I.

OBJETIVOS:
-Diseñar una campana de broce aplicando métodos de fundación, moldeo y procesos afines.

II. MARCO TEORICO:

1.- MATERIAL DE PARTIDA:

1.1.- BRONCE:

Es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el segundo aparece
una proporción del 3 al 20%. Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánica
resistentes al roce y a la corrosión, tales como las campanas

1.2.- PROPIEDADES FISICAS:

Exceptuando el acero, las aleaciones de bronce son superiores a las de hierro en casi todas sus
aplicaciones por su elevado calor específico.

1.3.- PROPIEDADES FISICAS:

para una aleación promedio con 89% de cobre y 11% de estaño

 Densidad: 8.9 g/cm3
 Punto de fusión: 830 a1200 c 0
 Coeficiente de temperatura : 0.0006 k −1
 Resistividad eléctrica: eléctrica de 14 a16 Ω/cm
 Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100c 0 ----17.00x10−6 k −1
 Conductividad térmica a 23 c 0 :de 42 a50 W m−1

1.4.- PROPIEDADES MECANICAS:

 Elongación:<65%
 Dureza brinell : de 70 a 200
 Módulo de elasticidad d: de 80 a 115 Gpa
 Resistencia ala cizalla d: de 230 a490 Mpa
 Resistencia a la tracción: de 300 a 900 Mpa
1.5.- ALEACIONES COMERCIABLES:

En nuestro caso para una campana sonora: SAE -40

 Composición:%:
 Cu85 Pd 5 Sn5 Zn 5
 Resistencia a la tracción: 255 Mpa
 Resistencia a la deformación permanente: 117MPa
 Elongación: 30% en 50mm
 Dureza: 60 HB
 Módulo de elasticidad en tención a 20 c: 12x16psi (93Gpa)
 Resistencia al impacto: 10 ft-lb
 Resistencia a la fatiga: 73 Mpa a 108 ciclos
 Resistencia a la temperatura: a 180 c 0 (86 MPa) a 2900 c 0 (48 Mpa)
 Densidad: a 20 c 0 8.83 Kg
 Cambio de volumen por enfriamiento: 10.6%
 Contracción en el moldeo: 13 a 16 mm / m
 Maquinabilidad:84% del c36000

1.5.- DIAGRAMAS DE FASES:

  Aleaciones Cu-Sn

•Exhiben alotropía:
–>13.2 grados C – tetragonal
–>161 grados C – ortorrómbica (frágil)
•Microestructura:
–Hasta aprox. 15.8% – cobre alpha
–Mayor de esto no se conocen aleaciones comunes; aunque solidifique en alpha + delta.
•No aceptan tratamiento térmico cuando Sn < 7%; en general, después del tratamiento, no se pueden
deformar ni en frío ni en caliente.
•Entre las aplicaciones están: chumaceras, engranajes, válvulas y anillos de pistones.
•Se les puede añadir plomo para maquinabilidad, aunque disminuye ductilidad.

1.6.- FUNDIONES PARA EL BRONCE:

1.6.1.- PROCESOS DE FUNDICIÓN:

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen: moldes
permanentes o moldes desechables.

Los procesos de molde desechable implican que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde
que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de producción bajas. Gran parte
del tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente
bajo en comparación con el de moldeo.

En los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un material duro como
el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde permite que el
tiempo de producción sea más bajo que en los procesos de molde desechable.

1.6.2.- FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES:

a).- FUNDICIÓN EN ARENA:

Generalidades
El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el acero y el
níquel.

El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo de la pieza a
fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad negativa y se ubican
los sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde.

Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza
terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la pieza fundida o
realizar los procesos adicionales de acabados y controles necesarios.
El siguiente es un esquema que muestra de forma esquemática el proceso de fundición en arena:

Modelos para fundición en arena.

Los modelos para fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad en la arena para
posteriormente fundir el metal en ella.

El tamaño de los modelos debe contemplar los valores de contracción del metal fundido y los excesos
de material para procesos de maquinados posteriores. La selección del material para el modelo
dependerá de factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional y la
cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo. En la siguiente tabla se aprecian características
de diferentes materiales para ser usados como modelos.

Tabla 1. Características de los materiales de los modelos

La superficie del modelo puede ser recubierta por agentes separadores que permitan un fácil
desmolde del modelo en la arena.
Clasificación de los Modelos para fundición en arena

Modelos de una sola pieza

También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el producto y un extra de material para
contrarrestar la contracción del material y los procesos de maquinados posteriores. Se utilizan para
piezas simples y producción de bajas cantidades.

Modelos divididos.
Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forma cada una de las mitades de la
cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano de partición del
molde usado para la fundición.

Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para el moldeo y mayores cantidades de
producción.

Placas Modelo.
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este los modelos partidos se
adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías para lograr hacer coincidir las mitades
que harán las cavidades en la arena.

En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como los sistemas de vaciado, canales o
mazarotas.

Figura 2. Partes de las placas modelo.

Arena.
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su economía y
resistencia a altas temperaturas.

Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el tamaño del grano. Los granos
finos permiten un mejor ha acabado superficial de la cavidad y así de la pieza; sin embargo
los granos finos reducen la permeabilidad del molde.

Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma
homogénea con bentonita la cual funciona como aglutinante.

Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina es la que entra en contacto
con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida de gases.

También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena para darle mayor
resistencia durante el proceso de fundición.

El molde.

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

1.1 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la unión
entre los dos forma la línea de partición.
1.2 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el extremo
del bebedero tiene forma de cóno para facilitar el proceso de verter el metal fundido
1.3 La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal
adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la
solidificación del metal.
1.4 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad
del molde.
1.5 Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de
la pieza fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de
sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante el proceso de verter el
metal líquido.
1.6 Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y
gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde.
Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad.

b).- FUNDICIÓN A LA CERA PÉRDIDA:

El proceso de fundición "a la cera perdida" tiene sus orígenes en culturas

milenarias que ya conocían sus ventajas y rendimiento debido al poco
desperdicio de metal cuando se usa cera perdida. Este método ya era utilizado por los
sumerios del valle del Tigris y el É Éufrates, alrededor del año 3000 a.C.;
posteriormente se extendió por el Oriente Medio y llegó a China alrededor del año
1500 a.C. Todas las grandes civilizaciones de la Antigüedad, Egipto, Grecia,
Roma., se beneficiaron de sus excelencias y eficacia.

El punto de partida es la pieza original realizada en cera. A partir de dicho modelo,

se elabora un molde en cerámica en el que quedan impresos, con toda exactitud, los
rasgos de la pieza.

Los pasos a seguir son los siguientes:

Un molde, con la forma de la pieza a ejecutar, se rellena con cera líquida, al

endurecerse la cera se obtiene una reproducción en este material del modelo
primitivo.
 Figura 4. Molde para hacer el modelo

Al modelo en cera se le agregan la red de canales de llenado, bebederos y

respiraderos necesarios para logar realizar el llenado de metal fundido
posteriormente, estas partes también se realizan en cera. Se adhieren varios modelos
de cera en un “árbol”, para facilitar la fundición de varias piezas a la vez.

Figura 5. Ensamble de los modelos

Se procede a la inmersión de todo el conjunto en un baño cerámico que
posteriormente formara el molde final. Esta operación debe repetirse hasta que el
conjunto este totalmente cubierto y el espesor del material cerámico sea suficiente
para soportar la presión generada por el metal fundido.

Figura 6. Proceso del molde.

Posteriormente se quema la cera al introducir el molde refractario en un horno a una
temperatura superior a la temperatura de fusión de la cera,
asegurándose de eliminar por completo hasta el menor vestigio de esta.

Figura 7. Fusión del modelo

Cuando la cera está totalmente eliminada, se procede a vaciar en el molde metal
fundido, este entra por los bebederos y se esparce por los canales de colada de tal
forma que cubre la cavidad del molde donde se encontraba la cera perdida. Luego
que el metal se enfría, se destruye el molde, quedando al descubierto la pieza y todo
el entramado de arterias que ahora son de metal, las cuales serán suprimidas.

Figura 8. Proceso de fundición.

Finalmente se procede a cincelar y repasar la superficie para eliminar las

imperfecciones de la pieza final.
Proceso con Poliestireno Expandido

El poli estireno expandido es un espumado, derivado del poli estireno y utilizado

en el sector de los empaques, puesto que este material no se pudre. En los
supermercados, lo encontramos fácilmente en forma de bandeja en las secciones de
heladería, pescadería, carnicería, frutas y verduras.

Figura 9. Poli estireno Expandido

El proceso de fundición con poli estireno expandido utiliza un molde en arena que
recubre el patrón en poli estireno. Luego de estar recubierto el modelo se procede a
vaciar el metal dentro del molde en arena y de esta forma el poli estireno se
vaporiza.

Como es un proceso con molde de arena, usa mazarotas y bebederos. Este molde no
necesita aglutinantes por el patrón usado, por lo que la arena podrá ser reciclada.

Figura 10. Proceso de fundición con

poli estireno expandido.

Los pasos a seguir en el proceso de fundición con poli estireno expandido serán:
(1) el modelo de poli estireno se cubre con un compuesto refractario; (2) el modelo de
espuma se coloca en la caja del molde y la arena se compacta alrededor de éste y (3)
se vacía el metal fundido en la parte del patrón que forma la copa de vaciado y el
bebedero.
Al entrar el metal en el molde la espuma de poli estireno se
vaporiza y deja que el metal llene su lugar en la cavidad.
C).- FUNDICIÓN EN MOLDES PERMANENTES.

Si bien durante la práctica de fundición no se realizara ninguna práctica de

fundición en molde permanente a continuación se hará mención sobre él para entender
las principales características de estos procesos.

Los moldes permanentes por lo generar se componen de dos mitades metálicas

que al unirse generan la cavidad y todo el sistema de alimentación; estas dos
mitades se fabrican maquinadas, lo cual garantiza muy buen acabado superficial
y una alta precisión dimensional de los productos fundido.

Al iniciar el proceso las dos mitades del molde se sujetan juntas y se

precalientan para evitar el choque térmico entre el metal fundido y la cavidad del
molde, esto también facilita el flujo del metal y la calidad de la fundición.
El molde inicia su enfriamiento mediante canales de refrigeración para poder proceder
a extraer la pieza solidificada.

Los metales típicos a fundir en moldes permanentes son las aleaciones de

aluminios, magnesios y cobre.

Se pueden clasificar los procesos en molde permanente partiendo de la presión que se

utiliza para llenar la cavidad con el metal fundido.

Fundición n en molde permanente por gravedad.

Este es el proceso más sencillo de fundición en molde permanente; en este el metal
fundido se vierte dentro de la cavidad y solo se utiliza la fuerza de la gravedad para
garantizar que toda la cavidad se llene del metal.

Figura 11. Fundición en molde permanente por gravedad

Fundición n en molde permanente a baja presión.
En la fundición a baja presión el metal líquido fluye debido a una presión que se aplica
desde abajo y lo obliga a llenar la cavidad del molde, una gran ventaja de este
procedimiento es que el metal pasa directamente del crisol al molde sin estar expuesto
al aire. Esto disminuye la porosidad producida por el gas y los defectos generados por
la oxidación.

La presión necesaria es de aproximadamente 15 psi y esta se debe mantener hasta que

el metal se solidifica en el interior de la cavidad.

Figura 12. Molde permanente a baja presión

Fundición en molde permanente al vacío.

Este proceso es muy similar al proceso de fundición a baja presión. Se
diferencia en que ahora en la cavidad del molde se genera vacío y la diferencia de
presión entre la cavidad y crisol con metal fundido que se encuentra a presión
atmosférica, obliga al metal a llenar la cavidad.

En comparación con el proceso de fundición a baja presión, este es más costoso

debido a que generar vacío es más difícil que generar una baja presión. Sus
beneficios son que en la fundición se reduce la porosidad y la oxidación debidas al
aire y mejora de esta forma la resistencia mecánica del producto.
Fundición en molde permanente a alta presión.
En este método también conocido como inyección en matriz o dado, el metal es forzado
por un pistón a llenar el molde gracias a presiones de hasta
100.000 psi; esta presión se debe mantener hasta que la pieza se solidifica y se puede
retirar de la cavidad. Los moldes suelen recibir el nombre de dados.

Existen dos tipos de procesos de inyección.

El primero llamado de cámara caliente en el cual el metal fundido es empujado por un
pistón que lo conduce hasta el molde. El pistón o cámara de inyección está caliente
manteniendo el metal fluido, gracias a que actúa dentro del crisol.

Figura 13. Proceso de cámara caliente

En el segundo proceso de cámara fría la cámara de inyección no esta caliente
obligando a que las cantidades de metal a utilizar sea muy precisas para evitar
solidificación dentro de la cámara.

Figura 14. Proceso de cámara fría

Mediante estos procesos se pueden llegar a obtener hasta 300 inyecciones por hora para
metales como el zinc.
1.7.- DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

Durante el proceso de fundición se pueden presentar varios defectos que pueden

ser originados por causas como un mal diseño de las piezas, la mala selección de los
materiales o deficiencias de los procesos de fundición.

El que una pieza presente defectos no solo afectara su forma o apariencia. Algunos
defectos podrían llegar a afectar la estructura mecánica de la pieza y generar puntos
débiles o concentradores de esfuerzos.

Actualmente existen diversos procesos para realizar la inspección a los

productos fundidos. Al inspeccionar, visualmente o con tintas penetrantes se pueden
detectar defectos superficiales en los productos.

Al realizar pruebas destructivas se escogen muestras de un lote de producción y se

realizan ensayos que permiten determinar la presencia y localización de cavidades u
otros defectos internos.

Las pruebas no destructivas como la inspección con partículas

ferromagnéticas, ultrasonido o radiografía son ideales para la inspección de piezas,
sin necesidad de alterar las mismas.

Algunos defectos de fundición son comunes a todos los procesos de fundición. A

continuación se mencionan los más usuales:

1. Proyecciones metálicas: Formadas por aletas, rebabas o proyecciones masivas

como ondulaciones o superficies ásperas.
2. Cavidades: C a v i d a d e s redondeadas o ásperas internas o externas,
incluyendo rechupes, sopladuras, porosidades y cavidades de
contracción.
3. Discontinuidades: Estas están formadas por todo tipo de grietas y puntos fríos.
Las grietas se forman cuando durante el enfriamiento el metal no puede realizar
una libre contracción. El punto frio es una discontinuidad que se presenta
debido a la unión de dos corrientes de metal líquido, cercanas al punto de
solidificación
4. Superficie defectuosa: D e f e c t o s tales como los pliegues, traslapes,
cicatrices, capas de arena adherida o cascarillas de óxido.
5. Fundición incompleta: S o n debidas a fallas de llenado, volumen
insuficiente de metal vaciado y fugas. Se pueden deber a temperaturas muy
bajas del metal fundido o tiempos muy largos de vaciado.
6. Dimensiones o formas incorrectas: S e pueden presentar por una
inadecuada tolerancia de contracción, un error en el montaje del modelo o una
deformación por liberación de esfuerzos residuales de la pieza fundida.
7. Inclusiones: Estas inclusiones principalmente de material no metálico actúan
como concentradores de esfuerzos y reducen la resistencia de la fundición. Se
pueden dar por reacción del metal fundido con el entorno (oxidación), con el
material del crisol (cerámicas) o el molde (arena) o con otros materiales extraños
atrapados en el metal fundido (escoria).

Al referirse específicamente a la fundición en arena los principales defectos que se

presentan durante el proceso son:
 a. Sopladuras: Cuando se forma una cavidad causada por gases atrapados, la baja
permeabilidad o el alto contenido de humedad en la arena son las causas más
probables.

b. Puntos de alfiler: Es un defecto similar a la sopladura que forma muchas

pequeñas cavidades en la superficie o ligeramente por debajo de ella, causado
por gas retenido en el metal fundido.

c. Caídas de arena: Provoca una irregularidad en la superficie de la pieza y resulta

por la erosión del molde de arena durante el proceso de vaciado.

d. Costras: Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la

incrustación de arena y metal.

e. Corrimiento del molde: Se evidencia como un escalón en le plano de

partición del molde debido a una mala alineación de las dos mitades del molde.

f. Corrimiento del corazón: El efecto de la flotación del corazón en el metal

puede hacer que la posición del corazón no sea la adecuada y se genere una
variación de la geometría final deseada.

1.8.- FORMA DE PREVENCIÓN DE LOS DEFECTOS

Métodos de inspección: Los procedimientos de inspección en la fundición incluyen: 1)

inspección visual para detectar defectos obvios como llenado incompleto, cortes fríos y
grietas severas en la superficie; 2) medida de las dimensiones para asegurarse que están
dentro de las tolerancias; y 3) pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y otras relacionadas
con la calidad inherente del metal fundido. Las pruebas de la categoría 3 incluyen: a)
pruebas de presión para localizar fugas en la fundición; b) métodos radiográficos, pruebas
de partículas magnéticas, uso de líquidos penetrantes fluorescentes y

Pruebas supersónicas para detectar defectos superficiales o internos en la fundición; c)

ensayos mecánicos para determinar propiedades, tales como la resistencia a la tensión y
dureza. Si se descubren defectos, pero éstos no son serios, muchas veces es posible salvar
la fundición por soldadura, esmerilado y otros métodos de recuperación que se hayan
convenido con el cliente.
1.9.- DISEÑO DE LA MAZAROTA:

1.9.1.- Calculo de la mazarota:

𝐯 = 𝟔𝟒𝟖𝟓, 𝟓𝟗 𝐜𝐦𝟑

𝐀 = 𝟖𝟏𝟑𝟖, 𝟓𝟕 𝐜𝐦𝟐

1.9.2.- Calculo del volumen de la mazarota

𝐜𝐯
𝐯𝐦𝐚𝐳 = 𝐯𝐩𝐢𝐞𝐳𝐳 ∗ 𝐤 ∗ ( )
𝟏𝟎𝟎
𝟎.𝟎𝟓𝟓
𝐯𝐦𝐚𝐳= 𝟔𝟒𝟖𝟓, 𝟓𝟗*3*( )
𝟏𝟎𝟎

𝐯𝐦𝐚𝐳= 𝟏𝟎, 𝟔𝟓 𝐜𝐦𝟑

1.9.3.- Hallando la superficie de la pieza (𝐒𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚 )

𝐒𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚 = 𝐒𝐬𝐮𝐩 + 𝟎, 𝟓 ∗ Snoyo

𝐒𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚 = 8138,57 + 0,5 ∗ 7324,71

𝐒𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚 = 𝟏𝟏𝟖𝟎𝟎, 𝟗𝟐𝐜𝐦𝟐

1.9.4.- Módulo de la pieza

𝐯𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚
𝐌𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚 =
𝐒𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚

𝟔𝟒𝟖𝟓, 𝟓𝟏
𝐌𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚 =
𝟏𝟏𝟖𝟎𝟎, 𝟗𝟐

𝐌𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚 = 𝟎. 𝟓𝟓𝐜𝐦
1.9.5.- Módulo de enfriamiento de la mazarota (𝐌𝐦𝐚𝐳 )

𝐌𝐦𝐚𝐳 = 𝟏, 𝟐 ∗ 𝐌𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚

𝐌𝐦𝐚𝐳 = 𝟏, 𝟐 ∗ 𝟎. 𝟓𝟓

𝐌𝐦𝐚𝐳 = 𝟎. 𝟔𝟔 𝐜𝐦

1.9.6.- Calculo del diámetro de la mazarota (𝐃𝐦𝐚𝐳 )

𝐃𝐦𝐚𝐳
𝐌𝐦𝐚𝐳 =
𝟓
𝐃𝐦𝐚𝐳 = 𝟎. 𝟔𝟔 ∗ 𝟓

𝐃𝐦𝐚𝐳 = 𝟑, 𝟑𝟑 𝐜𝐦

1.9.7.- Hallando la altura de la mazarota (𝐇𝐦𝐚𝐳 )

𝐇𝐦𝐚𝐳 = 𝟏, 𝟓 ∗ 𝐃𝐦𝐚𝐳

𝐇𝐦𝐚𝐳 = 𝟏, 𝟓 ∗ 𝟑. 𝟑𝟑

𝐇𝐦𝐚𝐳 = 𝟒, 𝟗𝟓 𝐜𝐦

1.9.8.- Verificando el volumen del cilindro

𝐀 ∗ 𝐇 > 𝐯𝐦𝐚𝐳
𝛑
( ∗ 𝟑, 𝟑𝟑𝟐 ) ∗ 𝟒, 𝟗𝟓 > 𝟏𝟎, 𝟓𝟓
𝟒

𝟒𝟐, 𝟑𝟒 𝐜𝐦𝟑 > 𝟏𝟎, 𝟔𝟓 𝐜𝐦𝟑

1.9.9.- Tiempo de llenado

𝐭 = √𝟏, 𝟐𝟒 ∗ 𝐦𝐚𝐬𝐚 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 (𝐤𝐠)

𝐭 = √𝟏, 𝟐𝟒 ∗ 𝟓𝟕, 𝟕𝟐

𝐭 = 𝟖. 𝟒𝟔 𝐬𝐞𝐠
1.9.10.- Caudal medio de llenado
𝐯𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚
𝐆=
𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐥𝐞𝐧𝐚𝐝𝐨

𝟔𝟒𝟖𝟓, 𝟓𝟗
𝐆=
𝟖, 𝟒𝟔

𝐜𝐦𝟑
𝐆 = 𝟕𝟕𝟔, 𝟔𝟏
𝐬

1.10.- DISEÑO DEL BEBEDERO:

𝐇 = 𝟐 ∗ 𝐃𝐦𝐚𝐳

𝐇 = 𝟔. 𝟔𝟔 𝐜𝐦

Calculo de las velocidades

𝐯𝟏 = 𝟎

𝐯𝟐 = √𝟐 ∗ 𝐠 ∗ 𝐇𝐦𝐚𝐳

𝐯𝟐 = √𝟐 ∗ 𝟎. 𝟗𝟖 ∗ 𝟒. 𝟗𝟓
𝐜𝐦
𝐯𝟐 = 𝟑. 𝟏𝟎
𝐬

𝐯𝟑 = √𝟐 ∗ 𝐠 ∗ 𝐇

𝐯𝟑 = √𝟐 ∗ 𝟎. 𝟗𝟖 ∗ 𝟔. 𝟔𝟔
𝐜𝐦
𝐯𝟑 = 𝟑. 𝟔
𝐬
 1.11.- PROVEDORES DEL MATERIAL DE
OARTIDA Y EL TIPO DE ARENA

1.11.1.- LINGOTES DE COBRECVC

Tipo de Producto / Servicio Ofrecido: Materias primas / productos

Clase de Producto: Productos cerámicos
Producto / Servicio Ofrecido: cobre en lingote
Grado: Reciclado
Cantidad: 10 Toneladas Métricas
Aplicación: Fundición
Especificaciones: Metal de Cobre
Precio: 4000 Dólar de los EUA
País: México
Estado / Provincia: Jalisco
Tipo de Oportunidad: Producto reciclado

Tipo de Producto / Servicio Ofrecido: Materias primas / productos

Clase de Producto: Bienes de consumo
Producto / Servicio Ofrecido: lingote de aluminio y cobre
Grado: Reciclado
Cantidad: 15 Toneladas Métricas
Aplicación: MATERIA PRIMA
Especificaciones: PUREZA DEL COBRE 99%
Precio: 0 Peso mexicano
País: México
Estado / Provincia: Veracruz
Tipo de Oportunidad: Producto reciclado
1.11.2.-LINGOTES DE ESTAÑO

De alta lingotes de estaño puro 99.95%

Precio FOB: $ 15000-23000

Puerto: LONDRES(parís )
Cantidad de pedido mínima: 20 Tonelada/s
Capacidad de suministro: 1000 Tonelada/s por Mes
Plazo de entrega: dentro de 2 semanas después de confirmar el contrato
Condiciones de pago: L/C,D/P,T/T,Western Union

1.12.- PROVEEDOR DE ARENAS:

Aglutinantes - bentonitas

Goyo Importaciones, Empresa

Bolivia, Santa Cruz de la Sierra
1.12.1.- BONIFAZ GOLD.

El principal objetivo de Minerales Industriales es proveer al mercado de productos como:

Bentonita, Barita, Calcita, etc. mediante un proceso optimizado de producción continua,
diversificada y eficiente a la vez que cumple con altos estándares de calidad que le
permiten vender estos productos en diversos países de Sudamérica.
Actualmente Minerales Industriales cuenta con una planta para producción de: baritina,
bentonita, calcita y caolín en la ciudad de Oruro, Bolivia. Cuenta con equipo especializado
que tiene una capacidad de producción de 2,500 toneladas/mes de Baritina o 1,500
toneladas/mes de Bentonita

1.12.2.-TIPOS DE HORNOS

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos
pocos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto de hasta varios centenares de
toneladas de capacidad del horno. El tipo de horno usado para un proceso de fundición
queda determinado por los siguientes factores:

 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y

elevarla a la temperatura de vaciado requerida. (Ahorro de energía y de
tiempo)
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición. (Control de calidad)
 Producción requerida del horno.(Productividad y economía)
 El costo de operación del horno. (Productividad y economía)
 Interacción entre la carga el combustible y los productos de la combustión.
(Eficiencia):

 La carga se encuentra entre el combustible y los productos de la

combustión. (Hornos cubilote).

 La carga está aislada del combustible pero en contacto con los

productos de la combustión. (Horno hogar abierto para la fabricación de
acero).

 La carga está aislada tanto del combustible como de los productos de la

combustión. (Hornos de crisol calentado por combustión de gas, carbón
pulverizado ó petróleo).
2.- FUSION:

2.1.- HORNOS DE CRISOL:

Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el gas el cual
calienta el crisol que contiene el material a fundir. También puede ser calentado
usando energía electica: horno de inducción.

El crisol se apoya sobre la peana que está hecha también en material

refractario y le da la posición necesaria con respecto a la salida del gas.

Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este está contenido entre unas
paredes refractarias que generan una cavidad para el flujo de los gases de combustión.

Existen hornos con crisol móvil o con crisol fijo. La diferencia entre estos es que el
crisol móvil al fundir el metal se levanta y sirve como cuchara de colada. Los hornos de
crisol fijo se deben cucharear para realizar la fundición.

Fgura 15. Hornos de crisol móvil y horno de crisol fijo.

2.2.-HORNOS ELECTRICO:

El tipo más sencillo de horno eléctrico es el horno de resistencia, en el que se genera

calor haciendo pasar una corriente eléctrica por un elemento resistivo que rodea las
paredes internas del horno.

El elemento calefactor puede adoptar la forma de una bobina de alambre

enrollada alrededor de un tubo de material refractario o puede consistir en un tubo de
metal u otro material resistivo, como el carborundo.

Los hornos de resistencia son especialmente útiles en aplicaciones en las que se

necesita un horno pequeño cuya temperatura pueda controlarse de forma precisa.
 Figura 16. Horno del laboratorio: Eléctrico a resistencia.

El sistema de control de temperatura del horno es de tipo PID, (Proporcional,

Integral, Derivativo). La acción proporcional modula la respuesta del sistema, la integral
corrige la caída o el aumento de la temperatura, y la derivativa, previene que
haya sobrecarga en el sistema. Este tipo de control, regula la temperatura de forma
tal que a medida que se acerca a la medida deseada, hay un comportamiento para
acercarse en forma suave y controlada al valor final requerido.

3.- BASEADO

3.1.- DISEÑO DE MOLDE:

Moldeo: Proceso de vertido del metal en el molde

En el proceso de moldeo se funde un sólido, el cual se calienta y se trata para conferirle

una determinada composición química. Posteriormente, la materia fundida (metálica
generalmente) se vacía en una cavidad, o molde, adquiriendo durante la solidificación la
forma del mismo. Así, mediante una única operación, es posible obtener formas complejas
de cualquier metal que sea fundible. Pudiendo tener el producto resultante prácticamente
cualquier configuración predeterminada por el diseñador, al objeto de dotarlo de la
mejorresistencia a las tensiones de servicio, con unas propiedades direccionales mínimas y
habitualmente un buen acabado superficial.
3.1.1.- Fundición en moldes desechables de grafito:
Existen metales, como el titanio, que tienden a reaccionar con numerosos materiales de
construcción de moldes. En estos casos, puede recurrirse a combinar grafito en polvo
concemento, almidón y agua, y compactar esta mezcla en torno al moldeo. Este se retira y
el molde se inflama a 1000 °C, con lo que el grafito se consolida en molde rígido. Tras la
colada, para extraer la pieza hay que romper el molde.
3.1.2.- Fundición en moldes permanentes de grafito:
En el proceso de fundición en molde permanente, también conocido como fundición en
molde duro, se fabrican dos mitades de un molde de materiales como el hierro colado, el
bronce, aleaciones de metal refractario o grafito. La cavidad del molde y el sistema de
canales de alimentación se maquinan en el molde y por tanto forman parte integral del
mismo. Para reproducir piezas con cavidades internas se colocan corazones hechos de
metal o de agregados de arena en el molde antes de la fundición. A fin de incrementar la
vida de los moldes permanentes, las superficies de la cavidad del molde por lo general
están recubiertas con un barro refractario o se rocían con grafito cada cierto número de
coladas. Estos recubrimientos también sirven como agentes de separación y como barreras
térmicas, controlando la velocidad de enfriamiento de la fundición.
3.1.3. Fundición colada continua en moldes de grafito:
El proceso de fundición continua se inicia en un horno de inducción, donde se controlan
la temperatura y composición química del metal, para luego vaciar el hierro fundido en el
horno de colada y hacerlo pasar a través de una matriz de grafito, refrigerada con agua,
para que éste adopte la forma y la medida de la barra a producir. En dicha matriz se lleva a
cabo el proceso de enfriamiento mediante un sistema de refrigeración por agua gradual y
que permite una solidificación homogénea y una microestructura uniforme. A su vez, la
matriz está conectada a una banda transportadora por donde es transportado el perfil, hasta
la unidad de corte y quiebre en la que se recorta según la longitud deseada.
3.1.4.- Diseño de moldes de grafito para colada continua:
Con el fin de disminuir la diferencia en tasas de enfriamiento entre las regiones de
fundición cerca de las esquinas del molde (paredes laterales incluidas), y las regiones
centrales, que se enfrían más lentamente, el molde se puede hacer de dos grados diferentes
de grafito. Las esquinas y partes laterales están hechas de grafito con un grado de
conductividad térmica baja, por el contrario las partes centrales están hechas de grafito con
un alto grado de conductividad térmica, lo que provoca que haya un enfriamiento más o
menos equilibrado en toda la sección.
a).- Características del grafito para moldes:
El grafito, como material para fabricar moldes, ofrece importantes ventajas y que son,
fundamentalmente, las siguientes:
Grafito: Muestra de grafito en estado puro.

 Baja mojabilidad por los metales fundidos.

 Elevada conductividad térmica.

 Bajo coeficiente de expansión térmica.

 Muy elevada resistencia al choque térmico.

 Buenas propiedades lubricantes frente a la fricción.

 Alta resistencia térmica y química.

b).- Baja mojabilidad por los metales fundidos:
Con el fin de evitar que se pegue y rompa una pieza al extraerla del molde este debe
poseer una mala adherencia al metal. Esto se logra mediante la baja mojabilidad del molde
con el metal líquido. El grafito no es mojable por la mayoría de los metales fundidos no
ferrosos y aleaciones. En aleaciones ferrosas el grafito se moja debido a la reacción con el
carbón, lo que tiene como resultado la formación de carburos Fe3C. El grafito es también
mojado por aleaciones que contengan níquel (más de 6% de níquel), zinc o estaño.
c).- Elevada conductividad térmica:
El calor liberado durante el enfriamiento y solidificación del metal fundido se extrae por el
molde. El valor de la transferencia de calor a través del molde en una unidad de tiempo
determina la velocidad de solidificación de la fundición. La conductividad térmica del
material del molde debe ser lo suficientemente alto como para proporcionar la eliminación
rápida del calor. La conductividad térmica del grafito usado para los moldes de colada
continua es en el rango de (80 a 140 W / m * K), que es comparable a la conductividad
térmica de los metales: aluminio (222 W / m * K), el acero (65 W / m * K). La
conductividad térmica del grafito dependen de la temperatura: se disminuye a la mitad
cuando la temperatura se eleva a (704 ° C).
d).- Bajo coeficiente de expansión térmica:
Los moldes de fundición se calientan por el metal fundido y se enfrían por el exterior al
entra en contacto con un recubrimiento de cobre refrigerado por agua (o directamente por
el agua). La distribución de temperaturas alrededor de todo el molde es extremadamente
no uniforme, por lo que la baja expansión térmica del material del molde ayuda a prevenir
la distorsión de la forma del molde y mantiene la geometría del bastidor.
La expansión térmica del grafito es de:
2 a 2,8 * 10 -6 ° C -1 (3,5-5 * 10 -6 ° C -1)
Considerablemente más bajo que el de los metales por ejemplo:
Aluminio:
13 * 10 -6 ° C -1 (23 * 10 -6 ° C -1)

Acero:
7 * 10 -6 ° C -1 (13 * 10 -6 ° C -1)
3.2.5.- Muy elevada resistencia al choque térmico:
El grafito tiene una excelente resistencia al choque térmico debido a la favorable
combinación de alta conductividad térmica, bajo coeficiente de expansión térmica,
bajo módulo de elasticidad (1500 ksi / 10.3 GPa) y relativamente alta resistencia a
la flexión (7500 psi / 52 MPa).
Resistencia al choque térmico de un material puede calcularse de acuerdo con la fórmula:

Dónde:
R - resistencia al choque térmico.
λ - conductividad térmica.
σ F - resistencia a la flexión.
α - coeficiente de expansión térmica (CTE).
E - módulo de elasticidad.
e).- Buena resistencia mecánica:
En contraste con otros materiales la resistencia mecánica (resistencia a la tracción,
resistencia a la compresión, resistencia a la flexión) del grafito no varia excesivamente con
un aumento de la temperatura.
f).- Buena maquinabilidad:
El grafito es fácil de mecanizar. Los moldes de formas complicadas con tolerancias se
pueden obtener por fresado, torneado, aserrado, pulido y acabado de superficie. Un
acabado fino de la superficie del molde interior (tierra, pulidos) es importante para la
disminución de la capacidad de humectación del material y la fricción. Una buena calidad
superficial externa garantiza un mínimo de espacio de aire entre el molde y la camisa
refrigerada por agua, lo que resulta en una mejor transferencia de calor.

3.2.- SELECCIÓN DEL REFRACTORIO:

El término refractario se refiere a la propiedad de ciertos materiales de resistir altas

temperaturas sin descomponerse. Éstos, se utilizan para hacer crisoles y recubrimientos de
hornos e incineradoras. No hay una frontera clara entre los materiales refractarios y los
que no lo son, pero una de las características habituales que se pide a un material para
considerarlo como tal es que pueda soportar temperaturas de más de 1100 °C sin
ablandarse.
3.2.1.- Materiales refractorios:
Los materiales refractarios deben mantener su resistencia y estructura a altas temperaturas,
resistir los choques térmicos, ser químicamente inerte, presentar una bajaconductividad
térmica y un bajo coeficiente de dilatación. Los óxidos de aluminio (alumina),
de silicio (sílice) y magnesio (óxido de magnesio) son los materiales refractarios más
importantes. Otro óxido que se encuentran generalmente en materiales refractarios es el
óxido de calcio (cal). Las arcillas refractarias también se utilizan ampliamente en la
fabricación de materiales refractarios, como puedes ser la chamota.

El dióxido de circonio (circonita) se utiliza cuando hay que soportar temperaturas

extremadamente elevadas. El carburo de silicio y el carbono son materiales refractarios de
gran resistencia a altas temperaturas pero arden en presencia de oxígeno si desaparece su
protección de dióxido de silicio.

Compuestos binarios, tales como el carburo de wolframio o el nitruro de boro puede ser
muy refractario. El carburo hafnio es el compuesto binario más refractario conocido, con
un punto de fusión de 3890 °C. El compuesto ternario carburo de tántalo hafnio tiene uno
de los más altas puntos de fusión conocidos (4215 °C).

Los materiales se deben elegir en función de las condiciones de utilización, por ejemplo, el
carbono no puede ser utilizado si debe estar en contacto con el oxígeno porque ardería.
Los materiales refractarios ácidos no se pueden utilizar en presencia de una base química y
viceversa dado que se produciría corrosión. El circonio, la chamota y el dióxido de silicio
son ácidos, la dolomita y la magnesita son básicas, mientras que elóxido de aluminio,
la cromita, el carburo de silicio o el carbono son neutras.
3.2.2.- Definición y constitución de los materiales refractarios.

Pueden existir diversas maneras de definir lo que se entiende por un material refractario.
Así, según la Real Academia de la Lengua se define material refractario como aquel
cuerpo que resiste la acción del fuego sin cambiar de estado ni descomponerse. Por tanto,
se considera como material refractario a todo aquel compuesto o elemento que es capaz de
conservar sus propiedades físicas, químicas y mecánicas a elevada temperatura.

La norma española UNE (150 R836-68) define a los materiales refractarios como a
aquellos productos naturales o artificiales cuya refractariedad (Resistencia piroscópica) es
igual o superior a 1500 ºC. Es decir, resisten esas temperaturas sin fundir o reblandecer. La
resistencia piroscópica se determina según la norma UNE 61042

La definición anterior solo hace referencia a las temperaturas mínimas que debe de ser
capaz de resistir un refractario, sin tener en cuenta otro tipo de solicitaciones o
condiciones. Es importante precisar que la resistencia piroscópica es una condición
necesaria, pero no es suficiente para que una material sea considerado como refractario, ya
que además debe conservar a dichas temperaturas elevadas una resistencia mecánica y/o
una resistencia a la corrosión suficientes para el empleo a que se destine. Una definición
“ampliada”, que hace mención al hecho de que no es solo la resistencia a la temperatura lo
que se exige a un material refractario, es la siguiente:

Materiales capaces de resistir temperaturas elevadas conservando al mismo tiempo buenas

propiedades operativas frente a las solicitaciones presentes en hornos y reactores
industriales. A partir de esta definición de puede dar una definición tecnológica como
sigue:

TODO MATERIAL CAPAZ DE SOPORTAR, A TEMPERATURAS ELEVADAS,

LAS CONDICIONES DEL MEDIO EN QUE ESTA INMERSO, DURANTE UN
PERIODO DE TIEMPO ECONOMICAMENTE RENTABLE, SIN DETERIORO
EXCESIVO DE SUS PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS.
3.2.3.- Tipos de refractorios

a).- Refractarios ácidos:

El modo más eficaz de seguir la historia de los materiales refractarios ha sido estudiar el
lugar de emplazamiento de los antiguos hornos, fundiciones y plantas metalúrgicas, pues
en ellos se han encontrado muestras de los antiguos refractarios utilizados. Además es un
tema mucho más susceptible de ser objeto de estudio y con unas posibilidades más
realistas, que intentar estudiar los vestigios de antiguas fábricas de materiales refractarios.
Ambos estudios arqueológicos se complementan, pero los resultados más fructíferos van
en la primera dirección

b).- Refractarios básicos:

La idea de utilizar refractarios básicos les surgió para intentar superar el inconveniente que
tenía el convertidor Bessemer que solamente servia para arrabios bajos en fósforo. Thomas
observó que el convertidor Bessemer tenía un revestimiento de ladrillos de sílice y razonó
que aunque la oxidación del fósforo tenía lugar, como no tenía afinidad por la sílice
permanecía disperso por el metal. Esto le sugirió la idea de cambiar el revestimiento del
convertidor para que pudiera combinarse con el óxido de fósforo tan pronto como se
formará. Por consiguiente, inicio una serie de experimentos en vasijas revestidas con
materiales básicos como la cal y la dolomía. Los resultados demostraron que con tal
revestimiento el fósforo se combinaba con la cal y se eliminaba como una escoria básica.

c).- Refractarios neutros:

Los materiales refractarios fabricados a partir de una mezcla de coque molido o grafito y
arcilla o bien de coque ligado con alquitrán han sido usados para la fabricación de los
crisoles empleados para la fusión de los metales.

Los refractarios de carbono son fuertes y densos y combinan una buena conductividad
térmica con una buena resistencia a los cambios volumétricos y al choque térmico a
temperaturas elevadas. Este conjunto de propiedades provoco que fuera utilizado en
Alemania, después de la Segunda Guerra Mundial, para hacer frente a la necesidad de
tener un material para fabricar el crisol del horno alto, que aguantase el peso del metal y
los esfuerzos mecánicos que de ello se deriva
3.3.- ENFRIAMIENTO:

3.3.1.- Solidificación y enfriamiento:

Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y solidifica. En esta sección
examinaremos los mecanismos físicos de solidificación que ocurren durante la fundición.
Los aspectos asociados con la solidificación incluyen el tiempo de enfriamiento del metal,
la contracción, la solidificación direccional y el diseño de las mazarotas.

3.3.2.- Solidificación de los metales:

La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado sólido. El proceso de

solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleación.

Metales puros. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su
punto de congelación o punto de fusión. Los puntos de fusión de los metales puros son
bien conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la figura
2.3, conocida como curva de enfriamiento.

La solidificación real toma un tiempo llamado, tiempo local de solidificación, durante el

cual el calor latente de fusión del metal escapa fuera del molde. El tiempo total de
solidificación va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa solidificación.
Después que la fundición se ha solidificado completamente, el enfriamiento continúa a una
velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento.

Debido a la acción refrigerante de la pared del molde, se forma una delgada película
inicial de metal sólido en la pared inmediatamente después del vaciado. El espesor de esta
película aumenta para formar una costra alrededor del metal fundido que va creciendo
hacia el centro de la cavidad conforme progresa la solidificación. La velocidad del
enfriamiento depende del calor que se transfiere en el molde y de las propiedades térmicas
del metal.
Es interesante examinar la formación del grano metálico y su crecimiento durante este
proceso de solidificación. El metal que forma la película inicial se ha enfriado rápidamente
por la extracción de calor a través de la pared del molde. Esta acción de enfriamiento
causa que los granos de la película sean finos, equiaxiales y orientados aleatoriamente. Al
continuar el enfriamiento se forman más granos y el crecimiento ocurre en direcciones
alejadas de la transferencia de calor. Como el calor se transfiere a través de la costra y la
pared del molde, los granos crecen hacia adentro como agujas o espinas de metal sólido.
Al agrandarse estas espinas se forman ramas laterales que siguen creciendo y forman
ramas adicionales en ángulos rectos con las primeras. Este tipo de crecimiento llamado
crecimiento dendrítico del grano ocurre no solamente en la solidificación de los metales
puros, sino también en la de las aleaciones. Estas estructuras tipo árbol se llevan a cabo en
forma gradual durante el enfriamiento, al depositarse continuamente metal adicional en las
dendritas hasta completar la solidificación. Los granos resultantes de este crecimiento
dendrítico adoptan una orientación preferente y tienden a ser burdos y alinearse en forma
de granos columnares hacia el centro de la fundición. La estructura granulada resultante se
ilustra en la figura 2.4
3.3.3.- Tiempo de solidificación:

Si la fundición es metal puro o aleación, de todos modos, su solidificación toma tiempo. El

tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que la fundición solidifique
después del vaciado. Este tiempo depende del tamaño y de la forma de la fundición
expresada por una relación empírica conocida como regla de Chvorinov que establece

Dado que n = 2, las unidades de Cm son (min/m2), su valor depende de las condiciones
particulares de la operación de fundición, entre las cuales se incluyen el material del molde
(calor específico y conductividad térmica), propiedades térmicas del metal de fundición
(calor de fusión, calor específico y conductividad térmica), y la temperatura relativa de
vaciado con respecto al punto de fusión del metal. El valor de Cm para una operación dada
se puede basar en datos experimentales de operaciones previas con el mismo material de
molde, metal y temperatura de vaciado, incluso cuando la forma de la parte haya sido
bastante diferente.

La regla de Chvorinov indica que una fundición con una relación de volumen a área
superficial se enfriará y solidificará más lentamente que otra con una relación más baja.
Este principio ayuda en el diseño de la mazarota del molde. Para cumplir su función de
alimentar metal fundido a al cavidad principal, el metal en la mazarota debe permanecer
en fase líquida más tiempo que el de la fundición. En otras palabras, la TST para la
mazarota debe exceder la TST de la fundición principal. Como la condición del molde
para la mazarota y la fundición es la misma, las constantes del molde serán iguales.

Si el diseño de la mazarota incluye una relación de volumen a área más grande, podemos
estar más o menos seguros de que la fundición principal solidificará primero y se
reducirán los efectos de la contracción. Antes de considerar el diseño de la mazarota
mediante la regla de Chvorinov tomemos en cuenta el tema de la contracción, razón por la
cual se necesitan las mazarotas.

3.3.4.- Contracción:

Nuestro análisis de la solidificación ha omitido el impacto de la contracción que ocurre

durante el enfriamiento y la solidificación. La contracción ocurre en tres pasos: 1)
contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación; 2) contracción
durante el cambio de fase de líquido a sólido, llamada contracción de solidificación, y 3)
contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento hasta la
temperatura ambiente. Los tres pasos pueden explicarse con referencia a una fundición
cilíndrica hipotética hecha en un molde abierto, como se muestra en la figura 2.7.
El metal fundido inmediatamente después de vaciado se muestra en la parte (0) de la serie.
La contracción del metal líquido durante el enfriamiento, desde la temperatura de vaciado
hasta la temperatura de solidificación, causa que la altura del líquido se reduzca desde el
nivel inicial como en (1) de la Fig. La cantidad de esta concentración líquida es
generalmente alrededor del 0.5%. La contracción de solidificación que se observa en la
parte (2) tiene dos efectos. Primero, la contracción causa una reducción posterior en la
altura de la fundición. Segundo, la cantidad de metal líquido disponible para alimentarla
porción superior del centro de la fundición se restringe. Ésta es usualmente la última
región en solidificar; la ausencia de metal crea un vacío en este lugar de la fundición. Esta
cavidad de encogimiento es llamada por los fundidores rechupe. Una vez solidificada, la
fundición experimenta una contracción posterior en altura y diámetro mientras se enfría
como en (3). Esta contracción se determina por el coeficiente de expansión térmica del
metal sólido, que en este caso se aplica a la inversa para determinar la contracción.
3.4.- OPERACIÓN DE ACABADO:

3.4.1.- ¿Qué es un acabado superficial?

La mayor o menor rugosidad de una superficie depende de su acabado superficial. Éste,

permite definir la micro geometría de las superficies para hacerlas válidas para la función
para la que hayan sido realizadas. Es un proceso que, en general, habrá que realizar para
corregir los errores de forma y las ondulaciones que pudiesen presentar las distintas
superficies durante su proceso de fabricación (fundición, forja, laminación, etc)

En el Sistema Internacional la unidad de rugosidad es el micrómetro o micra (1micra= 1

µm = 0,000001 m = 0,001 mm

Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan instrumentos electrónicos llamados

rugosímetros, que miden la profundidad de la rugosidad media (Rz) y el valor de la
rugosidad media (Ra) expresada en micras y muestran la lectura de la medida en una
pantalla o en un documento gráfico.

SEGÚN LA NORMA DIN OBTENDREMOS LOS SGTES TIPOS DE

MAQUINADO:

Na MAQUINADO
N1, N2 Lapeado
N2, N3 Pulido
N3 Bruñido
N4 Rectificado fino
N5 Rectificado basto
N6 Torneado fino
N7 Torneado basto
N8 Fresado basto
N9 Cepillado

 Para el acabado de la campana nosotros utilizaremos un maquinado N3

(PULIDO), ya que la calidad nunca debe de ser superior a la que se requiere.

3.4.2.- ¿Qué es Pulido?

El pulido, como proceso, se ha descrito ya anteriormente junto con el esmerilado. El

pulido incluye los últimos pasos del proceso de preparación. Utilizando de forma sucesiva
tamaños de grano cada vez más pequeños y paños cada vez más elásticos, el pulido
permite eliminar todas las deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino. El
riesgo del pulido radica en la aparición de relieves y en el redondeo de los bordes, como
consecuencia de la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando
unos tiempos de pulido tan cortos como sea posible
3.4.3.- Preparación mecánica para Pulido

La preparación mecánica es el método mas corriente de preparación de muestras

materialográficas para su examen al microscopio. Para eliminar material de la superficie
de la muestra se utiliza el abrasivo en sucesivos pasos, con partículas cada vez mas finas,
hasta conseguir el resultado requerido.

Como mencionado antes, “Los conceptos fundamentales de la preparación”, las

muestras pueden prepararse hasta conseguir un acabado perfecto, el correspondiente a la
estructura verdadera del material, o la preparación puede darse por terminada cuando ya
se ha conseguido una superficie aceptable para la realización de un examen especifico.

Es el tipo particular de análisis o examen que se desea llevar a cabo el que determina los
requisitos que debe cumplir la superficie preparada. Independientemente de lo que se
desee conseguir, la preparación debe realizarse de forma sistemática y reproducible, para
garantizar la consecución de un resultado óptimo con el menor costo posible.