INTRODUCCION

Los tiempos estándar constituyen información altamente confiable para estimar la duración
de prácticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional industrial como a labores de
oficina. Las aplicaciones son extensas y pueden ir desde la planificación de la producción,
comparación de métodos alternativos, hasta la determinación de jornadas de trabajo y
aplicación de sistemas de incentivos.

Con el paso del tiempo, y con el nacimiento y desarrollo de los sistemas de información, no
solamente se han logrado automatizar los sistemas de tiempos estándar sino que se han
encontrado mucho más aplicaciones que las utilizadas a principios de este siglo, como
consecuencia de los avances tecnológicos y las necesidades cada vez más exigentes de
las organizaciones en la búsqueda de ventajas competitivas que permitan su subsistencia.
Tiempo estándar

El valor de una unidad de tiempo para la realización de una tarea, como lo determina la
aplicación apropiada de las técnicas de medición de trabajo efectuada por personal
calificado. Por lo general se establece aplicando las tolerancias apropiadas al tiempo
normal."

El tiempo normal es "el tiempo que requiere un operarlo calificado para realizar una tarea,
a un ritmo normal, para completar un elemento, ciclo u operación usando un método
prescrito".

Teóricamente, para la determinación de un tiempo estándar las condiciones de producción

deben estar estables, de tal forma que no existan problemas de diseño, reprocesos,
retrasos de máquinas, debe haber equilibrio entre fuerza laboral, materiales y capacidad de
producción. Sin embargo, en la práctica, estas condiciones no siempre existen, por lo tanto
deben considerarse otros factores denominados tolerancias (tiempo improductivo).

Para establecer el tiempo estándar se usan los datos estándar, que consisten en la
organización de los elementos de trabajo en bloques constructivos útiles y bien definidos,
cuyo número depende de la exactitud deseada, de la naturaleza del trabajo y de la
flexibilidad necesaria. Esta información generalmente se usa como base para elaborar los
estándares de tiempo en un trabajo que es semejante a aquel de donde se hizo el estudio,
sin la necesidad de determinar nuevamente los tiempos

Aplicaciones del tiempo estándar

 El uso de los tiempos estándares es sumamente útil en los casos en que se

necesiten estándares de tiempo en procesos nuevos pero similares a aquellos de
los que se tomaron los datos. Esto elimina la necesidad de hacer estudios de tiempo
adicionales.
  Para determinar las necesidades y los costos de mano de obra directa en un
producto, lo que permite estimar el costo total de producción, ya sea para un lote
requerido o para un proyecto por realizar.
 Para obtener información base en la programación y control de la producción, lo que
permite optimizar la utilización de los recursos y minimizar los tiempos de
manufactura.
 Para evaluar métodos de producción alternos como opción para elaborar otros
artículos en la búsqueda de una mejor eficiencia.
 Para determinar un tiempo de trabajo aceptable y poder aplicar a los trabajadores
un programa de incentivos por producción.
 Para estimar tiempos de producción cuando existe algún cambio en la materia
prima.
 Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operación lenta y/o costos
excesivos.
 Para determinar la capacidad de planta (distribución).
 En la evaluación de compra de equipo más productivo.

Técnicas para elaborar tiempo estándar

Tiempo basico

El tiempo básico se define como "tiempo mínimo irreducible que se calcula a partir de los
tiempos elementales de una tarea de trabajo". Una tarea de trabajo es un conjunto de
actividades necesarias para completar la ejecución de un proceso o producto. Cada tarea
está compuesta de varios movimientos elementales.

Por ejemplo: un operario debe empacar una botella en una caja y cerrarlo. La tarea inicia
cuando el operario toma la botella y la coloca en la caja, y termina cuando se dispone a
tomar la siguiente botella para iniciar de nuevo. Esta tarea está compuesta de varios
movimientos elementales, que podrían ser: a) tomar la botella b) trasladarla hasta la caja c)
meterla en la caja d) cerrar la caja y e) colocar la caja en la f aja transportadora.
Tiempo suplementario

Todo proceso de producción está sujeto a variaciones inevitables que se originan de

acuerdo a las características humanas y de los sistemas involucrados. El tiempo
suplementario es el tiempo que se consume por deficiencias en los productos y procesos,
diseños y fatiga.

El tiempo suplementario se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo básico y se

establece a partir de un estudio de la situación particular de cada empresa.

Tiempo improductivo

Se divide básicamente en dos aspectos:

Por deficiencia de la dirección: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias

operativas no previstas entre las que se pueden citar:

 Falta de planificación
 Cambios improvisados en el proceso productivo
 Malas condiciones de trabajo

Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal

involucrado directamente en los procesos de manufactura, por ejemplo:

 Llegadas tardías o pérdida de tiempo

 Ausencias
 Repeticiones por descuido del trabajador
 Accidentes por negligencia
Tolerancias

Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos del tiempo total
estándar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud adicional tolerable que se
le aplica al tiempo normal.

Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos, no son

negociables con los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar el tiempo estándar.
Lo ideal es obtener los datos que se registran en la empresa en aspectos como necesidades
personales, fatiga, demoras, etc. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber:

 Necesidades personales: tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda

emplear 5 %, que equivale a 24 minutos en una jornada de 8 horas.

 Fatiga: corresponde a disminución de la capacidad de ejecución de un trabajo por

causas físicas y psicológicas, producidos por factores como cantidad de luz,
temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc. En general se recomienda 4
% sobre el tiempo normal, si embargo puede pasar de valores que van desde 2 %
(estar de pie) a 22 % (empleo de fuerza muscular al levantar 60 libras).

 Demoras evitables: se originan por interrupciones, irregularidad de materiales,

interferencias de máquinas, etc. Estos se calculan por muestreo de trabajo.
Demoras evitables: son causa de actividades como visitas a otros empleados,
ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc.

 Extraordinarias: situaciones especiales que rara vez se presentan en el trabajo.

Pasos a seguir en la elaboración de tiempos estándar

 Realizar un análisis de las actividades. El objetivo de este paso es identificar el

equipo, la operación a realizar, obligaciones principales del operario, etc.
 Establecer los elementos e identificar su naturaleza (elementos constantes y
variables).
 Elaboración de los tiempos estándar elementales: El tiempo para cada elemento
puede generarse por medio de dos enfoques básicos o de una combinación de ellos:
a partir de estudios existentes o generación de nuevos valores de tiempo elemental.
 Elaboración de hojas de trabajo, que constituye el registro de apoyo para el tiempo
estándar establecido. En dicha hoja se establecen los elementos, tiempos,
variables, etc.
 Elaboración de los tiempos de las tareas. Esta etapa consiste en incluir todos los
valores de tiempo con los símbolos de referencia mostrados para su soporte.
 Prueba y refinamiento de los datos. Consiste en el establecimiento de un tiempo
estándar y en la verificación por medio de la observación en la propia planta, de que
un operarlo calificado puede realizar una actividad (por ejemplo, producir una pieza)
en el tiempo estándar, establecido a partir de los datos estándar.
 Establecer tolerancias. El factor de tolerancia se aplica para compensar a los
trabajadores por las Interrupciones a las actividades productivas, etc.
 Preparación del manual de administración del trabajo. Finalmente debe existir una
documentación de todo lo que se requiere para apoyar los tiempos normales
mostrados en la hoja de trabajo.

SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS.

Los estándares predeterminados son el tiempo de trabajo que se establece de acuerdo a

la definición de una labor en término de elementos muy pequeños, donde la suma total de
elementos define el tiempo básico. Por lo general, los tiempos predeterminados se
reconocen como los más importantes desde el punto de vista de especificación de los
métodos y de la exactitud.

Existen varios métodos para la elaboración de tiempos predeterminados, los cuales se

conocen por sus siglas en inglés como se describe a continuación;
  MTA (Motion Time Analysis)
 ·WF (Work Factor)
 ·BMT (Basic Motion Time Study)
 ·MTM 1, 2, 3 (Methods Time Measurement)
 UAS (Universal Analysing System)
 ·MOST (Maynard's Operation Sequence Techniques)
 ·MICRO (Micro Motion Analysis)
 MODAPTS (Modular Arrangement of PTS)
 MACRO (Macro Motion Analysis)
 MCD (Master Clerical Data)

Aunque se conoce que dichos procedimientos tienen una confiabilidad del 5%, los más
utilizados son los métodos MOST y MTM, los cuales se describirán más adelante.

Los estándares de desempeño tienen muchos usos siempre y cuando sean en forma
realista y van de la mano con los métodos de trabajo, son herramientas muy valiosas para:

 ·Programación del trabajo

 Estimación de costos
 Evaluación del operario
 Capacitación del operario
 Programas de incentivos y ganancia compartida
 Evaluación de métodos de trabajo
 Requerimientos de mano de obra
 Capacidad de producción
 Proporcionar criterios para las decisiones parciales de la supervisión
Algunas ventajas que proporciona el sistema de tiempos predeterminados son:

 Asocia un tiempo a cada movimiento

 Se puede establecer el tiempo de operación sin salir al campo
 Determina el tiempo de un proceso que aún no se ha implantado
 Permite hacer comparaciones teóricas de métodos 9 - Su aplicación es exacta y de
bajo costo.
CONCLUSION.

Se ha logrado identificar plenamente las numerosas aplicaciones del estudio y

establecimiento de estándares de tiempo. No obstante, la consistencia en el uso de las
técnicas correspondientes representa un punto fundamental para el logro de los objetivos.

Es frecuente que el analista cometa errores, por ejemplo, al seleccionar al operario

equivocado para hacer el estudio, o al determinar elementos inconsistentes. En fin, la
adquisición de habilidad práctica es extremadamente importante para lograr un estudio
consistente y que sea apto para tomarse de base para la toma de decisiones.
BIBLIOGRAFIA.

Hodson, William. Manual del Ingeniero Industrial. Editorial McGraw-Hill. México D.F.,
México. Cuarta Edición, 1996.

Konz, Stephan. Diseño de los Sistemas de Trabajo. Editorial Limusa, México D.F., México.
Primera Edición, 1990.

Salvendy, Gabriel. Manual del Ingeniero Industrial. Editorial Limusa. México D.F., México.
Primera Edición, 1991.

O.I.T., Introducción al Estudio del Trabajo. Tercera edición. O.I.T, Ginebra, Suiza, 19