DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERIA MECATRÓNICA

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS

NRC: 2080

PROYECTO 2 SEGUNDO PARCIAL

AUTORES:

ALEXIS CARRERA
ROBERTO CHIMBO

FECHA DE ENTREGA: 16- ENERO-2017

Tema: Diseño de una Flecha.
Objetivo:
Realizar un diseño mecánico de una flecha con criterio de ingeniería mecánica, para
cumplir con los parámetros establecidos en el enunciado.
Problema:
La figura muestra un tren de engranes en el cual la flecha esta maquinada. La potencia se transmite
por el engrane A y la salida es por el engrane D. El engrane C está montado sobre el diámetro
exterior de un embrague de giro simple, el cual transfiere potencia hacia el engrane D. Esta
potencia fluctúa de 25 hasta 50 Kw y regresa al valor de 20 Kw por cada dos revoluciones de la
flecha. El engrane B esta fijo a la flecha con cuña en cuñero de extremos con curvatura y el
embrague esta fijo mediante cuna sobre cuñero hecho con fresa espiga, el rodamiento E absorbe la
carga axial. Si se usa un factor de seguridad de 2.5, determinar el diámetro de la flecha. Suponga
que la carga se aplica con choque ligero debido a la acción del embrague en cada revolución de
la flecha.

Embrague tipo cónico

Diámetro de paso 100 mm Dmax. = 80 mm,
Ancho 75 mm Dmin. = 70 mm
n = 1250 rpm Angulo de hélice 25ᵒ Ancho = 75 mm
Carga axial hacia la derecha

Diámetro de paso 350 mm

Diámetro de paso 100 mm

Diámetro de paso 250 mm
Ancho 75 mm
Ancho 85 mm
Angulo de hélice 25ᵒ
Embrague tipo radial
Carga axial hacia la derecha
150
300
NOTA: El engrane C presenta un
150
desbalanceo de 0,012 Kg en el
radio medio

Peso B = 30 Kg; Peso C = 22 Kg

Diseño y Resultados:
Consideraciones:

 Fabricación Maquinada.
 La potencia fluctúa de 25 hasta 50 Kw y regresa al valor de 25 Kw por cada dos
revoluciones de la flecha.
 El factor de seguridad de 2.5.
MEMORIA DE CÁLCULO:
1.- ESQUEMA DE GEOMETRÍA APROXIMADA DE LA FLECHA:
COLOCAR UN ANALISIS DE ESTE ESQUEMA.

2.- Diseño por resistencia Mecánica

Datos iniciales:
Potencia

Pmin = 25kW
Pmax = 50kW
Velocidad de entrada:

n = 1250 rpm
 Engrane A (Helicoidal)

Diámetro de paso:

Dpa = 100mm
Ángulo de hélice

φA = 25°
Ángulo de Presión (Valor Estándar)

ϕn = 20°
Ancho

b = 75mm

 Engrane B (Helicoidal)

Diámetro de paso:

Dpc = 350mm
Ángulo de hélice
 φb = 25°
Ángulo de Presión (Valor Estándar)

ϕn = 20°
Ancho

b = 75mm
Masa

mb = 30kg
Peso
Wb = mb × g
Wb = 294 N

 Engrane C (Recto)

Diámetro de paso:

Dpc = 250mm
Ángulo de Presión (Valor Estándar)

ϕn = 20°
Ancho

b = 85mm
Masa

mc = 22kg
Peso
Wc = mc × g

𝑊c = 216 N
Relaciones de Transmisión:
Engrane A-B
𝐷𝑝𝑏 350 7
𝑖𝐴−𝐵 = = = = 3,5
𝐷𝑝𝑎 100 2
Velocidad de Engranes:
𝑤𝑏 = 𝑤𝑐
𝑛 1250𝑟𝑝𝑚
𝜔𝑏 = = = 357 𝑟𝑝𝑚
𝑖 3,5

𝜔𝑏 = 𝜔𝑐 = 357 𝑟𝑝𝑚
Torque:
Para el engrane B y C se tiene el siguiente torque:
9550 × 𝑃[𝑘𝑊]
𝑇=
𝑛[𝑟𝑝𝑚]
Torque Máximo:
9550 × 50[𝑘𝑊]
𝑇𝑚𝑎𝑥 =
357[𝑟𝑝𝑚]
𝑇𝑚𝑎𝑥 = 1337 𝑁𝑚
Torque Mínimo:
9550 × 25[𝑘𝑊]
𝑇𝑚𝑖𝑛 =
357[𝑟𝑝𝑚]
𝑇𝑚𝑖𝑛 = 669 𝑁𝑚
Cálculo de Fuerzas:
Al realizar el Diagrama de Cuerpo Libre tenemos lo siguiente:
ANALIZANDO CARGAS ACCIÓN

FUERZAS EN ENGRANES:

Punto B: Engrane B

El engrane B posee tres fuerzas generadas por sus ángulos al ser un engrane helicoidal, y a la
vez al pasar las fuerzas a la flecha genera Un momento flector y un torque.

Fuerza Tangencial
 𝑇
𝐵𝑧 =
𝐷𝑝𝑏
2

2 × 1337𝑁𝑚
𝐵𝑧𝑚𝑎𝑥 =
0.35𝑚

𝐵𝑧𝑚𝑎𝑥 = 7,64 [𝐾𝑁]

2 × 669𝑁𝑚
𝐵𝑧𝑚𝑖𝑛 =
0.35𝑚

𝐵𝑧𝑚𝑖𝑛 = 3,823 [𝐾𝑁]

Fuerza Radial

𝐵𝑦 = 𝐵𝑧 tan(𝜙𝑡)

tan(𝜙𝑛)
𝜙𝑡 = tan−1 ( )
cos( 𝜑𝑏 )

𝜙𝑡 = 21,88°

𝐵𝑦𝑚𝑎𝑥 = 7,64 [𝑘𝑁] × tan(21,88)

𝐵𝑦𝑚𝑎𝑥 = 3,07 [𝑘𝑁]

𝐵𝑦𝑚𝑖𝑛 = 3,823 [𝑘𝑁] × tan(21,88)

𝐵𝑦𝑚𝑖𝑛 = 1,54 [𝑘𝑁]

Fuerza Axial

𝐵𝑥 = 𝐵𝑧 × tan( 𝜑𝑏 )

𝐵𝑥𝑚𝑎𝑥 = 7,64 [𝑘𝑁] × tan(25)

𝐵𝑥𝑚𝑎𝑥 = 3,56 [𝑘𝑁]

𝐵𝑥𝑚𝑖𝑛 = 3,823 [𝑘𝑁] × tan(25)

𝐵𝑥𝑚𝑖𝑛 = 1,78 [𝑘𝑁]

Momento Ejercido
𝐷𝑝𝑏
𝑀𝑏𝑧 = 𝐵𝑥 ×
2

𝑀𝑏𝑧𝑚𝑎𝑥 = 3,56 [𝑘𝑁] × 0,175𝑚

𝑀𝑏𝑧𝑚𝑎𝑥 = 623 [𝑁𝑚]

 𝑀𝑏𝑧𝑚𝑖𝑛 = 1,78 [𝑘𝑁] × 0,175𝑚

𝑀𝑏𝑧𝑚𝑖𝑛 = 312 [𝑁𝑚]

Punto C: Engrane C

El engrane C es un engrane recto por lo que existen dos fuerzas.

Fuerza Tangencial
𝑇
𝐶𝑧 =
𝐷𝑝𝑏
2

1337𝑁𝑚
𝐶𝑧𝑚𝑎𝑥 =
0.125𝑚

𝐶𝑧𝑚𝑎𝑥 = 10,7 [𝑘𝑁]

669𝑁𝑚
𝐶𝑧𝑚𝑖𝑛 =
0.125𝑚

𝐶𝑧𝑚𝑖𝑛 = 5,35 [𝑘𝑁]

Fuerza Radial

𝐶𝑦 = 𝐶𝑧 × tan(𝜙𝑛)

𝐶𝑦𝑚𝑎𝑥 = 10,7[𝑘𝑁] × tan(20)

𝐶𝑦𝑚𝑎𝑥 = 3,89 [𝑘𝑁]

𝐶𝑦𝑚𝑖𝑛 = 5,35 [𝑘𝑁] × tan(20)

𝐶𝑦𝑚𝑖𝑛 = 1,95 [𝑘𝑁]
Fuerzas de Reacción en Flecha:
Para realizar el cálculo de reacciones se realizará en MDSolid:
CARGAS MÁXIMAS
Reacción en Plano XY:
Reacción en Plano XZ:
CARGAS MINIMAS
Reacción en Plano XY:
Reacción en Plano XZ:
Calculo de Momento Total
PUNTO E:
Torque Máximo:

2
𝑀𝑇 = √(𝑀𝑥𝑦 ) + (𝑀𝑥𝑧 )2

Punto E:

𝑀𝐸𝑇 = √(1083,5)2 + (1146)2

𝑴𝑬𝑻𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟓𝟕𝟕 𝑵𝒎
Torque Mínimo:

2
𝑀𝑇 = √(𝑀𝑥𝑦 ) + (𝑀𝑥𝑧 )2

Punto E:
 𝑀𝐸𝑇 = √(543)2 + (573,45)2

𝑴𝑬𝑻𝒎𝒊𝒏 = 𝟕𝟗𝟎 𝑵𝒎
PUNTO C:
Torque Máximo:

2
𝑀𝑇 = √(𝑀𝑥𝑦 ) + (𝑀𝑥𝑧 )2

Punto C:

𝑀𝐶𝑇 = √(750,17)2 + (688)2

𝑴𝑪𝑻𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟎𝟏𝟖 𝑵𝒎
Torque Mínimo:

2
𝑀𝑇 = √(𝑀𝑥𝑦 ) + (𝑀𝑥𝑧 )2

Punto C:

𝑀𝐶𝑇 = √(376)2 + (343,85)2

𝑴𝑪𝑻𝒎𝒊𝒏 = 𝟓𝟏𝟎 𝑵𝒎

Se analiza el momento máximo con los concentradores de esfuerzos que se generan en los
puntos E y C.
Punto E:
Existe un concentrador de esfuerzo dado por un Filete de Hombro: agudo
Kt=2,7.
Por lo tanto:
𝑴𝑬𝑻𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟓𝟕𝟕 ∗ 𝟐, 𝟕 = 𝟒𝟐𝟓𝟖 𝑵𝒎
𝑴𝑬𝑻𝒎𝒊𝒏 = 𝟕𝟗𝟎 ∗ 𝟐, 𝟕 = 𝟐𝟏𝟑𝟑 𝑵𝒎
Punto C:
Es un concentrador formado por una cuña de fresa espiga.
Por textos tenemos: Kt=2,14.
𝑴𝑪𝑻𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟎𝟏𝟖 ∗ 𝟐, 𝟏𝟒 = 𝟐𝟏𝟕𝟗𝑵𝒎
𝑴𝑪𝑻𝒎𝒊𝒏 = 𝟓𝟏𝟎 ∗ 𝟐, 𝟏𝟒 = 𝟏𝟎𝟗𝟏𝑵𝒎

Conclusión:
El punto E es el punto Crítico.
Esfuerzos: Consideraciones Estáticas.
Se analizará inicialmente solo condiciones estáticas para poder sacar un diámetro aproximado
de la flecha.
Momento Flector:
Mt= 1577 Nm
32 ∗ 𝑀𝑇
𝜎𝑒 =
𝜋 ∗ 𝑑3
32 ∗ 1577000 16,0632𝑥106
𝜎𝑒 = =
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑑3
Momento Torsor:
Mt= 1337 Nm
16 ∗ 𝑇
𝜏𝑒 =
𝜋 ∗ 𝑑3
16 ∗ 1337000 6,81𝑥106
𝜎𝑒 = =
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑑3
APLICAMOS TEORIA DE FALLAS
Utilizamos TECM.
Por lo que tenemos:
106 2 + 4 ∗ (6,81)2 =
21,06𝑥106
𝜎𝑒 = √(16,0632)
𝑑3 𝑑3

Para este diseño utilizaremos un material con propiedades de altas resistencias, ya que se
puede apreciar con facilidad que se obtiene esfuerzos muy altos.

Por lo tanto se utilizará un acero 4340 con un Templado y Revenido de 425 °C.

Características del Acero 4340 SEGÚN IVAN BOHMAN

PARA ADQUIRIR LAS ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL QUE DESEAMOS APLICAMOS LOS
PROCESOS TERMICOS NECESARIOS, UTILIZANDO EL CONSEJO DEL CATALOGO Y AL TENER EL
MATERIAL CON REVENIDO Y TEMPLADO A 425 °C PODEMOS ASUMIR LAS PROPIEDADES
MECÁNICAS DEL LIBRO DE DISEÑO MECÁNICO DE Shigley.

 Resistencia a la tensión: 1470 Mpa

 Resistencia a la fluencia: 1360 Mpa
 Elongación: 10%
 Reducción del área: 44%.
 Dureza Brinell: 430 HB
Para el cálculo del diámetro en características estáticas se analiza el factor de seguridad que se
desea en el diseño final el cual es de 2,5 por lo que se aprecia un Factor de seguridad para este
cálculo de 3 veces mayor:

𝜎𝑒 21,06𝑥106
=
𝐹𝑠 𝑑3

1360 21,06𝑥106
=
7,5 𝑑3
Por lo tanto tenemos un diámetro de:
𝒅 = 𝟒𝟖, 𝟖 𝒎𝒎

ANÁLISIS DINÁMICO:

ANÁLISIS DEL ESPECTRO DE VARIACIÓN:

Para analizar el espectro de variación se utilizará Excel y MD Solid:

Se conoce que tenemos una variación que asumimos lineal de potencia de: 25Kw- 50Kw.

Potencia-Ángulo
60

50

40

30

20

10

0
0 2 4 6 8 10 12 14

Por lo tanto en el análisis del momento en el punto E tenemos:

 Momento en flecha
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 2 4 6 8 10 12 14

Y en el torque tenemos el siguiente análisis:

Torque en flecha
1600

1400

1200

1000

800

600

400

200

0
0 2 4 6 8 10 12 14

ANALISIS EN EL PUNTO E, EN UN PUNTO CRÍTICO.

Punto A:

Al analizar en un punto crítico y al estar en giro tenemos las siguientes graficas:

Análisis de Potencia:
Pontencia en punto superior del PUNTO E
60
50 50
40
30
20
10
0
-10 0 2 4 6 8 10 12 14

-20
-30
-40 -37.5

-50

Donde podemos observar que la potencia Máxima cuando se encuentra en la parte superior
es de 50 Kw.

Y la potencia Máxima cuando el punto A se encuentra en la parte inferior es de 37,5 Kw.

Análisis del Torque en el punto crítico

Torque en el punto A del PUNTO E
1600

1400
1337.535014
1200

1000 1003.151261

800
668.767507
600

400

200

0
0 2 4 6 8 10 12 14

Donde podemos observar que el Torque Máximo es de 1337 Nm y el mínimo es de 669 Nm.

Y un dato a notar es que el Torque en π radianes de giro es de 1003 Nm.

Análisis de Momento Flector en el punto Crítico:
FUERZAS EN ENGRANES A 37,5 Kw:

Punto B: Engrane B

Fuerza Tangencial
𝑇
𝐵𝑧 =
𝐷𝑝𝑏
2

2 × 1003𝑁𝑚
𝐵𝑧 =
0.35𝑚

𝐵𝑧 = 5,73 [𝐾𝑁]

Fuerza Radial

𝐵𝑦 = 𝐵𝑧 tan(𝜙𝑡)

tan(𝜙𝑛)
𝜙𝑡 = tan−1 ( )
cos( 𝜑𝑏 )

𝜙𝑡 = 21,88°

𝐵𝑦 = 5,73 [𝑘𝑁] × tan(21,88)

𝐵𝑦 = 2,3 [𝑘𝑁]

Fuerza Axial

𝐵𝑥 = 𝐵𝑧 × tan( 𝜑𝑏 )

𝐵𝑥 = 5,73 [𝑘𝑁] × tan(25)

𝐵𝑥 = 2,67 [𝑘𝑁]

Momento Ejercido
𝐷𝑝𝑏
𝑀𝑏𝑧 = 𝐵𝑥 ×
2

𝑀𝑏𝑧 = 2,67 [𝑘𝑁] × 0,175𝑚

𝑀𝑏𝑧 = 467 [𝑁𝑚]

Punto C: Engrane C

El engrane C es un engrane recto por lo que existen dos fuerzas.

Fuerza Tangencial
 𝑇
𝐶𝑧 =
𝐷𝑝𝑏
2

1003𝑁𝑚
𝐶𝑧 =
0.125𝑚

𝐶𝑧 = 8,024 [𝑘𝑁]
Fuerza Radial

𝐶𝑦 = 𝐶𝑧 × tan(𝜙𝑛)

𝐶𝑦 = 8,024[𝑘𝑁] × tan(20)

𝐶𝑦 = 2,92 [𝑘𝑁]

En las gráficas finales tenemos:

EJE XY:
EJE XZ:

Calculo del momento TOTAL:

2
𝑀𝑇 = √(𝑀𝑥𝑦 ) + (𝑀𝑥𝑧 )2

Punto E:

𝑀𝐸𝑇 = √(812)2 + (860)2

𝑴𝑬𝑻 = 𝟏𝟏𝟖𝟑 𝑵𝒎

ANÁLISIS DE ESFUERZOS ESTATICOS Y DINAMICOS

Para poder iniciar con el análisis se tiene que tener claro cuáles serán los valores a usar:

Como el eje cambia sus valores se debe tener en cuenta de que valor a que valor cambia, por
lo tanto:
Si en la gráfica analizada anteriormente se tiene que el MOMENTO FLECTOR MÁXIMO SE DA
EN 2 Pi y el MOMENTO FLECTOR MINIMO SE DA EN Pi Radianes-

El torque se debe analizar en esa posición; es decir; cuando la flecha tiene un Momento Flector
en Pi, tiene un torque en Pi.

Por lo tanto como valores mínimos y máximos, se tiene el siguiente análisis:

Análisis de momentos
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 2 4 6 8 10 12 14

Momento Flector según el tiempo torque según el tiempo

TORQUE Y MOMENTO GENERADO EN 360 °

𝑴𝟏 = 𝟏𝟓𝟕𝟕 𝑵𝒎
𝑻𝟏 = 𝟏𝟑𝟑𝟕 𝑵𝒎
TORQUE Y MOMENTO GENERADO EN 180°

𝑴𝟐 = 𝟏𝟏𝟖𝟑 𝑵𝒎
𝑻𝟐 = 𝟔𝟔𝟗 𝑵𝒎
ESFUERZOS:
Esfuerzos Máximos:
Esfuerzo por Momento Flector:
Mt= 1577 Nm
32 ∗ 𝑀𝑇
𝜎𝑒 =
𝜋 ∗ 𝑑3
32 ∗ 1577000 16,06𝑥106
𝜎𝑒 = =
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑑3
Esfuerzo por Momento Torsor:
Mt= 1337 Nm
16 ∗ 𝑇
𝜏𝑒 =
𝜋 ∗ 𝑑3
16 ∗ 1337000 6,81𝑥106
𝜏𝑒 = =
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑑3
Esfuerzos Mínimos:
Esfuerzo por Momento Flector:
Mt= 1183 Nm
32 ∗ 𝑀𝑇
𝜎𝑒 =
𝜋 ∗ 𝑑3
32 ∗ 1183000 12,05𝑥106
𝜎𝑒 = − = −
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑑3
Esfuerzo por Momento Torsor:
Mt= 669 Nm
16 ∗ 𝑇
𝜏𝑒 =
𝜋 ∗ 𝑑3
16 ∗ 669000 3,41𝑥106
𝜏𝑒 = =
𝜋 ∗ 𝑑3 𝑑3
Esfuerzos estáticos y dinámicos:
Esfuerzo por Momento Flector:

𝟐, 𝟎𝟏𝒙𝟏𝟎𝟔
𝝈𝒎 =
𝒅𝟑
𝟏𝟒, 𝟎𝟔𝒙𝟏𝟎𝟔
𝝈𝒂 =
𝒅𝟑
Esfuerzo por Momento Torsor:

𝟓, 𝟏𝟏𝒙𝟏𝟎𝟔
𝝉𝒎 =
𝒅𝟑
 𝟏, 𝟕𝒙𝟏𝟎𝟔
𝝉𝒂 =
𝒅𝟑
Calculo de Concentradores de esfuerzos:
En el punto E tenemos UN Filete de hombre: agudo, por la presencia de un
rodamiento en ese punto por lo tanto en un concentrado de esfuerzo a flexión tiene el
valor de 2,7 y en torsión de 2,2.

𝟐, 𝟎𝟏𝒙𝟏𝟎𝟔
𝝈𝒎 ∗ = 𝝈𝒎 =
𝒅𝟑
𝟏𝟒, 𝟎𝟔𝒙𝟏𝟎𝟔 𝟑𝟕, 𝟗𝟔𝟐𝒙𝟏𝟎𝟔
𝝈𝒂 ∗= 𝑲𝒇 ∗ 𝝈𝒂 = 𝟐, 𝟕 ∗ =
𝒅𝟑 𝒅𝟑
𝟓, 𝟏𝟏𝒙𝟏𝟎𝟔
𝝉𝒎 ∗= 𝝉𝒎 =
𝒅𝟑
𝟏, 𝟕𝒙𝟏𝟎𝟔 𝟑, 𝟕𝟒𝒙𝟏𝟎𝟔
𝝉𝒂 ∗= 𝑲𝒇 ∗ 𝝉𝒂 = 𝟐, 𝟐 ∗ =
𝒅𝟑 𝒅𝟑
Calculo de esfuerzos Equivalentes:
Aplicando la Teoría de Fallas de TECM:

𝟏𝟎𝟔
𝝈𝒆𝒒𝒎 = √𝝈𝒎 ∗𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒎 ∗𝟐 = √(𝟐, 𝟎𝟏)𝟐 + 𝟒 ∗ (𝟓, 𝟏𝟏)𝟐
𝒅𝟑
𝟏𝟎𝟔
𝝈𝒆𝒒𝒎 = 𝟏𝟎, 𝟒𝟐 𝟑
𝒅
𝟏𝟎𝟔
𝝈𝒆𝒒𝒂 = √𝝈𝒂 ∗𝟐 + 𝟑 ∗ 𝝉𝒂 ∗𝟐 = √(𝟑𝟕, 𝟗𝟔𝟐)𝟐 + 𝟒 ∗ (𝟑, 𝟕𝟒)𝟐
𝒅𝟑
𝟏𝟎𝟔
𝝈𝒆𝒒𝒂 = 𝟑𝟖, 𝟔𝟗 𝟑
𝒅
Resistencia a la Fatiga:
𝑆𝑒 = 𝑆𝑒´ ∗ 𝐾𝑆 ∗ 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝐶
Como el material su Esfuerzo último supera los 1400 MPa, entonces:
𝑆𝑒´ = 700 𝑀𝑃𝑎

𝐾𝑠 = 4,51 ∗ (1470)−0.265 = 0,653

Para el K de tamaño se toma el eje de 50 mm sacado en el análisis estático:

𝐾𝑇 = 1.24 ∗ (50)−0.107 = 0,816

Para el K de carga se analiza a Flexión por lo tanto se toma 1.
𝐾𝐶 = 1
𝑆𝑒 = 700 ∗ 0,653 ∗ 0,816 ∗ 1 = 373 𝑀𝑃𝑎
Aplicamos Soderberg:
 1 𝝈𝒎 𝝈𝒂
= +
𝐹𝑠 𝝈𝒚 𝝈𝒆

106 106
1 10,42 3 38,69 3
= d + d
2,5 1360 373
1 3886,66 ∗ 106 + 52618,4 ∗ 106
=
2,5 507280 ∗ d3
𝒅 = 𝟔𝟓, 𝟑 𝒎𝒎