Curso de Perforacion

ATLAS COPCO
Atlas Copco Peruana S.A. Francisco Graña No 150-152, Santa Catalina, Lima 13-Perú
MANUAL DE PERFORACION
PROLOGO
En las primeras épocas de la perforación rotativa era

bastante difícil asegurar la perfecta combinación de los
diferentes componentes de una columna de barras de
perforación para que coincidieran en dimensiones roscadas,
diámetros, pesos, longitudes, y diseños geométricos.
En la actualidad en el vasto campo de la minería los aceros

de perforación se fabrican conforme a especificaciones
desarrolladas y aprobadas por organismos calificados,
certificados y aprobados internacionalmente.
ATLAS COPCO THIESSEN TEAM es una compañía

fabricante de aceros de perforación para la minería con mas
de 100 años de experiencia abasteciendo a los grandes
centros mineros, esta trayectoria y experiencia también
nos ha permitido participar en todas las etapas de evolución
y desarrollo de los equipos de perforación para la minería
de superficie y subterránea, siendo uno de los primeros en
asegurar estándares de calidad bajo especificaciones A.P.I. y
B.E.C.O. y procesos de fabricación con certificación ISO-
9000- 2001para nuestros aceros.
Este manual de perforación contiene especificaciones
técnicas, recomendaciones de uso operativo de los aceros,
mantenimiento y cuidado de todos los componentes de la
columna de perforación.
Su propósito es entregarles a los usuarios, perforistas,
mecánicos e instructores un nivel de información técnica en
un lenguaje simple de tal manera que pueda ser un textol de
consulta rápida y confiable.
José San Martin V.

Especialista de productos ROTARY - B.H.M.T
Atlas Copco Chilena S.A..
CONCEPTOS BASICOS SOBRE GEOLOGIA
La corteza de la tierra consiste en diferentes tipos de rocas que están compuestas de uno o más
componentes químicos o elementos minerales.
Los minerales tienen diferentes durezas y se clasifican de acuerdo a su escala de dureza y
resistencia a la compresión.
Los geólogos describen a los minerales como sustancias naturales inorgánicas, sólidas con
composición química, forma cristalina y propiedades físicas características.
La mezcla de minerales forma las rocas, y basados en su método de formación se clasifican en
tres tipos:
 Ígneas
 Sedimentarias
 Metamórficas
Las rocas ígneas se forman del magma o silicato líquido fundido, cuando él liquido se enfría
rápidamente en o cerca de la superficie de la tierra forma rocas muy finas o de textura vidriosa
denominadas rocas extrusivas.
Rocas ígneas extrusivas son, piedra pómez, o pumacina, el basalto, la obsidiana, y la riolita.
Las rocas ígneas intrusivas se forman cuando el magma se solidifica lentamente a grandes
profundidades bajo la corteza de la tierra.
Ellas se caracterizan por una textura de grano grueso y a veces grandes cristales, ejemplo:
Granito, diorita, y gabro.
Son rocas ígneas intrusivas:

 Diorita 170 a 300 mpa
 Gabro 260 a 350 mpa
 Granito 200 a 350 mpa
El tipo de roca formado depende de la composición química del magma y de los minerales que se
cristalizan en la mezcla fundida.
El basalto ( extrusivo ) y el gabro ( intrusivo ) se forman de magmas pobres en sílice.

Son rocas extrusivas.
 Andesita 300 a 400 mpa
 Basalto 250 a 400 mpa
 Riolita 120 mpa
 Traquita 330 mpa
Rocas sedimentarias, las rocas sedimentarias se han formado por alteraciones climáticas de la
corteza sólida de la tierra, la cual se ha desintegrado y sedimentado en los ríos y en el fondo de los
mares prehistóricos.
Las rocas sedimentarias se clasifican en clásticas y precipitadas, las clásticas ( quebradizas ) se

forman por la consolidación de arcillas, arenas, restos de conchas y fragmentos de otras rocas,
tienen origen clástico la arenisca, los esquistos, y los conglomerados.
Las precipitadas se forman por la precipitación química disueltas en agua, de esta manera se
forman el yeso, la dolomita, la caliza, y la sal, ellas pueden incluir algunos materiales clásticos tales
como conchas o fósiles.
Son rocas sedimentarias.

 Conglomerados 140 mpa
 Areniscas 160 a 255 mpa
 Pizarra de grano fino 70 mpa
 Caliza 120 mpa
 Dolomita 150 mpa
Rocas metamórficas.
Estas rocas se forman de rocas ya existentes, sean estas ígneas, sedimentarias, o previamente
metamorfoseadas, la estructura, la textura y en algunos casos la mineralogía de la roca matriz
cambian durante el calor y la presión intensos del metamorfismo.
El calor y la presión resultan del profundo entierro en la carcaza terrestre o debido al contacto
cercano con el magma, las más comunes son. Esquistos, mármol, cuarcita, anfibolita, y calizas
cristalinas.
Son rocas metamórficas.
 Mármol 100 a 200 mpa

 Neis 140 a 300 mpa
 Cuarcita 160 a 220 mpa
 Esquisto 60 a 400 mpa
 Serpentina 30 a 150 mpa
 Pizarra 150 mpa
Resistencia a la compresión.
Es la cantidad de carga que una muestra de roca podría soportar hasta el momento de quebrarse y
se usa generalmente como índice estándar de perforabilidad. Se expresa en: Mpa, kilos por
centímetro cuadrado o en libras por pulgada cuadrada,
La perforabilidad depende entre otras cosas de la dureza de los minerales constituyentes y del
tamaño de sus granos.
Uno de los minerales más comunes en la formación de las rocas es el cuarzo y debido a que es
muy duro un gran contenido de el hará que la roca sea muy dura de perforar y causara mucho
desgaste a las herramientas de perforación, en este caso se dice que la roca es abrasiva.
El contenido de sílice es mayor en la cuarzita y arenisca y menos en los minerales de hierro y

algunas calizas.
Una estructura de grano grueso es más fácil de perforar y causa menos desgaste a los aceros que
una estructura de grano fino.
FUNDAMENTOS Y GENERALIDADES DE LA
PERFORACIÓN
El resultado de una operación extractiva dependerá fundamentalmente de sus costos, razón por la
cual la perforación es de la mayor importancia en el costo de la remoción de minerales o roca , por
lo tanto tratar de rebajar su incidencia en el costo de producción será la principal preocupación del
personal a cargo del área de perforación y tronadura.
Los factores que influyen en la rebaja de costos de la perforación son variados, aquí presentamos
los mas comúnmente considerados.
 Tipo de explosivo a usar.

 Altura de los bancos.
 Tonelaje que el explosivo puede remover
 Tamaño de la perforación, profundidad de los tiros y espaciamiento.
 Angulo de la perforación
 Tonelaje promedio a obtener diariamente
 Capacidad del chancador primario
 Capacidad de los equipos de carguío y transporte
 Aptitud y actitud del personal de perforación y tronadura
 Experiencias anteriores en tronadura
 Características del clivaje de la roca
 Características de perforabilidad de la roca
 Disponibilidad de los equipos de perforación
¿Cómo elegir el equipo adecuado capaz de perforar y quebrar cualquier tipo de roca?
En realidad considerando las casi infinitas variables de combinaciones, de los componentes de la

roca, los tipos de formaciones en las cuales se opera, los objetivos que se persiguen cada vez de
mayor exigencia con la perforación descartan cualquier opción de contar con un equipo y un
método universal para perforación.
La dureza es solo uno de los factores que deben ser considerados en la elección de un método de
perforación, cualquier formación puede ser altamente dura o abrasiva, depende solo de su
ubicación geográfica, en estas condiciones la perforación puede llegar a ser un gran problema.
PERFORACIÓN EN FORMACIONES DURAS, FRACTURADAS O FORMACIONES

INCLINADAS.
Tal vez los yacimientos con mantos muy inclinados sean el peor escenario para una faena de
perforación, son en extremo complicados ya que hay perdidas de circulación de aire o agua ,
dificultad en la limpieza y atascamiento de la columna de perforación, después de la empatadura
las barras tienden a seguir los clivajes o fallas, lo que indudablemente va a dar como resultado tiros
torcidos y barras de perforación fatigadas con altos riesgos de ruptura en las zonas de mayor
tensión como los radios de los fondos de las roscas, las zonas de uniones soldadas o cualquier
otro punto de tensión.
Los equipos rotativos tienen una clara ventaja en la perforación de formaciones fracturadas debido
a que el área anular es pequeña y por lo tanto la velocidad de retorno del aire con material triturado
es muy alta (velocidad de barrido), esto hace que el tiro se limpie antes de que las partículas se
depositen en las grietas o zonas de fracturas.
Si se encuentra humedad o barro en vetas arcillosas, esquistos viscosos o en grietas se van a

formar anillos alrededor de la columna, lo que puede presentar peligros de atascamiento o
dificultades para cargar el tiro con el explosivo adecuado.
Para controlar este problema podríamos agregar agua o detener la perforación por un rato
dejando que el agua se acumule hasta cierta altura para enseguida soplar con todo el aire, esto
hace que el pozo se limpie dejando las paredes suaves.
En formaciones que tienen mucha agua se presenta un serio problema para los equipos de
perforación rotativa ya que su baja presión de aire 40 a 50 p.s.i. a veces no son suficientes para
evitar la formación de una columna estática que reduce la capacidad del aire para levantar el
material removido por el tricono desde el fondo del pozo.
La perforación rotativa se introdujo como mejora tecnológica en el año 1909 por su inventor
Howard R. Hugues, la nueva herramienta consistía en conos giratorios con dientes cortantes
que rodaban en el fondo del pozo y creaban una acción de escopleado o traslapeo, esta nueva
herramienta de conos permitió a las perforadoras rotativas exceder lejos los mejores rendimientos
alcanzados en formaciones duras, en esos tiempos aun no se pensaba aplicar el nuevo método a
la perforación de minería, solo fueron usadas en exploración geofísica, pozos de agua y por
supuesto el petróleo.
Debido al rápido incremento en el uso de la rotación en la perforación de roca, los fabricantes de

perforadoras y de triconos han tenido que ir ofreciendo cada vez mejores elementos.
Los fabricantes de triconos por ejemplo han hecho significativos avances en el diseño de los
dientes y en la capacidad de los cojinetes , como resultado de esto ahora se recomiendan
aplicaciones de mayor peso sobre el tricono, de modo que las formaciones duras puedan ser
perforadas económicamente con brocas rotativas.
PERFORACIÓN A PERCUSIÓN.
Es el método usado para hacer una perforación en roca utilizando las hondas de choque
producidas por una masa que golpea a una broca en rotación o a una columna de barra giratoria
que tiene una broca en el extremo opuesto, la rotación de la broca se produce por uno o más
dispositivos de giro, rifle, bar, motor integral, o por un accionamiento externo.
Las perforadoras de percusión se clasifican en dos tipos:

 Perforadoras de superficies.
 Perforadoras de fondo o D.T.H.
Las perforadoras de superficie son las mas usadas y se llaman así debido a que el martillo de
perforación trabaja sobre la superficie del terreno y la columna o sarta de barras se instala entre
este y la broca de perforación, una de sus ventajas es el bajo peso de los montajes de sus aceros
o herramientas.
Entre las perforadoras de superficie se encuentran las guaguas, las perforadoras con émbolos o de
patas, las perforadoras con drifters, y los stopers que son herramientas que se pueden usar en
espacios muy reducidos por un solo hombre sin necesidad de montarlas en aparatos especiales,
otra de sus ventajas es que pueden perforar en todo tipo de ángulos, sean horizontal, radial,
vertical ascendente o descendente.
En este sistema de perforación la energía de impacto transmitida por el martillo a través de las
barras de extensión debe ser utilizada al máximo de tal manera que la fuerza de avance sea
constante razón, por la cual el equipo de perforación debe estar firmemente posicionado al piso.
Una condición muy importante que los operadores deben tener en cuenta es que las nuevas
maquinas perforadoras tienen una gran energía de impacto lo que permite una alta velocidad de
perforación, en estas condiciones es recomendable disminuir la velocidad de perforación para
permitir que el material removido tenga el tiempo de ser evacuado a la superficie desde el fondo el
tiro.
En ocasiones es necesario el uso de espuma de flotación cuando el material a perforar es de alta
densidad, la espuma de flotación actúa como elemento de flotación permitiendo a los detritus ser
evacuados por flotación.
Dentro de las desventajas de las perforadoras de superficie están la limitación de las longitudes de
tiros, por el rango de diámetros y profundidades que pueden cubrir , por ejemplo en tiros de 100
mts. de profundidad la energía que se pierde en la sarta de barras reduce severamente la
penetración, el problema de la desviación de tiro puede llegar a su punto mas critico perforando en
seco, la limpieza o barrido puede tornarse muy difícil.
El ruido es otra desventaja de las perforadoras de superficie , por el hecho de estar prácticamente
a la altura del oído del perforista hace que el nivel de ruidos sobrepase los límites permitidos .
El acero de perforación constituye otra desventaja, puesto que a través de ellos se debe transmitir
y absorber toda la energía de impacto a la herramienta de perforación, exponiéndolas a una gran
concentración de tensiones y esfuerzos por lo que el costo del acero en los casos de tiros
profundos puede ser muy alto debido a que un alto porcentaje de esta energía no llega a la
herramienta de corte.
PERFORACIÓN DE FONDO – DTH (DOWN THE HOLE).
Este sistema trabaja en la parte inferior de una columna de perforación y su

principal característica es que actúa directamente sobre la roca que debe perforar,
esto hace que la eficiencia de trabajo sea mucho mayor ya que a diferencia del
sistema de perforación de superficie la energía perdida entre la columna y la
herramienta de trabajo se mantiene en un mínimo constante.
Otra ventaja de este sistema es la limpieza de los tiros sobre todo en terrenos
secos, esto producto del mínimo espacio anular que existe entre las barras y la
herramienta de corte hacen que la velocidad de barrido sea muy buena
aprovechando el aire de escape del martillo de perforación.
El bajo ruido existente es otra ventaja debido a que la percusión del martillo y el
escape de los ruidos se efectúan en el fondo del pozo.
Entre sus desventajas esta el riesgo de operar un equipo neumático debajo de la

superficie, si por accidente o por derrumbe del pozo cae material hacia el fondo se
formara un anillo de obstrucción que evitara y/o dificultará la remoción y extracción
del material removido, en algunas ocasiones esto es hasta imposible con la
consiguiente perdida del martillo de perforación con herramienta incluida y parte de
la columna de perforación.
Como principal recomendación se sugiere que si la cantidad de agua bajo la

superficie es mucha se formara barro demasiado pesado que pondrá en riesgo la
operación por la dificultad de la limpieza del pozo, de la misma forma no se
recomienda este sistema para zonas blandas ni de durezas variables .
Las principales recomendaciones a tener en cuenta en la planificación de la perforación con

martillo de fondo son las siguientes:
Diámetro de la perforación.
La primera recomendación para una perforación eficiente es que entre el diámetro exterior del
martillo y el diámetro exterior de bit de perforación debe existir una diferencia de diámetro ideal de
½” ó 12,7 m/m.
Este es el espacio anular que quedara entre el hoyo a perforar y el martillo de fondo, es suficiente
para reducir el riesgo de derrumbe del pozo y suficiente para la evacuación del material cortado por
el bit.
Consumo de aire.
Para la perforación con martillo de fondo se debe tener en cuenta el aire disponible en los
compresores del equipo, en la medida que los martillos aumentan de diámetro se requiere un
mayor consumo de aire pero una menor presión.
Siempre es necesario consultar el catalogo del fabricante del martillo para conocer los parámetros
de uso.
Equipos de perforación.
Las principales características de un equipo de perforación para trabajar con martillos de fondo
deben ser el torque para la apropiada rotación, y su capacidad de levante.
Los diseños geométricos de los bits de perforación son de una alta importancia para la eficiencia
de la perforación, es así como existen tres diseños para una adecuada selección.
 Cóncava. .
Ideal para todo tipo de perforaciones, su vaciado frontal permite guiar la dirección del
pozo, ideal para zonas blandas y semiduras.
 Plana.
Adecuada para perforaciones en zonas semiduras a duras, tienen más insertos en su
frente lo que permite romper con mayor eficiencia la roca.
 Convexa.
Permite una mayor velocidad de perforación, su geometría da mayor resistencia a los
botones, es adecuada para zonas duras y abrasivas.
Las velocidades de barrido necesarias para la limpieza de los hoyos deben estar entre 4.000
pie/min a 7.000 pie/min. Una velocidad mayor a este rango causará un desgaste excesivo por
proyección de partículas a altas velocidades.
Otras recomendaciones importantes para la perforación con este sistema estàn en el control de
peso sobre el bit, se debe considerar que un martillo con percusión en el fondo necesita solamente
el peso suficiente para mantener el bit en el fondo del hoyo, perforar con excesivo peso solo
reducirá la vida útil del bit de perforación y aumentará la presión sobe la columna de perforación.
De la misma forma un peso insuficiente tambien es perjudicial ya que si el martillo no está

suficientemente apoyado en el fondo del hoyo la energía de impacto aplicada sobre el pistón no
será transferida adecuadamente al bit.
Una rotación a la inversa o impactos sin rotación pueden ser causantes de desacoplamiento de los
hilos de unión entre las barras y/o el martillo, esto tiene un alto riesgo de que las barras se puedan
caer al pozo que se está perforando.
Antes de poner en servicio un martillo de fondo se debe ubicar en posición vertical, retirar el
protector de hilos de la culata, presionar hacia abajo la válvula de no retorno y lubricar
manualmente el martillo, con una cantidad de ¼ litro aproximadamente.
Tambien es conveniente confirmar que el bit esté seguro con los retenedores de bit, y comprobar
que el sistema de lubricación del equipo se encuentre en buenas condiciones.
DESPIECE DE MARTILLO ( DOWN THE HOLE )
TRICONOS DE PERFORACIÓN.
En el diseño de triconos el factor de control es el espacio disponible debido a que las dimensiones
están limitadas por el diámetro del pozo que debe ejecutarse.
Por tal razón los diseñadores deben considerar la proporción de las diferentes partes tales como.
 Cojinetes o rodamientos.
 Espesor del cuerpo de los conos.
 Tamaño de los botones.
En los triconos se asegura la mayor duración debido a que su diseño permite la máxima utilización
del espacio disponible, además el tricono es más efectivo para mantener el diámetro constante del
tiro puesto que tiene mayor superficie calibradora.
Los conos están montados sobre un eje de

rodamientos o cojinetes los que a su vez forman parte
de las patas o faldones de los triconos, esta
construcción integral provee la superficie y resistencia
para soportar las cargas que la actual técnica de
diseños y exigencias de perforación imponen sobre el
tricono.
La carga o el pulldown sobre la roca es absorbida por
los rodamientos de bolas, de rodillos o cojinetes de
friccion ubicados cerca de la base de los conos.
Los triconos de diámetros superiores a 12” ¼ tienen
dos o más rodamientos de rodillos para aumentar su
capacidad de empuje sobre la roca.
Para obtener mayor acción sobre el fondo del pozo se

recurre a la excentricidad de los ejes de los tres
conos, la excentricidad de los conos se traduce en
una mayor penetración en la mayoría de las
formaciones debido a la acción de escariado
adicional de los dientes del cono.
El valor de la excentricidad de los conos depende de la formación que deba perforarse, pues la
acción de escariado en formaciones abrasivas desgasta más rápidamente los dientes, así como
también el diámetro del tricono.
El tricono, el compresor, la perforadora y todos los componentes de la columna de perforación

deben complementarse para para lograr la perforación más económica y eficiente.
La formación que se va perforar es la que indica que se necesita de la broca y de los accesorios
de la columna de perforación tales como diámetros de barras espesor de tubo de barras, tipos de
recubrimientos antiabrasivos etc.etc.
La experiencia en terreno indica que una velocidad anular de barrido de 5.000 pie/min. Es
suficiente para la remoción de los recortes de materiales livianos en la mayoría de los casos, y que
para materiales pesados se necesitaran unos 7.000 Pie/Min o tal vez más.
SELECCIÓN Y USO DE TRICONOS
El rendimiento de un tricono se ve afectado por varias características de la formación incluyendo

su resistencia, de todas maneras no existe un método para relacionar estas características
directamente con la selección del tricono.
Quizás la manera más simple de seleccionar el tricono adecuado sea determinar el tipo de
formación que se va a perforar, en cualquier caso el método final para determinar el tipo de tricono
es la experiencia que esta dando la actual perforación.
En las formaciones muy blandas los pesos se pueden reducir y todavía producir un buen
rendimiento, el mejor método de determinar el peso óptimo sobre el tricono es dictado por la
práctica de la perforacion en cada caso.
La velocidad de rotación variará en cada caso entre 50 a 80 r.p.m. el aumento de la velocidad de

rotación aumentará la velocidad de penetración, pero al mismo tiempo aumentará el desgaste de
los rodamientos y la estructura de corte , este efecto deberá ser observado en el proceso de
evaluación de los resultados de variaciones de velocidad.
También en este caso la experiencia de terreno será el mejor camino para determinar la mejor
combinación de los resultados de peso y velocidad de rotación. el diámetro de las toberas de un
tricono dependerá de eficiencia volumétrica del compresor y de su capacidad de presión de
operación, el tamaño de la boquilla deberá permitir el paso del aire a través de la broca y además
mantener una contra presión que permita forzar una adecuada cantidad de aire por los
rodamientos a fin de mantenerlos refrigerados y limpios, las pruebas de laboratorio y la experiencia
en terreno han demostrado que la vida de los rodamientos se reduce por la presencia de agua en
la línea de aire, razón por la cual si se usa agua para el control del polvo deberá ser con algunas
restricciones en las cantidades a usar.
CARACTERÍSTICAS DE FALLAS DE TRICONOS Y RECOMENDACIONES
FALLA CAUSAS PROBABLES SOLUCIONES
BROCA INADECUADA BROCA CON MEJOR RECUBRIMIENTO
VELOCIDAD EXCESIVA
BAJAR LAS R.P.M.
ATRAPAMIENTOPOR DERRUMBE DE POZO
REP REPASAR LENTAMENTE CON TRICONO USADO
PERDIDA DE CIRCULACIÓN DE AIRE
VOLUMEN Y PRESION DE AIRE ADECUADA
DESGASTE DIAMETRAL BARRAS TORCIDAS
REVISAR Y/O CAMBIAR BARRAS
CAMBIO A FORMACIÓN CON DIFERENTE
LEVANTAR Y REPASAR VARIANDO PESO Y R.P.M.
DUREZA
BROCA INADECUADA
BROCA PARA FORMACIÓN MAS BLANDA
PESO EXCESIVO
REDUCIR PESO
EROSION DE CONO MALA CIRCULACIÓN DE AIRE
REDUCIR SI HAY EXCESO Y SI SE PRODUCE ARENADO
USAR MINIMO POSIBLE.
EXCESO DE AGUA
CHEQUEAR COMPRESOR Y/O CAMBIAR BOQUILLAS DE

MALA CIRCULACIÓN DE AIRE TRICONOS
DESGASTES DE PESO EXCESIVO DISMINIR PESO
RODAMIENTOS VELOCIDAD EXCESIVA BAJAR R.P.M.
CONDUCTOS DE AIRE TAPADOS LIMPIAR CONDUCTOS
TERRENO FRACTURADO BAJAR PULLDOWN
EVITAR ESTA PRACTICA

EMPATAR SIN AIRE O CON POCO AIRE
CHEQUEAR COMPRESOR Y/O CAMBIAR BOQUILLAS A
MALA CIRCULACIÓN DE AIRE
DESGASTE DE NÚCLEO TRICONOS
( CORING) CON TRICONO NUEVO INICIAR LENTAMENTE Y CON
MALA INICIACIÓN DE TRICONO
POCO PESO
TRANSPORTE O MANIPULACIÓN
MEJORAR CONDICION
INADECUADA
TRICONO INADECUADO
PONER TRICONO CON INSERTOS CORTOS PARA
QUEBRADURA DE FORMACIÓN DURA
FALLAS AL INICIO
INICIO DE PERFORACIÓN LENTO
INSERTOS VELOCIDAD EXCESIVA
BAJAR R.P.M.
CAMBIO BRUSCO DE FORMACIÓN
BAJAR R.P..M Y PESO
VIBRACIONES EXCESIVAS
CONTROLAR R.P.M. Y PESO, USAR AMORTIGUADOR Y /O
REVISAR AMORTIGUADOR
LIMPIAR PERFORACIÓN CON HERRAMIENTAS
MATERIAL EXTRAÑO EN EL FONDO DEL
RESCATADORAS
POZO
PERDIDA DE INSERTOS CONO EROSIONADO MEJORAR CIRCULACIÓN DE AIRE
EXCESO DE PESO DISMINUIR PESO

ENTRABAMIENTO BROCA INADECUADA CAMBIAR A TRICONO PARA FORMACIÓN MAS BLANDA
O EMBOTADURA MEJORAR CONDICION
CIRCULACIÓN DE AIRE INSUFICIENTE
EXCESO DE AGUA CONTROLARLA
BROCA INADECUADA
CONOS ESTAMPADOS O CAMBIAR A BROCAS PARA FORMACIÓN BLANDA
CAMBIAR PESO Y/O R.P.M.
CON HUELLAS PESO O ROTACION INADECUADA
REVISAR BARRAS
BARRAS TORCIDAS
CUIDAR LAS CONEXIONES, USAR GRASA
HILOS DEFECTUOSOS
POCA PENETRACIÓN
AUMANTAR PESO
INSERTOS GASTADOS BARRAS TORCIDAS
REVISAR BARRAS, CAMBIAR A INSERTOS MAS DUROS
BAJAR R.P.M.
EXCESO DE R.P.M.
FORMULA PARA CALCULAR LA VELOCIDAD DE BARRIDO (Vb) EN PIE x

MINUTOS (ppm)
C.F.M. x 183,4
Vb = Ø² Bit - Ø² Barras
Donde :
Vb : es la Velocidad de barrido,
C.F.M. : es el caudal de aire del compresor expresado en pie3/min.
Ø² Bit : es el diámetro del bit, expresado en pulgadas.
Ø² Barras : es el diámetro de la columna de barras, expresado en pulgadas.
Ejemplo práctico.
Que velocidad de barrido se necesita para trabajar con un bit de diámetro 6” ½, una columna de
barras de 4” ½ y un compresor con capacidad de 600 c.f.m.
600 (cfm) x 183,4 110,040

Vb = 6-1/2² - 4-1/2²
=
22
Vb = 5,000 p.p.m.
FORMULA PARA CALCULAR CAUDAL DE AIRE (Q) EN PIE³ /MIN
Q = 27,272 x D² - d²
Donde:
Q : es el caudal de aire necesario para obtener una velocidad de barrido anular de

5.000 ppm, expresado en C.F.M. (pie3/min)
D² : es el diámetro del tricono de perforación, expresado en pulgadas.
d² : es el diámetro de la columna de barras, expresado en pulgadas.
Ejemplo práctico:
Cuantos CFM se necesitan en una columna de barras de diámetro 8-5/8” y un tricono de

perforación de 9-7/8”?
Q = 27,272 x 9-7/8 ² - 7-5/8²
Q = 1.074 CFM
EFICIENCIA DEL AIRE COMPRIMIDO A DIFERENTES ALTURAS
PRESION BAROMÉTRICA % DE EFICIENCIA % DE PERDIDA POR
ALTURA PIES Y MTS.
P.S.I VOLUMETRICA ALTURA
0 PIES = O MTS. 14.75 100 % 0%
1.000 PIES = 304.8 MTS. 14.20 97 % 3%
2.000 PIES = 609.6 MTS. 13.67 94 % 7%
3.000 PIES = 914.4 MTS. 13.16 91 % 10 %
4.000 PIES = 1.219 MTS 12.67 87 % 13 %
5.000 PIES = 1.524 MTS. 12.20 84 % 16 %
6.000 PIES = 1.828.8 MTS. 11.73 81 % 19 %
7.000 PIES = 2.133.6 MTS. 11.30 78 % 22 %
8.000 PIES = 2.438.4 MTS. 10.87 75 % 25 %
9.000 PIES = 2.743.2 MTS. 10.46 72 % 28 %
10.000 PIES = 3.048 MTS. 10.07 69 % 31 %
11.000 PIES = 3.352.8 MTS. 9.70 66 % 34 %
12.000 PIES = 3.657.6 MTS. 9.34 63 % 37 %
13.000 PIES = 3.962.4 MTS 8.98 60 % 40 %
14.000 PIES = 4.267.2 MTS. 8.65 57 % 43 %
15.000 PIES = 4.572.0 MTS. 8.32 54 % 46 %
16.000 PIES = 4.876.8 MTS 8.00 51 % 49 %
17.000 PIES = 5.181.6 MTS. 7.69 48 % 52 %
18.000 PIES = 5.486.4 MTS. 7.39 45 % 55 %
ROSCAS BECO
Su origen y diseño se desprende del fabricante de equipos de perforación Bucyrus Erie

COmpany, quien junto con diseñar y construir equipos, adicionalmente confeccionó las barras de
perforación para lo cual tubo que buscar un diseño tal que cumpliera con las características que
permitieran trabajar bajo condiciones mecánicas de trabajo al limite, su denominación cubre
aspectos dimensiónales y de diseño, sus principales características son:
 Alta resistencia mecánica para grandes esfuerzos torsionales.

 Perfil geométrico del triangulo generador de la rosca de gran altura y espesor para resistir
altas cargas de fricción.
 Angulo de inclinación del cono roscado optimo para resistir esfuerzos alternados de
torsión, tracción, compresión, pandeos y flexiones.
 Angulo de inclinación del cono roscado y longitud entre roscas óptimos para un
acoplamiento rápido del par torsor.
 Todas las roscas Beco tienen la misma altura, distancia entre hilos y ángulo de inclinación
del cono roscado hembra y macho.
 Las roscas beco se construyen en relación al diámetro de la barra de perforación que se
usará.
 El espejo es la única área de sello de una conexión de barras, los hilos acoplados quedan
con un juego entre sus filetes y las crestas que permiten almacenar la grasa de lubricación
y evacuar residuos que se puedan adherir.
 Las roscas beco van desde beco 3 ½ hasta beco 10.
ROSCAS A.P.I.
Su origen y diseño corresponde al A P I

merican etroleum nstitute En las primeras épocas de la
perforación rotativa era muy difícil asegurar la perfecta combinación de hilos entre distintos
fabricantes de barras de perforación, motivo por el cual se solicitó al A.P.I. La elaboración de una
norma que incluyera marcas de identificación y características de diseño que aseguraran un alto
grado de exactitud.
Sus especificaciones cubren las propiedades mecánicas de los aceros con que se construyen,
detalles de fabricación, y dimensiones de barras con que serán usadas.
Sus principales características son:
 Rosca de paso fino, 4 a 5 hilos x pulgada.

 Angulo de inclinación que facilita su acoplamiento
 Denominaciones normalizadas a.p.i. Que identifican sus características.
 Principales fuentes de uso, en triconos de perforación mineros y petroleros y barras de
perforación petroleras.
INSTRUCTIVO PARA ACOPLAMIENTO DE HILOS
Objetivo:
Acoplar uniones roscadas, barras, adaptadores superiores y adaptadores de triconos a barras.
Riesgos:
Montajes de hilos con desgarramiento de aceros, fisuras, quebraduras de hilos, desacoplamiento y
caída desde alturas de elementos por desgastes excesivos de las roscas.
Para acoplar correctamente una unión roscada con hilo B.E.C.O. o hilo A.P.I. siga las siguientes
instrucciones:
1) Asegure y fije el elemento que va a unir con la llave de sujeción hidráulica ubicada en la
plataforma de trabajo.
2) Asegúrese de que las roscas a unir estén libres de residuos sólidos, como piedrecillas, restos
metálicos, o residuos de otros materiales, etc.etc.
3) Si se observan residuos extraños se debe remover la grasa contaminada de la zona de unión
y reemplazarla por grasa nueva.
4) En toda unión roscada solo se debe engrasar la rosca macho, si se engrasa la rosca hembra el
aire de barrido la desplazará hacia el interior de la perforación central de los elementos a unir
llevándola hasta el tricono con el riesgo de obstruir sus conductos de refrigeración.
5) Asegúrese de que el alineamiento entre cabezal de rotación y el elemento a unir se encuentren
en el mismo eje, si observa un desalineamiento entre ellos infórmelo a su supervisor
inmediatamente, un acoplamiento en esas condiciones genera una alta carga de fricción en los
flancos de los hilos, dejando adicionalmente la unión roscada bajo permanente tensión.
6) Una ves engrasada la zona de unión, baje lentamente el cabezal manteniendo una baja
rotación y mínimo avance hasta que los conos roscados se topen.
7) Manteniendo la baja rotación y el avance los elementos a unir se comienzan a ensamblar solos
sin necesidad de forzarlos con Pull Down, las roscas Beco por ejemplo se topan en los espejos
cuando han girado tres o cuatro vueltas.
8) Todos los hilos B.E.C.O. sin excepción tienen ½” o 12,7 m.m. de distancia entre sus hilos por lo
tanto por cada vuelta que se gira se avanza la misma distancia, en el caso de las roscas A.P.I.
estas varían de 5,0 m.m a 4,0 m.m de paso dependiendo del diámetro de las barras a utilizar.
9) Una vez topados los espejos POR NINGUN MOTIVO se debe aplicar torque al conjunto, la
rotación de trabajo es suficiente para iniciar la perforación, esta condición será favorable para
cuando se necesite soltar la columna.
10) La frecuencia de engrase depende de la adherencia que tenga la grasa, puede ser cada tres o
cuatro pozos, no se debe permitir que se vea el brillo metálico del acero, esta es una señal
para engrasar inmediatamente.
11) No olvide engrasar el hilo Pin de la barra seguidora, esta lubricación favorecerá al adaptador
superior de amortiguador a barras esto es muy importante ya que por la posición en que
quedan ambos elementos nunca se lubrican.
12) El inicio de la perforación o empatadura también debe ser lenta, hasta que la columna se ha
estabilizado dentro del pozo y se tengan tres puntos de apoyo, 1° El pozo, 2° La mesa de
trabajo con su anillo guía, y 3° El cabezal de rotación.
13) Utilice la llave de sujeción de cadena o mordaza para desacoplar las uniones roscadas, si no
está habilitada o se encuentra en malas condiciones se debe dar aviso a la supervisión.
14) No se deben golpear los elementos para soltarlos, los golpes intermitentes generan fatigas en
los aceros, las ondas de impactos transfieren energía directamente hacia los radios en el
fondo de los hilos, los golpes causan micro fisuras que crecen en el tiempo y se transforman
en grietas, metalúrgicamente a esto se le conoce con el nombre de “Proceso de fatiga y
ruptura”.
15) Para desacoplar el conjunto gire lentamente en sentido inverso y con un avance bajo y
controlado permita que estos se separen lentamente.
FALLAS COMUNES EN LOS ACEROS DE PERFORACIÓN.
Es bien conocido que los metales son más sensibles de fallar bajo cargas de trabajo estáticas que
bajo cargas de trabajo dinámicas.
Los aceros tienen la capacidad de absorber cargas dinámicas o ciclos de esfuerzos de trabajo
por un numero infinito de veces, siempre que los esfuerzos aplicados se mantengan dentro de los
limites de resistencias que les corresponde, esto se observa en el grafico de la figura N° 1 que es
un simple ejemplo del comportamiento del acero bajo cargas de trabajo aplicadas y su
comportamiento durante los ciclos de trabajo alternados o repetitivos
El grafico adjunto muestra un proporción entre los esfuerzos aplicados y la resistencia del acero,
esta proporción se observa entre el punto O y el punto A.
En el eje “y” se representan las cargas o esfuerzos aplicados.

En el eje “x” se representan los ciclos de trabajo.
La recta “O” “A” representa la resistencia del acero bajo cargas de trabajo si la tensión no supera
el punto “A” cualquier cantidad de ciclos no causara fallas.
A partir del punto “A” hasta “B” la recta se horizontaliza, se dice que el acero a dejado de resistir y
a pasado desde el punto de elasticidad al punto de plasticidad, a partir del punto “B” de la recta el
colapso del acero será inminente solo depende del tiempo en que esta condición se mantenga.
Un ejemplo clásico es el siguiente:

Imaginar un clavo de acero dulce con una resistencia mecánica de 27.000 lbs./ pulg.² el clavo no
se romperá cualquiera sea el N° de ciclos que actúen sobre el, sin embargo con 30.000 lbs./pulg.²
el clavo se romperá a los 2.000.000 ( dos millones ) de ciclos, y a una tensión de 48.000
lbs./pulg.² que es él limite de resistencia elástica el clavo se romperá inmediatamente.
Todas las fallas o rupturas por esfuerzos cíclicos se llaman fallas por fatiga de material.
DAÑOS Y FALLAS POR FATIGAS QUE AFECTAN A LAS BARRAS DE PERFORACIÓN.
Las velocidades críticas de rotación y altas cargas de empuje sobre el tricono de perforación
causan vibraciones y a menudo son las causantes del rápido deterioro de las barras, sea por
desgastes excesivos o fallas por fatigas.
Está comprobado que bajo condiciones criticas de perforación, sea por formaciones duras y por
derrumbes de pozos se requiere aplicar una mayor potencia del equipo a los aceros de
perforación, esta necesidad de aplicar mayor potencia del equipo a los aceros es la evidencia de
que los operadores están trabajando bajo condiciones criticas.
Fallas Por Tracción.

Las fallas por tracción se pueden producir mientras se esta tirando de las barras de perforación
aprisionadas en un derrumbe del pozo.
En la medida que el esfuerzo de tracción sobre las barras exceda el limite de fluencia del acero el
metal tiende a deformarse gradualmente concentrando la mayor tensión del esfuerzo aplicado
sobre las paredes más delgadas de la barra o la zona de fondo de los hilos, estas son las zonas de
mayor concentración de tensiones.
Fallas Por Fatiga.

La falla por fatiga es la más común entre las barras de
perforación, también esta visto y demostrado que es la
menos comprendida por los operadores y en general por
la gente ligada a la perforación, generalmente los análisis
y conclusiones a los que llega la gente en terreno son
incorrectas porque se confunden las causas y efectos
que actúan en un proceso de fatiga.
En primer termino se debe tener siempre presente que

una fatiga y ruptura es un proceso que evoluciona en el
tiempo, la rapidez de inicio y termino de un proceso fatiga
y ruptura depende solamente de las condiciones
extremas en que se esta desarrollando, un ejemplo
característico e inevitable de un proceso de fatiga y
ruptura que esta en desarrollo y que solo es cosa de
tiempo para que se produzca el colapso es la curva de
pandeo extrema a la que se somete la columna de
perforación cuando la zona de perforación es dura ,
alterada, con fallas o grietas.
También se generan fatigas de material cuando las condiciones mecánicas de los equipos no son
las mas adecuadas tal es el caso de las torres de perforación deformadas, con desviaciones o
desnivelaciones, tornamesas de trabajo defectuosas, con desgastes, cremalleras o correderas de
cabezales con desgastes etc.etc.
Las barras de perforación son fabricadas con aceros con un alto punto de fluencia a la torsión,
tracción y compresión, por lo tanto soportaran los esfuerzos aplicados mientras estos estén dentro
de sus límites de ruptura o de fluencia elástica.
Debemos insistir en que el mecanismo de falla por ruptura es progresivo en el tiempo, su proceso
comienza con una pequeña deformación submicroscopica de los átomos del acero y producto de
esfuerzos mecánicos alternados se genera calor , bajando la resistencia cohesiva de los
componentes de la estructura del acero, este fenómeno a su vez va formando micro fisuras que
se van uniendo progresivamente hasta hacerse visibles, la dirección que la grieta toma es
transversal al eje del cuerpo que esta siendo afectado, esta es la razón por la cual las fallas
ocasionadas por grietas producidas por fatigas siempre son circunferenciales.
En todo acero de perforación la composición química, su

micro estructura, la terminación mecánica de sus superficies
y las propiedades mecánicas del acero determinan su límite
de fatiga.
De manera aproximada el acero de las barras de perforación

tiene una resistencia a la fatiga igual a la mitad de su
resistencia a la tracción, por otro lado las entalladuras
producidas por la forma geométrica de su diseño también
tienen un gran efecto sobre su resistencia a la fatiga.
Las barras de perforación y los adaptadores superiores,

intermedios o de otro tipo sometidos a ciclos de esfuerzos
de tracción, compresión stán, pandeo, torsión y flexión.
Los esfuerzos mas criticos son los de compresion y
pandeo, la magnitud de cualquier esfuerzo se acrecienta por
efecto de las vibraciones, las que a su vez son las causantes
de los sobre aprietes de hilos en las columnas de
perforación, de aquí la importancia de contar con un buen
diseño de amortiguador de impactos y vibraciones.
Una interpretación negativa de una falla producida por fatiga es que el acero se cristaliza, en
realidad todos los aceros tienen una estructura cristalina , en el caso de las fallas el tamaño de los
cristales no varia y la ruptura o grieta es transversal a los planos del cristal , la apariencia frágil
que resulta de la estructura se debe al trabajo de endurecimiento en la superficie de la fractura .
Dentro de las principales recomendaciones para un adecuado uso de las barras de perforación se
deben considerar las siguientes.
 Al iniciar la perforación las R.P.M. y el PullDown deben ser lentos permitiendo que
la columna se estabilice y así reducir las curvas de deformación por pandeos.
 El control de la empatadura lenta y progresiva es recomendable mantenerla hasta
los primeros dos metros de profundidad.
 Los puntos de apoyo de la columna que reducen el pandeo y las vibraciones son,
la pared de la perforación, la mesa de trabajo con su anillo guía y el cabezal de
rotación del equipo.
Está comprobado que una mala empatadura de la perforación solo generará tiros torcidos,
tensionando de manera permanente la columna de perforación, el tricono de perforación tambien
se ve afectado ya que su rotación o giro no será uniforme y su estabilidad en el fondo del hoyo
afectará siempre a un cono mas que a los otros, adicionalmente los tiros desviados provocan
espaciamientos entre ellos que alteran la fragmentación de la roca lo que puede ser un problema
serio para su carguío y su remolienda.
ANALISIS DEL MATERIAL USADO EN LAS BARRAS DE PERFORACION ATLAS COPCO .
Steel (Naranjo) Alloy (Burdeo)
Especificación ASTM – A106 ASTM – A519
Grado B 4140 Templado y Revenido
Condición Acabado en caliente Acabado en caliente
Limite elástico 35.000 lbs / pulg² 90.000 lbs / pulg²
Limite a la tensión 60.000 lbs / pulg² 120.000 lbs / pulg²
Dureza Brinell (HB) 106 a 120 HB 260 a 310 HB
Carbono 0,30 (máximo) 0,38 a 0,40
Manganeso 0,29 a 1,06 (máximo) 0,75 a 1,00
Fósforo 0,048 (máximo) 0,04 (máximo)
Azufre 0,058 (máximo) 0,04 (máximo)
Silicio 0,100 (mínimo) 0,15 a 0,35
Cromo ------------------ 0,80 a 1,10
Molibdeno ------------------ 0,15 a 0,25
 ASTM A106 grado B, es la especificación para tubos de acero al carbono sin costura.
 ASTM A519 grado 4140, es un tubo que dimensionalmente es más preciso que el ASTM
A106 grado B denominado acero dulce.
Existen Tres Tipos De Fallas Por Fatiga De Material.
 Fatiga pura, que es una ruptura sin causa aparente, fisuras en lado box o en el pin de las
barras.
 Fatiga por entalladura, que es una ruptura asociada a una entalladura de tipo mecánica
producto de la forma geométrica del elemento o causada por un elemento extraño en la
perforación.
 Fatiga por desgaste, que se produce por la erosión o abrasión a que ha estado sometido
el elemento durante sus ciclos de trabajo.
PROBLEMAS FRECUENTES EN LA OPERACION Y USO DE LOS ACEROS DE PERFORACION
PROBLEMA ORIGEN SOLUCION
Desgaste prematuro Excesiva rotación, excesivo PullDown, Bajar rotación y Pull Down al mínimo, aumentar
de hilos falta de lubricación, baja frecuencia de frecuencia de lubricación, corregir desviación de cabezal
lubricación, desalineamiento de cabezal. de rotación.
Ruptura de hilos Pin Pandeo excesivo en la columna, golpes Reducir PullDown al inicio de la perforación, no aplicar
y fisuras en hilos Box contra la llave de servicio. torque a la unión de barras para evitar el sobre apriete y
posterior golpe contra la llave de servicio.
Dobladura de barras Movimiento del equipo con barras en el Antes de mover el equipo asegurarse de retirar las barras
pozo, desviación de cabezal de rotación, del pozo, corregir desviación de cabezal de rotación,
torres desniveladas, exceso de Pull Down corregir verticalidad de torre y confirmar con niveles de
con barras gastadas.
cabina, reducir PullDown con barras gastadas y sobre
todo en formaciones duras.
Cortadura de barras Pull Down excesivo con barras gastadas, Reducir PullDown con barras gastadas y sobre todo en
pandeo extremo en barras gastadas, formaciones duras, retirar del equipo barras que con
entalladuras por roce en el acero. entalladuras ocasionadas por fricción contra rocas duras
Ruptura de anillos Golpes contra barras torcidas, golpes Retirar barras torcidas de la perforadora, reparar Deck
guías contra Deck Hole con deformaciones o Hole.
desgastes.
Desgastes Perforación con barras torcidas, anillos Retirar barras torcidas de la perforadora, reparar Deck
asimétricos de trabados por suciedad interior, sedimentos Hole, retirar y destrabar anillos guías con líquidos
en el interior, Deck Hole en mal estado. lubricantes.
anillos guías
Amortiguadores en Desgastes de piezas, fugas de aire, Retirar amortiguador y reemplazar por uno en buen
mal estado montaje defectuoso. estado, corregir montaje.
Vibraciones en la Tricono en mal estado, Tricono Cambiar tricono, instalar tricono apropiado, aplicar
columna inapropiado, formación demasiado dura, PullDown gradualmente, reducir rotación gradualmente.
falta de PullDown, exceso de rotación.
Sobre apriete en Vibraciones en la columna, pandeos En columna single pass desacoplar barras cada dos
hilos excesivos, falta de lubricación en los hilos. turnos para eliminar tensión de los espejos y reengrasar.
Daños en hilos de Acoplamiento defectuoso, Controlar alineamiento de cabezal de rotación, reducir

triconos desalineamiento de la columna, mesa avance y rotación al mínimo, verificar estado de Deck
desnivelada, llave corta triconos en mal Hole y de llave corta triconos y corregir de ser necesario.
estado, golpes contra los hilos.
Desviación de tiros Empatadura defectuosa, desnivelación de Corregir nivelación de torre y verificar con niveles de
torre, torre torcida, gatos hidráulicos cabina, reparar defectos en torre de perforación, corregir
defectuosos. defectos en gatos hidráulicos.
Atrapamiento de Perdida de aire a través de grietas, Inyectar agua o aditivos a la perforación para estabilizar
columna dentro del formación de lodo en el fondo del pozo, y /o sellar las paredes, repasar la perforación para limpiar
derrumbe de pozo, escariado de las el fondo del pozo, retirar estabilizador para eliminar
pozo paredes del pozo.
escariado de pozo en formaciones blandas, gravas,
arcillosas o sedimentarias.
Desgastes Columna torcida dentro del pozo, pozo Retirar columna torcida, controlar Pull Down al iniciar la
prematuros en desviado, desnivelación de equipo, exceso perforación, controlar estabilidad del piso de la
de presión de barrido. perforadora, regular aire de barrido en el compresor o
barras
nobles de los triconos.
ESTÁNDARES CON NORMAS Y PROCEDIMIENTOS PARA EL USO DE EQUIPOS Y ACEROS
DE PERFORACIÓN.
Es claro que las gerencias y/o superintendencias de cada faena minera son dueñas de sus propios
manuales e instructivos de perforación por lo tanto también responsables de ellos, el presente
manual de perforación Thiessen solo pretende destacar las características básicas y
fundamentales que los operadores deben considerar en cualquier proceso de perforación en los
cuales participan.
Condiciones De Trabajo Del Area De Perforación.

Toda área de trabajo segura para la operación de perforación, debe considerar los riesgos
asociados a ella, tale como, Taludes, caras libres, Charcos de agua, Galerías subterráneas, esto
incluye, las estacas indicando grados de pendientes e información de riesgos que puedan existir.
El área de perforación esta definida como la sección de la mina donde se realiza el proceso de
perforación como primera etapa del proceso general de la tronadura y debe cumplir con los
siguientes estándares.
Pisos.
El piso como área de perforación debe ser uniforme, sin obstáculos, ondulaciones, ni formas
irregulares, debe estar libre de material suelto y contar con un fácil acceso.
Del mismo modo debe contar con drenajes que eviten su inundación por lluvias o por filtraciones.
Bermas de seguridad.
Deben existir bermas de seguridad al borde de la cara libre del banco de aprox.1,5 mts. De alto x
un metro de ancho y a 4 mts. De la primera fila de pozos.
Señalización:
Una vez terminada la malla de perforación debe colocar avisos de “Zona de perforación” .
Asegúrese que los avisos se mantengan visibles, se deben colocar a una distancia de ocho metros
de las estacas separados entre si por 30 mts.
La señalización del área de perforación debe mantener los cables eléctricos aéreos, si existen, por
fuera de esta área.
En caso de que el cable aéreo pase por el área de perforación se deben colocar avisos de lado y
lado del cable de tal manera que el equipo de perforación nunca perfore debajo de este.
Demarcación de profundidad:
Las estacas de localización de los pozos a perforar deben ser de una altura máxima de 30 cms. e
indicar la profundidad del pozo en mts y deben ser visibles en la noche.
La información registrada en las estacas debe quedar de frente al sentido de entrada a perforar en
el equipo de perforación.
Cables eléctricos.
Los cables eléctricos de equipos ajenos al área de perforación deben estar distanciados por lo
menos 10 mts.
Las áreas señalizadas por avisos de perforación no deben contener cables eléctricos aéreos.
Áreas En Talud
La pendiente máxima del área en talud, después de preparada, debe ser menor a 18 grados.
Las áreas en talud deben ser uniformes , sin ondulaciones ni formas irregulares, libres de material
suelto, en caso de rampas en desuso deben estar libres de material triturado, cuando se tienen
taludes con pendientes mayor a 18 grados se debe hacer una plataforma en la cresta del talud y se
arregla el pie del mismo.
El pie del talud debe permanecer libre de material, si la preparación es hasta la mitad del talud, se
deben dejar salidas cada 10 mts. Aprox.
Esta área también debe contar con drenajes para acumulación de aguas por napas o acumulación
de lluvias.
ESTÁNDARES DE SEGURIDAD DE UN EQUIPO DE PERFORACIÓN .
Se debe contar con los equipos de perforación en optimas condiciones de uso para realizar la
operación de perforación considerando los riesgos inherentes a la operación con ellos, estos
riesgos pueden ser los siguientes, Incendios, volcamientos, accidentes por atrapamiento de partes
en movimientos, golpes contra puntos expuestos del equipo, caídas desde altura etc,etc.
Por tal razón los operadores de estos equipos siempre deben tener presente que los estándares
de operación de un equipo son el conjunto de requisitos que este debe cumplir para ser operado en
el área de la mina de manera segura para el.
Los equipos se deben operar idealmente sobre terrenos planos, si entran a mantención deben ser
ubicados en áreas despejadas de movimiento y libre de cables eléctricos, sus orugas no deben
tener cadenas con exceso de tensión, el equipo no se debe instalar en la dirección de rumbo a
perforar, asegure como mínimo la nivelación horizontal o lateral del equipo con los cilindros de
nivelación cercanos a la cabina y siempre que se pueda con todos los gatos.
Antes de iniciar la perforación compruebe con los niveles de cabina y el diagrama de volteo del
equipo que no está sobrepasando los grados de inclinación máximo permitidos para la condición
en que se encuentra.
Perforación De Pozos.
La perforación de pozos es el objetivo y tarea principal del operador del equipo, esta se debe
ejecutar de forma segura y eficiente, el trabajo se inicia cuando el operador instala el equipo en
posición en el lugar indicado y termina cuando se ha sacado totalmente las barras de perforación
del pozo perforado.
Procure no operar el equipo dentro de un área de carguio, en el evento que se requiera avise al
jefe de turno o jefe directo del área y tome todas las medidas preventivas establecidas según el
estándar de la mina.
Pasos a seguir:
1. Ubique el equipo en posición de trabajo en el lugar señalado por las estacas, de acuerdo al
plan, perfore en orden ascendente y en filas completas.
2. Nivele el equipo con los gatos y déjelo descansar sobre ellos, trate de dejar las orugas
haciendo contacto con el suelo.
3. Levante la torre de perforación y verifique que quede asegurada.
4. Retire la primera barra desde el cargador.
5. Baje la primera barra (Patera o iniciadora) hasta que toque el suelo, aplique aire y rotación
y aumente gradualmente la presión y el empuje.
6. Aplique agua si las condiciones lo exigen.
7. Tenga en cuenta el tipo de material y condiciones del area a perforar, a mayor dureza
aplique mayor presión de empuje y menor rotación, en terrenos blandos aplique menor
presión de empuje y mayor rotación, con base en lo anterior gradué la válvula de empuje
automático si el equipo la tiene disponible.
8. Cuando el extremo superior (Lado de hilo Pin) de la primera barra llegue hasta la
plataforma de trabajo del equipo, asegúrela con la llave de sujeción.
9. Si la profundidad del pozo es mayor a la longitud de la primera barra se requiere el uso de
una segunda barra ( Seguidora ), centre el cargador de barras con el cabezal de rotación,
10. tome la barra haciendo rotar y avanzar lentamente el cabezal de rotación y continué con
la perforación.
11. Pare la rotación y el avance cuando el cabezal llegue a los topes inferiores de la torre de
perforación.
12. Cuando haya llegado a la profundidad del tiro especificada, detenga primero el empuje,
luego el avance y finalmente el aire y/o agua, sostenga la barra ( Seguidora ) con la llave
de sujeción y desenrósquela lentamente con baja rotación y bajo avance, luego guárdela
en el cargador de barras, posteriormente y en las mismas condiciones tome la primera
barra ( Patera ) guárdela y cierre el cargador, en terrenos blando o de fácil derrumbe
limpie el pozo con el aire de barrido aplicándolo desde el fondo.
13. Anote en la hoja de registro la profundidad real perforada.
14. Verifique que la llave de sujeción esté totalmente retraída y guardada cuando levante las
barras.
15. Levante los gatos hidráulicos de soporte, libere los frenos y mueva el equipo hacia el
siguiente pozo a perforar.
16. Verifique que las barras estén totalmente enroscadas al cabezal de rotación antes de
levantarlas del pozo perforado.
17. Verifique esporádicamente la profundidad real perforada, este debe ser a la especificada
mas-menos 0.50 mts.
18. El equipo de perforación puede desplazarse con la torre de perforación en posición vertical
dentro del área delimitada por los avisos de seguridad si el terreno está plano y las
condiciones lo permiten.
19. Ponga la torre de perforación en posición horizontal para trasladar el equipo cuando las
condiciones de terreno sean irregulares o no den seguridad para el traslado en posición
vertical
20. Permanezca en la cabina mientras esté perforando.
21. Verifique permanentemente el estado de los triconos y los aceros de perforación, barras,
adaptadores, anillos guías, tazas porta barras y amortiguadores.
22. Este atento y reporte cualquier anormalidad mecánica o eléctrica que observe durante la
operación.
23. Aplique grasa lubricante cada cuatro o cinco pozos a los hilos de cada acero de
perforación que se necesite acoplar.
24. Totalice los metros perforados, tiempos de paradas, tiempos de espera y operativos al final
de cada turno e informe a su supervisor.
Perforación de Pozos en Pendientes.

En estas condiciones de perforación al trabajar con el equipo en planos inclinados las medidas de
seguridad deben ser extremadamente rigurosas, el principal riesgo es el volcamiento, por tal razón
el operador debe tener especial cuidado y atención en la información que debe recoger en el área
de trabajo, por ejemplo, debe observar la estaca que señala los grados que tiene la pendiente,
tambien se debe asegurar que el área no tenga material suelto ni irregularidades.
Se recomienda aplicar el siguiente procedimiento:
1. Determine la pendiente del talud, no perfore cuando el ángulo sobrepase los 18°.
2. Asegúrese de que el área se encuentra libre de material suelto y seco superficialmente.
3. Instale el equipo con la cabina mirando siempre hacia la parte del talud, nivele el equipo
con los gatos delanteros y ajuste los traseros para colocar el equipo en el ángulo
predeterminado.
4. Ponga la torre en el ángulo requerido, una vez en posición asegúrelo con el pasador del
seguro de inclinación.
5. Inicie la perforación siguiendo el procedimiento antes indicado.
6. Debe haber supervisión permanente cuando el talud a perforar es hacia la cara libre, ya
que eventualmente se pueden deslizar las capas hacia el vacío.
Perforación de pozos bajo el agua.

Esta condición es tal vez una de las mas complejas dentro de las tan variadas condiciones de
perforación, para ello el operador del equipo deberá tener necesariamente un grado de
experiencia tal que le permita detectar y tomar decisiones de manera rápida y eficaz dado a que
por la condición de trabajo bajo el agua la condiciones y los aceros de perforación no son fáciles de
controlar como en los casos de pozos secos, deberá sumar a su capacidad técnica su intuición
para sentir y detectar otros tipos de reacciones, sonidos y nuevas e impredecibles variables.
Las necesidades de disponer del aire necesario varían conforme las condiciones de diámetros,
profundidades del pozo y tipo de terreno.
Cuando se está perforando con un tricono o un martillo de fondo se necesita una mayor cantidad
de aire para limpiar el pozo, a esto se le conoce con el nombre de “Presión de descarga”.
Una columna de agua 30,5 mts. Necesita de 43,5 p.s.i. De contra presión para ser levantada.
Un pie es equivalente a 0.304 mts.y tambien es equivalente a 0.434 p.s.i.
Las normas para estos casos señalan que por cada 100 pies, es decir 30.5 mts de agua en el pozo
se necesitan 43.5 libras de presión para vencer la columna de agua.
Una vez vencida la presión hidrostática la presión de aire se aplicará a la operación sea con tricono
o con martillo de fondo.
Si el aire no fuera suficiente para vencer la presión hidrostática de la columna de agua se

recomienda el uso de equipos auxiliares para inyectar aire como compresores en paralelo o
Booster.
ELEMENTOS QUE COMPONEN LA COLUMNA DE PERFORACIÓN
La columna de perforación es uno de los componentes más caros de un equipo de perforación, por
lo que su duración determinará si su inversión económica ha sido amortizada o a originado
pérdidas a la compañía.
AMORTIGUADORES.
El amortiguador de vibraciones o de impactos, es uno de los elementos más importantes en el
conjunto de la columna, su trabajo consiste fundamentalmente en absorber parte de la energía
liberada por el tricono de perforación que no ha sido utilizada en romper la roca.
Considerando la evolución tecnológica de los

aceros de perforación y la constante exigencia
por mayor productividad en las minas, este
accesorio es parte vital para un buen
desempeño en la operación.
Un buen diseño de este accesorio es aquel que
tiene incorporado como elemento principal en su
estructura una gran masa amortiguadora de
impactos que absorba golpes y vibraciones no
deseadas que provocan daños a los equipos y
afectan a la perforación.
Los efectos directos más frecuentes en la

operación por un amortiguador defectuoso o por
la ausencia de este son las sgtes.
 Daños en el tricono de perforación,
rotura de botones y daños en
rodamientos.
 Daños en rodamientos de cabezal de
rotación, ejes de transmisión, dientes en
conjuntos de engranajes.
 Daños en la estructura de las torres de perforación y puntos de uniones soldadas.

 Desviación en el rumbo de la perforación.
 Vibraciones excesivas en cabina de control.
Los daños antes señalados son generados por las solicitaciones

mecánicas que actúan de manera constante o alternada sobre la
columna de perforación y transfieren energía a través del tricono
hasta el amortiguador de vibraciones e impactos.
Definiremos de la forma más simple posible cada una de estas

solicitaciones mecánicas también llamadas esfuerzos mecánicos e
indicaremos como actúan en una columna de perforación.
DESPIECE DE UN AMORTIGUADOR DE IMPACTOS Y

VIBRACIONES.
Vibraciones:
Son de tipo vertical y rotativas, las vibraciones tal vez sean las que más daños ocasionan debido a
que son absorbidas por la estructura y componentes que están en movimiento durante la fase de
trabajo, generando inevitablemente en el tiempo fatigas de materiales, las vibraciones se deben
entender como la energía que se ha transformado y que no fue utilizada por el tricono en la
perforación.
Los rodamientos, engranajes, cadenas de transmisión, puntos de uniones soldadas, soportes de
fijación, pasadores, bujes . Son los componentes mas afectados por las vibraciones, cuando estas
vibraciones son directas y permanentes los daños pueden ser frecuentes, por lo tanto los costos
por reparaciones también tienen un alto costo.
Pandeos.
Se asocian directamente a las cargas de compresión, pero por definición el pandeo es una flexión
compuesta.
El efecto de pandeo se presenta solo cuando los cuerpos que soportan la compresión son
excesivamente largos en relación a sus diámetros, es el caso de una columna de barras, siempre
se debe considerar que la resistencia al pandeo es función del espesor de las barras y su
diámetro.
Generalmente se confunde con el efecto de la flexión.
Flexiones.
Estas se producen por efectos de esfuerzos paralelos aplicados al eje central de la columna de
perforación, ejemplo de esfuerzos paralelos tenemos cuando los cabezales de rotación están
descentrados, cuando las empataduras quedan desviadas, cuando los anillos guías y/o sus mesas
están fuera de medidas, también se presentan cuando las cremalleras de las torres de perforación
están con desgastes y los cabezales de rotación se deslizan de forma deficiente.
Compresión y tracción.
Ambos esfuerzos se presentan cuando las cargas o fuerzas aplicadas al tricono de perforación
pasan por el centro de la columna o por su eje, por ejemplo, el pulldown es una carga de
compresión y el pullback es una carga de tracción.
Torsión.
La rotación necesaria que se transmite desde el cabezal de rotación través de las barras hacia el
tricono de perforación genera un efecto torsional, para acoplar las barras entre sí o el tricono al
adaptador se necesita un movimiento de torsión o de giro, esta fuerza actúa totalmente
perpendicular al eje de la columna de perforación y es la que junto a la compresión permiten al
tricono penetrar en la roca y triturarla.
ADAPTADORES SUPERIORES.
La columna o tren de barras continúa con los adaptadores superiores que como primera función
permiten acoplar elementos con diferentes uniones roscadas, como su nombre lo indica adaptan
diferentes tipos de roscas o pueden adaptar elementos de diferentes diámetros, adicionalmente
estos adaptadores cumplen una segunda función como elementos de desgastes, impidiendo
daños en los hilos de los spindler de los cabezales de rotación y en los hilos de los
amortiguadores.
La lubricación en los hilos de unión hacia las barras es fundamental para prolongar su vida útil,
solamente los hilos machos de los adaptadores se deben engrasar, los hilos hembras no se
engrasan porque el flujo de aire los impulsa al fondo de la columna y pueden obstruir las toberas
de refrigeración y lubricación de los triconos.
Los adaptadores, así como los otros componentes de la

columna son fabricados en aceros de alta resistencia,
razón por la cual se debe evitar al máximo aplicar
soldaduras para fijarlos a los amortiguadores, un
calentamiento excesivo en las zonas de unión con el
amortiguador provoca revenidos en el acero alterando su
estructura metalografía y alterando su resistencia
mecánica.
El punto de fusión de un arco de voltaico esta entre los
4000° a 5000° c. Estos choques térmicos producen
cambios estructurales en las zonas inmediatas a los
cordones de soldaduras.
Si se considera como opción la practica de soldar

planchas de seguridad en estas zonas para evitar el
desenrosque de los elementos se debe tener en cuenta
por parte de los soldadores tres aspectos básicos y
elementales.
1. Precalentar la zona de unión a temperaturas entre

250° a 300° c.
2. Una vez aplicada la soldadura proteger las zonas
soldadas con mantas térmicas para evitar las
contracciones violentas por corrientes de aire.
3. Por ninguna cirscuntacia soldar la unión roscada
por los espejos de las mismas.
Las planchas de seguridad que eventualmente se podrían soldar pueden ser dos , tres o cuatro
distribuidas simétricamente y de las mismas dimensiones.
BARRAS DE PERFORACIÓN
Inmediatamente debajo de los adaptadores superiores se ubican las barras de perforación, se

pueden definir como elementos de extensión y de unión que transfieren la energía de rotación y
empuje desde el cabezal de rotación a la herramienta de corte o tricono de perforación
conduciendo internamente el aire necesario para generar la evacuación del material cortado desde
el fondo de la perforación a la superficie.
Las longitudes, los diámetros, los hilos y sus diseños obedecen exclusivamente al tipo de maquina
en que serán usadas.
A excepción de algún accesorio especial, no hay otro elemento en la columna de

perforación que esté sometido a condiciones de trabajo tan extremas y severas
como las barras de perforación.
Por tales motivos para la confección de esta vital herramienta de perforación se
deben combinar la experiencia de los ingenieros de diseño con la total cooperación
de los usuarios en terreno para conseguir el máximo de rendimiento de estos
elementos beneficiándose al extender su vida útil.
Cada barra de perforación tiene una identificación única e irrepetible para hacer un
seguimiento durante el periodo que dure su vida útil, utilizando esta información el
fabricante puede realizar mejoras a su diseño y adaptarlo a las condiciones de
terreno.
Las barras de perforación no obedecen a un estándar de fabricación, este depende

como se ha señalado principalmente del terreno donde se usaran, básicamente su
diseño consiste en un tubo de unión entre un terminal con rosca macho y un terminal
con rosca hembra, razón por la cual la vida útil de las barras se mide por el
desgaste que gradualmente va sufriendo la pared de dicho tubo.
Independiente de lo anterior, las barras se pueden especificar por el espesor de
pared del tubo señalado, cuando las condiciones de dureza de roca exigen una
mayor energía de empuje se necesita que las barras puedan tener una mayor
resistencia a las cargas de compresión, por tal razón su espesor de pared debe ser
necesariamente mayor.
Dada La Importancia Y Alto Costo Que Pueden Tener Las Barras De

Perforación Daremos Algunas Recomendaciones Para Su Uso Y Selección.
 En una columna de perforación siempre es recomendable el uso de

barras de una misma marca.
 En general siempre serán recomendable las barras de pared más
gruesa, sin embargo por el mayor peso esta recomendación estará
limitada a la capacidad de la perforadora.
 Considerar en la selección de barras la capacidad de levante de la
perforadora.
 Tamaño y profundidad del tiro.
 Volumen medio de circulación de aire.
 Cargas de torsión, tensión y compresión.
 Disponibilidad de llaves de sujeción.
 Logística para el transporte y manipulación.
 Condiciones de manutención y cuidado.
ADAPTADORES DE TRICONO (BIT SUB)
En la parte inferior de la columna de perforación se ubican los adaptadores de tricono a barras que
unen las barras de perforación con los triconos de perforación, su función es similar a los
adaptadores superiores, en algunos casos deben unir elementos con roscas diferentes, pero nunca
unir elementos con diferentes diámetros.
Es el elemento de una columna que esta expuesto a las más

severas condiciones de desgastes por abrasión las que se
originan en el fondo de la perforación.
Históricamente los adaptadores de triconos cumplían

funciones de estabilizadores de la columna de perforación,
para lo cual se confeccionaban con rodillos giratorios o
aletas de aceros antiabrasivos dispuestas en sentido
longitudinal o helicoidal.
El rápido desarrollo de la ingeniería en la construcción de

nuevos triconos de perforación trajo como consecuencia un
aumento en la velocidad de la perforación, llámese aumento
de r.p.m. Y carga sobre el tricono mismo, razón por la cual la
cantidad de material removido debía ser extraída desde el
fondo del pozo en el menor tiempo posible con el propósito de
mantener limpio el frente de corte.
Al evacuar el material removido también se disminuye la gran

turbulencia que va gastando los faldones del tricono, el cuerpo
del adaptador y de manera ascendente el resto de los
componentes de la columna, el desgaste de los faldones del
tricono y el cuerpo del adaptador es ocasionado por la
mencionada turbulencia y remolienda del tricono al repasar las
partículas más pesadas que no alcanzan ha ser levantadas
por el aire de barrido.
El flujo de material turbulento que se ubica en el fondo de la
perforación es causado por el aire a alta presión que sale
desde las toberas del tricono, las tres toberas de barrido mas
la rotación necesaria para la ruptura y remoción del material
a cortar son los que generan la turbulencia.
Esta turbulencia pasa a un flujo de evacuación la minar

cuando ya se encuentra aproximadamente a una altura de un
metro desde el fondo del pozo.
Una alta velocidad de barrido solo aumenta la turbulencia del material y acelera el desgaste de los
aceros, por otro lado cuando la cantidad de agua utilizada para controlar la emisión de polvo es
excesiva, el daño a los rodamientos de los triconos es inminente así como el efecto de arenado en
los aceros de perforación.
Por las condiciones de trabajo mencionadas es que el estabilizador de rodillos y/o de aletas fue
reemplazado por un cuerpo liso, es decir la geometría del adaptador o bit sub debería ser perfilada
de tal manera que presentara la menor resistencia posible a la evacuación del material removido a
altas velocidades.
Tal como lo hemos señalado las mayores exigencias en términos de mayor productividad en los
centros mineros trajo consigo la evolución tecnológica en los diseños de los aceros de perforación,
de tal manera que la rentabilidad o bajo costo de los mismos hoy DIA es un factor clave para el
análisis técnico económico de cualquier proyecto minero, razón por la cual los fabricantes de
aceros de perforación para la minería han debido hacer uso de nuevas técnicas de fabricación que
permitan aumentar la vida útil de los elementos con el propósito de controlar el valor del metro
perforado llevándolo a l menor costo posible de obtener en razón de aumentar la vida útil de cada
elemento.
Por esta razón es que en el caso de los adaptadores de triconos principalmente se están utilizando
recubrimientos antiabrasivos como protección al desgaste por erosión y fricción que son las
únicas causas de desgastes que los afecta, estos recubrimientos pueden ser fundamentalmente
en base a depósitos con aleaciones de carburos de cromo o depósitos con carburos de tungsteno,
la elección de uno u otro pasa por un análisis técnico – económico que permita ofrecer la mejor
alternativa al usuario.
En cualquiera de los casos se usaran indistintamente tanto en adaptadores de triconos como en
recubrimientos para los terminales de las barras sean pin o box.
ANILLOS GUÍAS ROTATORIOS
La importancia de este accesorio generalmente no es plenamente reconocida por los usuarios así
como tampoco su adecuado uso y manipulación.
Sin embargo en el ítem de la columna de perforación el costo de este accesorio puede llegar a ser
altamente incidente si no se controla debidamente su uso en la operación, los principales daños
se producen por golpes que reciben a través de la columna de perforación cuando el terreno que
se está perforando es muy duro, en estas condiciones de perforación las barras estàn siendo
sometidas a una gran carga de empuje lo que a su ves da origen a grandes curvas de pandeo
que asociadas a la rotación en conjunto con las vibraciones son los mayores causantes de
golpes y daños en los anillos guías.
El diseño de estos accesorios considera que su buje interior gire sobre dos o tres pistas de
rodaduras en las cuales estàn las bolas de acero que permiten la rotación del buje interior
reduciendo su coeficiente de roce, la cantidad de pistas de rodadura depende del diámetro del
anillo guía y por consecuencia del diámetro de las barras de perforación.
Los cuerpos exterior e interior de los anillos guías se fabrican en aceros de alta resistencia
mecánica con tratamientos térmicos, sin embargo las durezas que estos alcanzan en las pistas de
rodaduras así como la dureza de las bolas no pueden ser mayores debido a los impactos
permanentes a que estàn expuestos, una mayor dureza solo afectaría su vida útil ya que la
resistencia a los impactos se reduce notablemente.
Los anillos guías montados sobe rodamientos tienen una importancia vital en la verticalidad de la
columna de perforación, si los tiros a perforar son inclinados entonces el buen estado de estos
accesorios tiene aun mas relevancia dado a que su ajuste reduce las desviaciones en los tiros y
también reduce las vibraciones.
Nunca se debe golpear un anillo guía, el

flange de fijación a la mesa de trabajo
es la parte más sensible de ser dañada
por impactos, al momento de ser
instalados estos deben deslizarse
suavemente dentro de la perforación de
la mesa.
El control de desgaste se realiza en el

buje interior, es recomendable que este
desgaste no sea mayor a ½” por lado,
es decir 1” de desgaste total en su
diámetro interior.
RECOMENDACIÓN PARA EL USO DE LOS ELEMENTOS DE PERFORACION.
.
Aun cuando los aceros hayan estado debidamente almacenados se deben inspeccionar las roscas
machos y hembras, así como sus espejos, deben estar siempre limpios y libres de daños
ocasionados por golpes.
Antes de poner en uso los aceros de perforación se deben lubricar con grasas con altos contenidos
de cobre micro pulverizado.
Cada vez que se reutiliza un acero se debe remover la grasa acumulada en sus zonas roscadas,
para eliminar impurezas que impidan su acoplamiento normal y permitir la adherencia del nuevo
lubricante.
Acoplamientos de uniones roscadas, barras, adaptadores, etc.

Las recomendaciones de limpieza y lubricación de hilos son extremadamente importantes para la
vida útil de las uniones.
Existen también otras variables de gran importancia que se deben tener en cuenta para la
extensión de la vida útil de las uniones, las roscas nuevas son más susceptibles de ser dañadas
que las uniones con desgaste, esto debido a que con el uso los perfiles van sufriendo desgastes
que facilitan su engrane, por lo tanto los primeros acoplamientos son de gran importancia para la
vida útil de las roscas.
Las siguientes recomendaciones se deben tener presente al acoplar un conjunto roscado, sea
entre barra- barra, barras-adaptadores, o adaptadores a triconos.
 La rotación al acoplar debe ser lenta, el desplazamiento descendente debe ser

equivalente al paso de la rosca.
 Por ejemplo, las roscas B.E.C.O. Tienen un paso de ½”, esto significa que por cada
vuelta que giren al acoplar deben avanzar ½” .
 Una rotación mayor que el desplazamiento indicado genera un montaje entre los hilos con
desgarramiento de acero.
 Del mismo modo un desplazamiento mayor que la rotación produce el mismo daño.
En las columnas multipass es común que la vida útil de los hilos se vea reducida por desgastes
prematuros en sus hilos, la razón radica en el constante acople y desacople de las uniones, la
tendencia de algunos operadores es ejecutar esta operación en el menor tiempo posible pasando
por alto las recomendaciones anteriores.
Los daños en los hilos se producen por el constante acoplamiento o desacoplamiento de las
uniones, durante el trabajo las uniones roscadas están sometidas a altas cargas de fricción y
torsión, razón por la cual debe haber siempre una película protectora o de separación entre metal
con metal, la lubricación adecuada y una buena calidad de lubricante pueden controlar en gran
medida estos daños.
El sobre apriete de una columna de barras es producto de las cargas intermitentes de torsión,
flexión y vibraciones que actúan sobre la columna principalmente cuando la dureza del terreno es
muy alta.
Las fallas más frecuentes de las roscas son
 Desgastes por excesiva rotación o excesivo empuje al acoplar.

 Ruptura de hilos por micro grietas en el acero generado por una mala lubricación.
 Ruptura de hilos por fatiga de material provocadas por altas curvas de pandeo.
 Ruptura de hilos machos y/o hembras por sobre esfuerzos torsionales cuando la roca a
perforar es muy dura.
Es importante señalar que el mecanismo de falla que

provoca la ruptura en un hilo macho y/o hembra siempre es
un esfuerzo mecánico extremo, sea por pandeo, flexión, o
torsión, bajo estas condiciones los hilos van sufriendo
lentamente un proceso de deformación hasta sobrepasar su
limite de resistencia elástica llegando a la deformación
permanente y su consiguiente ruptura.
El mayor riesgo de fatiga y ruptura de hilos y/o barras se

manifiestan en los primeros metros de perforación, en la
“empatadura” de los pozos, por tal razón es estrictamente
necesario que el pulldown aplicado así como la rotación
sean bajas, de tal forma de no producir desviaciones o
pandeos , que son las causas de fatigas y rupturas, esta
condición debe ser aplicada obligatoriamente en los
primeros dos a tres metros, hasta que la columna ha
conseguido estabilizarse lo suficiente apoyándose en el
cabezal de rotación, la mesa de trabajo y las paredes de la
perforación, esta es la única forma de reducir el riesgo de
ruptura de hilos y barras .
Los sobre aprietes de hilos tan comunes en las columnas de

perforación principalmente cuando son de un solo paso
(singlepas) son los principales causantes de rupturas en las zonas cercanas a los espejos de las
uniones, cuando la resistencia de la roca a ser perforadora es muy alta una parte de la energía de
empuje aplicada al tricono se libera transformándose en vibraciones y pandeo, estas a su ves
causan dilataciones y contracciones permanentes en el acero, tal como se ha explicado en un
capitulo anterior en estas condiciones en el acero comienza un proceso progresivo de
deformaciones submicroscopicas en sus átomos generando calor y bajando la resistencia
cohesiva de los componentes de su estructura, el proceso continua evolucionando hasta formar las
primeras micro fisuras imperceptibles a simple vista, una vez que estas se van uniendo se
transforman en grietas y se pueden observar fácilmente porque toman una dirección circular o
transversal al eje del cuerpo afectado.
Es por esta razón que cuando la columna de barras es single pass se debe incluir dentro del
procedimiento de trabajo soltar la unión roscada para liberar la tensión acumulada por lo menos
cada 2.000 a 2.500 mts.
Esta será la única forma de reducir los sobre aprietes y rupturas de hilos en los terminales machos
y grietas en el lado hembra de un tren de barras.
La resistencia a la torsión de una unión roscada es función de muchas variables, estas incluyen la
resistencia del acero, el tamaño de la conexión, la forma de la rosca, su paso su conicidad y el
coeficiente de fricción de las superficies en contacto, roscas y espejos.
CONDICIONES SUB ESTANDARES QUE AFECTAN A LOS ACEROS DE PERFORACION
PROBLEMA EFECTO SOBRE LA COLUMNA DE PERFORACION
Cabezal de rotación Altas curvas de pandeo sobre la columna, fatiga de de aceros y ruptura de hilos Pin y
descentrado fisuras en hilos Box, desgastes asimétricos en faldones de triconos, altas cargas de fricción
y golpes sobre los anillos guías rotatorios.
Remolienda en el fondo del pozo, desgastes prematuros en los faldones de los triconos,
Falta de aire para barrido desgastes prematuros en los bits sub por exceso de fricción en el fondo del pozo,
desgastes en el núcleo de los triconos, entrabamiento de tricono, poca penetración.
Exceso de aire en el barrido Desgaste por efecto de arenado sobre los bit sub y las barras, desgastes en los faldones
de los triconos por efecto de arenado.
Gatos de nivelación en mal Torceduras de barras, ruptura de hilos Pin y fisuras en hilos Box, ruptura de anillos
estado rotatorios.
Cadenas de empuje con Descentramiento de cabezal de rotación, pandeo de la columna con daños por fatigas en
diferentes tensiones hilos Pin y Box, desgastes de anillos rotatorios por exceso de fricción, ruptura de hilos en
Top Sub por desalineamiento, desgastes de hilos al acoplar.
Desviación de cabezal y pandeo sobe la columna, vibraciones sobre el cabezal de rotación,

Correderas gastadas desgastes de hilos al acoplar.
Amortiguador en mal estado Vibraciones sobre el equipo, vibraciones sobre los anillos guías, daños sobre el tricono,
ruptura de insertos en los triconos, sobre aprietes de hilos.
Torre de perforación torcida Pandeo de columna y fatiga en los aceros, desgastes de hilos al acoplar, desgastes en
o desnivelada faldones de triconos, desgastes prematuros en las barras por aumento de fricción sobre las
paredes del pozo, empataduras defectuosas, pozos desviados.
Juegos excesivos en Vibraciones sobre la estructura de los equipos, ruptura de hilos Pin y fisuras en hilos Box,
pasadores de fijación de desviación de columna, daños en anillos guías, daños en faldones de triconos, fallas en
torre empataduras de pozos, pozos desviados.
Anillos guías con excesivo Vibraciones en columna de perforación, desviación de columna, impactps sobre el deck
desgaste hole, daños en los rodamientos del anillo guia.
Instrumentos de nivelación Desviación de columna y torcedura de barras, fatigas en los aceros por pandeo, desgastes
descalibrados prematuros de aceros por aumento de fricccion sobre las paredes del pozo, desgastes de
faldones en los triconos.
Resbalamiento sobre los aceros, riesgos de golpes.
Llaves de servicio en mal
estado.
Válvulas de retención en Golpes sobre los hilos Pin, ruptura de hilos Pin, desgastes prematuros de hilos al acoplar,
mal estado barras torcidas al trasladar equipo.
Daños en componentes de amortiguadores, contaminación de muestras, riesgos de caídas

Exceso de aceite en la línea por resbalamiento en mesa de trabajo, desplazamiento de grasa en los hilos.
de aire.
Calentamiento de las zonas Alteración de la estructura de los aceros y fatiga de aceros por revenidos prolongados.
de unión.
MANIPULACIÓN DE LAS BARRAS DE PERFORACIÓN
Carguío de barras de perforación.

Siempre se deben cargar las barras de perforación con una pluma de levante telescópica montada
sobre un camión de apoyo con capacidad mínima para 3.000 kgs.
También se puede realizar esta operación con un cargador tipo horquilla con una capacidad
mínima de levante tambien de 3.000 kgs. La abertura de las horquillas de levante debe estar al
máximo posible.
Este tipo de cargador tiene un alto potencial de riesgo por resbalamiento de las barras sobre las
horquillas metálicas, razón por la cual deben estar cubiertas con algún elemento antideslizante
que evite el deslizamiento de metal con metal, puede ser madera o caucho.
Cargar las barras y sujetarlas con eslingas o cadenas, ver figura Nº 1

Para el transporte de barras de mayor longitud (40’ 45’, 60’) se deben instalar cadenas o eslingas
adicionales en el medio.
Cargar los extremos machos o hembras de las barras hacia el mismo lado del camión, los
protectores de hilos deben estar instalados y en buenas condiciones a ambos lados de las barras
antes de comenzar a cargarlas.
Evitar que los espejos de las barras rocen con las barras adyacentes, espaciándolas
adecuadamente con listones de madera de a lo menos 1” de espesor dispuestos verticalmente
entre barra y barra para prevenir roces con las bandas de recubrimientos duros en los extremos
machos y hembras.
Depositar las barras sobre el piso del camión apoyándolas sobre listones de maderas horizontales
de a lo menos 3” de espesor.
La camada de barras se asegura al camión mediante cables o cadenas de sujeción atadas en
puntos adecuados de la estructura del mismo.
No sobrecargar el camión hasta el punto de exista peligro de resbalamiento o desnivelación

durante el traslado, luego de recorrer una cierta distancia se debe controlar la tensión de los cables
o cadenas de sujeción, para prevenir el asentamiento de la carga.
Antes de descargar las barras asegúrese de que los protectores de hilos en ambos lados de las
barras estén correctamente instalados y firmemente enroscados.
Evite movimientos bruscos que pueden dañar o marcar el cuerpo de las barras.
No descargue las barras dejándolas caer por las rampas o declives, se deben descargar de a una
por vez, si las va a rodar sobre si mismas empújelas paralelamente hasta que tope con el
separador de madera vertical que debe servir de separación entre barra y barra.
Los protectores de hilos protegen de la mayoría de los daños que se pueden producir mientras se
trasladan, se almacenan o se manipulan para cargarlos.
Las roscas machos y hembras así como sus espejos son las principales zonas que deben ser
protegidas.
No se debe permitir que estas zonas sean golpeadas contra otros aceros o superficies de igual o
mayor dureza, los espejos dañados impedirán un acoplamiento de roscas eficientes, generando
una luz entre los espejos de las uniones roscadas, al unir dos elementos que queden con sus
espejos separados la flexión generada en la columna se transmite directamente a las roscas, esta
flexión o bamboleo genera altas cargas de tensión que se concentran en los radios de fondo de los
hilos produciendo fatigas de material y su consecuente ruptura, las fatigas una vez que se
presentan no desaparecen, permanecen en la zona afectada y reaccionan generalmente ante
menores esfuerzos.
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE BARRAS DE PERFORACIÓN
Las barras de perforación y los adaptadores en general están construidos con grados de precisión
tal que requieren de un cuidado durante el transporte y almacenaje, se deben cargar las barras y
sujetarlas con correas, o cadenas tomadas desde su centro de gravedad. Evitando que los
espejos se golpeen entre si o contra otros objetos de igual o mayor dureza.
Las barras y adaptadores deben estar

permanentemente con sus protectores de
hilos a ambos lados limpios y en buen
estado antes de comenzar las
operaciones de transporte y
almacenamiento.
Las barras deben ubicarse sobre bancos
de madera o metal a una distancia
mínima de 30 cm. Del suelo para evitar la
humedad o la contaminación con barro,
polvo, tierra u otro tipo de contaminante.
La distancia de los puntos de apoyo
entre las barras deben estar entre 3.0 a
5.0 mts. Entre si para evitar que se
flecten.
CASOS TIPICOS DE RUPTURA DE HILOS CAUSADOS POR FATIGAS DE MATERIAL
IDENTIFICACIÓN DE HILOS MACHOS Y HEMBRAS B.E.C.O Y A.P.I.
Roscas B.E.C.O. Roscas A.P.I. Regular

LADO LADO TIPO LADO LADO TIPO
PIN BOX BECO PIN BOX API Reg.
Diámetro A Diámetro B Nº Diámetro A Diámetro B Nº
101.2 mm 104.7 mm 3½ 66.6 mm 68.2 mm 2 3/8
113.9 mm 117.4 mm 4 76.2 mm 77.7 mm 2 7/8
126.6 mm 130.7 mm 4½ 90.1 mm 90.1 mm 3½
145.6 mm 149.2 mm 5¼ 117.4 mm 119.0 mm 4½
164.7 mm 168.2 mm 6 140.2 mm 141.6 mm 5½
215.5 mm 219.0 mm 8 152.1 mm 153.5 mm 6 5/8
266.3 mm 269.8 mm 10 178.6 mm 180.1 mm 7 5/8
DIMENSIONES Y PESOS DE LAS BARRAS DE PERFORACIÓN
Diam. De barras Long. De barras Esp. de tubos Peso de barras

Kgs.
5” ½ 30’ ¾ 565,0
5” ½ 32’ ¾ 600,0
5” ½ 35’ ¾ 650,0
6” ½ 28’ ¾ 752,0
6” ½ 30’ ¾ 800,0
6” ½ 32’ ¾ 850,0
6” ½ 35’ ¾ 914,0
9” ¼ 20’ 1” 988,0
9” ¼ 32’ 1” 1.468,0
9” ¼ 35’ 1” 1.580,0
9” ¼ 40’ 1” 1.780,0
10” 3/4 33’ 1” 1/2 2.265,0
MEDICIÓN DE BARRAS
CONTROL DE NIVELES EN EQUIPOS DE PERFORACIÓN
TABLAS DE CONVERSION
PARA CONVERTIR EN MULTIPLIQUE POR

BAR PSI 14.7
CENTIMETROS PULGADAS 0.394
C.F.M LITROS x SEGUNDO 0.472
C.F.M METROS CUBICOS x MINUTOS 0.028
PIES CUBICOS METROS CUBICOS 0.028
METROS CUBICOS PIES CUBICOS 35.3
PIES METROS 0.305
LIBRAS PIE KILOGRAMOS 0.138
GALONES LITROS 3.785
PULGADAS MILIMETROS 25.4
PULGADAS CENTIMETROS 2.54
KILOGRAMOS PIES x LIBRAS 7.23
KILOGRAMOS LIBRAS 2.205
KILOMETROS MILLAS 0.621
LITROS x SEGUNDO C.F.M 2.119
LITROS GALONES 0.264
LITROS CUARTO DE GALON 1.057
MTS. CUBICOS x MINUTOS C.F.M 35.3
METROS PIES 3.28
METROS YARDAS 1.094
MILLAS KILOMETROS 1.609
MILIMETROS PULGADA 0.309
MEGA PASCALES (MPa) PSI 145
LIBRAS KILOGRAMOS 0.454
P.S.I BAR 0.068
P.S.I MEGA PASCALES ( Mpa) 0.0069
CUARTO GALON LITROS 0.946
CENTIMETRO CUADRADO PULGADA CUADRADA 0.155
PIE CUADRADO METRO CUADRADO 0.093
PULGADA CUADRADA CENTIMETRO CUADRADO 6.452
METRO CUADRADO PIE CUADRADO 10.764
TONELADA (US) TONELADA METRICA 0.907
TONELADA METRICA TONELADA (US) 1.102
YARDAS METROS 0.914
KILO NEWTON LBS 22.4
TABLA DE LONGITUDES
1 DECAMETRO DM 10 M.
1 HECTOMETRO HM 10 DM = 100 M.
1 KILOMETRO KM 10 HM = 100 DM. = 1.000 M
1 DECIMETRO DM 100 MM. = 10 CM. =0.1 M
1 CENTIMETRO CM 10 MM. = 0,01 M
1 MILIMETRO MM 0.001 M
1 PULGADA PULG. 0.0833 P = 0.0278 YD = 0.0254 M
1 PIE P 12 PULG. = 0.3333 YD.= 0.3048 M
1 YARDA YD 36 PULG. = 3 P 0 0-914 M.
1 CENTIMETRO CM 0.3937 PULG. = 0.0328 P. =0.01 M
1 METRO M 39.37 PULG. = 3.28 P.
1 MILLA MARINA MILLA M. 6.080 P. = 2.025 YD. = 1.852 M.
1 MILLA TERRESTRE MILLA T. 5.280 P. = 1.780 YD. = 1.609 M.
TABLA DE SUPERFICIES
1 MILIMETRO CUADRADO MM² 0.000001 M²

1 CENTIMETRO CUADRADO CM² 100 MM²
1 DECIMETRO CUADRADO DM² 100 CM. = 10.000 MM²
1 METRO CUADRADO M² 100 DM = 10.000 MM²
1 AREA A 100 M²
1 HECTAREA HA 100 A = 10.000 M²
1 KILOMETRO CUADRADO KM² 100 A = 1.000.000 M²
1 PULGADA CUADRADA PULG². 6.452 CM²
1 PIE CUADRADO P² 144 PULG. = 0.11 YD = 929 CM²
1 YARDA CUADRADA YD² 1.296 PULG. = 8.361 CM²
1 MILLA CUADRADA MILL² 2.588.881 M²
FORMULAS GENERALES DE CONVERSION DE GRADOS
GRADOS V. = ( GRADOS F – 32) x 0,556
GRADOS F. = GRADOS C x 1,8 + 32
0º Celsius = 273º K.
Grados K. = 273º + GRADOS C.

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En las primeras épocas de la perforación rotativa era

En la actualidad en el vasto campo de la minería los aceros

ATLAS COPCO THIESSEN TEAM es una compañía

José San Martin V.

CONCEPTOS BASICOS SOBRE GEOLOGIA

Son rocas ígneas intrusivas:

El basalto ( extrusivo ) y el gabro ( intrusivo ) se forman de magmas pobres en sílice.

Las rocas sedimentarias se clasifican en clásticas y precipitadas, las clásticas ( quebradizas ) se

Son rocas sedimentarias.

Son rocas metamórficas.

 Mármol 100 a 200 mpa

El contenido de sílice es mayor en la cuarzita y arenisca y menos en los minerales de hierro y

 Tipo de explosivo a usar.

En realidad considerando las casi infinitas variables de combinaciones, de los componentes de la

PERFORACIÓN EN FORMACIONES DURAS, FRACTURADAS O FORMACIONES

Si se encuentra humedad o barro en vetas arcillosas, esquistos viscosos o en grietas se van a

Debido al rápido incremento en el uso de la rotación en la perforación de roca, los fabricantes de

Las perforadoras de percusión se clasifican en dos tipos:

PERFORACIÓN DE FONDO – DTH (DOWN THE HOLE).

Este sistema trabaja en la parte inferior de una columna de perforación y su

Entre sus desventajas esta el riesgo de operar un equipo neumático debajo de la

Como principal recomendación se sugiere que si la cantidad de agua bajo la

Las principales recomendaciones a tener en cuenta en la planificación de la perforación con

De la misma forma un peso insuficiente tambien es perjudicial ya que si el martillo no está

DESPIECE DE MARTILLO ( DOWN THE HOLE )

Los conos están montados sobre un eje de

Para obtener mayor acción sobre el fondo del pozo se

El tricono, el compresor, la perforadora y todos los componentes de la columna de perforación

El rendimiento de un tricono se ve afectado por varias características de la formación incluyendo

La velocidad de rotación variará en cada caso entre 50 a 80 r.p.m. el aumento de la velocidad de

CARACTERÍSTICAS DE FALLAS DE TRICONOS Y RECOMENDACIONES

FALLA CAUSAS PROBABLES SOLUCIONES

BROCA INADECUADA BROCA CON MEJOR RECUBRIMIENTO

CHEQUEAR COMPRESOR Y/O CAMBIAR BOQUILLAS DE

EVITAR ESTA PRACTICA

PERDIDA DE INSERTOS CONO EROSIONADO MEJORAR CIRCULACIÓN DE AIRE

EXCESO DE PESO DISMINUIR PESO

FORMULA PARA CALCULAR LA VELOCIDAD DE BARRIDO (Vb) EN PIE x

600 (cfm) x 183,4 110,040

FORMULA PARA CALCULAR CAUDAL DE AIRE (Q) EN PIE³ /MIN

Q : es el caudal de aire necesario para obtener una velocidad de barrido anular de

Cuantos CFM se necesitan en una columna de barras de diámetro 8-5/8” y un tricono de

Q = 27,272 x 9-7/8 ² - 7-5/8²

EFICIENCIA DEL AIRE COMPRIMIDO A DIFERENTES ALTURAS

Su origen y diseño se desprende del fabricante de equipos de perforación Bucyrus Erie

 Alta resistencia mecánica para grandes esfuerzos torsionales.

Su origen y diseño corresponde al A P I

Sus principales características son:

 Rosca de paso fino, 4 a 5 hilos x pulgada.

INSTRUCTIVO PARA ACOPLAMIENTO DE HILOS

FALLAS COMUNES EN LOS ACEROS DE PERFORACIÓN.

En el eje “y” se representan las cargas o esfuerzos aplicados.

Un ejemplo clásico es el siguiente:

Fallas Por Tracción.

Fallas Por Fatiga.

En primer termino se debe tener siempre presente que

En todo acero de perforación la composición química, su

De manera aproximada el acero de las barras de perforación

Las barras de perforación y los adaptadores superiores,

ANALISIS DEL MATERIAL USADO EN LAS BARRAS DE PERFORACION ATLAS COPCO .

Especificación ASTM – A106 ASTM – A519

Grado B 4140 Templado y Revenido

Condición Acabado en caliente Acabado en caliente