Compresores

Dependiendo de la aplicación, los compresores se fabrican como desplazamiento positivo,

dinámico o tipo térmico

Los tipos de desplazamiento positivo se dividen en dos categorías básicas: el de rotación y el

reciproco.

El compresor reciproco consiste en uno o más cilindros cada uno con un pistón o émbolo que
se mueve hacia adelante y hacia atrás, desplazando un volumen positivo con cada carrera.

El compresor de diafragma utiliza un diafragma flexible hidráulicamente pulsado para desplazar

el gas.

COMPRESORES RECIPROCOS

La recolección de compresores varía desde una fracción a más de 20.000 hp por unidad. Las
presiones varían desde un vacío bajo hasta una presión de succión de 30,000 psi y más altas a
la descarga para compresores de proceso especiales. Los compresores recíprocos están
clasificados de una sola etapa o de varias. El número de etapas está determinado por el radio
total de compresión. El radio de compresión por etapa (y duración de la válvula) está
generalmente limitada por la temperatura de descarga y usualmente no excede de 4, aunque
las unidades de tamaño pequeño (intermitente) se suministran con un radio de compresión tan
alto como 8

Los cilindros de gas están generalmente lubricados, aunque un diseño no lu- bricado está
disponible cuando está justificado; Ejemplo: nitrógeno, oxígeno y aire instrumento.

En máquinas multietapas, se pueden proporcionar intercoolers entre etapas. Estos son

intercambiadores de calor que eliminan el calor de compresión del gas y reducen su
temperatura a aproximadamente la temperatura existente en la entrada del compresor.

Calculo del rendimiento

El ingeniero en el campo es frecuentemente requerido para:

1. Determinar la potencia aproximada necesaria para comprimir un cierto volumen de gas de

algunas condiciones de admisión a una presión de descarga dada, y

2. estimar la capacidad de un compresor existente bajo condiciones de succión y descarga

especificadas

Para un proceso de compresión, el cambio de entalpia es la mejor manera de evaluar el

trabajo de compresión. Si está disponible un diagrama P-H, el trabajo de compresión siempre
sería evaluado por el cambio de entalpia

Existen dos maneras en que los cálculos matemá- ticos para la compresión se pueden llevar a
cabo: asumiendo:

1. Camino isotrópico reversible - un proceso durante el cual no se agrega calor o se elimina del
sistema

2. Camino reversible poli trópico - un proceso en el cual los cambios en las características del
gas durante la compresión se consideran.

Capacidad
La mayoría de los gases encontrados en la compresión industrial no siguen exactamente la
ecuación de gas ideal, sino que difieren en grados variables. El grado en que un gas varia del
ideal se expresa por un factor de compresibilidad, Z, que modifica la ecuación del gas ideal:

PV  nRT A PV  nZRT

Los factores de compresibilidad pueden determinarse a partir de graficos. Para los

componentes puros, como el propano, los factores compresibilidad pueden determinarse a
partir del diagrama P-H, aunque se aconseja que se determine la potencia de compresión
utilizando el diagrama P-H.

Eficiencia volumétrica

En un compresor recíproco, el pistón no se traslada completamente hasta el final del cilindro al

final de la carrera de descarga. Se necesita un cierto volumen de limpieza y este se incluye en
el espacio entre el extremo del pistón y la culata cuando el pistón está al final de su carrera. el
volumen de la válvula de succión y el volumen alrededor del asiento de la válvula de descarga.
El volumen despejado se expresa usualmente como un porcentaje del desplazamiento del
pistón y se indica como porcentaje de despeje, o de cilindro, C. Para los cilindros de doble
efecto, el porcentaje de claridad se basa en el volumen de limpieza total tanto para el extremo
de la cabeza como para el final del cilindro. El término "eficiencia volumétrica" se refiere a la
capacidad de bombeo real de un cilindro comparado con el desplazamiento del pistón. Sin un
volumen de cleara nce para que el gas expanda y demore La apertura de las valvulas de
succión, el cilindro podría entregar todo su desplazamiento del pistón como capacidad de gas.

Rod Loadi ng

La capacidad de carga de un compresor implica dos consideraciones principales: la potencia y

la carga de la varilla.

La potencia nominal de un bastidor de compresor es la medida de la capacidad de la estructura

de soporte y del eje de transmisión con el torque y la capacidad de los cojinetes para disipar el
calor de fricción. Las cargas de varilla se establecen para limitar las cargas estáticas e
inerciales en el cigüeñal, la barra de conexión, el perfil, el vástago del pistón, el perno y las
superficies de apoyo proyectadas. Un buen diseño impone una inversión de la carga de varilla
durante cada carrera. La no reversión de los resultados en carga resultara en una falla para
permitir que las superficies de los cojinetes se separen y permitan el ingreso de suficiente
lubricante. El resultado será el desgaste o el fallo prematuro del cojinete

Potencial

Pueden ser calculados con gráficos.

El uso adecuado de estos diagramas debe proporcionar al usuario los requisitos de potencia de
corriente que son comparables a los calculados por el fabricante de compresores.

Los volúmenes a manejar en cada etapa deben ser corregidos a la temperatura actual en la
entrada a la etapa. Tenga en cuenta que las variaciones de contenido en humedad también
pueden ser importantes a baja presión y / o alta temperatura.

Diseño del Cilindro

Dependiendo del tamaño de la máquina y del número de etapas, los compresores de retroceso
están equipados con cilindros equipados con pistones de simple o doble efecto. En las mismas
unidades, los pistones de doble efecto son comúnmente utilizados en las primeras etapas y las
de simple acción en las etapas superiores de compresión. Los materiales cilíndricos se
seleccionan normalmente para la resistencia; Sin embargo, choque térmico, choque mecánico
o resistencia a la corrosión también puede ser un factor determinante.
Cilindros están diseñados tanto como un cuerpo sólido (sin revestimiento) y con revestimientos.
Los revestimientos de los cilindros se insertan en el cuerpo del cilindro hasta la forma o línea
de la pared de presión. Hay dos tipos. El revestimiento húmedo se forma en la pared de
presión, así como en la pared interior de la camisa de agua. El tipo seco se alinea con la pared
del cilindro y no se requiere para aumentar la resistencia. Los revestimientos de cilindros
estándar son hierro fundido.

Como regla, las conexiones de tubería de gas de entrada y de descarga en el cilindro se

ajustan con los flancos del mismo rango por las siguientes razones

• Practicidad y uniformidad de la producción de maquinaria,

• Prueba hidrostática, normalmente con una presión de diseño del 150%

• Botellas de pulsación de succión son usualmente diseñadas para la misma presión que la
botella de descarga.

Dispositivos de control para compresores recíprocos

La salida de compresores debe ser controlada (regulada) para ajustarse a la demanda del
sistema. En algunas instalaciones, es necesario algún medio de control de la salida del
compresor. A menudo, se requiere un caudal constante a pesar de las variaciones en la
presión de descarga, y el dispositivo de control debe operar en una capacidad de compresión
constante. La capacidad del compresor, la velocidad o la presión pueden varirse de acuerdo
con los requisitos. La natu re del dispositivo de con trol disminuirá la variable de regulación -
sea la presión, el caudal, la temperatu ra o cualquier otro tipo variable de accionamiento del
compresor r.

Dispositivos de compresión o control alternativos

La salida de compresores debe ser laminada (regulada) para ajustar el sistema. En algunas
instalaciones, es necesario algún medio de control de la salida del compresor. A menudo, se
requiere un caudal constante a pesar de las variaciones en la presión de descarga, y el
dispositivo de control debe operar en una capacidad de compresión constante.

Descarga para el arranque .- Prácticamente todos los compresores de recambio deben ser
descargados hasta cierto punto antes de comenzar, de modo que el par de excitación
disponible durante la carrera no sea excedido.

Control de capacidad - El requisito más común es la regulación de la capacidad. Muchos

controladores de capacidad, o dispositivos de descarga, como se suele decir, son accionados
por la presión en el lado de descarga del compresor. Una presión descendente indica que el
gas se está utilizando más rápido de lo que esta siendo comprimido y que se requiere más gas.
Una presión creciente indica que más gas está siendo comprimido y que se está utilizando y se
requiere menos gas.

Control de Pulsación de Gas

La inercia es inherente a los compresores recíprocos porque las válvulas de succión y de

descarga están abiertas durante sólo una parte de la carrera.

La suspensión debe ser amortiguada (controlada) para:

a. Proporcionar un flujo suave de gas hacia y desde el compresor,

b. Evitar la sobrecarga o descarga de los compresores, y

c. Reducir la vibración excesiva.

Hay varios tipos de cámaras de iones pulsat. La más simple es una botella de volumen, o un
tambor de sobretensión, que es un recipiente de presión, montado en o muy cerca de una
entrada o salida del cilindro.

Solución de problemas

Pueden esperarse normalmente pequeños problemas durante la operación de rutina del

compresor. Estos problemas son la mayoría de los casos culpa de la suciedad, líquido y mal
ajuste, o para que el personal no funcione con funciones de las distintas partes y sistemas de la
máquina.
Una válvula de entrada defectuosa puede encontrarse generalmente al sentir la tapa de la
válvula. Será mucho más cálido que lo normal.

COMPRESORES CENTRÍFUGOS

Un compresor centrífugo multi-rueda se considera normalmente para volúmenes de entrada

entre 500 y 200.000 acfm de entrada. Un compresor de una sola rueda (de una sola etapa)
tendría normalmente una aplicación comprendida entre 100 y 150.000 acm. Un compresor de
varias ruedas puede ser pensado como una serie de compresores de una sola rueda contenida
en una sola carcasa.

Los compresores centrífugos son generalmente accionados por motores eléctricos, turbinas de
vapor o de gas (con o sin engranajes que aumentan la velocidad), o de tuberías

Cálculos de rendimiento

Las características de funcionamiento deben determinarse antes de que pueda realizarse una
evaluación de la idoneidad del compresor para la aplicación.

Con velocidad variable, el compresor centrífugo puede suministrar una capacidad constante,
una presión variable, una capacidad variable a presión constante o una capacidad variable
combinatoria y una presión variable.

Básicamente, el rendimiento del compresor centrífugo, a velocidades diferentes a las del

diseño, es tal que la capacidad varía directamente con la velocidad, la cabeza desarrollada
como el cuadrado de la velocidad, y la potencia requerida como el cubo de la velocidad.
Al variar la velocidad, el compresor centrífugo satisfará cualquier condición de carga y presión
exigida por el sistema de proceso dentro de los límites de operación del compresor y del
conductor.

Compresores Centrífugos de Refrigeración

El grado de compresión por rueda variará en el orden de 1,5 a

2,75 por rueda dependiendo del refrigerante y de la velocidad.

Debido a la facilidad de aplicar cargas externas a las máquinas centrífugas, es bastante común
que el refrigerante de destello del condensador en marcha a los evaporadores y / o acepte las
cargas laterales del producto que es enfriado por el refrigerante en Mayores presiones que el
nivel más bajo del evaporador.

Dado que la carga lateral es la práctica más allá de la excepción, es común que el fabricante
de compresores centrífugos obtenga las características de rendimiento deseadas a partir de los
siguientes datos: Evaporación de los niveles de temperatura; Cargas de refrigeración
requeridas en MMBtu / h; Medio de rechazo de calor (aire o agua); Y el tipo de conductor.

GENERAL
 Límites de flujo.- Dos condiciones asociadas con los compresores centrífugos son la
sobretensión y la pared de piedra (flujo ahogado).

Las oscilaciones repetidas de la presión en el punto de la oleada deben ser evitadas puesto
que puede ser perjudicial al compresor. La ventilación puede hacer que el compresor coma
hasta el punto en que se exceda la temperatura máxima permitida de la unidad. Además, la
subida puede ocasionar daños a la rueda debido al desplazamiento del rotor hacia adelante y
hacia atrás desde el lado activo al lado inactivo.

"Stonewall" o flujo ahogado ocurre cuando la velocidad sonica se alcanza un punto en el

compresor. Cuando se alcanza ese punto para un gas dado, el flujo del compresor no puede
aumentarse sin modificaciones internas.

Enfriamiento Interstage

Los compresores multiestapas se basan en el enfriamiento intermedio cuando la temperatura

de entrada del gas y la relación de compresión requerida son tales que la temperatura de
descarga del gas supera los 300 ° F.

El estrés típico con la junta horizontal atornillada es el que rige la limitación del diseño en una
caja de compresión dividida horizontalmente. Sin embargo, el caso del tipo de barril, que se
divide verticalmente, está libre de la complicación del estrés térmico.

La economía de energía sustancial puede obtenerse preenfriando el gas antes de que entre en
los impulsores intersticiales. Los cálculos de rendimiento indican que la cabeza y los caballos
de fuerza son directamente proporcionales a la temperatura absoluta del gas en cada impulsor.

Cojinetes de empuje

Los cojinetes radiales están diseñados para manejar altas velocidades y cargas pesadas e
incorporar la lubricación de alimentación forzada. Son de auto alineación, manga derecha,
manga de múltiples lóbulos, o tipo de almohadilla basculante.

Los cojinetes de las almohadillas basculantes tienen una ventaja sobre el tipo manga, ya que
eliminan el látigo de aceite o el giro de aceite a media velocidad que puede causar graves
vibraciones.

Los manguitos o almohadillas de los cojinetes están provistos de carcasas o revestimientos con
reborde de acero respaldado.

Los cojinetes axiales son de tipo bidireccional, de doble cara y de zapata pivotante, diseñados
para una capacidad igual de ruido en ambas direcciones y dispuestos para lubricación de
alimentación forzada en cada lado.

Los cojinetes están dimensionados para una operación continuada a una presión diferencial
diferente, incluyendo cargas de fuerza, fuerzas axiales que se emiten desde el acoplamiento
flexible y motor eléctrico.

Sistemas de control

Los compresores centrífugos pueden variar desde el muy básico control de reciclado manual
hasta los controladores complejos. Las características de los controladores, la respuesta al
proceso y la operación del compresor deben determinarse antes de seleccionar los contadores
correctos.

Control de Presión a Velocidad Variable.- El sistema de control funciona de la siguiente

manera: El transmisor de presión (PT) detecta la presión del proceso. Convierte esta señal en
una señal proporcional a la presión del proceso y la envía al rodillo de presión (PC). El
compresor de presión amplifica la señal de transmisión y envía una señal modificada al
elemento final. A medida que la carga disminuye, la presión aumentará. Un aumento de la
presión del proceso por encima del valor ajustado causará que la señal llegue al regulador y
reduzca la velocidad, incorporando la presión deseada del sistema.

Control de volumen a velocidad variable. - En este caso, el transmisor de flujo (FT) detecta el
flujo del proceso, convierte la señal en una señal proporcional al flujo del proceso y la envía al
rodillo contador de flujo (FC).

El controlador de caudal amplifica la señal de transmisión y envía una señal modificada al

elemento final. Pueden ser necesarios factores de regulación de la morfología.

El último elemento es la velocidad de propagación, que se lleva a cabo mediante un

mecanismo que varía con la regulación de la velocidad del regulador de tubería. Un aumento
del caudal sobre el punto de consigna podría causar una señal para alcanzar el gobernador y
reducir la velocidad para introducir el caudal deseado del sistema.

Control de presión a velocidad constante. - El elemento final es una válvula de aspiración (STV)
que reduce el flujo de gas en el compresor. Un aumento de la presión del proceso sobre un
valor establecido podría provocar una señal para alcanzar la válvula de aspiración (STV) y
cerraría parcialmente la válvula para que la presión de entrada fuera mayor.

Control de Volumen a velocidad constante. -

El transmisor de flujo (FT) detecta el flujo del proceso utilizando un orificio o venturi como el
elemento de flujo primario (FE), convierte esta señal en una señal que es proporcional y envía
esta señal al controlador de flujo (FC). El controlador de flujo amplifica la señal del transmisor y
envía una señal modificada al elemento final. El elemento final es el mecanismo de la paleta-
guía del compresor. Las aletas guía se ajustan por medio de un cilindro de posicionamiento.
Este cilindro es operado por una servoválvula (SRV) que recibe una señal del controlador de
flujo. En este caso, un aumento del caudal por encima del punto de ajuste provoca una señal
para alcanzar el elemento final, lo que dará como resultado el cierre de las guías para disminuir
el caudal.

Control anti-sobretensiones

Es esencial que todos los sistemas de compresores de compresores centrífugos estén

diseñados para evitar una posible operación en oleada, que usualmente ocurre por debajo del
50% al 70% del caudal trazado. El aumento de presión del compresor es una gran presión y la
fluctuación de volumen que se produce cuando se está operando a una presión más alta que
un diseño máximo. El transmisor de flujo (FT) detecta el flujo del proceso usando un orificio o
venturi como elemento de flujo primario (FE). Eso convierte la señal a una de ellas que es
proporcional al flujo de proceso y la envía al rodillo de control de sobretensión (SC). Si se
excede la señal de consigna, el controlador amplifica la diferencia de señal y envía la señal
modificada al elemento final.

Sistema de control de vibraciones

Este sistema de control puede proporcionarse para monitorear el comportamiento del

conductor en los cojinetes del eje para la detección de vibraciones y movimientos axiales
excesivos y para protección contra posibles fallos de maquinaria a través de la alarma y / o
parada Aparatos.

Los principales componentes del sistema son: variador (es), amplificador (es) de señales con
fuente de alimentación d-c, monitor de iones vibratorios y / o un ali- zador.

Los transductores de vibración caen en las siguientes categorías: sonda de desplazamiento,

captación de velocidad y acelerómetro.
Consideraciones operativas

Rotor Dinámico y Crítico. -

El diseño del rotor de éxito es el resultado del cálculo acertado de las velocidades críticas. Una
velocidad crítica ocurre cuando la velocidad del rotor corresponde a una frecuencia de
resonancia del sistema de soporte del rodillo. De no ser así, se debe permitir que el compresor
funcione a una velocidad crítica durante un tiempo prolongado, ya que las vibraciones del rotor
amplificadas por esta condición pueden causar fallas en la maquinaria.

Mapa de velocidad critica

Es uno de varios métodos usados para predecir el comportamiento operativo del rotor. En
primer lugar, las velocidades críticas para una geometría de rotor dada se calculan para una
serie de valores de rigidez de soporte soportados.

El mapa muestra los valores de las velocidades críticas no dañadas y cómo están influenciadas
por la rigidez del rodamiento. Las intersecciones de la curva de rigidez de soporte y de las
líneas de velocidad críticas representan las velocidades críticas no amortiguadas.

Análisis de respuesta de desequilibrio

Este método predice las resonancias del sistema de cojinetes del rotor a una mayor precisión
que el mapa de velocidad crítico. En este caso, la rigidez de soporte y la rigidez de soporte se
consideran conjuntamente con un comportamiento vibratorio sincrónico para una distribución
de desequilibrio seleccionada.

Ningún rotor puede estar perfectamente equilibrado y, por lo tanto, debe ser relativamente
insensible a cantidades razonables de desequilibrio.

Los resultados de la respuesta de desequilibrio predicen las amplitudes reales que permiten
calcular la sensibilidad del desequilibrio.

TURBOEXPANDERS

El uso de turbocompresores en las plantas de procesamiento de gas comenzó a principios de

los años sesenta. En 1970, la mayoría de los nuevos planes de procesamiento de gas para la
recuperación del etano o del propano estaban siendo diseñados para incorporar las ventajas
comparativas de la característica de un productor que produce trabajo utilizable. El fin de la
industria de procesamiento de gas continúa hacia un mayor uso de la tubería.

La selección de un ciclo de proceso de tu rboexpander se indica cuando una o más de las

siguientes condiciones existen:

1. Caída de presión "libre" en la corriente de gas.

2. Gas magro.

3. Requisitos de recuperación de etano alto (es decir, más del 30% de recuperación de etano).

4. Planta compacta requerimiento de la planta.

5. Costos de alta utilidad.

6. Flexibilidad de la operación (es decir, fácilmente adaptada a la variación amplia de presión y

productos).
Existen varios factores además de los mencionados anteriormente que afectan a la selección
del proceso final. Si dos o más de las condiciones mencionadas anteriormente son
coexistentes, generalmente la selección del proceso será la mejor opción.

TERMODINÁMICA

Un turboexpander recupera trabajo útil de la expansión de la corriente de gas. El proceso

funciona isotrópicamente en el caso ideal y produce algo menos que el trabajo teórico en el
caso real.

El método de GPSA es un proceso de cálculo manual que se basa en varios valores de K y los
diagramas de propiedades termodinámicas disponibles en el Libro de Datos GPSA Para todos
los propósitos, se puede considerar que el cálculo de los resultados es suficientemente
correcto con una discrepancia inferior al 3% para el resultado final de la potencia de expansion

Las propiedades termodinámicas se calculan a partir de los datos de los sistemas binarios
metano-etano y metano-propano, y el sistema termal de dilución infinita.

MECÁNICO

El diseño mecánico de la tubería es el negocio de varios fabricantes. Cualquier información

específica debe provenir de dicho proveedor.

De los diversos tipos de géneros disponibles, el diseño radial de reacción es dominante en las
aplicaciones del plan de gas natural criogénico. Estas unidades operan sobre amplios rangos
de caudal de entrada y condiciones de presión, mediante el uso de paletas de guía de entrada
variables. Operan a muy altas velocidades de rotación y las velocidades están sujetas a las
precauciones de diseño y funcionamiento que se aplican a equipos de rotación sofisticados
similares.

La configuración más común es un compresor de tuberías en el que se utiliza el expan der

power para comprimir el gas en el proceso. En este caso, la rueda compresora funciona en el
mismo eje que la rueda de expansión. Otras aplicaciones de la potencia de recuperación son
los propulsores de exp y de impulsos de exp y generadores. Estas normas requieren
generalmente un engranaje para reducir la velocidad de expansión a la que se requiere para la
unidad accionada.
Dado que el poder de recuperación y el efecto de refrigeración son los principales beneficios de
las aplicaciones exp e, las velocidades de rotación se ajustan para optimizar la eficiencia del
expansor. Esto generalmente dará como resultado un compromiso en el diseño final del
compresor y una menor eficiencia del compresor. Las eficiencias habituales citadas para las
unidades de tipo de marcación son del 75 al 85% para el expansor y del 65 al 80% para el
compresor.
A continuación se enumeran algunas áreas que requieren una atención extra en la instalación
de turboexpansores. La lista no es en absoluto exhaustiva, pero estos ítems requieren más de
la cantidad normal de preocupación al diseñar la instalación de una unidad turboexpandante
para operación criogénica.

1. La corriente de gas de entrada del expansor debe estar libre de arrastre sólido o líquido. Los
líquidos se eliminan en un separador de alta presión o en un recipiente. Generalmente se
requiere una pantalla de entrada de malla fina para la extracción de sólidos

2. La fuente del gas de sellado, particularmente durante la puesta en marcha. La corriente debe
ser limpia, seca, dulce y de presión suficiente para cumplir con los requisitos del sistema.

3. Normalmente se requiere una válvula de cierre rápido en la entrada del expansor.

4. El instrumento de detección de vibraciones es útil pero no es obligatorio. Su aplicación es

normalmente una opción de propietario y de venta y está influenciada por la economía
operativa.
5. La carga de las bridas por el sistema de tuberías de proceso debe estar dentro de los límites
prescritos para evitar la distorsión de la caudal, lo que da lugar a problemas de rodamiento o
rueda.

6. Las incidencias debidas a la resonancia mecánica han ocurrido en las tuberías. A pesar de
que el fabricante hara sus mejores esfuerzos en la etapa de fabricación para evitar este
problema, el funcionamiento en la planta puede revelar una resonancia indeseable. Esto debe
ser resuelto en conjunto con el fabricante y puede implicar un rediseño de las ruedas,
modificaciones de soporte, rediseño de las aletas o del difusor, etc.

Sistemas de control

Proceso - El control de los flujos de proceso comienza con una correcta deshidratación y
filtración.

Como una protección adicional contra la congelación de agua, las conexiones de inyección de
metanol se incorporan en el sistema antes de la expiración.

Mecanismo - La velocidad de expansion es calculada por el fabricante, dadas las condiciones

del proceso. Para una máxima eficiencia, el fabricante del expansor determina el diámetro de la
rueda y la velocidad específica.

Las boquillas ajustables funcionan como válvulas de control de presión. Un operador neumático
toma una señal dividida(3 a 9 psi) para accionar las boquillas.

Aceite lubricante - El aceite lubricante debe filtrarse. La mayoría de los sistemas utilizan un
sistema de filtrado primario y secundario. Se proporcionan controles para asegurar el flujo de
aceite a los cojinetes a presión y temperatura apropiadas. Se suministran dos (2) bombas de
aceite lubricante, la segunda bomba que sirve como un respaldo. La bomba de aceite de
reserva se controla automáticamente para cortar para proporcionar presión de aceite en caso
de fallo de la bomba o de presión en la presión por otros motivos.

En general, se incluye una válvula de derivación de flujo de aceite para permitir que el flujo
excesivo evite los cojinetes exp y se retu rn al depósito.

Para mantener la temperatura, el aceite debe enfriarse para prohibir la acumulación de calor
que ocurre en los cojinetes. Además, en el circuito se incluye un bypass de temperatura para
una medida adicional de control para evitar que el aceite se enfríe demasiado.

Gas Seal - Utilice una corriente de gas adecuada con filtrado y presión para mantener la
presión de gas apropiada en los sellos del eje.

Si el gas de sellado se suministra desde un punto de suministro frío (separador de entrada del
expanador), entonces es necesario un medio de calentamiento del gas.

El gas de sello debe ser introducido antes de que el sistema de aceite lubricante se inicia ya
que puede haber una alteración de presión que pondría suficiente aceite en el proceso para
causar un problema.

Shotdown - Una serie de condiciones durante el funcionamiento de los expansores justifican el

cierre rápido para evitar graves daños.

Algunas de estas condiciones son:

• Alta vibración

• Flujo bajo de aceite lubricante

• Alto nivel de entrada o nivel

• Gotas de Prensa de Pantalla de Entrada Alta

• Alto empuje
• Temperaturas altas del aceite lubricante

• Prensa de bajo aceite lubricante

• Alta velocidad