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Instituto Tecnológico De Ciudad Juárez

Unidad 1

Evolución y taxonomía del mantenimiento

Equipo: #1

Carrera: Ingeniería en mecatrónica

Asignatura: Mantenimiento

Nombres de los integrantes:

Nombre del facilitador: ING. Ernesto Solís Rodríguez


ÍNDICE
CAPÍTULO 1. EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO ................... 3

1.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. .......................................... 3

1.2 ANTECEDENTES. ................................................................................................... 4

1.3 NECESIDADES E IMPORTANCIA. ...................................................................... 8

1.4 ALCANCES Y/O PAPEL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA. ....... 11

CAPÍTULO 2. FALLAS VS MANTENIMIENTO.......................................................... 12

2.1 CONCEPTOS DE FALLA. .................................................................................... 12

2.2 ELEMENTOS DE FALLAS EN MÁQUINAS. ..................................................... 14

2.2.1 TIPOS DE FALLAS ......................................................................................... 17

2.3 MTBF. ..................................................................................................................... 19

2.4 MTTR. ..................................................................................................................... 20

2.5 EQUIPOS REDUNDANTES Y VITALES. ........................................................... 21

CAPÍTULO 3. TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL .................................... 21

3.1 GENERALIDADES ACERCA DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO MÁS


IMPORTANTE. ............................................................................................................ 21

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 27

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CAPÍTULO 1. EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL
MANTENIMIENTO
1.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Desde el inicio de la vida, el hombre siempre ha necesitado de herramientas, para hacer
más rápido y mejor su trabajo, dicho de otra forma, de una manera más eficiente. Esto
llevo al hombre a mejorar sus herramientas o tecnologías para ciertos fines, como tal,
toda herramienta necesita cuidado para que se pueda mantener en un estado funcional.
Por lo que el mantenimiento formo parte vital, en la humanidad, en el momento de la
aparición de las máquinas productoras de bienes y servicios, lógicamente el
mantenimiento era correctivo o dicho de otras palabras se le daba reparación cuando
fallaba la máquina.

Teniendo en cuenta los antecedentes del mantenimiento, se puede distinguir las siguientes
generaciones de la evolución del mantenimiento.

Primera generación: Desde la revolución industrial hasta después de la segunda


guerra mundial, el mantenimiento se ocupaba solo de reparar la maquinaria cuando
fallaba (mantenimiento correctivo).

Segunda generación: Entre la segunda guerra mundial y a finales de los años 70 se


descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo, con lo que se
recurre a revisar la máquina y hacer reparaciones o cambios de pieza para que la máquina
no falle mientras está operando (mantenimiento preventivo).

Tercera generación: A principio de los 80 se empiezan a realizar estudios causa-


efecto para averiguar el origen de las fallas o problemas graves, con el fin, de actuar antes
de que las consecuencias sean graves y las pérdidas se vuelvan irremediables
(mantenimiento predictivo).

Cuarta generación: En los años 90, el mantenimiento se contempla como una parte
del concepto de calidad total. Cuando se hace una gestión del mantenimiento basada en

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los problemas específicos de cierta fábrica, es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos. Por lo que se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos (mantenimiento
basado en el riesgo).

1.2 ANTECEDENTES.
1780-1830, se le llamó primera revolución industrial a la llegada de las fábricas
con máquinas dónde la producción industrial dejó fuera a la artesanal, se consideraba
que, para fabricar un producto cualquiera, era necesario emplear el 90% de mano de obra
y el resto lo proporcionaban las máquinas, aun así, era necesario hombres diestros y
hábiles en la fabricación de cierto producto, esto ocasionó que los productos hechos, en
tales fábricas, fueran pocos, muy caros y de calidad muy variable, a parte las máquinas
debían tener un cierto cuidado para que funcionaran adecuadamente, a éste cuidado se le
llamó “mantenimiento” y el mismo personal de producción se encargaba de esta tarea.

1798, Eli Whitney (1765-1825) inventor norteamericano, desarrolló la idea de


hacer máquinas o productos con piezas intercambiables, con esto llegó la necesidad de
mejorar el mantenimiento correctivo, ya que para hacer realidad esta idea, los trabajos
resultaban ser muy tardados y exigían la revisión de especialistas en el producto a
fabricar, ya que todas las piezas tenían que ser a la medida, para poder ser
intercambiables.

1879, las fábricas abundaban, por lo que se requería de mucho personal, el


problema de esto era que no había muchos hombres preparados en la fabricación de un
producto. Las fábricas optaron por contratar a personal no preparado, lo cual complicó
fuertemente el adiestramiento y la administración de las mismas fábricas.

1856-1915, Frederick W. Taylor resolvió éste problema al aumentar el interés por


el estudio del trabajo y en la administración. Se incrementó la productividad, pero el

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mantenimiento continuo correctivo sin cambios. Sus investigaciones dieron las bases a la
segunda revolución industrial.

1903, Henry Ford (1879-1947) realizó la producción industrial masiva de sus


automóviles, con el fin de que sus productos fueran menos costosos, a tal punto que
pudiera ser comprado por las personas de clase media o baja; esto se logró gracias a un
nuevo proceso de manufactura llamado “cintas trasportadoras”.

1910, la cantidad de máquinas en las fábricas se incrementó, esto dificultó a los


trabajadores el mantenimiento a las máquinas, ya que era difícil dar mantenimiento y a la
vez realizando su trabajo en producción, por lo que se formó cuadrillas de mantenimiento
correctivo para liberar de éste trabajo al personal de producción.

1914-1918, con la guerra, la industria se vio forzada a trabajar a su máxima


capacidad y de manera continua, debido a la demanda urgente de productos bélicos; esto
ocasionó fallas en las máquinas, y con cada día y al ritmo que tenían, aumentaba aún
más; por lo que se desarrolló el departamento de “mantenimiento preventivo”, para evitar
que las máquinas más importantes fallaran.

1916, Henry Fayol (1841-1925) desarrolló su modelo de administración industrial


y general, éste modelo tenía 5 elementos: prevención, organización, dirección,
coordinación y control; que al aplicarlo en cada departamento se observó la rivalidad
entre el personal de producción y el de mantenimiento.

1939-1945, con la llegada de la segunda guerra mundial los países involucrados se


vieron obligados a trabajar sus industrias de acero las 24 horas, los 7 días de la semana y
a tomar a los obreros como administradores, para mejorar la comunicación y la toma de
decisiones, con esto sistematizaron los trabajos de mantenimiento preventivo, aunque
esto no mejoró el mantenimiento, ya que las maquinas no fallaban, pero la calidad del
producto era mala.

1950, W. E. Deming (1900-1993) estableció en la industria japonesa el control


estadístico de calidad, dónde estipula que la empresa comienza con el proveedor y

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termina con el cliente. Esto dio inicio a la tercera revolución industrial y con ello el
crecimiento de la productividad, la exigencia de la calidad de los productos, por lo que se
creó el concepto de “mantenimiento productivo” que se enfoca en obtener tanto calidad
como cantidad y no solemnemente en hacer que las máquinas no fallaran.

1951, Wallodi Weibull (1887-1979) estableció una técnica utilizada para estimar
una probabilidad basada en datos medidos y supuestos, la llamo “análisis de Weibull” y
ayudaba a solucionar problemas de seguridad y mantenimiento, haciendo posible la
seguridad en las naves aéreas.

1960, a pesar del mantenimiento, las técnicas establecidas, la revisión de los


especialistas y los altos costos en los mejores materiales para la fabricación de productos
bélicos, las naves aéreas sufrían más de 60 accidentes catastróficos al año por cada millón
de despegues, esto solo confirmó que aún las inspecciones y cambio de piezas no
aseguraba la calidad por lo que se especificaron las labores del mantenimiento necesarias
para conservar cada vuelo. Se dio el concepto de “mantenimiento centrado en la
confiabilidad” y comenzó la aplicación del sistema equipo/satisfactorios, el cual debe
cuidar el equilibrio con las expectativas del usuario.

Mientras tanto en Japón, la necesidad por mejorar la calidad aumentó, por lo que se
vieron forzados a visitar las industrias de Estados Unidos, en la cual se trabajaba en ese
entonces con la filosofía de mantenimiento productivo y en la administración en los que
intervenían obreros y supervisores. Esta experiencia aprendida, llevó a Kaoru Ishikawa
(1915-1989) a desarrollar los “círculos de calidad”, preparó cursos en los que los
resultados en calidad y productividad obtenidos fueron magníficos. También estableció el
diagrama Ishikawa el cual es muy conocido en las industrias hoy en día.

1961, los desastres catastróficos con pérdidas humanas representaban una alta tasa
de errores humanos involuntarios, generalmente más visto en la operación de las
máquinas, que en el diseño; por lo que Shigeo Shingo (1909-1990) comenzó a desarrollar
un sistema llamado “Poka- Yoke” que significa “a prueba de errores”. Este sistema

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además de cuidar la calidad del producto o servicio proporcionado por una máquina
cuidaba la seguridad de la vida humana.

1965, la empresa Kepner Tregoe presenta su libro el “Directivo racional”, del cual
se derivó el actual análisis causa-raíz, que facilita la investigación de las causas que
producen un efecto para obtener un buen diagnóstico.

1968, la aviación civil estadounidense investigó a fondo los problemas de


mantenimiento, empleando toda clase de herramientas, dando como resultado la
publicación de un libro llamado “Realiability Centered Maintenance”, “El Mantenimiento
Centrado En La Confiabilidad”.

1970, se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fábricas de


una forma no muy inteligente y sin administración, ya que solamente se usaban en esa
época en los departamentos de producción y mantenimiento para el inventario de activos
fijos, por lo que se crea el software sistema computarizado para la administración del
mantenimiento, enfocado a resolver la problemática administrativa en el área de
mantenimiento. Este software fue evolucionando según las necesidades de las fábricas o
empresas.

1971, se presentaron dos problemas graves, la lucha entre el departamento de


producción y mantenimiento y la perdida de oportunidad por no aprovechar al personal
de producción para hacer con los activos trabajos de mantenimiento autónomo. Para
solucionar estos dos problemas, Seiichi Nakajima (1919-2015) creó la filosofía de
mantenimiento productivo total, donde integra a todo el personal de la empresa
incluyendo los proveedores para ejecutar todo tipo de mantenimiento, utilizando los
círculos de calidad.

1978, los fabricantes de naves aéreas, tenían que mantener arriba sus mercados
basados en la seguridad y calidad ofrecidos, por lo que la Air Transport Association
“Asociación de Trasporte Areo” produjo la guía MSG-3 dedicados a los fabricantes de
naves aéreas para que realizaran sus programas de mantenimiento.

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1980, las plantas nucleares generadoras de energía eléctrica, detectaron la
existencia de sobre mantenimiento en sus instalaciones, por lo que desearon abatir costos,
más que mejorar la calidad de su servicio. Se empezó a aplicar el mantenimiento centrado
en la confiabilidad (enfoque hacia la confiabilidad), después dicho mantenimiento fue
modificado de forma más específica, para dar respuesta a sus necesidades, dando lugar al
mantenimiento planificado (enfoque hacia los costos). Los avances obtenidos los aplicó
John M. Moubray (1949-2004) en toda clase de industrias empezando en Sudáfrica e
Inglaterra, mejorando el mantenimiento en la confiabilidad y ofreciendo una versión
mejorada de este mantenimiento.

1995, se presentaron problemas en los lugares de trabajo, la limpieza y el


desorden eran causantes de tiempo perdidos por accidentes y búsqueda de herramientas,
material, etc. Hiroyuki Hirano (1946) presentó su libro de las 5s. La aplicación de esta
filosofía mejoró de manera notable el ambiente de trabajo, limpieza, definición y
organización de herramientas y material, calidad y productividad.

2005, la flota del ambiente mundial propone una nueva filosofía, con
características ecológicas, llamada “filosofía de conservación” (preservación y
mantenimiento), la cual se basa en el principio ecológico; el equipo se preserva y el
satisfactorio se mantiene, esto ha dado lugar al desarrollo de la conservación industrial.

1.3 NECESIDADES E IMPORTANCIA.


La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto funcionamiento de
los equipos de producción, así como de obtener de ellos la máxima disponibilidad, ha
originado una significativa evolución del mantenimiento industrial en las últimas
décadas, pasando de métodos puramente estáticos (a la espera de la avería) a métodos
dinámicos (seguimientos funcionales y control multiparámetro) con la finalidad de
predecir las averías en una etapa incipiente e incluso llegar a determinar la causa del
problema, por tanto, procurar erradicarla.

Según afirma J.P Souris 1992, el instrumento de producción debe responder a un objetivo
fundamental; disponibilidad con una calidad de servicio óptima.

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Las modernas técnicas de verificación del estado de los equipos e instalaciones
contribuyen de manera notable a lo largo de este objetivo, permitiendo, además, mediante
la adecuada selección de filosofías y métodos de mantenimiento, una disminución de los
costes productivos.

El concepto de mantenimiento puede definirse de muy distintas formas, atendiendo al


enfoque que se le dé en cada caso, incluso resulta insuficiente, hoy en día, pretender una
definición basada simplemente en términos económicos resulta obvio que el punto de
partida del mantenimiento es mantener el correcto estado funcional de los equipos e
instalaciones, sin embargo, las consecuencias que el desarrollo de este principio
elemental puede tener sobrepasan ampliamente el objetivo inicial.

La mejora de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en la


seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la disminución de los riesgos laborales, por
otra parte, un funcionamiento óptimo de la maquinaria redunda en una disminución de los
niveles de vibración y de ruido, lo que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente
de trabajo, además, obtener el máximo aprovechamiento de la vida útil de cualquier
instalación, así como de cualquiera de los elementos de la misma, puede también
considerarse como una aportación, nada desdeñable, a un desarrollo industrial sostenible,
y consecuentemente con una repercusión positiva en la mejora del medio ambiente, por
cuanto aprovechamiento óptimo de los recursos.

La importancia cada vez mayor que los costes de mantenimiento tienen dentro de los
presupuestos de explotación de las instalaciones industriales, así como la influencia de
una adecuada política en este sentido, ha hecho que este aspecto haya adquirido una gran
relevancia dentro de la organización de la empresa.

La cantidad de máquinas y equipos implicados en un plan de mantenimiento, así como el


método que debe utilizarse con cada uno, puede ir desde las más elementales tareas hasta
el mantenimiento productivo total (TPM).

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Unos cuyos costos pueden ser conocidos o al menos estimado, como son:

 Equipos de instrumentación de mantenimiento


 Personal especializado
 Modificación en instalaciones etc.
Otro grupo de factores cuyo coste es difícil determinar con exactitud saber:

 Averías imprevistas
 Indisponibilidad de equipos
 Costes de no calidad
 Baja mantenibilidad
Este modo el mantenimiento ha pasado de ser considerado como una actividad necesaria
pero improductiva, a formar parte integrante del sistema de producción, desde el
momento en el que es capaz de mantener la capacidad productiva. En definitiva, puede
admitirse que el mantenimiento produce disponibilidad.

Con la globalización de los mercados, las empresas en el mundo se han visto obligadas a
cumplir con estándares de calidad internacionales que les permita ser competitivas a nivel
regional, nacional e internacional. Para satisfacer los requerimientos que esta norma
exige, es indispensable que las empresas cuenten con un apropiado plan de
mantenimiento que les permita conservar sus equipos, herramientas e instalaciones en las
mejores condiciones de funcionamiento.

Con el paso de los años, los empresarios han entendido la importancia que tiene el
correcto funcionamiento de los equipos que participan en los sistemas de producción con
respecto a las ganancias de sus organizaciones. Por tal motivo invierten parte de sus
recursos para mejorar su área de mantenimiento contratando personal altamente
calificado que planifique actividades de prevención y detección de fallas que les permita
garantizar la operación óptima de su proceso de producción facilitando con esto, el éxito
del sistema de gestión y evitando pérdidas en materias primas y paradas de producción.

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1.4 ALCANCES Y/O PAPEL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA.

En términos muy generales, puede afirmarse que las funciones básicas del mantenimiento
se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos necesarios para establecer y
mantener el equipo de producción de modo que cumpla los requisitos normales del
proceso.

La concreción de esta definición tan amplia dependerá de diversos factores entre los que
pueden mencionarse el tipo de industria, así como su tamaño, la política de la empresa,
las características de la producción, e incluso su emplazamiento, aun así, las tareas
encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden diferir entre
distintas empresas, entendiendo a la estructura organizativa de las mismas, con lo que las
funciones del mantenimiento, en cada una de ellas, no serán obviamente las mismas,
por lo tanto, dependiendo de estos factores citados, el campo de acción de las actividades
de un departamento de ingeniería del mantenimiento puede incluir las siguientes
responsabilidades:

- Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y


seguras.
- Efectuar un control del estado de los equipos, así como de su disponibilidad.
- Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas.
- En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los
repuestos de almacén necesarios.
- Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos e instalaciones.
- Llevar a cabo aquellas tareas que implican la modificación o reparación de los
equipos o instalaciones.
- Instalación de nuevo equipo.
- Asesorar a los mandos de producción.
- Velar por el correcto suministro y distribución de energía.
- Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento.
- Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios.

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- Gestión de almacenes.
- Tareas de vigilancia.
- Gestión de residuos y desechos.
- Establecimiento y administración de servicio de limpieza.
- Proveer el adecuado equipamiento al personal de la instalación.

Cuales sean las responsabilidades asignadas al servicio de mantenimiento, es


fundamental para el buen funcionamiento de la empresa que estas estén perfectamente
definidas y sus límites de acción y autoridad claramente establecidos.

Esto implica evitar que determinadas actuaciones queden mal definidas, en lo que suele
llamarse terreno de nadie o, por el contrario, que exista superposición de
responsabilidades, lo que podría ocasionar conflictos de autoridad.

CAPÍTULO 2. FALLAS VS MANTENIMIENTO


2.1 CONCEPTOS DE FALLA.
Es la falta o deficiencia de algo, de tal modo que su respuesta no es la que se esperaba, es
una desviación a una situación esperada; se reconoce una falla por medio de la
comparación de lo que está sucediendo con lo que debería suceder, cuanto mejor conozca
el diagnóstico, el cómo deben trabajar las máquinas a su cargo, así como todas y cada una
de sus partes, más fácilmente se reconoce una falla cuando ésta se suscita, aún en forma
no muy convincente. La causa de una falla siempre es producida por un cambio, y es
necesario encontrar y quitar dicha causa y no solamente el efecto; se tiene que estar
conscientes de que, para una falla determinada, corresponde una causa específica; es
decir la falla es la "huella" que deja la causa, por lo tanto, no es posible considerar que
una causa pueda dejar dos o más "huellas" diferentes, así, una falla en un equipo sólo
puede tener una causa; y si conocemos los diferentes tipos de causas que llegan u
originan fallas en determinado equipo se puede a través de un análisis cuidadoso del
efecto, definir en forma casi exacta, cuál fue la causa que la produjo.

Las fallas pueden ser clasificada como:

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-Fallas catastróficas: Que contemplan las fallas repentinas y completas, tales
como la ruptura de un componente mecánico o un corto circuito en un sistema eléctrico,
es difícil observar la degradación y por lo tanto no es posible establecer procedimiento
preventivo.

Fallas por cambios en paramentos fenómenos tales como:

-Desgaste mecánico, fricción, aumentos en la resistencia de los componentes


electrónicos; la degradación es gradual y puede ser observada o indirectamente.

En el contexto de la recolección de datos de falla podemos distinguir:

-Fallas primarias: son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando


está ocurre en condiciones de operación dentro del rango nominal. Ejemplo: ruptura de
un alabe de turbina cuando la velocidad es operacional.

-Fallas secundarias: son el resultado de causas secundarias en condiciones no


nominales de operación, podría no haber existido falla si las condiciones hubiesen estado
en el rango de diseño del componente. Condiciones que cusan fallas secundarias:
temperaturas anormales, sobrepresión, sobrecarga, velocidad, vibraciones, corriente,
contaminación, corrosión.

Las fallas secundarias pueden ser clasificadas en varias categorías:

-Fallas con causa común: en este caso, a la falla secundaria induce fallas en más de un
componente. Las catástrofes naturales son causas usuales de este tipo: terremotos,
inundaciones, huracanes, explosiones, fuego, mal funcionamiento de otros sistemas o
componentes también pueden inducir fallas.

-Fallas propagadas: en este caso, la falla de un componente induce la falla de otro, si


la falla del primer componente induce fallas en más de un componente puede ser
considerada como falla con causa común.

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-Fallas por error humano: son causadas por errores humanos en la operación,
mantención, inspección, los errores humanos en la etapa de diseño, construcción e
instalación.

De acuerdo a la taza de fallas, la vida de un equipo se pude dividir en tres etapas;

- Etapa temprana: caracterizada por una tasa de falla que decrece en el tiempo
- Etapa madura: caracterizada por una tasa constante de fallas.
- Etapa ancianidad: caracterizada por una tasa creciente de fallas.

2.2 ELEMENTOS DE FALLAS EN MÁQUINAS.


En toda falla siempre intervienen dos elementos:

- El objeto, lo que sufre el daño (máquina, producto, lugar, etc.)


- El defecto, esto es, la desviación de la norma.

Cada uno de estos elementos debe ser analizado desde el enfoque de descripción,
ubicación en tiempo, espacio y magnitud, por lo que, para facilitar este análisis, es útil
observar lo siguiente:

- Dar nombre a la falla


- Describir la falla (qué es lo que sucede y lo que no sucede).
- Buscar las diferencias entre lo que sucede y lo que no sucede.
- Buscar las modificaciones que se hayan suscitado.
- Buscar las causas más probables.
- Comprobar teóricamente las posibles causas.
- Corroborar en la práctica la causa más probable.

Dar nombre a la falla: esto es necesario para establecer qué es lo que está sucediendo
en la realidad, comparado con lo que debiera estar ocurriendo; aquí se busca el objeto que
tiene el defecto, y esto es lo que prácticamente le da el nombre a la falla.

Descripción: este paso es necesario para explicar con todo detalle, qué es lo que está
sucediendo, con lo cual se facilita el análisis de la falla, durante la descripción de la falla,

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deben manejarse los términos de identidad, ubicación (en tiempo y espacio) y magnitud,
primero con respecto al objeto y después al defecto.

Análisis del objeto.

- ¿Qué objeto tiene el defecto?


- ¿Dónde lo tiene?
- ¿Dónde se observan geográficamente los objetos con defecto?
- ¿Cuándo, durante la vida del objeto, se observa el defecto?
- ¿Cuántos objetos defectuosos existen?

Análisis del defecto

- ¿Qué defecto tiene el objeto?


- ¿Qué aspecto tiene el defecto?
- ¿Dónde se origina el defecto?
- ¿Dónde está situado el defecto en el objeto?
- ¿Dónde geográficamente se descubrió el defecto?
- ¿Cuándo se observó el defecto por primera vez?
- ¿Cuándo ocurre?
- ¿Qué grado de defecto presenta el objeto?
- ¿Ha aumentado o disminuido el defecto?
- ¿Qué es lo que no sucede?

Este paso es útil para reducir el campo de búsqueda, ya que proporciona los límites de lo
que está sucediendo, da una base para apreciar las diferencias y permite probar posibles
causas.

Análisis del objeto.

- ¿En qué otro objeto podría ocurrir el defecto y no ocurre?


- ¿En qué otra parte del objeto podría estar el defecto y no está?
- ¿Cuándo, en el objeto, podría aparecer el defecto, pero no aparece?
- ¿Qué grado de defecto podría tener el defecto, pero no lo tiene?

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Análisis del defecto.

- ¿Qué otro defecto podría haber y no lo hay?


- ¿Dónde (geográficamente) podría o podrían observarse los defectos y no se
observan?
- ¿Cuándo podría aparecer el defecto y no aparece?
- ¿Qué alcance podría tener el defecto, pero no lo tiene?

Buscar las diferencias: Este paso permite reducir la búsqueda de la causa y apreciar
con más claridad cambios que se han suscitado al ocurrir la falla, al encontrar aquellas
características específicas de lo que sucede con relación a lo que no sucede.

- ¿Qué es propiedad exclusiva de lo que sucede, si se compara con lo que no


sucede?
- ¿Qué es diferente, único, especial, etc., del primer caso con respecto al segundo?

Buscar las modificaciones: Todas las fallas son ocasionadas por modificaciones o
cambios, a cada instante se producen cambios; para el caso, sería imposible hacer una
lista a fin de analizar los cambios que hay al producirse una falla; por esto, es necesario
encontrar antes las diferencias, pues ello permite analizar los cambios o modificaciones
que se han producido alrededor de dichas diferencias; por lo tanto, se auxilia con
preguntas como las siguientes:

- ¿Qué se ha cambiado en o alrededor de esta diferencia encontrada?


- ¿Qué se ha mejorado, disminuido o aumentado, en o alrededor de esta otra
diferencia encontrada?

Buscar las causas más probables: En esta etapa se utiliza los cambios o
modificaciones encontradas en el punto anterior, escogiendo entre ellas las que más
probablemente pudieran causar la falla; para esto se hacen preguntas como las siguientes;

- ¿Esta modificación pudo causar falla?


- ¿Esta modificación más alguna otra pudo causarle?

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de aquí se obtienen las causas más probables, cuya validez se debe probar antes de hacer
algo para arreglar la falla.

Comprobar teóricamente las posibles causas: Durante esta etapa, se comparan las
posibles causas contra la información obtenida de lo que sucede y lo que no sucede,
preguntando:

- Si ésta es la causa. ¿explica que la falla se presente en lo que sucede y no se


presente en lo que no sucede?

Con esta acción se obtienen dos o tres causas catalogadas como las más probables de
ocasionar la falla en cuestión y hasta es posible que a estas alturas se haya aclarado
perfectamente cuál es la causa, pero, en cualquier caso, ésta se debe comprobar
físicamente.

Corroborar en la práctica la causa más probable: Esta verificación se basa en hechos,


llevando a cabo pruebas físicas, indague, analice, pruebe, coteje, se corrobora todos los
informes y resultados que se obtienen y, además se pueden realizar las siguientes
preguntas:

- ¿Necesito más información? ¿cuál?


- ¿Existe alguna duda en mi información?
- ¿Existe alguna duda en la metodología que apliqué para obtener la falla?
- ¿Existe alguna duda en el resultado de las pruebas físicas que estoy haciendo?

2.2.1 TIPOS DE FALLAS


Progresivo: También llamado gradual, este tipo de fallo se debe al deterioro o pérdida
progresiva de las características propias de algún componente o conjunto de
componentes; esto da como consecuencia la modificación en el estado o ciertos
parámetros, si éstos son susceptibles de ser observados o medidos, ésto constituirá la
existencia del fallo. Algunos ejemplos de este tipo de fallo son: la desalineación entre
ejes de máquinas acopladas, desequilibrio rotórico, desgaste en las pistas de un
rodamiento, etc.

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Repentino (súbito): Cuando se presenta este tipo de fallo es de forma inesperada. Las
causas de este tipo de fallo tienen un carácter aleatorio como pueden ser descargas
eléctricas, obturaciones, efectos indirectos de otro fallo, errores humanos, etc. Una parte
importante de este fallo, pueden ser por el desgaste o fatiga de elementos no visibles y a
menudo estáticos como las grietas en la carcasa, rotura de muelles, etc.; también puede
ser por defecto de fabricación o por un montaje incorrecto, como son las impurezas en el
material, fractura no visible, debilidad estructural, tratamiento térmico incorrecto, etc.
Este tipo de fallo se puede evitar realizando una previsión de la vida útil de los
componentes, un examen riguroso del sistema.

Parcial (incompleto): Este fallo es cuando no se para el equipo o el proceso afectado,


aunque afecta características funcionales del proceso, disminuye la seguridad operativa o
disminuye su capacidad productiva.

Total (completo): Un fallo de este tipo provoca la parada del sistema afectado.
Cuando se presenta la destrucción del equipo, haciéndolo inservible, siendo inútil su
reparación, se le denomina catastrófico; y si el fallo fue repentino se le llama cataléctico,
las pérdidas producidas pueden ser consecuencia de la parada del proceso y no de la
rotura del equipo.

Dependiendo del momento en el que se produce el fallo, se divide en:

- Infantil: También se le llama fallo en periodo de prueba o fallo en periodo de


rodaje. Se debe a imperfecciones constructivas de algún elemento, a algún
ensamblaje defectuoso, montaje incorrecto o uso inapropiado del mismo.
- Por envejecimiento: Se denomina por desgaste o por final de vida útil; este fallo
no se produce de una manera inesperada, ya que es consecuencia del deterioro
progresivo y natural de los componentes del sistema.
- Aleatorio: Este fallo no es consecuencia directa del desgaste o envejecimiento
natural de los materiales, sólo se puede predecir mediante modelos estadísticos.

Dependiendo de la duración:

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- Estable: Cuando aparece, sólo puede ser eliminado reparando el sistema afectado;
cuando afecta a la capacidad del trabajo, se le denomina avería.
- Pasajero: Tiene un origen de carácter aleatorio; una vez que la causa que originó
el fallo, éste desaparece solo, sin necesidad de ningún tipo de reparación. Algunas
de las causas pueden ser: vibraciones inducidas por otros equipos, regímenes
transitorios inhabituales, obturaciones o depósitos pasajeros, etc.
- Intermitente: Usualmente está asociado con características repetitivas en el
proceso, como lo son, alteraciones del régimen funcional, regímenes transitorios,
cambios de temperatura, etc. Su identificación no es fácil, ya que suele estar
ligado con la calidad del equipo.

Dependiendo del origen de fallo:

- Directo o dependiente: Cuando el origen del fallo del equipo está en el fallo de un
elemento del propio equipo o en la misma circunstancia que provocó la anomalía;
la degradación del equipo es consecuencia directa del efecto inicial que provocará
un colapso en el sistema.
- Indirecto o independiente: Es cuando el fallo del equipo se produce como efecto
derivado de la acción o fallo de otros componentes del sistema, como por
ejemplo: la vibración de alguna máquina cerca, falta de servicio de algún sistema,
etc.

Dependiendo de la información que se tenga del fallo:

- Manifiesto: Es en los casos que se tiene información acerca del origen, ya sea por
disponer información previa, por haber detectado mediante la información o
medida de algún parámetro.
- Oculto: Es cuando no existen métodos de detección del fallo.

2.3 MTBF.
El tiempo medio entre fallos o “mean time between failures” (MTBF) indica el intervalo
de tiempo más probable entre un arranque y la aparición de una falla de una máquina, en

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otras palabras, es todo aquel tiempo que ha transcurrido trabajando la maquina hasta la
llegada de una falla. El MTBF es la fiabilidad del equipo y trata de cuantificar el tiempo
que por término medio transcurre desde una parada hasta la siguiente.

El análisis de fallas en el paso más importante en la determinación de un programa de


mantenimiento optimo y este depende del conocimiento del índice de fallas de un equipo
momento de su vida útil. y la manera de calcular este índice MTBF:

𝑇𝑇
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁𝑝𝑏

TT = Es el cociente entre el tiempo de trabajo real para operar.

Npb = El número de paradas breves registrado.

Esta relación se puede aplicar a distintos periodos de tiempo según el periodo que utilice
para medir el Npb (paradas por días, semana, mes, etc).

El MTBF puede medirse también en ciclos de operaciones, operaciones repetitivas que


debe realizar el equipo al que se refiere, dichas operaciones toman un tiempo denominado
C, de esta manera definimos que:

𝑇𝑇
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝐶 ∗ 𝑁𝑝𝑏

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La inversa del MTBF (𝑀𝑇𝐵𝐹) se denomina frecuencia de fallos (ff) que son las fallas por

unidad de tiempo.

2.4 MTTR.
Toda avería exige una reparación y el tiempo de reparación es así mismo muy
importante. El tiempo promedio para reparar o “mean time to repair” es la medida de la
distribución del tiempo de reparación de una máquina, el cual está ligado a la
mantenibilidad, es decir, la ejecución del mantenimiento.

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Este indicador mide la efectividad en restituir la maquina a condiciones óptimas de
operación, una vez que la unidad se encuentra fuera de funcionamiento debido a las fallas
presentadas.

La siguiente formula nos sirve para calcular el MTTR:

𝑇𝑅
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁𝑅

TR = Tiempo total de reparaciones.

NR = Número de reparaciones

2.5 EQUIPOS REDUNDANTES Y VITALES.


Equipos vitales: Son los recursos físicos indispensables para la buena marcha de
la empresa; es decir, son elementos que están proporcionando un servicio vital y cuyo
paro o demerito en su calidad de funcionamiento, pone en peligro la vida de las personas
o dificulta el desarrollo de la empresa, a tal grado que se tiene perdidas de imagen o
económicas, que la alta dirección de la empresa no esté dispuesta a afrontar, en este caso,
se debe establecer otras acciones preventivas como la dotación o instalación de elementos
redundantes y de un sistema de mantenimiento predictivo en tiempo real; así mismo,
como acción contingente, se establece un procedimiento en caso de emergencia.

Recursos triviales: La clasificación de los recursos denominados como triviales,


esto es, aquello cuyo paro o demerito en su calidad de servicio no tienen un impacto
importante para la buena marcha de la empresa, pero tiene necesidades de conservación,
compostura de toda clase de máquinas e instalaciones de uso esporádico; en este caso
solo deben atenderse aplicando el concepto de conservación programada.

CAPÍTULO 3. TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL


3.1 GENERALIDADES ACERCA DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
MÁS IMPORTANTE.

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Mantenimiento periódico

Es un procedimiento de mantenimiento preventivo que, como su nombre lo indica, es de


atención periódica, rutinaria, con el fin de aplicar los trabajos después de determinadas
horas de funcionamiento del equipo, en que se hacen pruebas y se cambian algunas partes
por término de vida útil o fuera de especificación.

En este sistema, el recurso en etapa de conservación, por principio, se le da una atención


rutinaria durante largo tiempo; al término de éste, se le somete a un proceso llamado
overhaul durante el cual se desarma, se limpian sus partes, se cambian las que han
llegado al límite de vida útil acusen o no deficiencias, y las restantes se revisan
minuciosamente, en algunos casos con rayos x o pruebas muy sofisticadas, dependiendo
del grado de fiabilidad que se espera de la máquina; después se cambian o se reparan las
partes deficientes restantes, se arma el conjunto y se prueba hasta obtener la seguridad de
un buen funcionamiento, entregándose el recurso rehabilitado al usuario para obtener su
aceptación.

Para lograr esto, es necesario hacer una planeación previa concienzuda, auxiliándose no
solamente con la información proporcionada por el fabricante, sino también con la
estadística de fallas, los trabajos que anteriormente se le han hecho, el punto de vista del
personal de conservación y de operación que conocen el recurso, en fin toda información
que ayude a aplicar la ingeniería de fiabilidad, no solamente en el conjunto del recurso,
sino también de sus partes o subsistemas, a fin de determinar su importancia y
probabilidad de falla.

Mantenimiento analítico

Este tipo de mantenimiento se basa en el análisis profundo de la información


proporcionada por captadores y sensores dispuestos en los sitios más convenientes de los
recursos vitales e importantes de la empresa, de tal manera que por medio de un
programa de visitas, pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para anotar
los datos y las lecturas resultantes, las cuales revisa un analista combinándolas con la

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información que, para el efecto, tiene en el banco de datos relativos al recurso, tal como
el tiempo que ha estado trabajando sin que se produzca una falla, la carga de trabajo a que
está sujeto, las condiciones del ambiente en donde está instalado, la cantidad y tipos de
falla que ha sufrido, etc., con esta información está en posibilidades de aplicar sus
conocimientos de ingeniería de fiabilidad para calcular la probabilidad que tiene el
recurso de sufrir falla. Cuando el analista corrobora con estos estudios, que el recurso
debe ser atendido, ya que está próximo a fallar, ordena los trabajos que, a su juicio,
pueden rehabilitar el recurso hasta su grado de fiabilidad esperado, los cuales deben ser
realizados cuando el recurso tiene un tiempo "ocioso", por lo que, en repetidas ocasiones,
debe tenerse a mano una máquina redundante para lograrlo. Es conveniente notar que, en
éste tipo de mantenimiento, no se interviene el recurso periódicamente, sino hasta el
momento en que el análisis lo indique, le sigue en calidad de fiabilidad y menor costo al
mantenimiento periódico.

Mantenimiento progresivo

Este tipo de mantenimiento consiste en atender al recurso de partes, progresando en su


atención cada vez que se tiene oportunidad de contar con un tiempo ocioso de éste. Es
necesario hacer una "rutina", donde por ejemplo dar este tipo de mantenimiento a un
motor de combustión interna, se divide para su atención progresiva en los subsistemas de
encendido, carburación, lubricación, y enfriamiento; haciendo cada uno de ellos los
estudios de trabajos necesarios para reponer su fiabilidad, aunque sea de manera
superficial, ya que se considera que a este recurso no tenemos necesidad de exigirle una
alta fiabilidad.

El manual que se diseña para este caso es más sencillo que cualquiera de los usados en
otro tipo de mantenimiento, ya que los cambios de piezas se harán solamente cuando
éstas presenten fallas. por todo esto, el mantenimiento progresivo, aunque es el menos
costoso de todos, también es el que menor fiabilidad proporciona.

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Mantenimiento técnico

Éste es una combinación de los criterios establecidos para el mantenimiento periódico y


para el progresivo. En el mantenimiento técnico se atiende al recurso por partes,
progresando en él cada fecha programada, la cual está calculada por un analista
auxiliándose de la información necesaria para conocer el grado de fiabilidad del equipo y
poder deducir el "tiempo de falla" de cada etapa, con lo cual su programación o rutina de
atención obligaría a atender el recurso un poco antes del mencionado tiempo. Un ejemplo
este tipo de mantenimiento podría ser aplicado a un motor de combustión interna, el cual
se divide para su atención progresiva en los subsistemas siguientes:

- Encendido
- Carburación
- Lubricación
- Enfriamiento

En cada subsistema se han analiza sus partes vitales, la fiabilidad de cada una de éstas y
en conjunto, a fin de orientar con la rutina al técnico de conservación. También se ha
calcula la mantenibilidad de cada etapa, de tal forma que se puede conocer el tiempo que
requiere la atención de cada una de ellas, además, se debe contar con un manual técnico,
cuyas páginas informan al técnico los pormenores del trabajo, los cuales para cada etapa
tienen características del mantenimiento periódico, pues consisten en un pequeño
overhaul hecho al subsistema o parte del recurso que, según el programa, debe ser
atendido, cambiar las partes que han llegado al fin de su vida útil o que tienen alguna
falla.

El mantenimiento preventivo técnico sigue en calidad de fiabilidad y costo al


mantenimiento analítico, por estas causas, se puede decir que la diferencia primordial que
existe entre el mantenimiento técnico y progresivo, es que éste está a la espera de tiempos
ociosos generalmente cortos y aleatorios, mientras que el mantenimiento técnico, aunque
sus tiempos sean cortos, están programados y es obligatorio para el personal de
producción ceder el equipo según la programación. En síntesis, el mantenimiento

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preventivo, en general, es el uso unitario o combinado de los cuatro sistemas de
mantenimiento anteriormente definidos, además de que existe la posibilidad de ser
aplicados en combinación con la conservación contingente; por ejemplo, cuando algún
recurso vital o importante pierde calidad de servicio y se estima que tardará mucho
tiempo para recuperarla, permite hacer algunos trabajos progresivos, atendiendo las
partes del recurso que se consideran prioritarias utilizando personal, herramientas y
materiales que no estén destinados para el plan contingente, esta forma de atención se
recomienda para recursos vitales o importantes que, aunque ya está planeado
conservarlos con sus rutinas especializadas y exigentes, deben tener además un plan de
mantenimiento progresivo para que, sea aplicado en algún paro largo, pues basta hacer
los trabajos de más próxima programación, siempre y cuando el tiempo necesario sea
menor que el tiempo requerido para atender el plan contingente.

Mantenimiento correctivo contingente

El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en


forma inmediata, debido a que algún equipo que proporciona servicio vital ha dejado de
serlo, para cualquier causa, y se tiene que actuar en forma emergente y, en el mejor de los
casos, bajo un plan contingente.

Las labores que en este caso tienen por objeto la recuperación inmediata de la calidad de
servicio; es decir, que ésta se coloque dentro de los límites esperados por medio de
arreglos provisionales, así el personal de conservación deben efectuar solamente trabajos
indispensables, evitando arreglar otros elementos de la máquina o hacer otro trabajo
adicional que quite tiempo para volver a poner en funcionamiento con una adecuada
fiabilidad que permiten la atención complementaria cuando el mencionado servicio ya no
se requiera o la importancia de éste sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se
reduzcan las pérdidas.

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Mantenimiento correctivo programable

El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan


en los equipos o máquinas que están proporcionando un servicio trivial y éste, aunque
necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor
programar su atención, por cuestiones económicas de esta forma, pueden compaginarse
estos trabajos con los programas de mantenimiento o preservación.

Mantenimiento productivo total

En 1970, y a raíz del nuevo pensamiento del mantenimiento productivo (pm), el japonés
Seichi Nakajima desarrolló el sistema tpm (mantenimiento productivo total), el cual se
hace énfasis en la importancia que tiene involucrado al personal de producción y al de
mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (mp); pues esto ha dado buenos
resultados, sobre todo, en la industria de punta. Esto obliga a la empresa moderna a basar
sus utilidades en la eficacia de la conservación de sus recursos, por lo que es muy común
ver que, entre empresas que elaboren productos similares con máquinas y procedimientos
similares, la que obtiene mejores resultados en calidad y precio de sus productos es
aquella que ha logrado establecer un sistema de conservación.

El TPM es un sistema de administración diseñado para facilitar el desarrollo de la


industria. Se apoya en la participación proactiva de todo el personal que compone la
empresa, incluyendo proveedores; el control de los distintos índices asociados al
funcionamiento de los equipos y conjunto de instalaciones, calidad de producción y la
economía de la empresa. Esta filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos
y niveles de producción, con una estructura de planificación jerárquica que parte de los
objetivos últimos de la explotación, así se va desglosando en tareas concretas hasta llegar
al operador y a las actuaciones especifícas sobre cada máquina y componente de las
instalaciones. Mediante este mantenimiento se intenta abarcar una visión más amplia, ya
que recoje todos aquellos aspectos que caen de alguna manera en la utilización de
equipos e instalaciones, y así en la capacidad de producción, lo que también se permite

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una mejora constante en la productividad y calidad, haciendo énfasis en la predicción y
prevención de defectos, errores y fallas de sus recursos humanos, físicos y técnicos.

BIBLIOGRAFÍA
un enfoque analítico del mantenimiento industrial, autor enrique dounce villanueva, editorial
continental 2006.

la productividad en el mantenimiento industrial, autor enrique dounce villanueva, editorial patria


3ª. edición 2009.

mantenimiento planeación, ejecución y control, autor alberto mora gutiérrez, editorial alfaomega
2009.

administración del mantenimiento, autor enrique dounce villanueva

administración del mantenimiento industrial. et newbrough. ed. diana

tesis universidad autónoma de nuevo león administración del mantenimiento, autor ing. alberto
gaytán reyes, 30 de noviembre del 2000

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