Number Refer To This Number
90068 04/26/06 7171378 In All Correspondence

SOLD
FFE MINERALS CHILE, S A
AV FRESIA #2132
TO FINAL, APPROVED FOR
RENCA
CONSTRUCTION OR INSTALLATION.
SANTIAGO, UN
Same as "Sold To" unless shown

FFE MINERALS CHILE, S A


SHIP
AV FRESIA #2132
TO
RENCA

SANTIAGO, UN
REBA WILLIAMS
ISSUED BY DATE 4/28/2006
DATA ATHENS PLANT
SOURCE 197 COLLINS INDUSTRIAL DRIVE
ATHENS, GA 30601
P.O. Item Application Motor or
Gen. D/S:
MOTOR Conveyor - Belt Type 611740-501
OR Quantitity Frame HP Serv Fact Elec Type RPM C Box
D/S:
GEN. 3 284T 25 1.15 1800
DATA Ph/Hz/Volts-Winding Duty Enclosure Amb./Insl. Power Code Motor or
Gen. C/D:
3/60/460 Cont TEFC 40/F 416820-25
Bearings Mounting & Method of Drive Base/Rails Model Number Reducer or
Aux. D/S
Ball F-1 Coupled
Rotation from Opp. Dr. end D-C Field Excitation Electrical Design Number Brake or
Aux. D/S
Bi-directional E09877-A-A015
BRAKE Brake Type Torque Ft. Lb. Enclosure Phase Hertz Voltage Blower
Motor:
DATA
A-C MOTOR INFORMATION FOR
D-C MOTOR ARMATURE CURRENT: AMPS SELECTION OF STARTER HEATERS:
DATA
FOR FIELD CHARACTERISTICS PER CURVE:
CONTROL F1--F2, MAX AMPS RPM CODE: G
F11--F22 MAX AMPS RPM LOCKED AMPS:

F3--F4 MAX AMPS RPM F.L. CURRENT AMPS:29.7

SPCL.
Special Features:
FEAT.
Product Category Medium AC Motors
AND
Special Item 1 Tag Number Motor # 1: 220-CV-001/002.
MISC.
Special Item 2 Tag Number Motor # 2: 220-CV-001/002.
DATA.
Special Item 3 Tag Number Motor # 3 (Spare): 220-CV-001/002.

Bearing / Seals / Lubrication


Bearing Enhancement DE Sealed
Bearing Enhancement ODE Sealed
Bearing Type - ODE Ball
Drive End Seal Slinger
Grease Type Standard (Ball Bearing) - Chevron SRI #2
Lube Type Grease
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Opposite Drive End Seal Slinger


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Typical Bearing Construction D Open


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Typical Bearing Construction O Open

Conduit Box / Leads / Connections


Main Box Size Standard Oversize
Main Conduit Box Required
Main Conduit Box Location Standard (side)
Main Conduit Box Material Cast Iron

**CONTINUED ON PAGE 2 **
DATA TRANSMITTAL
AND CERTIFICATION
Customer P.O. Number P.O. Date Sales Order Number Refer To This Number
In All Correspondence

Documentation
Certified Motor Outline Y
Doc Instruction Manual Y
Doc Number of Paper Sets 1
Doc Paper Format Y
Doc Renewal Parts Y
Document Unit of Measure US
Standard Connection Diagram Y
SPCL. Accessory Connection Diagram(s):
FEAT. Space Heater CD 416820-71
AND
MISC. Enclosure Enhancements
DATA. Auto Drain Type Stainless Steel T-Drain
Grounding Required Y
XT Features Rqd Y

Mounting / Flange
Frame Mounting Foot
Lead Location Toward Feet - Down
Mounting Orientation Horizontal

Nameplates / Labels
EPAct marking DOE CC Mark Required
Grease Markings Lubricated with Chevron SRI #2
Nameplate Language English
Special Nameplate Rqd Y
Unit 1 Markings 220-CV-001/002
Unit 2 Markings 220-CV-001/002
Unit 3 Markings 220-CV-001/002

Paint / Packaging
Paint Color Blue-Green
Paint Color Standard Reliance
Paint System Standard
Reliance Paint Spec No 4824-7-K

Performance
Altitude (ft) 12870
Ambient Minimum -25C
Balance Standard
Maximum Altitude (ft) 13200
Rise at 1.0 SF 80
Sound Level dBA 64

Rating / Enclosure
AC/DC/INV AC
Allowed for use in Canada Y
Design Letter B
Efficiency XE
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Enclosure Enhancement XT
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Enclosure Family Enclosed


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Motor Standard NEMA - T


NRCAN Covered Product Y
Poles 4
Product TEFC-XEX

Reference Information
Estimated Delivery Cycle 6 weeks from date of actual PO receipt.

**CONTINUED ON PAGE 3 **
DATA TRANSMITTAL
AND CERTIFICATION
Customer P.O. Number P.O. Date Sales Order Number Refer To This Number
In All Correspondence

Shaft / Coupling
Shaft Extension T

Space Heaters
Max Space Heater Temp Standard(140 Deg C)
Motor Space Heater Y
Space Heater Qty 1
Space Heater Rated for 1Ph/50-60Hz/100-125V
SPCL. Space Heater To Main Cbox Y
FEAT. Space Heater Volts 120
AND
MISC. Tests / Services
DATA. Routine Test Non-witnessed
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6.0

APRON FEEDERS
6.0 APRON FEEDERS

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

Los Apron Feeders son equipos diseñados para transportar cualquier tipo de material
en las más extremas condiciones ambientales.

Su construcción es reforzada, con una base hecha de perfiles robustos de acero y


utilizando componentes estándares de maquinaria pesada fabricados con aceros
resistentes al desgaste, que pueden ser usados bajo condiciones de alta abrasión y con
fuertes cargas de impacto, situaciones consideradas severas para otros tipos de
alimentadores.

El material proveniente de las bocas de descarga de los chancadores o stock pile, o


recibiendo material directamente desde camión o cargador frontal por intermedio de
tolvas de recepción, cae sobre las bandejas. Estas bandejas están soportadas a cada
lado por cadenas y en su parte media por rieles de impacto (que puede ser uno o más,
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dependiendo del tamaño y ancho del equipo).


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Las bandejas son apernadas a las cadenas, y estas últimas reciben energía desde
sprockets posicionados en el eje motriz. Estos sprockets están sujetos al eje motriz por
un sistema hub/manguito. Los sprockets se fijan al hub por pernos, y éste a su vez
recibe torque por el manguito de expansión.
En contrapartida a los sprockets montados en el eje motriz, existen ruedas guías en la
cola, que encajadas en un cuerpo deslizante conforman además el sistema de tensión
de las cadenas.

El sistema de tensión de la cadena, que lo constituye un cuerpo deslizante que


contiene a las ruedas de cola guías, está amarrado al cuerpo principal del Apron por
medio de espárragos robustos a cada lado. Una vez soltados estos espárragos, el
sistema puede ser asistido por cilindros hidráulicos para lograr tensar la cadena a lo
requerido.

En general, estos equipos disponen de un gran rango de velocidades, proporcionando


una carga perfecta para la alimentación de los equipos que le siguen en el proceso,
como pueden ser chancadores y correas transportadoras.

Los sistemas motrices que utilizan estos equipos son motores hidráulicos, que tienen
la ventaja de poseer una central hidráulica con bombas de caudal variable, que le
entregan al motor hidráulico una partida más suave y regulada en contraste a una
conexión directa con motor eléctrico.

La energía del motor hidráulico viene de las bombas de caudal variable, instaladas en
la Unidad hidráulica y permite regular la velocidad (rpm ) en el eje motriz y, por lo
tanto, la velocidad lineal de la cadena. Con esto podamos manejar el tonelaje en el
Apron, según la demanda de material aguas abajo del proceso.

6.1 INDICACIONES PARA INSTALACION Y ALINEACION

6.1.2 RECEPCIÓN

Antes de armar el equipo, debe cerciorarse que todas las partes y piezas del equipo
hayan llegado a destino. Para verificar lo anterior vea los planos de montaje anexos en
este manual y las listas de embarque.

Las partes y piezas del equipo deben ser revisadas visualmente por si tuviesen daños
causados en el transporte o manipulación inadecuada. Si fuese así, comunicarse a la
brevedad con FFE Minerals Chile o su representante para darles a conocer el grado
del daño y poder autorizar el avance del montaje y/o uso de las partes y piezas
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dañadas.
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De acuerdo al tamaño del equipo, éste podrá embarcarse armado completamente o


desarmado parcialmente. En casos de equipos mayores, incluso el cuerpo principal
puede estar formado por dos o más partes, que generalmente llevarán montados los
rodillos de carga y de retorno y el eje motriz y el sistema de ruedas guías, donde
corresponda. En estos equipos mayores, las demás partes y piezas irán palletizadas
según pesos y volúmenes manejables.

6.1.3 MONTAJE EN TERRENO

Antes de armar el equipo, debe cerciorarse que todas las partes y piezas del equipo
estén en el lugar de montaje y tener a su alcance los planos y especificaciones técnicas
que describen el proceso de montaje y tolerancias requeridas adjuntos en el anexo de
este manual.

Confirme que las fundaciones o estructuras soportantes estén de acuerdo a los planos
de montaje. Verifique las distancias entre ejes y el calce de las uniones entre el equipo
y su apoyo y las tolerancias para nivelación y alineamiento indicadas en planos.

Montar la estructura principal, que seguramente tendrá los rodillos de carga y de


retorno y el eje motriz con sus descansos y sprockets y el sistema de ruedas guías de
cola montados, sobre la estructura soporte o base con pernos de anclaje y apernar.

Proceda a alinear y nivelar el cuerpo del Apron, verificando el paralelismo de las


estructuras y nivelación del eje motriz y sistema de ruedas guías.

Una vez terminada la alineación y nivelación, dar apriete final a los pernos de anclaje,
los pernos de unión estructurales y los pernos de amarre de los descansos y sistema de
ruedas guías. Para el apriete de los pernos vea la tabla de torques en el punto 5.0 de
este manual.

La posición del sistema de ruedas guías de cola debe estar, en esta etapa, lo más
cercano hacia la cabeza del equipo, para poder introducir la cadena y luego darle
tensión, retrocediendo.

En el montaje de los rodillos inferiores, rodillos de carga y ejes principales, se debe


observar su alineamiento. Es necesario confirmar la perpendicularidad de los ejes y
los rodillos con la dirección de movimiento, para asegurar un perfecto alineamiento.

Si la cadena va enrollada, entonces desenrollarla y posicionar cada una en los


costados, en el piso. Luego, levantarlas y posicionarlas sobre los rodillos de carga, con
el eslabón maestro sobre o cercano a los sprockets, dejando que el resto de la cadena
sobrepase el largo del equipo. Después, introducir el resto de la cadena por el lado de
retorno hacia los sprockets, tomando la cadena por la zona media de lo que sobra al
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largo del equipo y levantar hasta que el extremo quede a la altura de los rodillos de
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retorno. Amarrar este extremo de la cadena, pasando un cable desde adelante hacia
atrás por sobre los rodillos de carga. Tirar el cable con el extremo amarrado hacia
delante, bajando al mismo tiempo desde la zona media tomada previamente.
Las puntas de las cadenas, es decir las partes del eslabón maestro, se deben enfrentar y
apernar. Esto debe realizarse una vez que las cadenas estén alojadas en los dientes de
sprockets y en los rodillos de carga, ruedas guías y rodillos de retorno.

Antes de introducir la cadena por el lado de retorno, proteger los perfiles estructurales
para evitar daños por golpes.

Soltar los pernos y espárragos del sistema de ruedas de cola y tensar a mano las
cadenas.

Si necesitase mayor tensión, debe ayudarse con los cilindros hidráulicos. En este caso
el procedimiento es el siguiente:

Antes de comenzar a tensar, se deben preparar las conexiones de salida y retorno de la


bomba hidráulica para poder accionar los dos cilindros a la vez. También, incorporar
un manómetro a la salida para poder regular la tensión generada por los cilindros.

Equipos D8 (ver planos de diseño 25022-ME-01-D-01, 25022-ME-01-D-02 y


25022-ME-01-D-03):

• Al equipo debe instalársele las cadenas con el sistema tensor totalmente suelto,
es decir, lo más cercano hacia la cabeza que permitan las perforaciones (ver
corte F-F en plano 25022-ME-01-D-05 Rev 0).
• Una vez instaladas las cadenas, el sistema tensor debe tirarse hacia atrás
mediante los cilindros, que actuarán los dos a la vez, hasta posicionarse lo más
cercano a la mitad de la carrera permitida para este sistema (Esto debiese ser
104 mm hacia atrás, como se muestra en corte F-F en plano 25022-ME-01-D-
01 Rev. 0). En este punto, la distancia entre centros del equipo debe ser lo que
muestra el plano de diseño 25022-ME-01-D-01 Rev. X, es decir, 15200 mm.
• Para lo anterior, debe cumplirse uno de estos dos hitos: 1. que se llegue hasta
los 15200 mm de largo entre centros 2. que la presión en la bomba sea 10 bar.
• Cumplido al menos uno de los dos hitos anteriores, las bandejas deben ser
instaladas.
• Una vez instaladas las bandejas, el sistema tensor debe tirarse nuevamente
hacia atrás, y será hasta que la presión en la bomba sea de 60 bar.
• Llegado a 60 bar, debemos confirmar la flecha en la cadena de retorno que
debiese estar muy cercana a los 25 mm.
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• Una vez lograda una buena tensión de la cadena para que gire sin
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inconvenientes, apretar pernos y espárragos para fijar posición.


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Montar el sistema motriz, que en este caso es un motor hidráulico, en el eje motriz,
utilizando la herramienta de montaje con que cuenta cada motor. Luego, en la
posición especificada, apretar los pernos del manguito del motor.

El montaje debe hacerse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante del motor
hidráulico Marathon.

La posición del sistema motriz se debe chequear nivelando y usando el reloj


comparador para controlar la tolerancia radial.

Conectar los tubos, mangueras y graseras de las líneas de lubricación de los descansos
del eje motriz. Introducir grasa a los rodamientos y sellos.

Montar la unidad hidráulica de acuerdo a las recomendaciones del fabricante


Hugglands cuyo manual se adjunta.

Realizar las conexiones hidráulicas entre la central hidráulica y el motor hidráulico.

Probar la estanqueidad de las cañerías entre la unidad hidráulica de acuerdo a


procedimientos normales de pruebas de cañerías de aceite a las presiones
especificadas

Realizar las conexiones eléctricas y de control desde la sala de control y fuerza (por
otros) hasta la central hidráulica.

Suministrar aceite al sistema hidráulico, de acuerdo a las recomendaciones realizadas


para cada tipo de motor que van adjuntas en este manual.

Probar el funcionamiento del giro del eje motriz usando el sistema hidráulico

Montar las bandejas sobre la cadena desde la cola hacia el lado motriz, en el lado de
carga. Una vez que finalice el montaje de las bandejas en la sección de carga
(superficie superior), proceder a accionar el sistema motriz previamente instalado, de
manera que las bandejas ya montadas se alojen en el lado de retorno y continuar el
montaje de las bandejas en la sección restante. El giro del sistema motriz ya montado
debe realizarse lenta y cuidadosamente, teniendo precaución al levantar las bandejas
posicionadas en el lado de retorno, de manera que no se produzca un choque y
atascamiento.
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Continuar con el paso anterior hasta montar todas las bandejas.


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Chequear la separación entre las guarderas de la tolva y las bandejas como se muestra
en Plano de Montaje.

Torquear los pernos de las bandejas a las cadenas.


Finalmente se procede a revisar todo nuevamente con planos de Montaje.

6.1.4 NIVELACION Y ALINEACIÓN

Se debe asegurar que durante la instalación del equipo se debe hacer una nivelación y
alineación de la estructura base, para evitar principalmente que el eje motriz y las
ruedas de cola queden desviados.

La alineación de la cadena se logra por medio del ajuste del tensor de tornillo. Es muy
importante observar la perpendicularidad del eje respecto de la cadena en la dirección
de trabajo.

Se debe verificar el alineamiento de los rodillos de carga y retorno y su


perpendicularidad con el eje del equipo.

6.1.5 TEST DE CHEQUEO

Antes de ocupar el alimentador, chequear los siguientes items:

- Soportes principales ( se debe suministrar grasa)


- Nivel de aceite del sistema hidráulico.
- Alineación del eje motriz, de cola y rodillos.
- Alineación y tensión de cadenas

La tensión excesiva de la cadena causa una alta carga que puede conducir a la ruptura
del eje de cola; además esto reduce la vida útil de algunos componentes como
sprockets, ruedas guía, cadena y rodillos.

La cadena debe quedar con una tensión tal que la deflexión de la cadena en el lado de
retorno sea entre un 8 a 10% de la distancia entre los rodillos de retorno.
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6.2 PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN

6.2.1 INSPECCION ANTES DE OPERACION

Antes de poner en movimiento el equipo verifique lo siguiente:

- Verificar la presencia de elementos extraños.


- Verificar bloqueo del equipo por personal de mantenimiento.
- Verificar que los descansos se encuentren lubricados.
- Verificar que el nivel de aceite de la central hidráulica sea el óptimo para el
funcionamiento.
- Verifique alineación de ejes motriz y cola.
- Verifique tensión de la cadena sea la adecuada para la operación
- Verificar que no exista carga en el alimentador

6.2.2 PUESTA EN MARCHA

Equipo sin carga:

- Poner en marcha la unidad hidráulica durante un tiempo adecuado para chequear


el correcto funcionamiento de ella.
- Dar pulsos de partida para verificar atascamientos (Tres (3) veces).
- Verificar presión del sistema de lubricación.
- Poner en marcha.
- Mantener el equipo funcionando entre 10 y 12 hrs. sin carga, para asegurar la
natural adaptación de las partes en movimiento.
- Mientras el equipo opera, proceda a inspeccionarlo completamente, verificando
ruidos anormales, desalineaciones, temperatura de los rodamientos en eje motriz y
cola, sistema motriz completo, tensión de la cadena. Además chequear presiones,
temperaturas y ruidos en componentes hidráulicos.
- Verifique el apriete de los pernos de unión y realice un reapriete de aquellos que
se encuentren sueltos.

Equipo con carga parcial:

- Posteriormente operar el equipo al 33% de la carga normal en el mismo tiempo.


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- Detener el equipo y realice el mismo procedimiento de inspección indicado


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anteriormente.
- Luego operar el equipo al 50% de la carga normal por el mismo tiempo indicado
al principio.
- Nuevamente detenga el equipo y realice el mismo procedimiento de inspección.
- Una vez que el equipo ha sido probado de acuerdo a las indicaciones anteriores,
llévelo a su condición de carga total, haciéndolo funcionar por el mismo tiempo
indicado anteriormente.
- Luego que concluya la prueba con carga normal, proceda a realizar la inspección.
- Si el equipo no ha presentado problemas, entonces se encuentra en condiciones de
operar en forma continua y se proceder con la operación con carga normal.

6.2.3 PUESTA EN MARCHA CON CARGA EN OPERACIÓN NORMAL

Antes de la puesta en marcha en operación normal, repetir los pasos del punto 4.2.2.1
aunque ahora el alimentador puede encontrarse cargado.

Cuando el Apron Feeder entre en operación, inspeccione:

- Calentamiento excesivo de los rodamientos, eje motriz, cola y rodillos.


- Verifique sistema motriz hidráulico, de acuerdo al manual adjunto.
- Poner en marcha según 4.2.2.2 y mantenga en operación.
- Verifique que el alimentador cuenta permanentemente con una cama de material.
Esta situación disminuye las cargas de impacto provocado por la caída directa de
material en la alimentación sobre las bandejas y así aumentar su vida útil.
- Verifique y ajuste la tensión de la cadena, para asegurar la normal operación y el
correcto asiento de la cadena sobre el sprocket de cola.
- Verifique el correcto desplazamiento de los rodillos guías.
- Verifique que la cadena se desplaza en forma lineal y que no tiende a atravesarse.
- Evite que la cadena quede tensada en forma excesiva, ya que ello produce altas
cargas sobre el equipo que son repartidas mediante la cadena.
- Para los Apron que cuentan con una compuerta de regulación en la descarga, se
debe regular la altura de la compuerta, la cual debe quedar ligeramente más alta
que la altura del material requerido de acuerdo a las condiciones de operación y
diseño.
- Las altas cargas de impacto son absorbidas por las vigas centrales a través de la
bandeja quien a su vez traspasa la carga a la cadena. Por ello se hace necesario
revisar constantemente la lubricación de las vigas centrales, para evitar el desgaste
excesivo de la cadena.
- Se recomienda inspeccionar en forma constante los rodamientos en la etapa de
puesta en marcha, previniendo los excesos de temperatura y manteniendo una
adecuada lubricación.
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- Efectuar un registro periódico de las mediciones de temperatura en los descansos.


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- Verificar en forma continua el adecuado apriete de los pernos, asegurando


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posibles desajustes durante la primera etapa.


6.3 MANTENCIÓN Y SUGERENCIAS

6.3.1 INSPECCIONES DIARIAS DE OPERADOR Y PERSONAL DE


MANTENIMIENTO

Los Apron Feeders son equipos diseñados para un trabajo extra pesado y pueden estar
un largo tiempo libre de problemas operacionales, con un mínimo de mantención que
consiste en lo siguiente:
- Inspección periódica de partes y pernos sueltos.
- Inspección de controles del operador.
- Inspección periódica de todas las ruedas guías verificando que se encuentren
adecuadamente engrasadas y que las tapas se encuentren en su lugar.
- Verificar que todos los puntos de lubricación se encuentren engrasados. Si ello no
es así, dar aviso para que se proceda a engrasar.
- Revisar periódicamente el exceso de material acumulado en los bordes de la
bandeja y proceda a retirar el material y limpiar los bordes para evitar
deformaciones. Informar si han ocurrido interferencias entre los bordes de la
bandeja.
- Controles del personal de mantenimiento.
- Verificar el estado de la cadena y sus eslabones, observando si necesita tensión, si
los eslabones y uniones se encuentran en buen estado y verifique el desgaste de las
zonas sometidas a fricción. La mejor indicación de desgaste de la cadena se
visualiza cuando comienza a quedar fuera de fase cada vez más frecuentemente el
paso de la cadena y los dientes del sprocket. Obviamente esto debiera basarse en
una medición realizada.
- Inspeccionar visualmente el estado de los descansos del eje motriz y bujes de las
ruedas de cola. Cuando el sistema se encuentre en marcha inspeccionar visual y
auditivamente estos rodamientos y bujes.
- Verificar la lubricación de los rodamientos de acuerdo a la tabla de lubricación
adjunta.
- Verificar el torque de los pernos de acuerdo al anexo “Tabla de torques”.
- Realizar el conjunto de sugerencias de mantención de acuerdo a las indicaciones
de la siguiente tabla.
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Fijación de pernos

La torsión para el apriete de pernos en [kgf-m] deberá estar en conformidad con la siguiente
tabla:

6.3.2 CARTILLA TORQUE DE PERNOS

DIAMETRO TORQUE [kgf*m]


DEL PERNO ASTM A-307 ASTM A-325 ASTM A-490
½” 6,0 8.5 12.0
5/8” 10,0 17.0 22.5
¾” 18,5 30.0c 41.0
7/8” 22.5 44.0 67.0
1” 25.0 66.0 100.0
1.1/4” 47.0 124.0 202.0
1.1/2” 82.0 216.0 350.0

Los pernos arriba serán usados en las siguientes posiciones:

- ASTM A-490 Pernos de Alta Resistencia o similar; para sujetar bandejas en las
cadenas y para sujetar los sprockets en el Hub.
-
- ASTM A-325 Pernos de Mediana Resistencia o similar, para sujetar el bastidor a
la base del alimentador.

- ASTM A-307 Pernos de baja Resistencia o similar, todo el resto de pernos


especificados arriba.
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6.3.3 CARTILLA DE MANTENCION PREVENTIVA

COMPONENTES TRABAJO DE INSPECCION


O MANTENCION
MENSUALMENTE
- Chequear filtraciones de grasa y reparar
(reemplazar sellos si es necesario)
Soportes - Medir temperatura
- Medir nivel de vibraciones
- Chequear nivel de ruido. Si este es alto y
continuo reemplazar soportes
- Medir temperatura
- Medir nivel de vibraciones
Unidad Hidráulica - Medir presión y nivel de aceite
- Chequear presión en el filtro de aceite.
- Chequear nivel de ruido.
- Chequear nivel de vibraciones
Motor - Chequear nivel de ruido

Cadenas - Verificar desgaste con medición de


diámetros y paso
- Chequear espacio libre entre las bandejas
Bandejas y las guarderas
- Chequear alineación
- Chequear nivel de torque en los pernos.
- Medir espesor.
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COMPONENTES TRABAJO DE INSPECCION
O MANTENCION
CADA SEIS MESES
- Chequear calentamiento y ruidos
Soportes anormales
- Chequear grasa por suciedad y
contenidos de humedad
- Inspeccionar los sellos
Sistema de lubricación - Ver folletos adjuntos
- Chequear desgaste de dientes
Sprockets - Chequear torsión de pernos

- Chequear torsión de pernos, en


Pernos bandejas, en guarderas, etc..

CADA UN AÑO
- Chequear la flecha entre los rodillos de
Rodillo Retorno retorno
- Chequear el desgaste de los rodillos de
retorno
Ejes - Efectuar inspección por ultrasonido
Soportes - Realizar una inspección detallada de los
soportes y reemplazar la grasa usada
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6.3.4 FALLAS Y MEDIDA DE CORRECCION

FALLA CAUSA PROBABLE MEDIDAS DE CORRECION

- Grasa
- Lubricación de
excesiva
rodamientos con grasa
Recalentamiento de - Grasa
recomendada en la cantidad
los rodamientos degradada
correcta
- Rodamientos
- Reemplazo de
defectuosos
rodamientos
Filtración de
material entre - Exceso de - Chequear espacio
revestimiento de espacio libre entre libre, ajustar las guarderas y
guarderas y guarderas y bandejas reemplazarlas si es necesario
bandejas
- Chequear nivel de
- Exceso de aceite
Recalentamiento en aceite - Vaciar el aceite
el motor - Aceite fuera incorrecto y llenar con el
de especificación aceite recomendado en el
nivel correcto
- Chequear
alineación de sprockets,
- Alineación
cadenas y rodillos. Torquear
incorrecta
pernos
Alto nivel de ruido y - Suciedad o
- Limpiar y
vibración intensa desgaste de los
lubricarlos. Otros ruidos
rodamientos
reemplazarlos.
- Reemplazar pernos
y elementos gastados
- Bloqueo de - Limpiar y/o
Filtraciones de
respiraderos reemplazar respiradero
aceite en motor
- - Sellos - Reemplazar los
hidraúlico
gastados sellos
- Bajo nivel de
aceite
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- Rotura de
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Sistema de cañerías o mangueras.


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- Completar nivel de
lubricación - Obstrucciones
aceite
- Falla de la
bomba de control
6.3.5 ALMACENAMIENTO

Las medidas de protección son requeridas para prevenir el deterioro de partes del Apron
Feeder almacenados por periodos largos de tiempo.

Para la protección de la maquinaria por periodos largos de almacenaje, proteger las partes
mecanizadas y pintadas: Use Petrolatum equivalente a grasa NLGI5, combinado con
aditivos apropiados como “Compuesto a prueba de oxidación H”.Esto es fácil de encontrar
en el mercado local.

El Petrolatum es calentado y diluido en solvente y aplicado por brocha o spray. El solvente


se evaporiza dejando una cubierta protectora. Una vez al mes inspeccionar la superficie
cubierta por Petrolatum y si es necesario retocar la cubierta protegida. Luego cada 8 meses
proceder a aplicar Petrolatum.

Importante: Las partes de goma y poliuretano (sellos-retenedores- tubos, etc.) no podrán


tener contacto con las cubiertas protegidas con Petrolatum. Ellos serán protegidos con otros
tipos de adhesivos o removidos de la maquina antes de la aplicación del Petrolatum.

Por largos periodos proceder como sigue:

- Las partes de la maquina podrán ser almacenadas dentro de ambientes libres de


humedad y colocados sobre madera u otro tipo de soporte, no directamente en el
suelo y protegidas de la lluvia y del polvo.
- Inspeccionar los soportes una vez al mes y reemplazar la grasa tipo NLGI2 cada 8
meses o cuando esta este contaminada con agua, polvo, etc.
- Las cadenas y Sprockets podrán ser cubiertas con una capa de Petrolatum.
- La base del alimentador con rodillos montados también será protegida con
Petrolatum. (Principalmente la superficie de la maquinaria, lugares de soporte y
rodillos). Los rodillos serán rotados una vez cada 15 días para la permanente
lubricación con aceite).
- Almacenar las bandejas de una manera correcta para evitar la torsión y cubrirlas
con una capa de Petrolatum.
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El Sistema de Lubricación podrá ser objeto de los siguientes cuidados:


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- Los elementos recibidos empacados en cajas, podrán ser mantenidos en su


empaque original y almacenados en edificios libres de humedad excesiva, polvo o
gases corrosivos y smog.
- Los elementos fijados en la estructura de la maquina (Distribuidor, tubos y
conectores) podrán ser llenados con aceite o grasa liviana y todos los sellos de
apertura, para evitar la entrada de humedad e impurezas: las superficies externas
deben ser cubiertas con Petrolatum.
- El reductor puede ser mantenido montado en la base de la maquina y protegido
como sigue:

Internamente:

- Eliminar humedad interna con cristales giroscópicos envasados en sacos (silicona-


gel distribuido internamente en una proporción de -- 200 gr/cm3 de volumen
interno).
- Llenar con aceite completamente todos los sellos cerrados con mastic tape, para
evitar la entrada de humedad; Sustituir el filtro de aire.
- Cada dos semanas, girar el frente del eje al menos 10 veces.
- Inspeccionar y si es necesario, sustituir los cristales higroscópicos o proceder-
proteger de la humedad una vez más.

Externamente

- Limpiar y secar la superficie


- Cubrir las gomas con un tipo de adhesivo impermeable (evitar luz solar) y aceite
protector
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6.4

SISTEMA SUPRESOR DE POLVO


6.4 SISTEMA SUPRESOR DE POLVO

6.4.1 INDICACIONES PARA LA INSTALACION

PRINCIPIOS DEL SISTEMA

General

La tecnología de aglomeración basada en neblina fue comercializada a principios de los años 70


en la minería de Suecia. La Universidad de Stokolmo, la Escuela de Minas de Colorado y la
Universidad del estado de Arizona realizaron estudios demostrando la eficacia de la tecnología.
Los sistemas de neblina de la Raring Corporation son patentados, de alta eficiencia, sistemas in
situ de aglomeración que consumen poca agua, sin aditivos químicos y solo aumentan la
humedad total del minerales unos pequeños porcentajes.
La base fundamental del principio de operación es el hecho de crear partículas de agua del mismo
tamaño que el polvo, que estas se junten y aglomeren creciendo en tamaño y masa y que su
propio peso las decante sobre el mineral transportado sin ningún manejo especial posterior.
Cuando las partículas de agua son considerablemente mayores en tamaño que las del polvo, el
aire desplazado por esta partícula de agua hace que la partícula de polvo se desplace sin
producirse la aglomeración
La neblina es producida usando boquillas sónicas con la ayuda de aire a presión, la única que es
capaz de producir gotas de agua en el rango de <1 a 30 micrones a presiones y caudales normales.
Estas partículas de agua en ese rango son extremadamente eficientes en recolectar partículas de
polvo PM 10. Las partículas PM 10 están en el rango <1 a 10 micrones y son las partículas mas
dañinas para nuestra salud
La tecnología de neblina ADS™ puede trabajar en ambientes de alta temperatura, mucho frío,
mucha humedad y climas áridos. La pequeña gota no se congela debido a su pequeño tamaño, al
igual que una nube no se congela. En climas secos y de alta temperatura los sistemas producen su
propia humedad limitando la evaporación y así haciéndolos mas eficientes

Componentes Principales

Paneles de Control del Sistema


Los paneles de control proveen sistemas de filtración de aire y de agua, regulación de presiones y
la distribución a conjuntos de boquillas. Los paneles pueden venir sin interruptor (antes de
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solenoides) con interruptor (después de solenoides) pasada de agua y aire filtrados a los sub
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paneles.
Paneles de Control pueden ser Master (MSCP) o Satélite (SSCP). Ambos tipos funcionan de la
misma manera excepto que el SSCP recibe aire y agua que han pasado por el panel asociado
MSCP. El aire y el agua pueden ser operados por los solenoides en el MSCP o localmente en el
SSCP. Los paneles Satélites son usados cuando se instalan conjuntos de boquillas alejados,
cuando se usan mas boquillas que el panel principal pueda operar o cuando existan boquillas que
requieren de una presión diferente al resto.
Los tubings de interconexión (IPTC) conectan el Satélite al Master. Un IPTC es un conjunto de
de tubings de aire y de agua dimensionados que van al interior de un conduit flexible de
protección para las boquillas que se están instalando
Las características de neblina de la boquilla es un factor importante en la eficiencia del sistema
ADS™. La presión de aire y de agua determina estas características. Ya que las boquillas
controladas por un panel pueden estar instaladas a diversas elevaciones, para controlar las
presiones de “agua” se requiere de mas de un regulador de presión. Un regulador de presión es
suministrado para cada conjunto de 4 a 6 boquillas
TRC ha proporcionado las paneles de control con mira a facilitar la mantención y asegurándose
que exista la flexibilidad para afinar las presiones del sistema.
Los Paneles de Control deben ser montados lo mas cerca posible de las boquillas que comandan,
siempre respetando las necesidades de mantención, seguridad y acceso. Es muy provechoso
poder ajustar la neblina desde el panel mientras se esta mirando la boquilla
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CM-AA-nxx

Figura 0: CM-AA-xxx
El modelo CM-AA-xxx son tipicos Paneles de Control Master. Estos contienen doble filtro de
agua con cartuchos, un juego de solenoidesde aire y agua un regulador de presion y reguladores
de agua para conjuntos de 1 a 2 cada uno con 4-6 boquillas nozzles.
Los paneles CM-AA generalmente proveen de 0 a 2 satelites a traves de IPTC, sin embargo mas
paneles satelites son posibles S
Plant Water
dependiendo de la aplicacion Water
Filter
Water PCV
especifica Air & Water
Pressure Signal

La indicacion “n” indica medida


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EIP

de valvula de control de aire


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Electric Signals to Air


and Water Solenoid IPTC to Satellite Control
: 0 = ½”, 1 = ¾” and 2 = 1”. Valves Panel Circuit 2

Plant/Process Air

Indicadores “xx” indican la Air Filter Filtered plant air &

cantidad de boquillas S
Electric Activated Air
Solenoid Valve
water to Satellite Panel
Nozzle Array

Electric Activated
comandadas, tipical entre 04 y S
Water Solenoid Valve

Pressure control Valve


12. (PCV)
S

Air PCV

Figura 0: CM-AA Simplified Schematic


Figura 0: CM-AB-015

CM-AB-015
Los paneles CM-AB-015 proveen solamente agua a un conjunto de 8 boquillas aspersoras El CM-AB-015
tiene válvula selenoide de 1½” y un regulador de presión en una caja de 20”x20”x8” El panel anexo tipo
CM-AB-015MOD, No incluye regulador de presión

Panel Eléctrico de Interfase


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Paneles Eléctricos de Interfase (EIP) vienen montados en cada MSCP. Ellos son la conexión
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entre el PLC de la planta y el sistema ADS™. Presostatos de aire y agua activados desde el
MSCP encienden luces en el panel frontal de la caja en caso de baja presión . El presostato de
aire viene ajustado por TRC a 40 psig (275 kPa) y el de agua viene ajustado a 20 psig (140 kPa).
En los sistema solamente de agua el presostato es ajustado a 60 psig (410 kPa) y en la parte
frontal de la caja hay solamente una luz de baja presion de agua.
El panel frontal tiene un interruptor con HAND , OFF y AUTO para el control local de los
circuitos de neblina anexos al MSCP. HAND es operacion manual para chequeo y mantención
OFF apaga el sistema y AUTO pasa el control al DCS.

Boquillas
Se han usado dos modelos de boquillas en este
proyecto : Modelos MH rocío y FP10 neblina
El modelo MH (sin mostrar) son de cono lleno a
90° con rocío de agua solamente. Estas proveen
un manto uniforme con un rango amplio de
diversas presiones
La serie FP de neblina (Ver Figura 11). atomiza
agua al exponerla a una onda acústica de alta
frecuencia. Aire comprimido acelerado a
velocidades sónicas generan una onda. El
resonador reflecta esta onda hacia si misma
creando una zona de alta energía entre el venturi y
el resonador. Agua a baja presión es introducida a
esta onda a través de los orificios del venturi en el
ángulo y ubicación indicadas
La característica de neblina de la boquilla es un
factor importante en el desempeño del sistema
ADS™, y son controladas ajustando las presiones
de aire y de agua. La presión del aire define la
Figure 0: FP-10 Nozzle Assembly energía disponible para atomizar. La presión del
agua con presión de aire constante determina la
calidad de atomización.
Un regulador de presion de agua es suministrado para cada grupo de 4-6 boquillas. Regulación
independiente es suministrada para cada conjunto que sea instalado a un rango de aprox. ±1.5
Mt de altura de diferencia de otras boquillas. Un regulador de aire administra todas las boquillas
del panel de control. .

La serie FP son generalmente operadas a a una presión de aire desde 40 psig a 60 psig (275 kPa
to 415 kPa) y el agua desde 14-17 psig (95 kPa to 115 kPa) dependiendo de la aplicación
especifica. Siempre es mejor ajustar la característica de la boquilla en forma visual en vez de usar
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solamente los manómetros. Los manómetros son proveídos como una forma general de ajuste y
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no son confiables como indicadores de la calidad de neblina. Los sistemas ADS™ son
diseñados para hacer facil la tarea de remover una boquilla y poder examinar desde el panel de
control para afinar los ajustes de presiones
6.4.2 INSTALACION
La ubicación para la mayoría de los equipos ha sido determinada durante el proceso de
Ingeniería, sin embargo recomendamos que un representante de TRC confirme su ubicación en
terreno antes de ser instalados. Mientras el este en la faena puede demostrar los procedimientos
de corte y tendido de tuberías a las boquillas (NCC) la tubería entre paneles (IPTC) Una
instalación propia y ordenada resultara en un sistema mas fácil de mantener y mas eficiente

Conecte el aire y agua a los Paneles de Control Master con cañería de 1” (aire) y de 1/2” (agua)
Sch 40. Instale llaves de bola para aire y para agua lo mas cerca posible de los Paneles de
Control. Deje la conexión final a las cajas para después de haber efectuado un despiche de líneas
durante el puesta en marcha.

Paneles de Control
Instale los Paneles de Control en áreas iluminadas . Asegúrese que tengan acceso seguro al
frontis del panel y deje como mínimo un distancia de 36” (0.9 mt) para mantenciones
Los Paneles de Control debieran ser ubicados lo mas cerca posible de las boquillas que
comandan, respetando normas de seguridad y accesos restringidos. Es de mucha ayuda al
remover las boquillas de los chutes, poder mirarlas desde el Panel mientras se ajustan las
presiones

Paneles Eléctricos
Los paneles eléctricos de interfase (EIP) están montados en sus respectivos paneles de control de
los skids. Energía y controles son distribuidos a cada panel de control EIPs desde el EIP del skid.
El PLC de la Planta también empalma con el sistema en el EIP del skid
Todo el alambrado de energía y comunicaciones debe ser instalado de acuerdo a las normas
eléctricas locales .

Porta Tubos Metálicos


TRC provee porta tubos (P/N 0774) para su instalación permanente en las tapas de los chutes o en
otras áreas encapsuladas. La ubicación de estos tubos es primordial para el desempeño del
sistema ADS™ y deben ser instalados con los
instructivos del representante técnico de TRC . Al
instalar estos tubos no es necesario hundirlos mas de 1”
en las tapas. El Porta boquilla (PVC) se desliza dentro
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de este tubo metálico y su tapa trasera lo sostiene en


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lugar
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TRC también provee de soportes giratorios (P/N 1276)


con montaje con 1-? “ Unistrut® El soporte giratorio
viene con riel de 10” (0.254 m) de 1-? ”Unistrut® para
montaje individual. Use rieles mas largos para agrupar
varios soportes. Instale las boquillas a un distancia de
10” (0.254 m) una de otra para obtener una optima
Figura 0: Montaje del eslabon giratorio
cobertura de neblina. El tubo porta boquilla (PVC) se desliza en el soporte giratorio hasta que la
tapa posterior lo afirma. El perno ¼ - 20 en la argolla del soporte puede apretarse para mantener
el tubo PVC en su lugar ( no siempre es necesario) Direccione los soportes soltando el perno ½ -
13 para subir o bajar y re aprete el perno.

Tubería Aire y Agua


Los tubos de aire y agua transportan aire y agua desde los paneles de control (IPTC) a los
adaptadores de boquillas en el tubo PVC (NCC). La tubería consiste en tubings de aire y de agua
dentro del conduit protector flexible, no metálico y a prueba de agua Clase B
TRC recomienda soporte continuo de la tubería por medio de cañería, ángulo liviano o bandeja.
Si no es posible use abrazaderas con Unistrut para largos de 4 ft. (1.2 mt) de conduit de 1” y para
largos de 3 ft (0.9 mt) de conduit de ¾”. El montajista debe evitar curvas cerradas o dobleces en
las tuberías al momento de instalar o montar los tubings dentro del conduit. El radio mínimo para
el conduit de 1” es 6” (0.152 m) y de 5” (0.127 m) para el conduit de ¾”
TRC suministra los tubings y conduits en rollos para su corte y armado durante la instalación

IPTC
Conectores de 1” para el conduit están ubicados en la esquina superior izquierda de los Paneles
de Control y en la parte inferior de las cajas Satélites
Mida y corte el conduit de 1” del largo que requiera, Mida y corte los tubings de ½” y de 3/8”
agregue 2 mts de mas a estos. Junte los tubings de ½” y 3/8” e inserte en el conduit. Instale en la
caja de control usando el mt. de tubing libre dentro de la caja y conectese a manifolds de aire y
agua. Haga las conexiones de aire y agua en el panel Satélite durante la etapa de puesta en
marcha.
NCC
Las conexiones NCC son hechas usando los conectores para el conduit flexible de ¾”que estan
ubicadas en la parte superior de la caja. Conexiones laterales se usan cuando el panel comanda 12
boquillas
Mida y corte el conduit de ¾” del largo que requiera. Mida y corte los tubings de 5/16” y ¼”
agregue 3.5 ft (1.1 mt) Junte los tubings de 5/16” y ¼” e inserte en el conduit dejando 3 ft. (1
mt) en la caja de control y 6” (0.152 m) en el extremo del tubo porta boquilla. Pase los tubings
por el conector e inserte el conduit al conector de bronce
NCC
Las conexiones NCC son hechas usando los conectores para el conduit flexible de ¾”que están
ubicadas en la parte superior de la caja. Conexiones laterales se usan cuando el panel comanda 12
boquillas
Mida y corte el conduit de ¾” del largo que requiera. Mida y corte los tubings de 5/16” y ¼”
agregue 3.5 ft (1.1 mt) Junte los tubings de 5/16” y ¼” e inserte en el conduit dejando 3 ft. (1
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mt) en la caja de control y 6” (0.152 m) en el extremo del tubo porta boquilla. Pase los tubings
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por el conector y aprete el conduit con el conector


Conecte los extremos de 5/16” aire y de ¼” agua a los respectivos manifolds usando una lógica
correspondiente para cada boquilla.
La instalación de las boquillas hidráulicas es idéntica a esta descripción excepto usan tubería de
½”
Tubo Porta Boquilla PVC
Tire de los tubings que se extienden 6” (0.152 m) del conduit, páselos por el acople de manguera
en la tapa posterior, recorte ambos tubings a la misma medida e inserte en los conectores rápidos
del adaptador delrin, posicione el adaptador dentro del tubo, deje que el sobrante de los tubings se
devuelvan dentro del conduit. Aprete los prisioneros para fijar el adaptador delrin en el porta tubo
PVC
Instale los porta tubos PVC en sus respectivos porta tubos metálicos en los chutes

El sistema ADS™ es controlado desde el DCS de la planta.

Figura 0: FP-10 Nozzle Adapter


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6.4.3 PUESTA EN MARCHA Y OPERACION
Señales de Alimentacion
La operación de cada circuito es dependiente de 3 señales : La Fuente, La Condición y el
Interlockeado. Casos especiales pueden exigir mas señales opcionales.
I1 La Fuente es el inicio de un evento que require la presencia de mineral que llege al sistema
supresor protegido por ADS™. La Fuente puede ser un camión en la taza del primario o un
alimentador o algún evento anterior al sistema
I2 La condición es un evento secundario tal como un transportador, generalmente mas cerca del
sistema.
I3 El Interlockeado es es la tercera condición usada para control del el sistema. Por ejemplo un
interruptor con selector Auto/Run-Manual/Hand-Off
Ix Señales opcionales tales como presostatos de aire o agua o la perdida de presión de un filtro
de agua usados similarmente a un INTERLOCKCADO
Start Delay Stop Delay
Timer Timer
Starts when Starts when
Input 0 ? 1 Input 0 ? 1

T1 T3

Stop Delay
NO NC
I1 Source Timer
Starts when
Input 0 ? 1

T5

NC
INVERT L2
Run Fog
OR L3
AND L4
System O1
OR L5
AND L1

I2 Condition NO NC

T2 T4
I3 Interlock
Run Mode
Start Delay Stop Delay
Timer Timer Manual Mode
Starts when Starts when
Input 0 ? 1 Input 0 ? 1 Off Mode
Selector Switch

Figura 0: Functional Logic Diagram


1.1.1 Temporizadores
Todos los temporizadores funcionan con la señal de entrada de Falso a Verdadero (0? 1). La
duración del temporizador dependerá de los largos de las cintas transportadoras y sus
velocidades, capacidad de tolvas, y otras características físicas. El ingeniero instrumentista debe
al comienzo setear tiempos en los temporizadores para luego ajustar durante el puesta en marcha
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del sistema.
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T1 LA FUENTE EMPIEZA EL timer T1 cerrando la lógica eso es FALSO a VERDADERO T1


demora el comienzo del circuito de neblina hasta que el mineral llegue hasta el sistema. T1
empieza el timing cuando la FUENTE ocurre y activa el circuito y activa el sistema de
neblina cuando el tiempo se termina.
T2 La CONDICIÓN empieza el timer T2 funciona de la misma manera que el T1 pero esta
asociado a la condición .
T3 La Fuente para el timer T3 abre la lógica , VERDADERO a FALSO. T3 permite que el
sistema funcione temporalmente mientras el PLC de la planta espera para que T2 se active.
Si T2 no se ha activado cuando el T3 ha ciclado, el sistema se apaga.
T4 La CONDICIÓN T4 funciona de la misma manera como el T3 excepto que espera al T1.
T5 El temporizador T5 abre la lógica , VERDADERO a FALSO el T5 mantiene la neblina lo
suficiente para vaciar la cinta .
Portales de Lógica
Los Portales de Lógica en Figura 12 mostrada arriba y listados a continuación no representan
equipos físicamente, pero son indicaciones para decisiones del DCS de la planta
L1 (AND) pasa a Verdadera (1) condición si ambas Fuente temporizador T1 y CONDICION
temporizador T2 están activados
L2 (INVERT) pasa a Verdadera condición cuando el portal L1 pasa a Falso (0). Esto mantiene
el sistema ADS™ activo hasta que el temporizador T5 abre la lógica del circuito
L3 (OR) pasa a Verdadera condición cuando cualquiera de los temporizadores T3, T4, T5 o
Portal L1 están activos o Verdaderos
L4 (AND) pasa a Verdadera condición si ambos, Portal L3 es Verdadero y el interclock esta
posicionado en OPERAR .
L4’ (AND portal, no mostrado) pasa a Verdadera condición si Portal L4 es Verdadero y entradas
opcionales como presostatos de aire y/o agua, o la perdida de presión de un filtro se activa
L5 (OR) pasa a Verdadera si Portal L4 es Verdadera o el interlock esta en Manual. Esto activa el
sistema de neblina.
Resumen de Funcionamiento

Cuando uno u otro ; Fuente o Condición se activa su temporizador asociado T1 o T2 parte. El


temporizador permite al mineral llegar a la proximidad del sistema protegido por el ADS™ antes
de empezar a operan la neblina. Asumiendo que el interlock esta en Auto/Run el temporizador T1
o T2 activa el sistema y comienza el respectivo temporizador T3 o T4. El temporizador permite
al sistema operar temporalmente mientras el DCS espera por la segunda señal de activación. Si la
segunda señal no se ha activado cuando los temporizadores T3 o T4 cumplan su ciclo el sistema
se apaga. Si ambas Fuente y Condición están activas, el DCS de la planta omite los
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temporizadores T3 y T4 y mantiene el ADS™ activo. Cuando alguna: Fuente o Condición se


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apaga, el temporizador T5, mantiene el sistema funcionando hasta que el mineral haya pasado
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por el sistema
Cuando se posiciona el selector en Hand/Manual , el sistema debe funcionar a menos que se
encuentre con lock-out.
6.4.4 PUESTA EN MARCHA Y OPERACION
Cuando se haya terminado toda la instalación, el representante técnico debiera preparar el puesta
en marcha con las actividades descritas mas abajo
Estos pasos del puesta en marcha son iguales para cada sistema instalado en la planta
Antes de conectar el suministro de aire y agua al skid de filtrado o a los paneles de control o
boquillas despiche completamente las líneas para asegurarse que cualquiera mugre, piedrecillas
etc.. es removido y las cañerias estan limpias.
Chequeo de Operación Eléctrica
Active cada circuito controlado por el PLC y revise por voltaje en los terminales del EIP Si el
resultado del voltaje medido es incorrecto, revise el panel eléctrico y los cables de comunicación
con el PLC .
Puesta en marcha de los Paneles de Control de Neblina

Asegúrese que las boquillas FP-10 (P/N 0843.2) y las MH (P/N 1199) no están instaladas en los
tubos porta boquillas PVC.
Si el panel de control esta asociado a una caja Satélite, desconecte las líneas de aire y agua en el
panel Satélite si no han sido ya desconectadas
Corte el suministro de aire y agua al panel de control desde una llave de paso cerca del área y
conecte las líneas al panel de control.
Vuelva a activar al aire y el agua nuevamente.
Active los solenoides de aire y agua desde el PLC de la planta.
Aire y agua de la planta debiera fluir de los IPTCs en los paneles Satélites.
Ajuste los reguladores de aire y agua para lograr la mayor presión posible forzando aire y agua a
través de los NCC
Aire y agua esta fluyendo a los paneles Satélites y a los tubos porta boquillas. Deje correr por 10
minutos o hasta que todas las incrustaciones de las cañerías han sido eliminadas del sistema.
Reduzca la presión con los reguladores de aire y de agua a cero. Cierre las válvulas solenoides
desde el PLC de la planta
Repita estos pasos hasta que todos los paneles Satélites y las tuberías a las boquillas hayan sido
despichadas
Instalación de Boquillas
Abra el selenoide de agua desde el PLC Fije la presión con el regulador de agua para que una
pequeña cantidad fluya de cada adaptador
Lave la boquilla FP-10 (P/N 0843.2) y la cara del adaptador usando esta agua. Atornille la
boquilla al adaptador usando presión con la mano solamente
Posicione el tubo PVC donde sea visible desde el panel de control Los sistemas ADS™ son
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diseñados para que sea simple remover una boquilla y que sea posible verla desde el panel de
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control
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Cierre la válvula selenoide desde el PLC de la planta


Ajuste de Presión Sistema de Neblina
Con las boquillas ya instaladas, abra los solenoides de aire y agua desde el PLC de la planta
Ajuste la presión de aire con el regulador a 50 psig (345 kPa) y la presión de agua a 14 psig
(100kPa) .
Revise el espectro de neblina por uniformidad. Siempre es mejor revisar la eficiencia de una
boquilla visualmente en vez de confiar en las presiones indicadas por los manómetros. Los
manómetros son para setear aproximadamente y no son exactos para el espectro ideal de la nube
de neblina
Use las imágenes en Tabla 1 de la sección Pesquisando Problemas para ayuda en los ajustes de
presión de aire y de agua

OPERACION
Encendido Normal y Apagado
El PLC de la planta controla el funcionamiento normal del sistema ADS™. Muy poca o casi
nada de intervención del personal de la planta se requiere para el funcionamiento propio del
sistema
En general, la operación de cada circuito depende de data alimentada desde terreno.
Eventos como un camión en la taza del primario que debe estar presente para que mineral llegue
a los puntos protegidos por el sistema supresor ADS™
Un evento secundario, como un transportador, generalmente mas cercano a los equipos
supresores
Un interlockeado usado como control del equipo en forma local. En este caso un
interruptor de chequeo. La manilla debe estar en el modo RUN para que el PLC pueda
encender basado en un evento secundario
Data opcional de alimentación tales como interruptores de presión de Aire y de Agua,
perdida de presión de un filtro es usada similarmente para el interlockeado del sistema
La sección de la Lógica de Función en pag. 15 describe la operación en automático con detalles

Operación Manual
Las boquillas no deben operar por mas de unos cuantos minutos cuando el transportador esta
detenido y/o esta sin carga. Un exceso de agua se puede acumular en la cinta transportadora.
Cada Panel Eléctrico de Interfase, montado con su gabinete de control cuenta con un interruptor
de chequeo en la esquina superior izquierda Mantenga la manilla hacia la izquierda (sentido del
reloj) para activar un grupo de boquillas asociadas al panel MSCP y sus paneles satélites.
El modo Mantención con su luz en la esquina superior derecha del cuadrante del EIP se iluminara
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La manilla tiene resorte y al soltarla vuelve automáticamente a su posición Run y el control es del
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PLC nuevamente. Use el modo HAND Manual para ajustar las presiones de aire y agua mientras
mantiene una boquilla a la vista . Devuelva el selector aOFF o AUTO cuando haya terminado.
Apagado de Emergencia
El PLC de la planta controla apagados rutinarios. En emergencias posicione el interruptor en la
posición OFF

El suministro de aire y agua tiene llaves de bola antes de los gabinetes de control , cierre estas
llaves cuando sea necesario apagar de emergencia.

Si todas las boquillas de un conjunto están funcionando mal, el problema se encuentra en


el panel asociado MSCP o SSCP. Revise el seteo de presiones, Si 1 o 2 boquillas están
mal, pueden estar dañadas o tapadas.

Documentación de Operaciones
TRC recomienda inspecciones semanales de los paneles de control por fugas. Durante estas
inspecciones las presiones de trabajo de aire y agua deben ser anotadas. Igualmente un
seguimiento debe hacerse a las presiones y flujos del los skids.
TRC solicitara esta información cuando el cliente llame con preguntas sobre el funcionamiento
del sistema

6.4.5 PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN


Revise el estado de la neblina diariamente. La mayoría de los casos la revisión de la calidad de
neblina es un buen indicador del estado de la boquilla. Variaciones de presiones de aire y agua,
resonadores tapados o dañados o tapones dentro o alrededor de la salida de la neblina en la
boquilla son las causas mas comunes de mal desempeño. Si los filtros no son mantenidos o si el
sistema se encuentra apagado mientras pasa mineral en las cintas se van a producir tapones
internos en los pasajes de aire y agua . Ocasionalmente el sello O´Ring se puede dañar causando
que el aire se introduzca en los pasajes de agua cortando el flujo de esta.
Cuando los ajustes de presiones no solucionan el problema, anote la ubicación de la boquilla y
lave o reemplace cuando las condiciones de seguridad lo permitan.
Vea Tablas 1 y 3, como guía relacionada con desviaciones de presiones y boquillas FP-10
dañadas. La Tabla 2 muestra las causas mas probables y las correcciones para los problemas
relacionados con presiones de aire y agua.
Cada image en Tablas 1 y 3 es aproximadamente una área de 3 ft. [0.9 m] by 8 ft. [2.4 m].
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Tabla 1: Neblina con desvíos de Presión

Balance perfecto entre aire y agua


Note: Neblina cruza la imagen

Alta presión de agua


Note: Rápida formación de mayores gotas y mas
pesadas

Baja presión de agua


Note: Neblina se disipa cerca de la boquilla

Relación alta entre aire y agua


Note: Neblina se cierra. División es causa de
ubicación del resonador

Relación baja entre aire y agua


Note: neblina débil y probable goteo en la boquilla
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Venturi Tapado
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Note: Neblina débil


Table 2: Resolviendo problemas con presiones de aire y agua

Problema Posible Causa Remedio


Alta presion de agua Regulador de agua mal seteado Ajuste el regulador
Regulador de agua no funciona Lave aguja y asiento o remplace
el regulador
Baja Presion de agua Regulador de agua mal seteado Ajuste el regulador
Filtro de Agua colmatado Lave los filtros
Solenoides electrico aire/agua no Ver capitulo aire/agua
funciona solenoides abajo
Regulador de agua no funciona Lave aguja y asiento o reeplace
el regulador
Valvulas manuales de agua Abra todas las valvulas
Circuito de agua con fugas Reparar las fugas
Desperfecto en Valvulas eléctricas Bobina quemada Reemplazar
solenoides Bobina sin energia Revise circuito electrico en caja
HOA
Valvula solenoide tapada Lavar, reparar con kit rep.o
reemplazar valvula

Alta presión de aire Desperfecto en Regulador de Aire Lavar, reparar con kit rep. o
reemplazar reg. de aire
Presion mal seteada Ajustar presión
Baja presión de aire Filtro de aire tapado Despiche fluidos en canastillo,
lave o use kit rep. O reemplace el
filtro
Desperfecto en Valvulas electricas Ver capitulo aire/agua
solenoides solenoides abajo
Fuga de aire Reparar la fuga
Desperfecto en reg, de aire Lavar, reparar con kit rep. o
reemplazar reg. de aire
Valvulas manuales de aire Abra todas las valvulas

Tabla 3: Boquillas Dañadas

Soporte de resonador un
poco ladeado
Nota Neblina dispara en un
ángulo
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Soporte de resonador
bastante dañado
Nota: Aire y gotas de agua
no tienen interacción con el
resonador

Sin Boquilla Instalada

Sin el O-ring
Nota: A presion normal de
aire y agua no se alcanza a
ver la neblinan. A alta
presion la neblina se disipa

Reparando Fugas
Reparar cualquier fuga de aire o agua en los paneles prontamente. La vibración excesiva,
congelamiento, o errores al re armar los componentes después de lavados o reparados pueden
causar fugas
TRC ha diseñado los paneles para alentar y simplificar la mantención
Las fugas mas comunes ocurren en los fittings de conexión rápida. Las claves para evitar estas
fugas son :
No aplane el tubing . Corte el tubing con cuchillo afilado
Asegúrese que el corte es derecho y no en Angulo
Asiente el tubing completamente en el fitting
Remplace el quick fitting o vuelva a recortar el tubing derecho
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Repare fugas en fittings de bronce atornilladas a plástico, removiendo el fitting y usando cinta
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Teflon. Nunca sobre aprete los fitings ya que puede causar daño al hilo o bien trizar el fitting o
los manifolds
Repare las fugas en uniones con empaquetaduras reemplazando la empaquetadura o el O”Ring
Re aprete puede reparar fugas que son de bronce a bronce pero asegúrese de hacer esto sin causar
daños de torque a elementos aledaños . TRC diseño los paneles para una fácil REMOCION de
partes si reparaciones son requeridas.
Reparar Válvulas Solenoides y Reguladores de Presión
Las válvula solenoides y los reguladores de presión son los elementos mas aptos a tener
problemas en un panel de control, sin embargo son fácilmente desarmados y limpiados, lo que
generalmente soluciona el problema. .
Cuando un regulador de presión de ¼” continua con desperfectos aun después de haber instalado
un kit de reparación, recomendamos reemplazarlo, uno nuevo es mas barato que continuar con
reparaciones
Si el selenoide muestras signos de desperfecto después de haberlo lavado, instale un kit de
reparación.
Reparando Boquillas
El desgaste del resonador y acumulación de barro en la descarga de la neblina son las causas mas
comunes de deficiente desempeño. Si los filtros no son mantenidos o si el sistema es apagado
durante la operación de la planta se producen tapones en los pasajes internos de aire y/o agua.
Ocasionalmente el O´Ring se puede dañar y el aire se introduce en los pasajes del agua cortando
el flujo de agua.
Para sacar una boquilla individual, corte la válvula de bola del aire en el manifold y deje la
válvula de bola del agua un poco abierta para que tenga un poco de flujo. Esto le permitirá
mantener el adaptador limpio y además enjuagar la nueva boquilla antes de instalarla
Gire la boquilla en sentido contrario al reloj para removerla. Si el adaptador gira, suelte los
prisioneros y saque el adaptador del tubo PVC y sosténgalo mientras saca la boquilla
Usando el flujo de agua enjuague la boquilla y la cara del adaptador. Atornille la boquilla usando
solamente los dedos sin ejercer demasiada presión
En una área limpia lave la boquilla en agua con vinagre antes de desarmarla, remueva el
vástago/venturi de la cabeza. Revise el resonador por signos de desgastes y reemplace si estuviera
doblado o gastado. Lave el interior de la cabeza y con un limpiador de boquilla de soldar, limpie
los orificios
Figura del venturi.
0. Montaje Si encuentra
del adaptador delmugre solidificada,
inyector CN-FP-001 dejecon
remojar en una FP-10
el inyector solución de agua
con vinagre para la referencia
demostrado
Re arme la boquilla con cuidado de no dañar el hilo del vástago/ventura. Una vez apretada a
mano déle un toque mas de 1/8 con herramienta sin sobre apretar
Cambie los O´Rings cada vez que rapara una boquilla. Este es un seguro barato para saber que
los O´Rings están en buenas condiciones.
Pruebe la boquilla una vez re- acondicionada.
Guarde la boquilla en una bolsita limpia para prevenir daños durante su almacenaje o transporte

2.0
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No use herramienta para instalar la boquilla


No sobre aprete la boquilla en el adaptador . Esto causara daño a los hilos
No trateFigura 0. Vista
de apretar detallada
los tornillos FP-10para
prisioneros (P/Nque
0843.2)
el adaptador no gire. Causara daño
al adaptador y/o al tubo porta boquilla

Use guantes de nitrilo y protección de ojo al trabajar con las soluciones


ácidas.
Limpiando Filtros
Filtros de Agua en Paneles de
Control
Cierre las llaves de suministro y salida
Releve la presión con el despiche en la tapa
inferior del canastillo
Suelte el perno superior, mueva el canastillo para
soltarlo. Algo de agua puede escurrir
Cuando el agua deje de escurrir retire el canastillo
con el cartucho interior
Enjuague el elemento y el interior del canastillo
antes de re-instalar
Reemplace el elemento si al lavarlo no se
encuentra apto para su re uso. Sedimento fino se
incrusta al interior del filtro y no se puede lavar
Re-arme el filtro en orden inverso al de desarme
Abra las llaves de suministro y de salida y revise
por goteras

Figure 0: Water Filter


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Filtros de Aire en Cajas de
Control
El Filtro Norgren F74 se despicha
automáticamente. Las siguientes instrucciones y
dibujo fueron adaptadas del manual de instalación
y mantención de Norgren IM-200.100
Mantenga los líquidos debajo del marcador
superior.
Limpie o reemplace el elemento filtrante interno
cuando la perdida de presión sobrepase 10 psig
(70 kPa).
El Filtro puede ser desarmado sin retirarlo de la Figurae 0: F74 Air Filter
línea de aire
Cierre la llave de suministro. Reduzca la presión de entrada y de salida a cero
Desarme según listado de ítems mostrados en la imagen . No remueva los despiches a menos que
sea absolutamente necesario su cambio. Remueva y reemplace cuando estén dañados.
Limpiar en agua tibia y jabón
Enjuague y seque los componentes. Sople los pasajes internos del cuerpo (6) con aire
comprimido seco. Sople aire comprimido al elemento (52) desde adentro hacia fuera
Inpecione y reemplace elementos dañados.
Lubrique los O-rings con grasa para O-ring.
Canastillo – Re arme el visor de liquido al canastillo de acuerdo a la imagen. Aprete los
tornillos(34).
Lubrique los hilos machos en el cuerpo intermediario (51, 53) con pequeña cantidad de
compuesto anti-bloqueo.
Arme el filtro de acuerdo a la imagen . Instale el elemento (52) con la base mas grande contra la
empaquetadura de la copa (51). Aprete la copa (52). Aprete el cuerpo intermediario (51, 53)
usando las manos
Instalación del canastillo – Inserte el canastillo (39) al cuerpo i(6) y gire en sentido del reloj. .
Tabla de Torque
Part N-m Inch-Pounds
(32) End Cap 2,3 a 2,8 20 a 25
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(34) Screw 1,7 to 2,3 15 a 20


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(32) Tuerca 2,3 a 2,8 20 a 25


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Si los componentes estan rotos o armados erroneamente pueden volar al aplicar


presion. Daños personales pueden ocurrir. Mantengase alejado del filtro al aplicar
presion.
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7.0

PLANOS
LISTADO DE PLANOS APRON FEEDER

DESCRIPCION Nº PLANO REV.

1 Apron Feeder D8 / Erection Drawing 25022-ME-01-M-01 1


2 Apron Feeder D8 / Erection Drawing 25022-ME-01-M-02 1
3 Apron Feeder D8 - Plan 25022-ME-01-D-01 2
4 Apron Feeder D8 - Section 25022-ME-01-D-02 2
5 Disposición General 25022-ME-01-D-03 1
6 Structural Design – General Plan 25022-ES-01-D-01 0
7 Structure Support Design – Plan & Details 25022-ES-01-D-02 2
8 Structure Support Design – Plan & Sections 25022-ES-01-D-03 1
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8.0
CATALOGOS
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RODILLO DE CARGA
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ELECTROIMAN
SB-323M

Suspended
Electromagnets
…Only from Eriez.
SE Series 7000

Automatically removes
large tramp metal E riez, a pioneer in the development of
contamination from oil–cooled suspended electromagnetic
product flows on separators, offers a line of magnets for
conveyors belts or difficult, heavy duty applications.
vibratory feeders to The Series 7000 electromagnets
product processing successfully remove damaging
equipment and improve tramp metal from flows of coal,
product purity. limestone, sand, gravel,
municipal waste, wood
products, recycled materi-
als, other ores and
almost any conveyed
non–ferrous material. ®

The Series 7000 Suspended


Magnets provide the traditional
quality, performance, reliability and value
of Eriez separators with added features to
increase productivity and profitability.

FEATURES
• Aluminum or copper coils utilize • 23 magnet sizes, 69 standard models and
Nomex insulation and fiberglass hundreds of special designs available for your
spacers to prevent shorts and provide unique application
exceptional coil life • Manual–cleaning magnets available for simple
• Exclusive oil expansion tank prevents installations while self–cleaning units provide for
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condensation and protects against hot continuous tramp metal removal


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spots to extend coil life • Special features available such as elevation


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• Manganese bottom plate provides for derated coils, high fire point coolants, conveyor
superior durability in rugged speed switches, dust covers, guards, controls,
® applications permanent extensions, monitoring devices and
• Five–year warranty on coil assembly — many more for every unique application
longest in the industry
®

QUALITY DESIGN AND STYLES AND MODELS


CONSTRUCTION
The Eriez Hi–Gradient Circuit, scien- MC Models (Manual Cleaning) from the magnet face. This system
tifically balanced to make full use of the All MC models are cleaned of accumu- features a rubber conveyor belt,
magnet’s high permeability steel lated tramp iron by turning off magnet bearings, rugged but simple continuous
members for most efficient magnetic power periodically. They are recom- channel frame, adjustable take–ups and
field distribution, produces maximum– mended for use where only occasional shaft–mounted reducer with V–belt
force density at a selected working pieces or small amounts of iron may coupling to a TEFC motor.
distance from the magnet face. The contaminate the material flow.
• Optional mounting hardware consists
magnet is fabricated from heavy–steel • Standard mounting hardware consists of turnbuckles.
plate with a thick, manganese, steel of adjustable suspension sling.
bottom plate. The Series 7000 magnet • All style SC units are easily
is structurally rugged and built to last. • MC models can be easily converted to demountable from SC conveyor
SC styles giving great flexibility for and can be used independently as
Other design features include: changing conditions. MC units.
• Class H insulated aluminum coils.
SC Models (Self Cleaning) Options
• Space–wound coils with non–
SC Models provide completely auto- A wide choice of options is available to
deteriorating fiberglass spacer and
matic iron removal and can be installed assure peak performance in unique or
insulating material. No wood
in an “in line” position (SC-1) or in a difficult applications. Some of these are:
products are used in Eriez Series
“cross belt” position (SC-2). Each of
7000 Magnets. • Steel dust enclosures for magnet
the two self–cleaning configurations is
installation in dusty locations
• An efficient four–pulley self– designed to suit specific conditions and
cleaning arrangement, plus a two– requirements. Space and clearance, • Explosion–proof motors
pulley design for smaller models conveyor belt speed, burden depth, • Static–conducting belts
tramp iron size, etc., are factors that
• Special belts for abrasive, hot or
dictate choice of style.
EXCLUSIVE EXTERNAL difficult applications
OIL EXPANSION TANK Both SC Models incorporate a short–belt
• Conveyor speed switches
This unique feature has helped prevent conveyor built around the magnet to
effect automatic removal of tramp iron • Magnet load monitor
coil burnout on thousands of Eriez oil-
cooled electromagnets.
Heat and moisture, the greatest
enemies of electromagnets, are
effectively controlled by the expansion
tank which assures that the coils are
always completely covered with
cooling oil. Competitive units provide
air space within the magnet housing
where damaging condensation
forms when moist air seeps in
through the pressure relief PRESSURE
RELIEF VALVE AIR SPACE
valve as the magnet cools.
OIL
Eriez’ expansion tank traps
this moisture and keeps it out MOISTURE
TRAP
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of the magnet.
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MOISTURE
DRAIN

©2002 ERIEZ MAGNETICS ALL RIGHTS RESERVED


2
®

HOW TO SELECT THE Positions 1 and 2


CORRECT SE MAGNET (Manual Cleaning/MC–1
The most important factors in the and MC–2)
This style unit consists of the MC-2
selection of the proper Series 7000 MC
suspended electromagnets are burden magnet only. With manual– -1
depth, belt width, suspension position cleaning magnets, it is
and tramp iron size. Other important necessary to periodically
considerations are listed below. remove the accumulated
tramp iron.
Since many factors may affect choice of
the proper magnet, intelligent engineering
practice dictates that each application be
individually reviewed by an Eriez Sales
Engineer before selection is made. The
following information is required to make
the proper recommendation:
• burden depth • belt incline
• belt width • capacity (tph or
Position 1
• suspension cfh) (Self–Cleaning/SC–1)
position • material density This unit consists of magnet
• tramp iron size • ambient with a short–belt conveyor
(minimum and temperature built around it to provide
maximum) • altitude self–cleaning. This unit is
• material size • head pulley
SC
designed to be mounted in -1
• maximum lump material Position 1, as illustrated, at
size • head pulley the head end of a conveyor
• belt speed diameter
either over the trajectory of
• degree of • available current
troughing idlers (ac and dc)
the discharged material or
over the head pulley. It
provides automatic discharge
INSTALLATION
of tramp iron in the direction
Preferred installation of a suspended of the main conveyor travel.
magnet is over the trajectory of material
discharged from a belt conveyor. This is
referred to as Position 1 installation.
If a sufficient trajectory is developed, this
is the best way to utilize the full potential
of the separator since the material being
treated is moving directly toward the Position 2
magnet face, and its momentum assists (Self–Cleaning/SC–2)
the separation of iron. At slower con- This separator is similar to
veyor speeds, as the trajectory of the the Position 1 Self–Cleaning
discharge material becomes more nearly unit except the self–cleaning SC-2
vertical, magnet position must be shifted belt travels across the magnet
back more nearly over the head pulley. At face at right angles to the
slow belt speeds a nonmagnetic head main conveyor, providing
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pulley may be required. automatic tramp iron dis-


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charge at right angles to the HEAD


Installation with the separator over the PULLEY
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direction of the moving


moving bed of material before the material burden. It is
discharge point of the conveyor is designed for mounting in
referred to as Position 2 mounting. Position 2, as illustrated, over
Position 2 mounting is not recom- a conveyor belt, picking table,
mended where belt speeds are high. vibrating screen etc.

3
COMPUTER - DESIGNED
“SPECIALS”
The Series 7000 suspended electromag-
net designs result from a unique com-
puter program developed by Eriez
research. For special requirements, the
most efficient and economical adapta-
tions of standard models can be com-
puter–designed in minutes.
There are no long deliveries or spiraling
costs for tailor–made magnets, and as a
result of this capability Eriez has
designed and built some of the world’s Hundreds of manually cleaned Eriez The Series 7000 magnets can be easily
largest and strongest magnets. units are in service throughout the adapted for special applications like this
world. They are ideal for installation foundry sand reclaiming line. This unit
FIVE–YEAR WARRANTY where protection is needed to catch is designed to applications having larger
the occasional piece of iron that might than normal amounts of tramp iron and
The internal coil assembly on every contaminate the material flow. This where the tramp iron is hot, sharp, or
Series 7000 magnet is warranted for five specially designed magnet weighing large in size. These foundry magnets
full years from date of shipment and all 21 tons is used over a mat line ahead are equipped with a heavy duty high–
other parts are warranted for one year. of a press in a particle board plant. temperature belt and oversized drive
Eriez magnets have proven they can components as well as heavier frames,
easily handle day in and day out around– bearings and pulley shafts.
the–clock operation.

A WIDE RANGE OF SUSPENDED MODELS


Eriez builds many types, styles and • Series 700U explosion–proof
models of suspended magnets to provide suspended electromagnets — UL
the most efficient magnet for your listed for Class 1, Division 1, Groups
application. C & D and Class 2, Division 1,
Group E, F & G hazardous locations
Eriez became the leader in its field by
offering the broadest line of quality • Series SE–2400 electromagnets for
equipment at a competitive price backed deep burdens on wide, flat belts or in
up by excellent service. In addition to chutes
the Series 7000 suspended magnets • Force cooled and hollow conductor
Eriez can provide: designs include some of the world’s
• Series 6000 permanent non–electric most powerful tramp iron magnets
suspended magnets
• Series 800 dry–type suspended
electromagnets, Mill Mutual
approved
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Eriez and Eriez Magnetics are registered trademarks of Eriez Manufacturing Co., Erie, PA ©2002 ERIEZ MAGNETICS ALL RIGHTS RESERVED

World Authority in Advanced Technology for Magnetic, Vibratory and Metal Detection Applications
HEADQUARTERS: 2200 ASBURY ROAD, P.O. BOX 10608, ERIE, PA 16514-0608 U.S.A.
Telephone 814/835-6000 • 800/345-4946 • Fax 814/838-4960 • International Fax 814/833-3348
®
Web Site: http://www.eriez.com e-mail: eriez@eriez.com
MANUFACTURING FACILITIES IN: AUSTRALIA • BRAZIL • CANADA • INDIA • JAPAN • MEXICO • SOUTH AFRICA • UNITED KINGDOM • UNITED STATES

402-5M-SG-GP ERIEZ MANUFACTURING CO. PRINTED IN USA


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RECTIFICADOR
SB-620J

DC Power
Supplies
…Only from Eriez.
Powertrol Fixed Voltage

Silicon Rectifier units


specially designed for E riez Rectifiers provide fixed
use with all types of voltage dc power for all types of
electromagnets. electromagnets. Their design uses
full wave bridge silicon rectifiers with
avalanche characteristics, eliminating
the need for other components to
reduce voltage spikes.
A wide range of sizes are available
for both single–phase and
three–phase operation.

FEATURES
• Normal convection cooled
• Full wave bridge circuit
with avalanche
characteristics
• Fused AC switch
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®
®

Single–phase rectifiers operate from


115/230 Volts, 50/60 Hz single phase
AC with 120 Volt DC output. Ca-
pacities from 500 Watts up to 3,000
Watts are available.
Three–phase rectifiers are suitable
for converting 230/460 Volt, 50/60
Hz, three–phase AC to either 120
Volt DC or 240 Volt DC. Capaci-
ties range from 500 Watts up to
25,000 Watts. Other input voltages
are available on request.
Standard enclosures are Nema 1
open ventilated, 14 guage steel
cabinets from wall mounting.
Nema 3 – weatherproof, Nema 4 –
watertight, and Nema 7, 9 or 12 –
dust tight constructions are avail-
able. Other options available
include (but are not limited to) volt
meters, ammeters, current relays,
shunts and auxiliary contacts.
Rectifiers are designed for full
capacity operation in ambient
temperatures up to 110° F (43° C)
and elevations up to 2,000 feet (610
meters) above sea level, with moder-
ate derating required above these
levels. The power supplies are
protected with dual element fuses and
with current limiting fuses made
specifically for the protection of
semiconductors.
Simplicity of design combined with
high quality components provide
years of trouble–free operation.
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2 ©2001 ERIEZ MAGNETICS ALL RIGHTS RESERVED


®

SPECIFICATIONS
Single Phase Models

B C
Model A B C Weight
No in mm in mm in mm lb kg
5CS11 12-3/16 310 10-3/16 260 6-1/4 160 45 20
10CS11 12-3/16 310 10-3/16 260 6-1/4 160 48 22
A 20CS11 16-3/16 410 12-1/4 310 8-1/4 210 55 25
30CS11 16-3/16 410 12-1/4 310 8-1/4 210 60 27

Three Phase Models

B C
Model A B C Weight
NAMEPLATE
No in mm in mm in mm lb kg
5C 20-1/4 514 16-1/4 413 8 203 160 72
10C 20-1/4 514 16-1/4 413 8 203 160 72
SWITCH

15C 24-1/4 615 18-1/4 464 10-3/8 265 190 86


PILOT LIGHT 20C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
A
25C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
30C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
35C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
40C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
50C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
60C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
75C 36-1/4 920 21-1/4 540 10-3/8 265 210 95
10K 36-1/4 920 21-1/4 540 12-3/8 315 312 142
12.5K 36-1/4 920 21-1/4 540 12-3/8 315 376 171
15K 36-1/4 920 21-1/4 540 12-3/8 315 376 171
20K 45-1/4 1150 30-1/4 770 16-3/8 415 525 238
25K 45-1/4 1150 30-1/4 770 16-3/8 415 525 238

NOTE: Specifications subject to change without notice.


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3
ELECTRICAL SPECIFICATIONS
Single Phase Models Three Phase Models
Model AC Input Amps Volts DC Output Amps Model AC Input Amps Volts DC Output Amps
No. Volts Watts No. Volts Watts
5CS11 115 4.62 120 500 4.16 5C41 460 0.76 120 500 4.16
10CS11 115 9.5 120 1000 8.34 10C41 460 1.5 120 1000 8.3
20CS11 115 18.5 120 2000 16.65 15C41 460 2.2 120 1500 12.5
30CS11 115 27.5 120 3000 25.0 20C41 460 3.0 120 2000 16.7
25C41 460 3.5 120 2500 20.9
30C41 460 4.2 120 3000 25.0
Three Phase Models 35C41 460 4.9 120 3500 29.2
40C41 460 5.6 120 4000 33.3
Model AC Input Amps Volts DC Output Amps
No. Volts Watts 50C41 460 7.1 120 5000 41.7
5C21 230 1.51 120 500 4.16 60C41 460 9.0 120 6000 50.0
10C21 230 3.0 120 1000 8.3 75C41 460 11.3 120 7500 62.5
15C21 230 4.3 120 1500 12.5 10K41 460 15.0 120 10000 83.3
20C21 230 6.0 120 2000 16.7 12.5K41 460 18.8 120 12500 104.0
25C21 230 732 120 2500 20.9 15K41 460 22.6 120 15000 125.0
30C21 230 834 120 3000 25.0 20K41 460 30.6 120 20000 167.0
35C21 230 9.8 120 3500 29.2 25K41 460 37.7 120 25000 208.0
40C21 230 11.2 120 4000 33.3 5C42 460 0.80 120 500 2.17
50C21 230 14.2 120 5000 41.7 10C42 460 1.6 120 1000 4.5
60C21 230 17.3 120 6000 50.0 15C42 460 2.4 120 1500 6.5
75C21 230 22.6 120 7500 62.5 20C42 460 3.0 120 2000 8.4
10K21 230 30.5 120 10000 83.3 25C42 460 3.5 120 2500 10.5
12.5K21 230 36.1 120 12500 104.0 30C42 460 4.2 120 3000 12.5
15K21 230 45.0 120 15000 125.0 35C42 460 4.9 120 3500 14.6
20K21 230 61.1 120 20000 167.0 40C42 460 5.6 120 4000 16.6
25K21 230 72.2 120 25000 208.0 50C42 460 7.1 120 5000 20.8
5C22 230 1.59 120 500 2.17 60C42 460 9.5 120 6000 26.0
10C22 230 3.0 120 1000 4.5 75C42 460 11.3 120 7500 31.3
15C22 230 4.5 120 1500 6.5 10K42 460 15.0 120 10000 41.7
20C22 230 6.0 120 2000 8.4 12.5K42 460 19.8 120 12500 54.0
25C22 230 7.2 120 2500 10.5 15K42 460 22.6 120 15000 62.5
30C22 230 8.4 120 3000 12.5 20K42 460 30.6 120 20000 83.3
35C22 230 9.8 120 3500 14.6 25K42 460 39.6 120 25000 108.0
40C22 230 11.2 120 4000 16.6
50C22 230 14.2 120 5000 20.8
60C22 230 18.2 120 6000 26.0
75C22 230 22.6 120 7500 31.3
10K22 230 30.5 120 10000 41.7
12.5K22 230 37.9 120 12500 54.0
15K22 230 45.0 120 15000 62.5
20K22 230 61.1 120 20000 83.3
25K22 230 75.8 120 25000 108.0
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Eriez and Eriez Magnetics are registered trademarks of Eriez Manufacturing Co. ©2001 ERIEZ MAGNETICS ALL RIGHTS RESERVED

World Authority in Advanced Technology for Magnetic, Vibratory and Metal Detection Applications
HEADQUARTERS: 2200 ASBURY ROAD, P.O. BOX 10608, ERIE, PA 16514-0608 U.S.A.
Telephone 814/835-6000 • 800/345-4946 • Fax 814/838-4960 • International Fax 814/833-3348
®
Web Site: http://www.eriez.com e-mail: eriez@eriez.com
MANUFACTURING FACILITIES IN: AUSTRALIA • BRAZIL • CANADA • JAPAN • MEXICO • SOUTH AFRICA • UNITED KINGDOM • UNITED STATES

501-5M-SG-GP ERIEZ MANUFACTURING CO. PRINTED IN USA


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RODILLO DE RETORNO
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RUEDA TENSORA
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COMPRESOR DE AIRE
SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30
60Hz

MANUAL DE MANEJO Y MANTENIMIENTO

Este manual contiene


importante información sobre
seguridad y ha de ponerse a
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disposición del personal


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encargado del
funcionamiento y
mantenimiento de la No DE SERIE : 0110190126 –>
máquina.

C.C.N. : 22083729 MX
FECHA : MARZO 2002
GARANTIA–AIRCARE 1

Soluciones de Servicio Supremo para


Sistemas de Aire.

AirCare es un programa sensible y flexible de mantenimiento por contrato que se ha concebido a la medida para el propietario que requiera un
mantenimiento planificado para mayor fiabilidad del sistema.

El programa AirCare le proporciona menores costes de mantenimiento, menor consumo de energía mediante optimización y rendimiento, y menores
pérdidas de producción mediante menos necesidades de mantenimiento inesperado y menor tiempo de inactividad. Se emplea una característica
opcional, denominada Intelliguard y disponible en algunas regiones, para reducir el tiempo de inactividad mediante la vigilancia a distancia.

Opciones de AirCare
Estado de la Unidad Cobertura Nivel de servicio
Servicio de inspección y diagnóstico
Contrate AirCare dentro de período de Cobertura de cinco años de tren de
solamente o servicio preventivo de de
garantía transmisión o del Paquete
mantenimiento y diagnóstico

Para registrarse en AirCare o en Intelliguard, contacte con el representante local de Ingersoll–Rand hoy mismo
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SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


2 CONTENIDO & ABREVIATURAS

CONTENIDO ABREVIATURAS Y SIMBOLOS


1 GARANTIA–AIRCARE #### Para el número de derie, sirvanse contactar
con Ingersoll–Rand
2 CONTENIDO –>#### Hasta serie nº
####–> Desde serie nº
3 PREAMBULO * No dibujado
{ Opcion
NR No necesario
4 CALCOMANIAS AR Según se necesite
SM Sitemaster/Sitepack
9 SEGURIDAD HA Máquina para ambiente severo
WC Máquina refrigerada por agua
AC Máquina refrigerada por aire
11 INFORMACION GENERAL ERS Sistema de recuperación de energía
T.E.F.C. Motor totalmente blindado refrigerado por
13 INSTALACIÓN / MANEJO aire (IP54)
O.D.P. (motor) Abierto a prueba de goteo
21 INSTRUCCIONES DE OPERACION
BR Portugués brasileño
CA Francés canadiense
25 MANTENIMIENTO
CN Chino
DE Alemán
30 RESOLUCION DE AVERIAS DK DanésES Español
FI Finlandés
FR Francés
GB Inglés
GR Griego
IT Italiano
MX Español mexicano
NL Holandés
NO Noruego
PT Portugués
SE Sueco
US Inglés (EE.UU.)
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SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


PREAMBULO 3
El contenido de este manual es propiedad y material confidencial Los usos para lo que esta diseñada esta máquina estan
de Ingersoll–Rand y no puede reproducirse sin el consentimiento subrayados abajo y también se dan algunos ejemplos de uso
previo por escrito de Ingersoll–Rand. incorrecto, sin embargo Ingersoll–Rand no se ouede anticipar a cada
aplicación o situación de trabajo que pueda ocurrir.

Ninguna parte de lo contenido en este documento puede


entenderse como promesa, garantía o representación, implícita o SI TIENE DUDAS CONSULTE AL SUPERVISOR.
explícita, respecto a los productos Ingersoll–Rand que en él se
describen. Tales garantías u otros términos y condiciones de venta de
los productos deberán estar deacuerdo con los términos y condiciones Esta máquina se ha concebido y suministrado para su utilización
estándar de venta para tales productos, que están a disposición de los únicamente bajo las condiciones y en las aplicaciones especificadas
clientes si lo solicitan. a continuación:
. Compresión de aire de ambiente normal sin gases, vapores o
partículas adicionales conocidos o detectables.
Este manual contiene instrucciones y datos técnicos para todas las . Funcionamiento dentro de la gama de temperatura ambiente
operaciones de empleo normales y de mantenimiento rutinario. Las especificada en la sección INFORMACION GENERAL de este
reparaciones mayores no están comprendidas en este manual y manual.
deben encomendarse o consultarse a un concesionario de servicio
autorizado Ingersoll–Rand.
Uso de la máquina en cualquiera de las siguientes
situaciones:–
El diseño de esta máquina se ha certificado que satisface a) No esta aprobado por Ingersoll–Rand.
directrices de la Comunidad Europea. Cualquier modificación de la b) Puede perjudicar la seguridad de los usuarios y otras
máquina o parte alguna sería inadmisible, e invalidaría la certificación personas, y
y las marcas designatorias de directrices de la C.E. c) Puede perjudicar cualquier reclamacion hacha contra
Ingersoll–Rand.
Todos los componentes, accesorios, tuberías y conectores
incorporados al sistema de aire comprimido, deberán ser: TABLA 1
. de buena calidad, adquiridos a un fabricante de buena reputación
y, en lo posible, de un tipo aprobado por Ingersoll–Rand Uso de la máquina para producir aire comprimido para:
. claramente de un régimen adecuado para una presión igual, como a) consumo humano directo
mínimo, a la máxima presión de trabajo premisible de la máquina b) consumo humano indirecto, sin el correspondiente filtrado y
compatibles con el lubricante/ refrigerante del compresor purificado.
. acompañados de instrucciones para que su instalación,
funcionamiento y mantenimiento se lleven a cabo con seguridad. Uso de la máquina fuera del rango de temperatura ambiente
especificado en la sección de INFORMACION GENERAL de este
manual.
Los departamentos de Servicio de Ingersoll–Rand puede facilitar
detalles de los equipos aprobados. Uso de la máquina donde haya riesgo real o potencial de niveles
peligrosos de gases o vapores inflamables.

El empleo de piezas para reparaciones no genuinas y distintas a las Uso de la máquina con componentes no aprobados por
incluidas en las listas de piezas aprobadas por Ingersoll–Rand, puede Ingersoll–Rand.
originar condiciones de riesgo sobre las que Ingersoll–Rand no tiene
control alguno. Por consiguiente, Ingersoll–Rand declina toda Uso de la máquina con componentes de seguridad o de control
responsabilidad acerca de equipos en los que no se instalen piezas perdidos o averiados.
aprobadas. Pueden verse afectadas las condiciones generales de
garantía.
La compañia no acepta resposabilidades por arrores en la
traducción de la versión original en Inglés.
Ingersoll–Rand se reserva el derecho a realizar cambios y mejoras
de los productos sin previo aviso y sin incurrir en ningún tipo de
obligación a realizar tales cambios o añadir tales mejoras en aquellos SSR ULTRA PLUS COOLANT es marca registrada de
productos que se hayan vendido previamente. Ingersoll–Rand Company USA.

 COPYRIGHT 2002
INGERSOLL–RAND COMPANY
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SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


4
SIMBOLOS ISO

FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ISO

Prohibición/Obligatoriedad Información/Instrucciones Advertencia

Utilizar la carretilla elevadora en esta lado. REPOSICIONAR No utilizar la carretilla elevadora en esta lado.

Parada de emergencia. Encendido (energia) Apagado (energia).

REARRANQUE AUTOMATICO MANTENIMIENTO MANUTENZIONE PROIBITA

FRAGIL MANTENER SECO COLOCAR EN ESTA POSICION


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NO USAR GANCHOS NO USAR MORDAZAS DE AGARRE HORAS


LATERAL

SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


5

Usar refrigerante ULTRA–Plus solamente


ENERGIA ELECTRICA INSPECCIONAR
De no usar el refrigerante especificado,
puede ocasionarse daños en la máquina

Cada X meses, si lo requieren más pronto por CAMBIAR / MONTAR DE NUEVO LIMPIAR.
las horas de funcionamiento
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SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


6
SIMBOLOS ANSI

FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ANSI

PELIGRO

AIRE DE ADMISIÓN. Puede contener monóxido de carbono u otros contaminantes. Puede causar lesiones graves o
la muerte. Los compresores de aire Ingersoll–Rand no están diseñados, destinados para aire respirable. No se debe
usar el aire comprimido para aplicaciones de aire respirable a menos que se trate de acuerdo con todas las normas y
reglamentos correspondientes.

ADVERTENCIA

VOLTAJE PELIGROSO. Puede causar lesiones graves o la muerte. Desconecte la energía y descargue la presíon
del tanque antes de darle servicio. Bloquear/etiquetar la máquina. El compresor debe estar conectado a un circuito
adecuadamente puesto a tierra. Ver las instruccciones de puesta a tierra en el manual. No haga funcionar el
compresor en ambientes húmedos. Debe almacenarse en el interior.

RIESGO DE INCENDIO O EXPLOSIÓN. El arco eléctrico producido por los componentes del compresor puede
encender los líquidos y vapores inflamables, causando lesiones graves. No haga funcionar nunca el compresor cerca
de líquidos o vapores inflamables. Si se utiliza para aspersión de materiales inflamables, debe mantenerse el
compresor a una distancia mínima de 20 pies (6 metros) del área de aspersión.

AIRE A ALTA PRESÍON. Los tanques oxidados pueden producir una explosión y lesiones graves o la muerte.
Receptor bajo presión. Antes de efectuar el mantenimiento, el operador deberá reducir la presión del tanque. A
demás del drenaje automático, haga funcionar la válvula manual de desagüe una vez por semana. La válvula manual
de drenaje está ubicada en la parte inferior del tanque.

PARTES MÓVILES. Puede causar lesiones graves. No opere la máquina si se ha retirado el protector. La máquina
puede empezar a funcionar automáticamente. Desconecte la energía ante de darle servicio a la máquina.
Bloquear/etiquetar la máquina.

SUPERFICIE CALIENTE. Puede causar lesiones graves. No tocar. Deje que se enfríe antes de dar servicio. No
toque el compresor ni las tuberías calientes.

Correas y poleas expuestas.


Pueden causar heridas severas o muerte.
No opere con las cubiertas fuera de su lugar. Desconecte el suministro electrico, asegure el interruptor y marquelo
antes de dar mantenimiento.
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El flujo de escape puede expulsar desechos en suspensión.


Debe usarse protección de seguridad en todo momento.

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CALCOMANIAS 7
Unidades de 60 Hz

DENTRO DE LA UNIDAD

VISTA POSTERIOR VISTA IZQUIERDA

DENTRO DE LA PUERTA DEL ARRANQUE

VISTA SUPERIOR

VISTA FRONTAL VISTA DERECHA

Elemento ccn Cantidad Descripción Elemento ccn Cantidad Descripción

1 32343519 1 Calcomanía, advertencia aire 8 30286686 1 Calcomanía, aviso rotación


contaminado
9 32343543 1 Calcomanía, aviso descarga de aire
Situado cerca de la puerta de descarga de
aire del depósito de almacenamiento en Situado cerca de la puerta de descarga de
unidades con depósito montado aire del depósito de almacenamiento en
unidades con depósito montado
2 32343576 1 Calcomanía, desagüe de aire del depósito
de aire 10 93171262 4 Calcomanía, aviso levantar aquí

3 93166460 1 Calcomanía, desagüe de refrigerante 11 32343493 1 Calcomanía, configuración de


sobrecarga arranque IEC
4 –
12 SPEC 1 Especificaciones, unidad de compresor
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5 32343071 1 Calcomanía, tapón de llenado de ultra


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plus 13 32342669 1 Calcomanía, caja de arranque


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6 54499306 1 Calcomanía, Ingersoll–Rand firma 14 32017469 1 Calcomanía, tensión 120/1/60


horizontal 20“
7 32343063 1 Calcomanía, piezas de mantenimiento † Posición opcional.

SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


8 CALCOMANIAS
Unidades de 60 Hz

DENTRO DE LA UNIDAD

VISTA POSTERIOR VISTA IZQUIERDA

DENTRO DE LA PUERTA DEL ARRANQUE

VISTA SUPERIOR

VISTA FRONTAL VISTA DERECHA

Elemento ccn Cantidad Descripción Elemento ccn Cantidad Descripción

15 32017436 1 Calcomanía, tensión 230/3/60 20 32343584 1 Calcomanía, advertencia superficie


caliente
32018475 1 Calcomanía, tensión 200/3/60
21 32343634 1 Calcomanía, diagrama de cableado DOL
32236481 1 Calcomanía, tensión 380/3/60 60Hz
32017444 1 Calcomanía, tensión 460/3/60
32343642 1 Calcomanía, diagrama de cableado
32177305 1 Calcomanía, tensión 575/3/60 estrella triángulo 60Hz

16 32343527 1 Calcomanía, advertencia alta presión 22 32343907 1 Calcomanía, bloquear y etiquetar


17 32343535 1 Calcomanía, advertencia coreas en 23 32343899 1 Calcomanía, advertencia desechos
movimiento volantes
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18 32343550 1 Calcomanía, advertencia ventilador al


descubierto
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† Posición opcional.
19 32343568 1 Calcomanía, advertencia tensión
peligrosa

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SEGURIDAD 9
¡PELIGRO! Si se conecta más de un compresor a una planta común aguas
El riesgo OCASIONARA la MUERTE, GRAVES LESIONES o abajo, deberán instalarse y controlarse por procedimientos de trabajo
importantes daños en los bienes si se pasa por alto. Las instrucciones válvulas de aislamiento eficaces, de forma que una máquina no sea
deberán respetarse con precisión para evitar las lesiones o la muerte. sometida a presión / sobrepresión accidentalmente por otra.

¡ADVERTENCIA! El aire comprimido no tiene que usarse directamente por ningún


El riesgo PUEDE ocasionar la MUERTE, GRAVES LESIONES o aparato de respiración o máscara.
importantes daños en los bienes si se pasa por alto. Las instrucciones El aire descargado contiene un porcentaje muy pequeño de aceite
deberán respetarse con precisión para evitar las lesiones o la muerte. lubricante del compresor y se deberá tener cuidado de que sea
PRECAUCIONES compatible el equipo situado aguas abajo.
Las precauciones llaman la atención sobre las instrucciones que Si el aire de descarga se va a liberar en un espacio reducido, debe
deben seguirse estrictamente para evitar daños en el equipo, el proporcionarse una ventilación adecuada.
proceso o sus alrededores.
Cuando se emplee aire comprimido, el personal deberá llevar un
AVISOS equipo de protección adecuado.
Los avisos se utilizan para dar información suplementaria.
Todas las piezas sometidas a presión, especialmente tubos
PRECAUCION DE AIRE RESPIRABLE flexibles y sus acoplamientos, tienen que ser inspeccionados
Los compresores de aire Ingersoll–Rand no han sido concebidos, regularmente, no tener ningún defecto y han de ser sustituídos de
destinados o aprobados para aire respirable. El aire comprimido no acuerdo al Manual de instrucciones.
deberá utilizarse para aplicaciones de aire respirable, a menos que sea
El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza
tratado de conformidad con todos los códigos y reglamentos
correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad,
aplicables.
asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la
máquina no puede arrancar accidentalmente.
Evite el contacto de cualquier parte del cuerpo con el aire
comprimido.
Información general
Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y Deberá comprobarse periódicamente el funcionamiento de todas
consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de la las válvulas de seguridad situadas en el tanque separador.
unidad.
No someter a presión excesiva al tanque colector o a recipientes
Asegúrese de que el Manual de Funcionamiento y Mantenimiento similares superando los límites de diseño.
no se retire permanentemente de la máquina.
No usar un tanque colector ni recipientes similares que no cumplan
Asegúerese que el personal de mantenimiento esta entrenado los requisitos de diseño del compresor. Sírvanse contactar con el
convenientemente y que han leído los Manuales de Mantenimiento. distribuidor si se precisa asistencia.

No apuntar con boquillas de aire o pulverizadores a persona No taladrar, soldar o alterar de otro modo el tanque colector o
alguna. recipientes similares.
El aire comprimido y la energía eléctrica pueden ser peligrosos.
Antes de comenzar cualquier trabajo sobre el compresor, asegurar Productos
que la alimentación eléctrica ha sido cortada y que el compresor ha
sido despresurizado. Las siguientes substancias han sido utilizadas en la fabricación de
esta máquina y pueden ser peligrosas para la salud si se utilizan
Utilice protección para los ojos cuando funcione el compresor o incorrectamente:–
realice trabajos de mantenimiento en el mismo. . grasa conservante
. inhibidor de óxido
Todas las personas situadas cerca de maquinaria en . refrigerante
funcionamiento deberán llevar protección para los oídos y recibir
EVITE LA INGESTION, EL CONTACTO CON LA PIEL Y LA
instrucciones sobre su modo de empleo de conformidad con la
INHALACION DE HUMOS
legislación sobre seguridad en el lugar de trabajo.
Asegúrese de que todas las cubiertas protectoras estén en su lugar Transporte
y que la capota o las puertas estén cerradas durante la operación.
Cuando se transporte o carque una máquina, asegurarse que se
Las especificaciones de esta máquina son tales que no es usan los puntos específicos de elevación y de remolque.
adecuada para usarla en áreas donde exista riesgo de gas inflamable.
El equipo de elevación ha de tener capacidad adecuada para el
La instalación de este compresor debe estar de acuerdo con
peso del compresor.
códigos eléctricos reconocidos y con cualquier código local de
Seguridad e Higiene.
No trabajar ni pasar por debajo del compresor mientras esté
El empleo de recipientes de plástico en filtros de conductos puede suspendido.
resultar peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea por
lubricantes sintéticos o por aditivos utilizados en aceites minerales. Sistema eléctrico
Ingersoll–Rand recomienda utilizar sólo recipientes de metal en
sistemas sometidos a presión. Mantener alejados del sistema eléctrico del compresor todas las
partes del cuerpo y las herramientas de mano u otros objetos
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conductores. Mantener los pies sobre un suelo seco y estar en pie


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sobre superficies aislantes y no entrar en contacto con parte alguna del


compresor cuando se realicen ajustes o reparaciones en partes
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expuestas con corriente del sistema eléctrico del compresor.


Aire comprimido
El aire comprimido puede ser peligroso si no se utiliza ADVERTENCIA
correctamente. Antes de realizar ningún tipo de trabajo en la unidad, Cualquier conexión eléctrica o ajuste sólo deberá ser
asegúrese de que se ha liberado toda la presión del sistema y que la realizado por un electricista cualificado competente.
máquina no puede arrancar accidentalmente.
Asegúrese que la máquina trabajando a la presión es conocida por Cerrar y bloquear con lave todas las puertas de acceso cuando el
el personal apropiado. compresor quede desatendido.
Todo el equipo de presión de aire instelado o conectado a la No utilizar extintores destinados a incendios de la Clase A o Clase
máquina tienen que funcionar a presiones de trabajo de seguridad o al B cuando se trate de incendios eléctricos. Utilizar solamente extintores
menos a la presión de tarado de la máquina. idóneos para incendios de la clase AB o de la clase ABC.

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10 SEGURIDAD
Efectuar reparaciones únicamente en zonas limpias, secas, bien
iluminadas y ventiladas.
Conectar el compresor únicamente a sistemas eléctricos que sean
compatibles con sus características eléctricas y que sean de su
capacidad nominal.

Eliminación del condensado


Dado que las normas sobre aguas residuales varían entre países
y regiones, el usuario tiene la responsabilidad de establecer los límites
y respetar las normas de su zona en particular. Ingersoll–Rand y sus
distribuidores correspondientes se complacerían en asesorar y
ayudar en estos aspectos.
Para más amplia información, consultar la Hoja de Datos de
Materiales APDD 772 para Refrigerante ULTRA–Plus.
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INFORMACION GENERAL 11
AL SUMINISTRO

LINEA
NUMERO

* MOTOR WYE (ESTRELLA) TRIANGULO


(TRANSICION ABIERTA)

VER LA CHAPA DEL FABRICANTE DEL TRANSFORMADOR


LINEA PARA LOS REQUISITOS DE CONEXIÓN DEL CABLEADO
NUMERO

“POTENCIA CONECTADA”
APAGADO – ENCENDIDO

“EN ESPERA”

*REPOSICIONAR

“PARADA POR ALTA


85583417 TEMPERATURA”
Rev. B

LEYENDA
CPT Transformador, control Relé, retardo de tiempo de rearranque automático (6
TR
n EDV Válvula de purga eléctrica minutos)
Puntos terminales
* E–STOP Botón, parada de emergencia
FU Fusible * Luz, tipo transformador

* HM Contador horario
NOTAS
HATR Relé, alta temperatura del aire
1. La desconexión o interruptor de circuitos con fusible y aprobados
n HATS Interruptor, alta temperatura del aire
según los requisitos del código han de ser proporcionados por el
n LS Interruptor, tensión de correas cliente.
M Bobina, arranque del motor 2. Las líneas de trazos representan el cableado del cliente.
OL Sobrecarga, arranque del motor 3. El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por
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. PM-0002-0011.pdf.pdf

n PS Interruptor de presión Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse


de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos
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* SS Interruptor, selector del compresor y en los códigos eléctricos a nivel local.


S Bobina arranque de motor segundo
4. La unidad no arrancará de nuevo automáticamente después de
n SV1 Válvula, solenoide de carga Normalmente Cerrada una interrupción/fallo de potencia.
n SV2 Válvula, solenoide de seguridad Normalmente Abierta 5. El circuito se muestra en posición normal desactivado.
TD Relé, arranque triángulo 6. Todo el cableado ha de ser de conformidad con los códigos locales.

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12 INFORMACION GENERAL
AL SUMINISTRO

LINEA
NUMERO

COMPRESOR
* MOTOR

VER LA CHAPA DEL FABRICANTE DEL TRANSFORMADOR


PARA LOS REQUISITOS DE CONEXIÓN DEL CABLEADO
LINEA
NUMERO

“POTENCIA CONECTADA”

APAGADO – ENCENDIDO

“EN ESPERA”

*REPOSICIONAR

“PARADA POR ALTA


85583409
TEMPERATURA”
Rev. B

LEYENDA
CPT Transformador, control Puntos terminales
n EDV Válvula de purga eléctrica * Luz, tipo transformador
* E–STOP Botón, parada de emergencia
FU Fusible
* HM Contador horario NOTAS
HATR Relé, alta temperatura del aire 1. La desconexión o interruptor de circuitos con fusible y aprobados
n HATS Interruptor, alta temperatura del aire según los requisitos del código han de ser proporcionados por el
n LS Interruptor, tensión de correas cliente.

M Bobina, arranque del motor 2. Las líneas de trazos representan el cableado del cliente.

OL Sobrecarga, arranque del motor 3. El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por
Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse
n PS Interruptor de presión de conformidad con la información facilitada en la chapa de datos
Gold Fields La Cima S.A.

* SS Interruptor, selector del compresor y en los códigos eléctricos a nivel local.


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n SV1 Válvula, solenoide de carga Normalmente Cerrada 4. La unidad no arrancará de nuevo automáticamente después de
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Válvula, solenoide de seguridad Normalmente una interrupción/fallo de potencia.


n SV2
Abierta 5. El circuito se muestra en posición normal desactivado.
Relé, retardo de tiempo de rearranque automático (6 6. Todo el cableado ha de ser de conformidad con los códigos
TR
minutos) locales.

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INSTALACIÓN / MANEJO 13
UNIDADES CON BASE MONTADA

ROTACION

VISTA POSTERIOR
VISTA IZQUIERDA

VISTA DERECHA
VISTA FRONTAL

VISTA INFERIOR VISTA SUPERIOR

CLAVE
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A Filtro previo G Aberturas para carretilla elevadora


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B Compresor y admisión del aire refrigerante Deben instalarse cubiertas en los agujeros de la carretilla
C Caja del arranque elevadora después de que la unidad está en su sitio, para reducir el
ruido y asegurar un enfriamiento adecuado del conjunto.
D Escape del aire refrigerante
H 4 ranuras de 15 (0,6) x 25 (1,0)
E Descarga de aire de 1,00” NPT
F Entrada de potencia del cliente Véanse notas – Página16

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14 INSTALACIÓN / MANEJO

UNIDADES DE 60 Hz (120 GALONES) CON


DEPOSITO MONTADO

ROTACION

VISTA DERECHA

VISTA IZQUIERDA VISTA FRONTAL

VISTA SUPERIOR

VISTA POSTERIOR

VISTA INFERIOR

CLAVE

A Filtro previo H Recipiente de almacenamiento del aire (120 galones)


B Compresor y admisión del aire refrigerante I Válvula de desagüe automática
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C Caja del arranque J Desagüe del condensado de 0,25 pulgadas


. PM-0002-0011.pdf.pdf

D Escape del aire refrigerante K 4 agujeros de 17 (0,7) x 44 (1,8)


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E Descarga de aire de 1,00” BSPT


F Entrada de potencia del cliente
G Aberturas para carretilla elevadora Véanse notas – Página 16

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INSTALACIÓN / MANEJO 15
UNIDADES DE 60 Hz (240
GALONES) CON DEPOSITO
MONTADO

ROTACION

VISTA DERECHA

VISTA IZQUIERDA VISTA FRONTAL

VISTA SUPERIOR

VISTA POSTERIOR
VISTA INFERIOR

CLAVE

A Filtro previo H Recipiente de almacenamiento del aire (240 galones)


B Compresor y admisión del aire refrigerante I Válvula de desagüe automática
Gold Fields La Cima S.A.

C Caja del arranque J Desagüe del condensado de 0,25 pulgadas


. PM-0002-0011.pdf.pdf

D Escape del aire refrigerante K 4 agujeros de 17 (0,7) x 44 (1,8)


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E Descarga de aire de 1,00” BSPT


F Entrada de potencia del cliente
G Aberturas para carretilla elevadora Véanse notas – Página 16

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16 INSTALACIÓN / MANEJO

NOTAS

1. Cantidad (aproximada) de llenado de refrigerante (lubricante) 13 NOTA


litros (3,4 galones). Todas las dimensiones se expresan en milímetros (pulgadas) a menos
que se indiquen de otro modo.
2. Separación recomendada enfrente de la puerta del panel de control
1.067 mm (42 pulgadas) o mínima según la requieran las normas
(NEC) nacionales más recientes o los códigos locales
correspondientes. Cerciorarse de que se usan las ranuras o los puntos de elevación
3. Separaciones recomendadas en los laterales izquierdo y derecho marcados de la carretilla elevadora que sean los correctos siempre
que se eleve o transporte la máquina.
914 mm (36 pulgadas).
4. Separación mínima recomendada en la parte posterior del
compresor ha de ser 152 mm (6 pulgadas).
5. Las tuberías exteriores no han de ejercer momentos o fuerzas no DESEMBALAJE
solucionados sobre la unidad. Usar tubería tan grande o mayor en la Normalmente el compresor se entrega con un envoltorio de
conexión de descarga. politeno. Si se ha de usar un cuchillo para quitar este envoltorio tenga
cuidado de no dañar la pintura exterior del compresor.
6. Deberá prescindirse de montar tuberías de plástico o de PVC en
esta unidad o de usarles en conductos cualesquiera aguas abajo.
Cerciorarse de que todos los materiales utilizados para el
7. Todo conducto instalado en el campo a o desde el compresor no transporte y embalaje se desechen de la manera prescrita por los
podrá añadir más de 12,5 mm ( 1/2”) de resistencia total del aire al códigos locales.
indicador del agua.
8. No conectar a un tanque común con un compresor de vaivén a
NOTA
menos que el compresor de vaivén utilice un amortiguador de impulsos Las unidades se despachan teniendo en su posición el perno de
de descarga. bloqueo de tránsito. Antes de hacer funcionar la unidad, deberá
9. El tamaño de los componentes eléctricos no suministrados por quitarse este perno y comprobarse la tensión de la correa. Aflojar,
retirar y desechar el perno de despacho de 10 mm. Para el
Ingersoll–Rand es responsabilidad del cliente y deberá decidirse de procedimiento de tensión de la correa, sírvanse consultar la sección
conformidad con la información facilitada en la chapa de datos del de Mantenimiento.
compresor, NEC y en los códigos eléctricos a nivel nacional y local.
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INSTALACIÓN / MANEJO 17

CLAVE PRECAUCION
El empleo de recipientes de plástico en filtros de conductos o en
1. Compresor otros componentes de los conductos de aire de plástico puede resultar
2. Colector de aire peligroso. Su seguridad puede verse afectada bien sea por
refrigerantes sintéticos o por aditivos utilizados en aceites minerales.
3. Secador de aire Ingersoll–Rand recomienda utilizar sólo recipientes de metal en
sistemas sometidos a presión.
4. Filtros de aire comprimido
5. Puntos de demanda del sistema

PRECAUCION
AVISO Antes de hacer funcionar la unidad, quitar el perno de despacho y
Los elementos [2] a [5] son opcionales o pueden ser elementos desecharlo.
existentes de la planta. Dirigirse a su distribuidor o representante de
Ingersoll–Rand para recomendaciones específicas.
PRECAUCION
La unidad de compresor estándar no resulta idónea para operar bajo
temperaturas que puedan ocasionar congelación ya que es propenso
UBICACION EN LA PLANTA a producirse agua de condensado en el post–refrigerador y en el
colector si se han instalado.
El compresor se puede instalar sobre cualquier suelo nivelado Para mayor información, consultar al distribuidor de Ingersoll–Rand.
capaz de soportarlo. Se recomienda que la zona sea seca y bien
ventilada en la que el ambiente sea lo más limpio posible. Deberá
dejarse un mínimo de 150mm (6 pulgadas) en la parte posterior y 1 m
(3 pies) en los costados de la máquina para tener un acceso para TUBERIA DE DESCARGA
servicio y una ventilación adecuados. La tubería de descarga debe ser por lo menos de igual diámetro que
la conexión de la descarga del compresor. Todas las tuberías y
Hay que tener adecuado lugar libre alrededor de la máquina para accesorios deben tener unas características nominales adecuabas a
hacer sin estorbo las tareas indicadas de mantenimiento. la presión de descarga.

Cerciórese de situar la máquina con seguridad sobre una superficie Es esencial cuando se instala un nuevo compresor [1], revisar el
firme. Elimínese por medios apropiados cualquier posibilidad de que sistema de aire completo. Esto sirve para conseguir un sistema seguro
la máquina se mueva, especialmente para que no se esfuerce ninguna y efectivo. Un punto que debe ser tenido en cuenta es el arrastre de
tubería rígida de descarga. líquido. La instalación de secadores de aire [3], es siempre una buena
práctica ya que seleccionados e instalados correctamente pueden
reducir el arrastre de líquido a cero.

PRECAUCION
Es una buena práctica colocar una válvula de aislamiento cerca del
Los compresores [1] tipo tornillo no deben instalarse en sistemas
compresor e instalar filtros en la tubería [4].
de aire con compresores alternativos sin medios de independización,
tal como un tanque colector común. Se recomienda que ambos tipos
de compresor se conecten a un colector común utilizando tuberías de Tratándose de secadores de aire cubiertos por Aircare, es un
aire independientes. requisito instalar filtros previos y posteriores de Ingersoll–Rand de
medidas correctas.
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18 INSTALACIÓN / MANEJO
60Hz UP6 20 UP6 25 UP6 30

COMPRESOR 125 150 200 125 150 200 125 150 200
Presión máxima de trabajo 125 150 200 125 150 200 125 150 200
PSIG (bar) (8.62) (10.34) (13.79) (8.62) (10.34) (13.79) (8.62) (10.34) (13.79)
Presión de recarga fijada en 115 140 190 115 140 190 115 140 190
fábrica (7.93) (9.66) (13.10) (7.93) (9.66) (13.10) (7.93) (9.66) (13.10)
PSIG (bar)
Medida del gasto 83 75 58 102 92 75 125 112 92
CFM (m3/MIN) (2.35) (2.12) (1.64) (2.89) (2.61) (2.12) (3.54) (3.17) (2.61)

Temperatura máxima de 228_F (109_C)


descarga del airend
Temperatura ambiente de (35_F) » (104_F)(35_F) » (104_F)35_F(+2_C ) → 104_F(+40_C)
trabajo mínimo a máxima

MOTOR
Envolvente del motor ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC
Potencia nominal 20HP 25HP 30HP
Número de revoluciones 1760 RPM 1770 RPM 1760 RPM 1770 RPM 1770 RPM 1770 RPM
Tipo de construcción 256TZ 160 L 284TZ 180 M 286TZ 180 L
Arrollamiento F F

REFRIGERADOR
Refrigeración por aire
Corriente volumétrica de aire 2100 ft3/min
refrigerante mediante motor
de ventilador separado
Presión libre para conductos 1/ inWg (12.7mmH2O)
2
de aire
Temperatura de salida del aire 18_F12_F (7_C) 18_F18_F (10_C) 18_F26_F (14.5_C)
comprimido dif. ∆T
Temperatura de salida del aire 18_F24_F (13.5_C) 18_F31_F (17_C) 18_F36_F (20_C)
refrigerante
DATOS GENERALES
Contenido restante de aceite 3ppm (3 mg/m3)
Capacidad del depósito de 4.5 gallons (17 liters)
aceite
Carga de aceite total 3.4 gallons (13 liters)
Nivel de emisión según 68 dB(A) 69 dB(A) 69 dB(A)
CAGI–Pneurop
Peso – Unidad con base 1183 lbs (538 kg) 1203 lbs (547 kg) 1290 lbs (586 kg)
montada
Peso – Unidad de 120 1510 lbs (685 kg) 1530 lbs (694 kg) 1616 lbs (733 kg)
galones con depósito
montado
Peso – Unidad de 240 1779 lbs (807 kg) 1799 lbs (816 kg) 1885 lbs (855 kg)
galones con depósito
montado

PRECAUCION
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Las máquinas de doble tensión 230/460 están dotadas de una


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calcomanía para indicar la tensión correcta que se ha conectado en


fábrica.
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La puerta del arranque lleva montada una calcomanía que describe


el procedimiento para cambiar los conectores para la tensión
alternativa.

El recableado sólo deberá realizarlo un electricista competente.

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INSTALACIÓN / MANEJO 19
DATOS ELECTRICOS – TODAS LAS UNIDADES SSR UP6–20
Tensión estándar 200V 230V 460V 575V
Motor de accionamiento
Envolvente del motor ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC
Potencia 20HP
Corriente a plena carga 65A 63.1A 56.4A 54.8A 28.2A 27.5A 22.6A 22A
(máxima)
Corriente de arranque DOL 336 (150) 292 (130) 146 (65) 117 (52)
(ESTRELLA)
Tiempo de arranque DOL 3–5 Sec ( 7–10 Sec)
(Estrella Triángulo)
Frecuencia de maniobras 6
DATOS ELECTRICOS DOL / Estrella Triángulo
Tensión de control 120VAC
Régimen mínimo de cables 90A 80A 40A 35A
Véase la nota 1
Medida mínima de cables 4 4 10 10
AWG
Véase la nota 2

DATOS ELECTRICOS – TODAS LAS UNIDADES SSR UP6–25


Tensión estándar 200V 230V 460V 575V
Motor de accionamiento
Envolvente del motor ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC
Potencia 25HP
Corriente a plena carga 76.6A 76.5A 66.6A 66.5A 33.3A 33.3A 26.6A 26.6A
(máxima)
Corriente de arranque DOL 411.7 (182.2) 358 (158.4) 179 (79.2) 143.2 (63.4)
(ESTRELLA)
Tiempo de arranque DOL 3–5 Sec ( 7–10 Sec)
(Estrella Triángulo)
Frecuencia de maniobras 6
DATOS ELECTRICOS DOL / Estrella Triángulo
Tensión de control 120VAC
Régimen mínimo de cables 125A 100A 50A 40A
Véase la nota 1
Medida mínima de cables 3 3 8 10
AWG
Véase la nota 2

DATOS ELECTRICOS – TODAS LAS UNIDADES SSR UP6–30


Tensión estándar 200V 230V 460V 575V
Motor de accionamiento
Envolvente del motor ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC ODP TEFC
Potencia 30HP
Corriente a plena carga 91.3A 91.9A 79.3A 79.9A 39.7A 40A 31.7A 32A
(máxima)
Corriente de arranque DOL 500 (216.7) 434 (188.4) 217 (94.2) 169 (75.4)
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(ESTRELLA)
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Tiempo de arranque DOL 3–5 Sec ( 7–10 Sec)


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(Estrella Triángulo)
Frecuencia de maniobras 6
DATOS ELECTRICOS DOL / Estrella Triángulo
Tensión de control 120VAC
Régimen mínimo de cables 150A 125A 60A 50A
Véase la nota 1
Medida mínima de cables 1 2 6 8
AWG
Véase la nota 2

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20 INSTALACIÓN / MANEJO
1. Si se selecciona un disyuntor, éste deberá ser de tipo de disparo Los cables/hilos alimentadores deberán ser dimensionados por el
magnético, regulado por encima de la corriente de arranque prevista cliente/contratista electricista para asegurarse de que los circuitos
de la máquina, si bien por debajo de la corriente máxima de fallo sean equilibrados y no sobrecargados por otros equipos eléctricos. La
posible. El disyuntor o la desconexión de fusible ha de ser capaz de longitud del cableado desde un punto adecuado de alimentación
interrumpir la corriente de fallo posible en sus terminales. eléctrica resulta crítica dado que las caídas de tensión pueden
perjudicar el rendimiento del compresor.
2. Tipo PVC/PVC Calculado usando las siguientes condiciones:
Las conexiones de los cables/hilos alimentadores al aislador o
desconectador deberán estar bien apretadas y limpias.
i) Cable aislado de PVC, blindado, conductores de cobre.
ii) Cable grapado a una pared, al aire libre. La tensión de alimentación debe estar en consonancia con los
iii) Temperatura ambiente de 40_C (104_F). valores nominales de la placa de características del motor y el
iv) Recorrido de cable de 20m (65ft). compresor.
v) Caída de tensión limitada a –10% durante el arranque, –4% durante
el funcionamiento normal.
vi) Protegido por el interruptor de circuitos arriba indicado. El transformador del circuito de control tiene diferentes tomas de
tensión. Asegurar que está ajustado a la tensión específica aplicada
antes del arranque.

Si se produce alguna variación con respecto a lo anterior, o son


aplicables normas especiales, la instalación ha de planificarla un
técnico competente y cualificado.

PRECAUCION
Nunca comprobar la resistencia de aislamiento de cualquier parte de
AVISO los circuitos de las máquinas, el motor incluido, sin desconectar por
¡Los datos técnicos son válidos exclusivamente para la completo el controlador electrónico (si se ha instalado
versión estándar!

CARACTERISTICAS ELECTRICAS
PRECAUCION
Deberá instalarse junto al compresor un aislador o desconectador Cerciorarse de que el motor gire en el sentido correcto tal como lo
eléctrico independiente. indican las flechas del sentido de rotación y como se muestra en el
dibujo.
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SSR UP6 15, UP6 20, UP6 25, UP6 30


INSTRUCCIONES DE OPERACION 21
FUNCIONAMIENTO GENERAL PRECAUCION
El aire refrigerante se hace entrar por el extremo del paquete de la
El compresor es un equipo conducido por un motor eléctrico, de máquina y pasa después a través del filtro y del refrigerador antes de
simple etapa, de tipo tornillo, completo con accesorios para tuberías, ser descargado por la parte superior de la máquina. Deberá tenerse el
cableado y montado sobre una placa base. Es un conjunto de cuidado de no obturar el flujo del aire o de causar cualquier restricción
compresión de aire totalmente equipado. que supere la contrapresión máxima permitida para su conducción.
No dirigir el flujo de aire hacia la cara o hacia los ojos.
El compresor estándar se ha concebido para funcionar en una
gama de temperaturas ambiente de 2_C a 40_C (35,6_F a 104_F) con
un paquete opcional especial disponible para funcionar en una gama La transmisión asistida desde el motor de accionamiento al rotor
de temperaturas ambiente de 2_C hasta 50_C (35,6_F hasta 124_F). macho del airend es mediante polea y correas. El sistema de tensión
La temperatura máxima corresponde a otra versión hasta un máximo automática constante. que usa el par de masa del airend y el brazo de
de altitud de 1.000 m (3.289 pies) sobre el nivel del mar. Por encima de gas, asegura que las correas tengan siempre la tensión correcta,
esta altitud, se requieren reducciones importantes de las temperaturas eliminando así la necesidad de ajustes y maximizando la vida útil de
ambiente. las correas.

La compresión en un compresor de aire tipo tornillo está creada por Enfriando el aire de descarga, se condensa una buena parte del
el entrelazado de dos rotores helicoidales (Macho y Hembra). vapor de agua contenido de una forma natural en el aire, pudiendose
drenar las tuberías y equipos corriente abajo.
La mezcla de aire y refrigerante, descarga del compresor en el
sistema de separación. El sistema extrae todo el refrigerante, excepto El sistema de refrigeración consta de un cárter, un enfriador, una