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5 Sensores de temperaturas
Definición de Sensor
Un sensor es un dispositivo que está capacitado para
detectar acciones o estímulos externos y responder en
consecuencia. Estos aparatos pueden transformar las
magnitudes físicas o químicas en magnitudes eléctricas.

El termómetro también es un tipo de sensor que aprovecha la capacidad del

mercurio para reaccionar ante la temperatura y, de este modo, permite detectar si
una persona tiene fiebre.
Los sensores, en definitiva, son artefactos que permiten obtener información del
entorno e interactuar con ella. Así como los seres humanos apelan a su sistema
sensorial para dicha tarea, las máquinas y los robots requieren de sensores para la
interacción con el medio en el que se encuentran.
Sensor de temperatura

Los sensores de temperatura son dispositivos que transforman los cambios de

temperatura en cambios en señales eléctricas que son procesados por equipo
electrico o electrónico.

Hay tres tipos de sensores de temperatura, los termistores, los RTD y los
termopares.

El sensor de temperatura, típicamente suele estar formado por el elemento sensor,

de cualquiera de los tipos anteriores, la vaina que lo envuelve y que está rellena de
un material muy conductor de la temperatura, para que los cambios se transmitan
rápidamente al elemento sensor y del cable al que se conectarán el equipo
electrónico.

Los sensores de temperatura se utilizan en diversas aplicaciones tales como

aplicaciones para la elaboración de alimentos, climatización para control ambiental,
dispositivos médicos, manipulación de productos químicos y control de dispositivos
en el sector automotriz (p. ej., refrigerantes, ingreso de aire, temperaturas del
cabezal de cilindro, etc.). Los sensores de temperatura se utilizan para medir el calor
para asegurar que el proceso se encuentre, o bien dentro de un cierto rango, lo que
proporciona seguridad en el uso de la aplicación, o bien en cumplimiento de una
condición obligatoria cuando se trata de calor extremo, riesgos, o puntos de
medición inaccesibles.

Hay dos variedades principales: sensores de temperatura con contacto y sin

contacto. Los sensores de contacto incluyen termopares y termistores que hacen
contacto con el objeto a medir, y los sensores sin contacto se encargan de medir la
radiación térmica emitida por una fuente de calor para determinar su temperatura.
Este último grupo mide la temperatura a distancia y a menudo se utilizan en
entornos peligrosos.

ermopares

El termopar (TC) es un par de empalmes o uniones que se forman a partir de dos

metales distintos. Un empalme representa una temperatura de referencia y el otro
representa la temperatura a medir. Los mismos funcionan cuando una diferencia de
temperatura provoca un voltaje (efecto Seebeck) que depende de la temperatura, y
que el voltaje es convertido, a su vez, en una lectura de la temperatura.
Los termopares se usan porque son económicos, resistentes y confiables, no
requieren una batería, y pueden ser utilizados en una amplia gama de temperaturas.
Los termopares pueden conseguir un buen rendimiento de hasta 2.750° C y pueden
incluso ser usados por períodos cortos a temperaturas de hasta 3.000° C y tan bajas
como -250° C.

Las fortalezas y desafíos de los termopares incluyen:

 Miden su propia temperatura.

 La temperatura del objeto se debe inferir, y el usuario debe asegurarse de
que no hay flujo de calor entre ellos.
 Son propensos a errores de lectura de la temperatura después de un uso
prolongado. ¿Razones? Si el aislamiento de los cables pierde resistencia
debido a la humedad o las condiciones térmicas, o si hay interferencias
químicas, mecánicas o de radiación nuclear en el entorno.
 Son conductores eléctricos por lo que no pueden ponerse en contacto con
otra fuente de electricidad.
 No miden en los empalmes.
 Estos dispositivos reaccionan rápidamente si se los compara con
termómetros de resistencia.
Termistores

Los termistores, como los termopares, también son sensores de temperatura

económicos y fácilmente disponibles, fáciles de usar y adaptables. Se utilizan, sin
embargo, para realizar sencillas mediciones de temperatura en lugar de para
aplicaciones a alta temperatura. Están realizados de material semiconductor con
una resistividad que es especialmente sensible a la temperatura. La resistencia de
un termistor disminuye con el incremento de la temperatura para que cuando
ocurran cambios de temperatura, el cambio de la resistencia sea predecible. Son
muy utilizados como limitadores de corriente de irrupción, sensores de temperatura,
protectores contra sobrecargas de reinicio automático, y elementos de
calentamiento autorregulados.

Los termistores difieren de los detectores de temperatura resistiva (RTD) en que (1)
el material que se utiliza en los RTD es metal puro y (2) la respuesta térmica de los
dos es diferente. Los termistores se pueden clasificar en dos tipos, según el signo
de k (esta función se refiere a la ecuación de Termistor Steinhart-Hart para convertir
la resistencia del termistor en temperatura en grados Kelvin). Si el k es positivo, la
resistencia aumenta con el incremento de la temperatura, y el dispositivo se
denomina termistor con coeficiente de temperatura positivo (PTC). Si el k es
negativo, la resistencia disminuye con el aumento de temperatura, y el dispositivo
se denomina coeficiente de temperatura negativo (CTN).

Como ejemplo de termistores CTN, observaremos los conjuntos de serie Tipo

MA de GE, diseñados para el monitoreo intermitente o continuo de la temperatura
de un paciente. Esta aplicación requiere repetibilidad y respuesta rápida,
especialmente cuando se utiliza en el cuidado de bebés y durante la anestesia
general.

El dispositivo MA300 (Figura 1) permite el monitoreo de la temperatura del paciente

de manera continua y rutinaria al usar la conveniencia del sitio de la piel del paciente
como un indicador de la temperatura corporal. La carcasa de acero inoxidable
utilizada es adecuada para aplicaciones reutilizables y desechables, manteniendo
la máxima comodidad del paciente. Disponibles con valores de resistencia nominal
de 2.252 , 3.000, 5.000 y 10.000 Ω a 25° C.

Detectores de temperatura de resistencia

Los detectores de temperatura resistiva (RTD) son sensores de temperatura con

una resistencia que cambia el valor resistivo simultáneamente con los cambios de
temperatura. Pecisos y reconocidos por la repetibilidad y estabilidad, los RTD se
pueden utilizar con una amplia gama de temperaturas, desde -50° C a 500° C de
para las variedades de película delgada y desde -200° C a 850° C para la variedad
de hilo bobinado.

Los elementos de los RTD de película delgada cuentan con una delgada capa de
platino sobre un sustrato. Se crea un diseño que ofrece un circuito eléctrico que es
ajustado para darle una resistencia específica. Se conectan los cables principales,
y se recubre el conjunto para proteger tanto la película como las conexiones.
En comparación, los elementos de hilo bobinado o bien son bobinas de alambre
empaquetadas en un tubo de vidrio o cerámica, o se pueden bobinar alrededor de
material de vidrio o cerámica.

Un ejemplo de ello es la serie TD de Honeywell utilizada para aplicaciones tales

como aplicaciones de aire acondicionado: temperatura en habitaciones, de
conductos y del refrigerante, motores de protección contra sobrecargas, y
aplicaciones automotrices: temperatura de aire o del aceite. Dentro de la serie TD,
el sensor de temperatura de líquido TD4A es una carcasa de terminal roscado de
aluminio anodizado. Los sensores de temperatura con líquido ambientalmente
sellado están diseñados para ofrecer simplicidad de instalación, como en el lateral
de un camión, pero no han sido diseñados para una inmersión total. El tiempo de
respuesta normal (en el caso de una constante única de tiempo) es de cuatro
minutos en aire inmóvil y 15 segundos en agua inmóvil.
Figura 2: Serie TD: resistencia frente a temperatura. (Cortesía de Honeywell.)

Los sensores de temperatura de la serie TD responden rápidamente a los cambios

de temperatura (Figura 2) y tienen una precisión de ±0,7° C a 20º C y son
completamente intercambiables sin necesidad de recalibrar. Son sensores RTD
(detector de temperatura resistiva) y ofrecen sensibilidad de 8 Ω/ °C con salidas casi
lineales inherentes.
Los RTD alcanzan mejor precisión que los termopares, así como buenas
condiciones de intercambiabilidad. También son estables a largo plazo. Con tales
capacidades de alta temperatura, a menudo son utilizados en entornos industriales.
Se logra mejorar la estabilidad cuando los RTD son fabricados en platino,el cual no
se ve afectado por la corrosión y la oxidación.

Sensores de Temperatura en Motores Eléctricos

El motor de inducción se calienta luego de un tiempo de operación, iniciando a
temperatura ambiente, hasta alcanzar el equilibrio térmico, que depende del nivel
de carga. Lo anterior, porque entre el 50 a 60% de las pérdidas están relacionadas
con la Ley de Joule, que dice: a tensión constante, el calor producido Q es
proporcional a la resistencia R y al cuadrado de la intensidad de corriente I (Q=R*I2
). Entonces, en los alambres del bobinado y las barras del rotor se produce este
calor, y otra parte en los núcleos laminados. Por tal motivo los motores calientan.
Se reconoce en el Calor al principal enemigo de los motores (Y en general de las
máquinas eléctricas), ya que producen envejecimiento del aislamiento y
componentes. Por tal motivo es un factor a vigilar. El motor estándar está diseñado
para funcionar a temperatura ambiente máxima de 40º C y una altitud máxima de
1000 metros sobre nivel de mar. Si deben funcionar a temperatura ambiente y altitud
más elevada, generalmente debería reducirse su potencia según alguna tabla
entregada por el fabricante respectivo.
La forma típica de protección por sobre temperatura es por medio de los relés de
sobrecarga, que trabajan con el consumo de corriente, los cuales abren el circuito
del motor cuando sobrepasa el valor definido.
Pero es un método INDIRECTO, al usar el consumo de corriente para protegerlo
ante excesivo Levantamiento de Temperatura. Existen métodos DIRECTOS,
usando sensores de temperatura colocados dentro de los bobinados, o en
rodamientos (cojinetes). Con esto se asegura una medición más precisa (Ver figura
siguiente). Hay algunas aplicaciones donde el uso de sensores de temperatura es
obligatoria, y deja de ser una protección adicional, estas son:
 Motores críticos para el proceso, o de difícil acceso (Ej: generador eólico).

 Máquinas de largo tiempo de aceleración, de varios minutos, donde un relé de

sobrecarga llegaría a dispararse (Ej: máquina centrifuga).
 En cojinetes o rodamientos de máquinas grandes (Ej: de media tensión).

 Donde el fluido que mueve el motor (Agua, aire, refrigerante, otro) es el mismo
medio de enfriamiento. Ej: en una bomba sumergible o un compresor de
refrigeración es fundamental el uso de los sensores, porque una pérdida de fluido
produce una desmejora de enfriamiento.

Tipos de Sensores

Sensores de contacto:

Estos dispositivos, son los más simples, ya que son interruptores que se activan o
desactivan si se encuentran en contacto con un objeto, por lo que de esta manera
se reconoce la presencia de un objeto en un determinado lugar.

Su simplicidad de construcción añadido a su robustez, los hacen muy empleados

en robótica.

Captadores de circuitos oscilantes:

Este tipo de captadores, se encuentran basados en la existencia de un circuito en

el mismo que genera una determinada oscilación a una frecuencia prefijada,
cuando en el campo de detección del sensor no existe ningún objeto, el circuito
mantiene su oscilación de un manera fija, pero cuando un objeto se encuentra
dentro de la zona de detección del mismo, la oscilación deja de producirse, por lo
que el objeto es detectado.

Estos tipos de sensores son muy utilizados como detectores de presencia, ya que
al no tener partes mecánicas, su robustez al mismo tiempo que su vida útil es
elevada.
Sensores por ultrasonidos:

Este tipo de sensores, se basa en el mismo funcionamiento que los de tipo

fotoeléctrico, ya que se emite una señal, esta vez de tipo ultrasónica, y esta señal
es recibida por un receptor. De la misma manera, dependiendo del camino que
realice la señal emitida podremos diferenciarlos entre los que son de barrera o los
de reflexión.

Captadores de esfuerzos:

Este tipo de captadores, se encuentran basados en su mayor parte en el empleo

de galgas extensométrica, que son unos dispositivos que cuando se les aplica una
fuerza, ya puede ser una tracción o una compresión, varia su resistencia eléctrica,
de esta forma podemos medir la fuerza que se está aplicando sobre un
determinado objeto.

Sensores de Movimientos:

Este tipo de sensores es uno de los más importantes en robótica, ya que nos da
información sobre las evoluciones de las distintas partes que forman el robot, y de
esta manera podemos controlar con un grado de precisión elevada la evolución
del robot en su entorno de trabajo.

Dentro de este tipo de sensores podemos encontrar los siguientes:

- Sensores de deslizamiento:

Este tipo de sensores se utiliza para indicar al robot con que fuerza ha de coger un
objeto para que este no se rompa al aplicarle una fuerza excesiva, o por el
contrario que no se caiga de las pinzas del robot por no sujetarlo debidamente.

Su funcionamiento general es simple, ya que este tipo de sensores se encuentran

instalados en el órgano aprehensor (pinzas), cuando el robot decide coger el
objeto, las pinzas lo agarran con una determinada fuerza y lo intentan levantar, si
se produce un pequeño deslizamiento del objeto entre las pinzas, inmediatamente
es incrementada la presión le las pinzas sobre el objeto, y esta operación se repite
hasta que el deslizamiento del objeto se ha eliminado gracias a aplicar la fuerza de
agarre suficiente.

- Sensores de Velocidad:

Estos sensores pueden detectar la velocidad de un objeto tanto sea lineal como
angular, pero la aplicación más conocida de este tipo de sensores es la medición
de la velocidad angular de los motores que mueven las distintas partes del robot.
La forma más popular de conocer la velocidad del giro de un motor, es utilizar para
ello una dinamo tacométrica acoplada al eje del que queremos saber su velocidad
angular, ya que este dispositivo nos genera un nivel determinado de tensión
continua en función de la velocidad de giro de su eje, pues si conocemos a que
valor de tensión corresponde una determinada velocidad, podremos averiguar de
forma muy fiable a qué velocidad gira un motor. De todas maneras, este tipo de
sensores al ser mecánicos se deterioran, y pueden generar errores en las
medidas.

Existen también otros tipos de sensores para controlar la velocidad, basados en el

corte de un haz luminoso a través de un disco perforado sujetado al eje del motor,
dependiendo de la frecuencia con la que el disco corte el haz luminoso indicará la
velocidad del motor.

- Sensores de Aceleración:

Este tipo de sensores es muy importante, ya que la información de la aceleración

sufrida por un objeto o parte de un robot es de vital importancia, ya que si se
produce una aceleración en un objeto, este experimenta una fuerza que tiende ha
hacer poner el objeto en movimiento.