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Tutor:

Ing. Stalin Calderón


Problema Costo por Ordenes Específicas

A continuación se muestra la planilla de remuneraciones resumida por


centros de costos, para el mes de abril de un taller del área metal mecánica
que fabrica piezas y repuestos, a pedido de sus clientes:

Sueldo Bono de Asignación Grati- Total


Función: base producción de riesgo cación haberes

Administración 12.000.000 3.000.000 4.500.000 19.500.000

Bienestar 1.500.000 375.000 562.500 2.437.500

Informática 3.000.000 750.000 1.125.000 4.875.000

Mano de obra indirecta 2.000.000 500.000 750.000 3.250.000


Mano de obra directa 6.000.000 1.500.000 1.500.000 2.250.000 11.250.000
Total 24.500.000 6.125.000 1.500.000 9.187.500 41.312.000
Beneficios:

a) El bono de producción, 25% del sueldo base, sirve de base para


el pago de otros beneficios y se paga en el período de la
vacación
b) La asignación de riesgo equivalente al 20% del sueldo mensual
se paga en el período de la vacación (no sirve de base)
c) La gratificación es equivalente a un 15% del sueldo anual. Se
paga entregando un anticipo cada dos meses (6 cuotas iguales)
d) Cuando las personas salen de vacación se les paga un bono
igual a 15 días de sueldo

El promedio de la vacación es de 17 días para las personas de la


mano de obra directa al área de producción, para el resto 15
días
Consumo de horas hombres mano de obra directa, consumo
valorizado de las materias primas directas, e inventarios iniciales de
productos en proceso y productos terminados

En el período mensual se entregó a los clientes los trabajos controlados en las Hojas
de Costos 9, 10 y 11. El trabajo de la Hoja de Costo 13 no está terminado, el de la
número 12 está terminado pero no entregado al cliente

Mantención
H. C. 10 11 12 13 Planta Total
H. H. 250 800 950 400 600 3.000
Materia prima directa 1.000.000 3.400.000 3.600.000 2.000.000 10.000.000

Inventarios iniciales:
a.- Productos en proceso H. C.10 2.300.000
b.- Productos terminados H. C. 9 5.400.000
Otros datos y gastos para el período mensual:

Otros datos: Administración Bienestar Informática Producción Total


Materiales, $ 100.000 300.000 600.000 1.000.000 2.000.000
Gastos varios; $ 100.000 150.000 400.000 550.000 1.200.000
Depreciación; $ 1.800.000 500.000 600.000 3.000.000 5.900.000
K w h consumidos 500 300 800 3.500 5.100
H. H. de computador 250 50 70 130 500
Metros cuadrados 120 80 100 400 700
N ° de empleados 12 4 6 28 50

Gastos del mes:

Energía eléctrica $1.020.000 Servicio de aseo externo $2.100.000


Servicio de alimentación externo $875.000
Presupuesto flexible para aplicar los gastos de fabricación:

Nivel de actividad 50%


Horas hombres 3.000
Gastos variables 12.000.000
Gastos fijos 10.800.000

Total gastos de fabricación 22.800.000

Para marzo se presupuestó un nivel de actividad de un 60%


Se pide
a) Calcular la provisión recargo de las remuneraciones.

b) Distribuir el costo de la remuneración.

c) Departamentalizar los gastos.

d) Reasignar el gasto de los departamentos de servicio.

e) Calcular las variaciones de los gastos de fabricación.

f) Imputar el costo a las Hojas de Costos.

g) Preparar el Estado de Costos

h) Prepare el Estado de Resultado. Ingreso ventas = $65.000.000


Costo de la remuneración

Para los efectos del costeo de los productos, como costo de


remuneración, debe considerarse como tal, sólo los pagos
asociados al esfuerzo humano que las personas hacen con
respecto a su trabajo, es decir, considera la destreza o
habilidad (física o intelectual) de los trabajadores.

Lo que no es remuneración, es decir aquellos beneficios que


se pagan por una situación no asociada al trabajo mismo, se
considera como un gasto de bienestar, por ejemplo, reembolso
gastos médicos, beca escolar, asignación de casa para los
trabajadores de estado civil casado, asignación de
movilización para los trabajadores con residencia distante del
lugar de trabajo, etc.
Provisión recargo de la remuneración

a) Cálculo de la provisión recargo de la remuneración:

Beneficios con periodicidad


Vacación + distinta a la mensual
Provisión =
Base
Provisión recargo de la remuneración.

Se debe provisionar el tiempo pagado y no trabajado, ya que es un


costo para la empresa ( el tiempo de la vacación).

La provisión distribuye este costo en los 12 meses del año en forma


pareja. Si el promedio de la vacación es por ejemplo 17 días, el
costo de la vacación debe considerar el tiempo de 3,4 semanas (17
días / 5 días por semana)

Podría ocurrir que todos los beneficios remuneracionales se


pagan en forma pareja a través del período anual ¿significa
esto que no es necesario aplicar el recargo usando la
provisión?

No, igual se debe hacer la provisión para recargar en forma


pareja, el costo de la vacación
Provisión recargo de la remuneración

Se deben provisionar aquellos beneficios que no se pagan en forma


pareja, o dicho de otra manera no en 12 cuotas iguales. Podría
ocurrir que el beneficio se paga con periodicidad mensual, pero no
en forma pareja, lo cual implica que también se debe aprovisionar.
Una gratificación a cuenta de utilidades de tres sueldos mensuales,
que se anticipa un 5% mensual entre enero y noviembre (55%) y el
saldo se liquida en el mes de diciembre (el 45%), se paga con
periodicidad mensual pero no en forma pareja, luego este beneficio
se debe aprovisionar.

Se debe trabajar con más de una provisión, cuando el


numerador es distinto para un grupo de trabajadores, con
tantas provisiones, como tantas veces sea distinto el
numerador para un grupo de trabajadores
Provisión recargo de la remuneración

La base puede considerar:

a.- Sólo el sueldo base

b.- El sueldo base más otro (s) beneficio (s).

La base se valoriza considerando el tiempo efectivamente


trabajado. Si la vacación considera 3,4 semanas, la base debe ser
por 48,6 semanas (52 semanas - 3,4 semanas)
Provisión recargo de la remuneración

El costo a distribuir debe considerar los siguientes conceptos


remuneracionales:

a) El sueldo base.
b) El sobre tiempo.
c) Los beneficios que se pagan con periodicidad mensual en
forma pareja y que sirven de base para el cálculo de la
provisión.
d) Los beneficios que se pagan con periodicidad mensual en
forma pareja y que no son base para el cálculo de la provisión,
es decir, los no considerados en el cálculo de la provisión.
e) La provisión. El porcentaje de la provisión se aplica sobre el
valor de los beneficios usados como base.
a) Cálculo provisión recargo de la remuneración

Mano de obra
Base: Directa Resto
Sueldo base 6,000,000 18,500,000
Bono de producción 1,500,000 4,625,000
Sueldo mensual 7,500,000 23,125,000
Sueldo anual 90,000,000 277,500,000
Sueldo semanal 1,730,769 5,336,538
Tiempo efectivamente
trabajado; semanas 48.6 49.0
Total base 84,115,385 261,490,385
a) Cálculo provisión recargo de la remuneración

Beneficios a provisionar:
Vacación:
Tiempo pagado y no
trabajado; semanas 3,4 3,0
a.- Sueldo 5.884.615 16.009.615
b.- Asignación de riesgo 1.176.923 0
Gratificación 13.500.000 41.625.000
Bono de vacación 3.750.000 11.562.500
Total monto anual
beneficios 24.311.538 69.197.115
Provisiónes = 28,9% 26.5%
Aproximado = 29% 27%
b) Distribución del costo de la remuneración

Sueldo Bono de Asignación Costo a


Función: base producción de riesgo Provisión Distribuir
Administración 12,000,000 3000000 4,050,000 19,050,000
Bienestar 1,500,000 375000 506,250 2,381,250
Informática 3,000,000 750.000 1,012,500 4,762,500
Mano de obra indirecta 2,000,000 500000 675,000 3,175,000
Mano de obra directa 6,000,000 1500000 1,500,000 2,175,000 11,175,000
Total 24,500,000 6,125,000 1,500,000 8,418,750 40,543,750

Valor H.H.M.O.Directa = $ 3.725


b) Distribución del costo de la remuneración

H. C. Horas hombres Costo Administración 19.050,000

10 250 931.250 Bienestar 2.381.250

11 800 2.980.000 Informática 4.762.500

12 950 3.538.750 Mano de obra directa 8.940.000

13 400 1.490.000 Gasto de fabricación:

Mano de obra directa: 2.400 8.940.000 a.- Mano de obra indirecta 3.175.000

Gasto de fabricación 600 2.235.000 b.- Mano de obra directa 2.235.000

Total 5.400 11.175.000 Total gasto de fabricación 5.410.000


c) Departamentalización

Cuotas;

Energía 1,020,000 / 5,100 = 200 $ por Mkwh

Serv. de aseo 2,100,000 / 700 = 3,000 $ por mts.cuad.

Serv. Alimentación 875,000 / 50 = 17,500 $ por Nº de emp.

Gastos: Administración Bienestar Informática Producción Total


Materiales 100,000 300,000 600,000 1,000,000 2,000,000
Remuneraciones 19,050,000 2,381,250 4,762,500 5,410,000 31,603,750
Depreciación activo fijo 1,800,000 500,000 600,000 3,000,000 5,900,000
Gastos varios 100,000 150,000 400,000 550,000 1,200,000
Energía eléctrica 100,000 60,000 160,000 700,000 1,020,000
Servicio de aseo externo 360,000 240,000 300,000 1,200,000 2,100,000
Servicio de alimentación 210,000 70,000 105,000 490,000 875,000
Totales 21,720,000 3,701,250 6,927,500 12,350,000 44,698,750
d) Reasignación de los gastos de los departamentos de servicios.
Método ecuaciones simultáneas

Administración Bienestar Informática Producción Total

Bienestar
Nº de personas 12 4 6 28 50
Proporción 24% 8% 12% 56% 100%

Informática
Base: nr. H.H. Computador 250 50 70 130 500
Proporción 50% 10% 14% 26% 100%

Sea "X" Bienestar Sea "Y" Informática


X = 3.701.250 + 8% X + 10% Y
Y = 6.927.500 + 12% X + 14% Y
d) Reasignación de los gastos de los departamentos de
servicios. Método ecuaciones simultáneas

Matriz a Matriz Multt.


invertir inversa Inversa
X Y X Y X Y V. Original Gastos
8% 10% 92% -10% 1,10370 0,12834 3.701.250 4.974.108
12% 14% -12% 86% 0,15400 1,18070 6.927.500 8.333.483

Administración Bienestar Informática Producción Total

Gastos: 21.720.000 3.701.250 6.927.500 12.350.000 44.698.750


Bienestar: 1.193.786 397.929 596.693 2.785.501 4.974.108
Informática: 4.374.647 874.929 1.224.901 2.274.816 8.749.294
-4.974.108 -8.749.294 -13.723.402
Total gastos 27.288.433 0 0 17.410.317 44.698.750
Asignación de los costos
Las materias primas directas se asignan al proceso productivo,
usando para ello, un documento denominado, requisición (salida)
de materiales. La mano de obra se asigna al proceso productivo, en
base al tiempo trabajado controlado en la tarjeta de tiempo.

Los gastos de fabricación o costos indirectos de fabricación se


aplican al proceso productivo, usando para ello una tasa.

Tasa = Gasto de fabricación / Base.

La base a usar (nivel de actividad), para el cálculo de la tasa de


aplicación puede ser, el número de unidades, las horas hombres de
trabajo directo, las horas máquinas, el costo de la materia prima
directa, el costo de la mano de obra o el costo primo. Se debe usar la
base que sea más representativa del gasto de fabricación (la que
mejor explique su comportamiento en relación con el volumen de
producción o nivel de actividad).
f) Imputación de los costos a las Hojas de Costos

Costo Materia Mano Gasto de Total


período prima de obra
H. C H.H. anterior directa directa fabricación costo
Entregada al
10 250 2.300.000 1.000.000 931.250 1.813.575 6.044.825 cliente
Entregada al
11 800 3.400.000 2.980.000 5.803.439 12.183.439 cliente

12 950 3.600.000 3.538.750 6.891.584 14.030.334 Terminada

13 400 2.000.000 1.490.000 2.901.719 6.391.719 En proceso

Totales 2.400 2.300.000 10.000.000 8.940.000 17.410.317 38.650.317


Problemas que se presentan al usar una tasa (cuota)
real para aplicar el gasto de fabricación

a) Hay ciertas partidas de los gastos de fabricación, cuyo gasto se


conoce en forma tardía, como por ejemplo el gasto de la energía
eléctrica, por lo que se pierde la oportunidad en la entrega de la
información sobre el costo de los productos

b) Los niveles de actividad pueden experimentar variaciones, entre un


período y otro. Debido a que los gastos de fabricación fijos a nivel
unitario son variables, con los aumentos en el nivel de actividad por
un auge en la economía o en el sector al cual pertenece la empresa,
los costos unitarios disminuirán, por el contrario, ante una recesión,
los costos unitarios aumentarán, esto es un contrasentido que
produce una distorsión en el costo unitario de los productos.
Problemas que se presentan al usar una tasa (cuota)
real para aplicar el gasto de fabricación

c) Los precios de los gastos de fabricación también pueden


experimentar variaciones significativas, produciendo una
distorsión en los costos unitarios.

d) En un determinado período, se pueden producir gastos de


fabricación excesivos, que deberían ser imputados a
períodos anteriores o posteriores, un ejemplo lo constituye
el gasto de las mantenciones programadas que se efectúan
cada cierto tiempo a los equipos productivos
g) Estado de Costos
Inventario inicial de productos en proceso (HC 10) 2.300.000
Más:
Costos del período corriente: 36.350.317
a.- Materia prima directa 10.000.000
b.- Mano de obra directa 8.940.000
c.- Gastos de fabricación 17.410.317
= Costo del proceso 38.650.317
Menos:
Inventario final de productos en proceso (HC 13) 6.391.719
= Costo de los productos terminados en el período corriente 32.258.597
Más:
Inventario inicial de productos terminados (HC 9) 5.400.000
= Costo de los productos disponibles para la venta 37.658.598
Menos:
Inventario final de productos terminados (HC 12) 14.030.334
= Costo de Ventas 23.628.264
h) Estado de Resultados

Ingreso ventas 65.000.000


Menos:
Costo de ventas 23.628.264
Margen bruto 41.371.736
Menos:
Gastos de administración 27.288.433
Variación de volumen 3.600.000
Utilidad operacional 14.083.303
Tasa predeterminada para aplicar el gasto de fabricación-
Presupuesto Flexible

Si se usa una tasa real, cualquiera sea la base elegida, el gasto de


fabricación se aplica a la cuenta productos en proceso en su totalidad.

Si se usa una tasa predeterminada (tasa predeterminada = gasto de


fabricación presupuestado / base presupuestada), se presentará una
variación entre el gasto de fabricación aplicado y el gasto de fabricación
real, denominada variación neta.

Esta variación tiene sus causas, en una variación en los precios (variación
de presupuesto) y en una variación entre el nivel de actividad real y el
nivel de actividad presupuestado (variación en el volumen).

En el problema se usó la tasa predeterminada


Cálculo de las variaciones de los gastos de fabricación

Variación neta:

Gasto de fabricación real – Gasto de fabricación aplicado

Sí el gasto de fabricación real es mayor que el gasto de fabricación


aplicado, la variación es desfavorable, ya que la cuenta productos en
proceso queda subvaluada y por consiguiente, ocurre lo mismo con las
cuentas productos terminados y costo de venta.

Sí el gasto de fabricación real es menor que el gasto de fabricación


aplicado, la variación es favorable, ya que la cuenta productos en proceso
queda sobrevaluada y por consiguiente, ocurre lo mismo con las cuentas
productos terminados y costo de venta.
Cálculo de las variaciones de los Gastos de Fabricación

Variación de presupuesto (de precio):

Gasto de fabricación real – Gasto de fabricación presupuestado ajustado a nivel real.

Sí el gasto de fabricación real es mayor que el gasto de fabricación


presupuestado, la variación es desfavorable.

Variación volumen (en la actividad):

(Nivel de actividad real – Nivel de actividad presupuestado) x tasa fija

Si el nivel real es mayor que el presupuestado (capacidad excedente), la


variación es favorable, si ocurre lo contrario, el nivel real es menor que el
presupuestado (capacidad ociosa), la variación es desfavorable
e) Cálculo de las variaciones de los gastos de fabricación –
ajuste del Presupuesto Flexible
Nivel de actividad 60%
Horas hombres 3.600 Nivel presupuestado 3.600
Gastos variables 14.400.000 Nivel real 2.400
Gastos fijos 10.800.000 Capacidad ociosa 1.200
Total gastos de fabricación 25.200.000
Tasa variable 4.000
Tasa fija 3.000 Gasto de fabricación real 15.483.418
Tasa total 7.000 Gasto de fab pres. aj. a n. r 20.400.000
Gasto de fabricación aplicado 16.800.000 Variación de presupuesto 4.916.582 Favorable
Gasto de fabricación real 17.410.317 Variación de volumen 3.600.000 Desfavorable
Variación neta 610.317 Desfavorable

Se ajusta el presupuesto flexible del nivel de actividad de un 50% (3.000 H. H), al


nivel del 60% (3.600 H. H). El gasto de fabricación variable total aumenta a
$14.400.00 (3.600 H. H. x $4.000 por H. H.); los fijos se mantienen constante en
$10.800.000
f) Imputación de los costos a las Hojas de Costos
(se distribuye la variación de presupuesto)

Costo perío- Materia Mano G. de fab. G. de fab. Total


H. C H.H. do anterior prima de obra 7.000 254,299 costo

10 250 2.300.000 1.000.000 931.250 1.750.000 63.575 6.044.825


11 800 3.400.000 2.980.000 5.600.000 203.439 12.183.439
12 950 3.600.000 3.578.750 6.650.000 241.584 14.030.334
13 400 2.000.000 1.490.000 2.800.000 101.519 6.391.719
2.400 2.300.000 10.000.000 8.940.000 16.800.000 610.317 38.650.317

Dado que la Variación Neeta es desfavorable (Gasto real < Gasto Presupuestado), se
presenta una sobre aplicación del gasto de fabricación por el monto de $4.916.582

Se usó una tasa suplementaria para la distribución de la variación neta :


$610.317 / 2.400 H. H = 254.299 por H. H trabajada en Hojas de Costos
g) Estado de Costos
Inventario inicial de productos en proceso (HC 10) 2.300.000
Más:
Costos del período corriente: 30.523.418
a.- Materia prima directa 10.000.000
b.- Mano de obra directa 8.640.000
c.- Gastos de fabricación 11.883.418
= Costo del proceso 32.823.418
Menos:
Inventario final de productos en proceso (HC 13) 5.420.570
= Costo de los productos terminados en el período corriente 27.402.848
Más:
Inventario inicial de productos terminados (HC 9) 5.400.000
= Costo de los productos disponibles para la venta 32.802.848
Menos:
Inventario final de productos terminados (HC 12) 11.723.853
= Costo de Ventas 21.078.995
h) Estado de Resultados

Ingreso ventas 65.000.000


Menos:
Costo de ventas 21.078.995
Margen bruto 43.921.105
Menos:
Gastos de administración 26.065.332
Variación de volumen 3.600.000
Utilidad operacional 14.255.672
Costos por Procesos
Problemas que se presentan en la determinación del costo unitario:

a) Al inicio y al final del período existen inventarios de productos en


procesos, los cuales pueden tener diferentes grados de avance. El costo de
estos inventarios va a depender precisamente del grado de avance.

b) Durante el proceso productivo se producen pérdidas de producción las


cuales pueden ser clasificadas como normales o bien como anormales.
b.1.Las pérdidas normales son aquellas que se encuentran dentro de un
rango permitido y que son inevitables. El costo de estas pérdidas es
absorbido por la producción, para lo cual se acostumbra a usar dos
criterios:

¾ El costo de las pérdidas normales, es absorbido por los


inventarios finales de productos en proceso, las pérdidas
anormales y las unidades terminadas y transferidas, es decir, toda
la producción.
Problemas que se presentan en la determinación del costo unitario:

¾ El costo de las pérdidas normales es absorbido sólo


por las unidades terminadas y transferidas.

b.2. Las pérdidas anormales son aquellas que están fuera del rango
permitido, se valorizan y su costo se muestra en el Estado de
Resultados. Son evitables.

c) Las materias primas directas pueden tener diferentes puntos de


entradas, al principio o durante el proceso productivo. Estas
también se pueden incorporar de un golpe o en forma gradual,
dentro de un rango del proceso.
Costos por procesos. La producción equivalente

Lo anterior hace necesario determinar una producción


equivalente, la cual viene a ser la “expresión de lo no
terminado en terminado”, esta situación se da para los
inventarios iniciales y finales de productos en proceso y las
pérdidas de producción.

Por ejemplo si se tiene 1.000 unidades en el inventario


inicial de productos en proceso con un 60% de avance y la
materia prima alfa se introduce al principio de un golpe,
como materia prima alfa, la producción asociada a este
inventario está terminada, es decir el costo se incorporó en
el período anterior.
Costos por procesos. La producción equivalente

En lo que respecta al costo de conversión, las 1.000 unidades


equivalen a 600 unidades terminadas (1.000 unidades x 0,60),
luego para el período corriente se incurre en costos de conversión
equivalente a terminar 400 unidades (1.000 unidades x 0,40).

En lo que respecta a las pérdidas de producción la equivalencia


de éstas como terminadas, va a depender de su grado de avance.
Si por ejemplo se tiene una pérdida normal de 100 unidades y el
control de calidad se realiza al 50% de avance, justo antes de
agregar la materia prima beta, como materia prima alfa las 100
unidades tienen el costo total de la materia prima alfa, pero como
materia prima beta las 100 unidades no tienen costo. El costo de
conversión es el equivalente al costo de 50 unidades (100
unidades x 0,5)
Problema

Una empresa fabrica un producto que pasa por dos departamentos


productivos. En el primero la materia prima alfa se introduce al
principio de un golpe y le materia prima beta en forma gradual entre
el 20% y el 100% de avance. Al final del proceso se hace un control de
calidad, aceptándose como pérdida normal hasta un 10% de las
unidades puestas en proceso

En el segundo departamento, al 50% se incorpora la materia prima


gamma en una proporción de medio litro por cada litro que llega a
este grado de avance. Al final del proceso la producción se coloca en
un tambor metálico con un contenido de 25 litros cada uno. En este
departamento se produce una pérdida de producción por evaporación
de solventes. Esta pérdida es considerada como normal y se detecta al
80%. Al 100% de avance, en el momento del llenado de los tambores,
por una falla humana se derrama todo el líquido de 5 tambores
Problema

Los datos de producción y costos son los siguientes:


Proceso 1 Proceso 2
Litros Tambores
Inventario inicial de productos en
proceso 2.000 50% 40 40%
Valor del inventario inicial 3.650.000 2.600.000
Unidades terminadas y transferidas 10.000 ?
Pérdida de producción normal 1.000 10 80%
Pérdida de producción anormal 5 100%
Inventario final productos en proceso 4.000 70% 20 30%
Costos del período corriente:
Materia prima alfa 6.500.000
Materia prima beta 12.750.000
Costo de transferencia ?
Materia prima gamma 9.300.000
Tambor metálico 3.690.000
Costo de conversión 25.600.000 15.250.000
Se pide: Preparar los Informes de Costos
Solución

Inventario final productos en


Proceso 1: proceso 4.000 70%

Inventario inicial productos Unidades terminadas y


en proceso 2.000 50% transferidas 10.000
Unidades puesta en proceso 13.000 Pérdida normal 1.000
Unidades procesadas 15.000 Unidades procesadas 15.000

Las 1.000 unidades (litros) de pérdida, es normal, ya que no excede el 10%


de las unidades puestas en proceso (13.000 litos x 0,1 = 1.300 litros)

Rango Avance
Materia prima
beta: 20% 100% 80% 100,0%
Inventario inicial 20% 50% 30% 37,5%
Inventario final 20% 70% 50% 62,5%
Solución

M. Prima M. prima Costo de


Producción equivalente: Cantidad alfa beta conversión

Terminar inventario inicial 2.000 0 1.250 1.000

Iniciar y terminar 8.000 8.000 8.000 8.000

Inventario final 4.000 4.000 2.500 2.800

Pérdida normal 1.000 1.000 1.000 1.000

Unidades puestas en proceso 15.000 13.000 12.750 12.800


Solución

Informe de Costos:

Cálculo de los costos unitarios: Costo

Costos Cantidad unitario

a.- Costo período anterior 3.650.000

b.- Costo período corriente:

- Materia prima alfa 6.500.000 13.000 500

- Materia prima beta 12.750.000 12.750 1.000

- Costo de conversión 25.600.000 12.800 2.000


Total costos 48.500.000 3.500
Solución
Distribución del costo:

a.- Inventario final 10.000.000


- Materia prima alfa 2.000.000 4.000 500
- Materia prima beta 2.500.000 2.500 1.000
- Costo de conversión 5.600.000 2.800 2.000

b.- Unidades terminadas y transferidas 38.400.000

b1.- Terminar Inventario inicial 6.900.000


b.1.1.- Costo período anterior 3.650.000
b.1.2.- Costo agregado 3.250.000
- Materia prima beta 1.250.000 1.250 1.000
- Costo de conversión 2.000.000 1.000 2.000
b.2.- Iniciar y terminar 28.000.000 8.000 3.500
b.3.- Pérdida normal 3.500.000 1.000 3.500

Total costo distribuido 48.500.000


Solución

Proceso 2:
Unidades puesta en proceso:
Inventario inicial 40
+ Unidades transferidas proceso 1 400 (10.000 lts / 25 lts por tambor)
- Inv final de productos en proceso 20 420 (40 + 400 – 20)

Unidades de m.prima gamma 210 Inv. final p. en proceso 20 30%

Total unidades puestas en proceso 610 Unidades terminadas 615

Inv. inicial productos en proceso 40 40% Pérdida normal 10


Unidades puesta en proceso 610 Pérdida anormal 5
Unidades procesadas 650 Unidades procesadas 650
Solución
Materia
Costo de prima Costo de
Producción equivalente Cantidad transferencia gamma conversión Tambor

Terminar inventario inicial 40 0 40 24 40 40%

Iniciar y terminar 575 575 575 575 575

Inventario final 20 20 0 6 0 30%

Pérdida normal 10 0 0 0 0 80%

Pérdida anormal 5 5 5 5 0
Unidades procesadas 650 600 620 610 615

Dado que la pérdida normal es detectada antes del final del proceso, el criterio es que el
costo de ésta sea absorbido por toda la producción, es decir, el inventario final de
productos en proceso, la pérdida anormal y las unidades terminadas y transferidas.

Por lo anterior, la pérdida no se considera en el cuadro de la producción equivalente, lo


que hace que el denominadir sea menor , incrementando con esto el costo unitario
Solución

Informe de Costos:

Cálculo de los costos unitarios Costo


Costos Cantidad unitario
a.- Costo período anterior 2.600.000
b.- Costo período corriente:
- Costo de transferencia 38.400.000 600 64.000
- Materia prima gamma 9.300.000 620 15.000
- Costo de conversión 15.250.000 610 25.000
- Tambor 3.690.000 615 6.000
Total costos 69.840.000 110.000
Distribución del costo
a.- Inventario final 1.430.000
- Costo de transferencia 1.280.000 20 64.000
- Costo de conversión 150.000 6 25.000

b.- Pérdida anormal 520.000


- Costo de transferencia 320.000 5 64.000
- Materia prima gamma 75.000 5 15.000
- Costo de conversión 125.000 5 25.000

c- Unidades terminadas y transferidas 67.290.000


c.1.- Terminar inventario inicial 4.040.000
c.1.1.- Costo P. Anterior 2.600.000
c.1.1.- Costo agregado:
- Materia prima gamma 600.000 40 15.000
- Costo de conversión 600.000 24 25.000
- Tambor 240.000 40 6.000
c.2.- Iniciar y terminar 63.250.000 575 110.000
Total costo distribuido 69.840.000
Costos conjuntos

Característica de la producción conjunta.

En la fabricación de muchos de los productos, del procesamiento de


una materia prima común al término de un proceso productivo,
aparecen en forma simultánea más de un producto.

Ejemplo de productos conjuntos, lo tenemos en la refinación del


petróleo crudo, en la destilación del carbón, y en el procesamiento de
alimentos, como la carne, la leche cruda.

El momento donde es posible distinguir los productos conjuntos se


denomina el punto de separación.

Los productos antes del punto de separación son indivisibles, es decir,


no se pueden separar.
Costos conjuntos

Clasificación:

Depende de la capacidad de generar ingresos.

Productos principales: Generan ingresos significativos.

Subproductos: Generan ingresos no significativos, comparados con el


ingreso que generan los productos principales, son de venta habitual.

Desechos: Generan ingresos, pero no en forma habitual.

Desperdicios: No generan ingresos y muchas veces hay que pagar


para su eliminación.
Costos conjuntos

Métodos de valorización:

Los métodos que a continuación se exponen son métodos arbitrarios, que


sólo sirven para valorizar la producción,. Los costos conjuntos calculado
bajo el enfoque de estos métodos, no se usan para la toma de decisiones
(no son relevantes)

El costo conjunto se asigna sólo a los productos principales.

a. Unidades físicas.

Costo total / unidades producidas.

El costo unitario es el mismo para todos los productos principales. Este


método no es recomendable cuando el precio de venta de los productos es
distinto, ya que algunos darán altas rentabilidades en cambio otras
pequeñas, incluso negativas.
Costos conjuntos
b) Valor relativo de venta o valor neto de realización.

¾ Considera la capacidad que tienen los productos principales para generar


ingresos. Los productos con mayor capacidad de generar ingresos reciben
una mayor asignación del costo conjunto.

¾ Si los productos se venden en el mismo punto de separación los productos


darán la misma rentabilidad.

¾ Cuando los productos reciben procesos adicionales, el costo de éstos hace


que las rentabilidades ya no sean las mismas.

¾ Cuando los productos reciben procesos adicionales para ser comerciales,


el costo de éstos se deduce al ingreso de los productos principales a
obtener, determinándose un ingreso hipotético de venta en el punto de
separación.
Costos conjuntos

Procesos adicionales.

Son los costos que van más allá de los puntos de separación.

Los procesos adicionales representan los costos separables y se llevan a


cabo por dos razones:

a) Los productos en el punto de separación no son comerciales, es decir


no tienen valor de venta.

b) El proceso adicional entrega un beneficio económico, es decir el


ingreso diferencial es mayor que el costo diferencial asociado al
proceso adicional.
Costos conjuntos

Tratamiento de los subproductos.

Cuando los subproductos se venden sin recibir procesos adicionales,


entonces el ingreso neto (ingreso bruto – gastos de ventas y/o otros) que
ellos generan, se abonan al costo del proceso de donde salen.

Cuando los productos reciben tratamiento adicional, entonces se valorizan,


con el costo asociado a este proceso
Costos conjuntos

Tratamiento de los desechos y de los desperdicios

El ingreso que producen los desechos se muestra en el Estado de Resultados


como otro ingreso operacional. El motivo de no abonarlo al costo del
departamento de donde sale, es que producirían una distorsión en los costos del
período

El gasto que produce el desperdicio se carga al costo del proceso de donde sale.
Problema

Del procesamiento de la leche cruda en del departamento 1, sale una crema


de leche, una leche descremada y una leche residual, esta última es un
desperdicio. La crema de leche sigue su procesamiento en el departamento
2, de donde se obtiene una mantequilla que se vende tal como sale de este
proceso y una crema residual que recibe procesamiento adicional en el
departamento 3 para producir una crema de leche para postre.

La leche descremada se procesa en el departamento 4, para producir la leche


condensada. De este proceso también se obtiene una nueva crema de leche
que pasa al departamento 5 para producir la crema chantilly.

Del departamento 4, también se obtiene una leche residual (subproducto de


venta no habitual)

No hay inventarios de productos en proceso.


Problema
Los costos de producción para el período del último mes fueron:

Depto. 1 Depto. 2 Depto. 3 Depto. 4 Depto. 5 Total


4.500.000 3.000.000 1.800.000 2.300.000 1.600.000 13.200.000

Inv. Inicial Unidades Precio Inv. final Precio venta


unidades vendidas venta unidades estimado

Mantequilla 200 1.600 3.300 320 3.465


Crema de leche p. postre 240 1.800 2.800 200 2.940
Leche condensada 150 1.000 3.500 330 3.675
Crema chantilly 100 1.300 2.700 170 2.835
Leche residual 180 650

Se pide: Asignar los costos conjuntos y calcular los costos unitarios


Solución
a.- Determinación de las unidades producidas en el período
Inventario Unidades Inventario

Productos: final + vendidas - inicial = Producción

Mantequilla 320 + 1.600 - 200 = 1.720

Crema de leche
para postre 200 + 1.800 - 240 = 1.760
Leche condensada 330 + 1.000 - 150 = 1.180
Crema chantilly 170 + 1.300 - 100 = 1.370

Se valoriza la producción del período, considerando la capacidad que tienen los


productos principales en la generación de los Ingreso. Para esto se considera la
producción del período vendida a los precios de ventas del período corriente, más
la producción asociada al inventario final a los precios de ventas estimados a
futuro
Solución
b.- Determinación de la capacidad para generar ingresos

Ingreso de las unidades vendidas producidas en el período


Mantequilla 1.400 X 3.300 = 4.620.000
Crema de leche
para postre 1.560 X 2.800 = 4.368.000
Leche condensada 850 X 3.500 = 2.975.000
Crema chantilly 1.200 X 2.700 = 3.240.000

Ingreso futuro de los inventarios finales Ingreso


Mantequilla 320 X 3.465 = 1.108.800 5.728.800
Crema de leche
para postre 200 X 2.940 = 588.000 4.956.000
Leche condensada 330 X 3.675 = 1.212.750 4.187.750
Crema chantilly 170 X 2.835 481.950 3.721.950
Solución
c.- Asignación de los costos conjuntos
Asignación del costo conjunto del departamento 2:
Costo
Ingreso Adicional I. H. P. S. Proporción Costo
Mantequilla 5.728.800 0 5.728.800 64,48% 1.934.360
Crema de leche
para postre 4.956.000 1.800.000 3.156.000 35,52% 1.065.640
Totales 10.684.800 1.800.000 8.884.800 100,00% 3.000.000
Asignación del costo conjunto del departamento 4:
Costo
Ingreso Adicional I. H. P. S. Proporción Costo
Leche condensada 4.187.750 0 4.187.750 66,37% 1.526.511

Crema chantilly 3.721.950 1.600.000 2.121.950 33,63% 773.489

Totales 7.909.700 1.600.000 6.309.700 100,00% 2.300.000

Como los productos no se venden en el punto de separación, se determina


un ingreso hipotético de venta en este punto, para esto al ingreso se le
deduce el costo del proceso adicional
Solución
c.- Asignación de los costos conjuntos

Asignación del costo conjunto del departamento 1:


Costo
Ingreso Adicional I.H.P.S. Proporción Costo

Mantequilla 5.728.800 1.934.360 3.794.440 38,35% 1.725.704


Crema de leche
para postre 3.156.000 1.065.640 2.090.360 21,13% 950.692
Leche condensada 4.187.750 1.526.511 2.661.239 26,90% 1.210.327
Crema chantilly 2.121.950 773.489 1.348.461 13,63% 613.277

Totales 15.194.500 5.300.000 9.894.500 100,00% 4.500.000

Todos los productos nacen del proceso del la leche cruda en el departamento 1
El costo adicional a deducir, corresponde a los costos conjuntos de los
departamentos 2 y 4, que ya fueron separados en el cálculo mostrado en la
diapositiva anterior
Solución
d.- Cálculo de los costos unitarios

Costos: Depto. 1 Depto. 2 Depto. 3 Depto. 4 Depto. 5 Costo

Mantequilla 1.725.704 1.934.360 3.660.064


Crema de leche
para postre 950.692 1.065.640 1.800.000 3.816.332
Leche condensada 1.210.327 1.526.511 2.736.837
Crema chanttilly 613.277 773.489 1.600.000 2.986.767
Totales 4.500.000 3.000.000 1.800.000 2.300.000 1.600.000 13.200.000

Costos unitarios: Costo total Producción Costo unitario


Mantequilla 3.660.064 1.720,00 2.128
Crema de leche
para postre 3.816.332 1.760,00 2.168
Leche condensada 2.736.837 1.180,00 2.319
Crema chanttilly 2.986.767 1.370,00 2.180
Costo estándar

1. El costo estándar y el control de gestión

El costo estándar es un costo predeterminado (pre calculado).

Es una de las herramientas del control de gestión usada para


evaluar el desempeño de las personas, ya que mediante la
comparación entre los costos reales y los costos predeterminados
(estándares), es posible determinar las variaciones que se
producen en los elementos del costo, las cuales deben ser
investigadas (sus causas), para ejercer las medidas correctivas.

El costo estándar es una meta a cumplir.


Costo estándar

2.- Cálculo de las variaciones:

Las variaciones de precio y de eficiencia para el costo primo,


se calculan de la siguiente manera:

Variación de precio = ( Pr – Pe ) Qr

Variación de Eficiencia = ( Qr – Qe ) Pe

Donde:
Pr = Precio real unitario
Pe = Precio estándar unitario
Qr = Cantidad real consumida
Qe = Cantidad estándar permitida para una cantidad real de producción alcanzada.
Costo estándar
Variaciones para los gastos de fabricación:

Variación de precio = GFR -GFP ajustado a nivel real

Variación de eficiencia = (Nr - Ne ) b

Variación de volumen = (Ne - Np) a/x

Donde:

GFR = Gasto de fabricación real


GFP = Gasto de fabricación presupuestado
Nr = Nivel de actividad real
Ne = Nivel de actividad estándar permitido
Np = Nivel de actividad presupuestado
b = Tasa variable gasto de fabricación
a/x = Tasa fija gasto de fabricación
Problema

Hoja de costo estándar: Cantidad Precio Costo

Materia prima alfa 2 unidades $ 1.200 $ 2.400


Materia prima beta 1 unidades $ 1.100 $ 1.100
Mano de obra directa 3 horas hombres $ 2.000 $ 6.000
Gastos de fabricación:
a.- Variables 3 horas hombres $ 1.000 $ 3.000
b.- Fijos 3 horas hombres $ 2.500 $ 7.500
Costo estándar $ 20.000

Para el período se presupuestó terminar 2.000 unidades de productos


Problema

Datos reales para el período mensual:

a.- Productos terminados = 1.200 unidades

b.- Pérdida anormal = 100 unidades


c.- Inventario Inicial de Productos Terminados = 150 unidades
d.- Inventario Inicial de Productos en Proceso = 100 unidades
e.- Inventario Final de Productos en Proceso = 400 unidades
Problema

f.- Consumos y costos: cantidad Costo

Materia prima alfa 3.700 $ 4.070.000


Materia prima beta 1.250 $ 1.500.000
Mano de obra directa 4.580 $ 8.931.000
Gastos de Fabricación Variables $ 4.180.000
Gastos de Fabricacion Fijos $ 14.500.000
Problema

g.- Producción equivalente:


Cantidad M. P. alfa M. P. beta M. de obra G. F. V. G. F .F.

T. I. Inicial 100 0 50 40 40 40
I. y Terminar 1.100 1.100 1.100 1.100 1.100 1.100
P. Anormal 100 100 100 100 100 100
I. Final 400 400 400 320 320 320
Totales 1.700 1.600 1.650 1.560 1.560 1.560

Se pide: Calcular las variaciones entre el costo estándar y el costo real


Solución
Cálculo de las variaciones

M.P.alfa M.P. beta M. de obra G.F.V. G.F.F.


Producción equivalente 1.600 1.650 1.560 1.560 1.560
Cantidad estándar por unidad 2 1 3 3 3
Cantidad estándar permitida 3.200 1.650 4.680 4.680 4.680
Precio estándar 1.200 1.100 2.000 1.000 2.500
Costo estándar 3.840.000 1.815.000 9.360.000 4.680.000 11.700.000
Costo presupuestado 15.000.000
Cantidad real 3.700 1.250 4.580 4.580 4.580
Precio real 1.100 1.200 1.950
Costo real 4.070.000 1.500.000 8.931.000 4.180.000 14.500.000

Variación neta -230.000 315.000 429.000 500.000 -2.800.000


Variación de precio 370.000 -125.000 229.000 400.000 500.000
Variación de eficiencia -600.000 440.000 200.000 100.000
Variación de volumen -3.300.000
Variaciones de mezcla y rendimiento

Mezcla estándar:
Alfa = 3.200 66%
Beta = 1.650 34%
Total 4.850
Variación de eficiencia = ( Qr - Qe ) x Pe
Qr x Pe - Qe x Pe

Variación Mezcla = Qr x Pe - Me p Qr x Pe
Alfa 4.440.000 3.919.175 -520.825
Beta 1.375.000 1.852.423 477.423
Variación Mezcla 5.815.000 5.771.598 -43.402

Variación de rendimieto = Me p Qr x Pe - Qe x Pe

Alfa 3.919.175 3.840.000 -79.175


Beta 1.852.423 1.815.000 -37.423
Variación de rendimiento = 5.771.598 5.655.000 -116.598
Variación de eficiencia = -160.000