UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
TRATAMIENTO DE GAS NATURAL

Deshidratación de Glicol

Profesora: Bachilleres:
Fidelina Moncada Contreras P., Yuliana A. C.I: V-23.792.967
García P., Ysabella de J. C.I: V-25.852.421
García S., Gabriela E. CI: V-25.685.648
López C., Anthony J. C.I: V-25.062.655
Turriziani P., Sinay S. C.I: 25.058.131
Zambrano B., Enmanuel A. C.I: V-25.852.593

Barcelona, Noviembre del 2017

 Índice

Introducción……………………………………………………………………………
Criterios para el diseño de deshidratadores de glicol ………………………………….
Glicoles………………………………………………………………………………...
Proceso del TEG ……………………………………………………………………….
Separador de entrada …………………………………………………………………...
Absorbedor……………………………………………………………………………..
Tanque de expansión (Flash Tank)…………………………………………………….
Filtros…………………………………………………………………………………..
Intercambiador de calor Glicol-Glicol…………………………………………………
Columna Destiladora (Still Column)…………………………………………………..
Rehervidor……………………………………………………………………………...
Tanque de Compensación...............................................................................................
Intercambiador de calos Gas-Glicol…………………………………………………….
Instrumentación…………………………………………………………………………
Condiciones de Operación ………………………………………………………………
Depresión de punto de rocío (Dew point de pression)………………………………….
Problema de diseño……………………………………………………………………...
Conclusiones……………………………………………………………………………..
Anexos…………………………………………………………………………………
Introducción.
El vapor de agua es probablemente la impureza indeseable más común en una corriente
de gas, y dado que este no sale completamente seco del yacimiento, tratamientos posteriores
son necesarios para obtener un gas natural con bajo contenido de agua, que permita el uso del
mismo sin ningún percance.

La deshidratación del gas juega una parte importante en la producción del gas natural,
se define como la remoción del agua en forma de vapor que se encuentra asociada con el gas
desde el yacimiento. Este proceso es necesario para asegurar una operación eficiente en las
líneas de transporte de gas y se puede realizar mediante el uso de desecantes sólidos y
desecantes líquidos.

La remoción del vapor de agua previene la formación de hidratos del gas, disminuye la
corrosión en las tuberías antes que sea transportado y mejora la eficiencia en las mismas, ya
que reduce la acumulación de líquidos en las partes bajas de las líneas de tuberías. Los glicoles
son los desecantes líquidos más efectivos, son alcoholes múltiples, es decir, son compuestos
químicos que poseen dos grupos terminales –OH, los cuales presentan muchas características
afines con el agua. La más importante es formar puentes de hidrógeno que es un tipo de enlace
molecular que favorece la solubilidad del agua con otro compuesto. Los más usados para la
deshidratación del gas natural son: etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol. El trietilenglicol
ha ganado la aceptación universal como el más efectivo de los glicoles, debido a que logra
mayor depresión del punto de rocío y tiene bajos costos de operación. Es un líquido
higroscópico no volátil, inodoro e incoloro, ha sido usado para deshidratar gases dulces y
ácidos.
Parte 1
Criterios para el diseño del proceso de deshidratación con glicol
Un equipo de tamaño adecuado y una mejor instrumentación mejoran el secado del gas
natural. Mejores diseños e instrumentación incrementan el desempeño de deshidratadores de
glicol. Estos criterios enfatizan la remoción eficiente del agua en el gas natural.
El agua, un contaminante común en el gas natural, causa problemas operacionales cuando
forma hidratos y depósitos en superficies sólidas. Dando como resultado válvulas, medidores,
instrumentos e incluso tuberíastaponadas. Reglas simples resuelven estos problemas y reducen
los tiempos de inactividad y los costes de mantenimiento.
Bajo condiciones de producción normales, el gas natural está saturado con agua (Fig. 1) 1.2.
El agua como vapor no es el problema principal. Sin embargo, cuando el agua se combina con
las moléculas de gas, por ejemplo metano, etano, propano y forma hidratos sólidos tales como
CH4.7H20, C2H6.8H20 y C3H8.18H20, entonces se convierte en un problema. Por debajo de
200 psialos hidratos se forman a 32 °F, a mayores presiones aumenta la temperatura. Estos
hidratos se depositan y se acumulan en superficies sólidas. Eventualmente, atascan válvulas,
medidores e instrumentos y resultan en mantenimiento innecesario y pérdida de producción.
El agua también aumenta la corrosividad del gas natural, especialmente cuando están
presentes gases ácidos como sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono. Al enfriarse, el agua
se condensa y puede acelerar la corrosión de la tubería y las tasas de erosión e incrementar la
caída de presión. Estas condiciones son indeseables y pueden prevenirse mediante el secado
del gas.
Varios métodos pueden secar el gas natural, con el uso de desecantes líquidos (glicoles) o
desecantes sólidos (alúmina, gel de sílice, tamices molecularesy cloruro de calcio). La
deshidratación con glicol se prefiere cuando se desean alcanzar las especificaciones de los
contratos de venta de gas, típicamente 7 libras H20/MMPCE (millones de pies cúbicos
estándar), porque:
• El proceso es continuo en lugar de discontinuo o intermitente. La reposición es sencilla
comparada con el vaciado y el relleno de torres sólidas desecantes.
• El costo de instalación es aproximadamente la mitad que el de las plantas desecantes sólidas.
• La caída de presión en el absorbedor es menor, de 5 a 10 psi frente a 10 a 30 psi para los
desecantes sólidos.
• Se necesita menos calor para la regeneración por libra de agua extraída.
• El glicol es más resistente a los contaminantes. Los hidrocarburos y el agua producida
rápidamente destruyen/dañan desecantes sólidos.
Glicoles. Los etilenglicoles tienen la fórmula general HO(C2H4O)nH. Etileno, dietileno,
trietileno y tetraetilenglicoles corresponden a valores de 1, 2, 3 y 4 para n, respectivamente. El
trietilenglicol (TEG) se acepta como la opción más económica debido a:
• Bajos costos de equipo y operación.
• Alta estabilidad térmica.La temperatura de descomposición teórica es de 404 °F.
• Regeneración eficaz a altas temperaturas en el rehervidor. Se pueden obtener
concentraciones de hasta 99,9% de TEG.
• Bajas pérdidas por vaporización.
La principal limitación de la deshidratación con TEG es el punto mínimo de rocío del gas. Los
valores por debajo de -25 °F son difíciles de alcanzar. Esto no es lo suficientemente bajo para
un proceso criogénico donde se requerirá de desecantes sólidos. Además, el TEG es corrosivo
si está contaminado u oxidado por el aire.
Proceso del TEG. La deshidratación con glicol implica la absorción de agua del gas natural
por glicol a alta presión y baja temperatura y reconcentración de glicol a baja presión y alta
temperatura. En la Fig. 2, el secado ocurre en el absorbedor. El otro equipo elimina el agua del
glicol para recircular.
La selección y el diseño del equipo dependerá de sus aplicaciones, que pueden ir desde
pequeñas unidades de 5 MPCED (mil pies cúbicos estándar por día), a plantas de transmisión
de gas, de hasta 2 BPCED (billones pies cúbicos estándar por día). El equipo
estándar(comercial) se usa a menudo para volúmenes de gas pequeños, donde se prefiere una
operación no tan rigurosa y fiable sobre un diseño óptimo y eficiente. Sin embargo, el caso
contrario se aplica para grandes volúmenes de gas donde la economía requiere alto
rendimiento.
La Fig. 2 (ver anexos) muestra un proceso TEG optimizado. Incluye características tales como
un intercambiador de calor de gas-glicol externo, un controlador de la temperatura en el
cabezal de la columna de destilación del rehervidor, un intercambiador de calor entre el glicol
pobre y el glicol rico para controlar la temperatura del separador flash y los filtros, y stripping
gas para mejorar la reconcentración de glicol. Los diseños más simples no incluyen todos los
equipos mostrados.
El acero al carbono es el material de construcción estándar. Si el gas contiene grandes
cantidades de dióxido de carbono, deberán usarse los aceros inoxidables de la serie 300 para el
lado rico del intercambiador de calor de glicol-glicol, refrigerante y condensador de reflujo.
Los componentes de alta presión, es decir, el depurador de entrada, el absorbedor y el
intercambiador de calor de gas-glicol, son recipientes con código ASME (véase la sección
VIII de ASME). Los tanques de expansión y los intercambiadores de calor tienen también sus
códigos de construcción. Las velocidades de flujo en la tubería deben ser bajas, 2 pies por
segundo en la succión de la bomba y 5 pies por segundo en la descarga de la bomba.
Separador de entrada. El glicol limpio proporciona una operación eficiente y sin problemas,
mientras que el glicol sucio o contaminado causa la mayoría de los problemas operacionales.
Los contaminantes entran en el sistema en la corriente de gas de entrada. Los contaminantes
más comunes son el agua y los hidrocarburos líquidos, tanto producidos como condensados,
lubricantes de compresores, químicos de tratamiento y sólidos, por ejemplo, arena, escamas de
tuberías y óxido (sulfuro de hierro fino, etc.). Los líquidos entran como vapor o gotas
arrastradas.

Un separador convencional vertical u horizontal con un extractor de niebla o vanes de

coalescencia funciona bien en contener contaminantes de niebla. Un filtro separador puede
ser necesario si los aceites del compresor o sólidos muy finos no se eliminan suficientemente
bien. Si es necesario, el lavado con agua en un ciclón puede eliminar las partículas sólidas
micrométricas y submicrónicas.

El separador de entrada debe estar cerca del absorbedor. Un apagado por alto nivel de líquido
produce irregularidades en el sistema como taponamientos de agua producida.
Desafortunadamente, el separador de entrada se pasa por alto a menudo y, si se incluye, el
diseño y la instrumentación son frecuentemente inadecuados. Un separador instalado después
del intercambiador de calor de gas-glicol puede recoger la acumulación de glicol. El glicol en
este separador es el primer signo de formación de espuma. Si no está contaminado, el glicol
recogido puede ser reutilizado como reposición. El separador de salida protege el equipo de
aguas abajo de la contaminación por glicol.

El absorbedor o contactor. Consta de tres secciones: un depurador integral en la parte

inferior, una sección de secado central de platos o empaques, y un eliminador de niebla en la
parte superior. El depurador integral complementa el separador de entrada. El diseño debe
incluir un deflector, que inicie un remolino tangencial en el gas y una inversión de flujo de
gas, y un extractor de niebla. A continuación, el gas fluye a través del plato con campana de
burbujeo y entra en contacto con el glicol. Muchos depuradores integrales no tienen una
válvula de control de alto nivel de líquido para el flujo de entrada de gas. A veces la válvula de
descarga no está dimensionada para los taponamientos de agua producida o hidrocarburos en
el controlador. Sin la instrumentación adecuada, el depurador integral no debe utilizarse como
sustituto del depurador de entrada.

En la sección de secado, el gas fluye a contracorriente con respecto al glicol. Las campanas de
burbujeo son preferidas aunque son menos eficientes (25% frente a 33%) que los platos
perforados porque son adecuadas para líquidos viscosos y bajas relaciones de flujo de
líquido/gas. Además, las campanas de burbujeo no tienen punto de goteo y la relación de
reducción obtenibles son tan altas como 6:1.

Para torres de menor diámetro, por ejemplo, de 12 pulgadas o menos, se usan empaques, por
ejemplo, monturas de cerámicas o anillos de acero inoxidable. Estos últimos permiten
caudales más altos, son irrompibles y no se desmenuzan en trozos pequeños, pero son más
caros. El espacio entre los platos debe ser lo suficientemente grande como para evitar
salpicaduras o arrastre del glicol al plato superior. El estándar de la industria es de 24
pulgadas. Las torres de más de 4 pies a veces tienen una de 30 pulgadas de espaciado y huecos
o carriles en cada bandeja. La sección superior proporciona espacio para que el glicol se
desligue del gas. La distancia entre la bandeja superior y el eliminador de niebla debe ser 1,5
veces el espacio entre las bandejas. Para unidades más pequeñas, el intercambiador de calor
gas-glicol a menudo es una bobina helicoidal ubicada sobre la bandeja superior.

El diámetro del absorbedor puede obtenerse de las tablas de los fabricantes, la Fig. 3 o de la
Ec. 1.

𝑉 = 600[(𝜌𝐿 − 𝜌𝐺 )/𝜌𝐺 ]0.5 Ec. 1

Donde V = velocidad superficial máxima del gas, ft/hr

𝜌𝑙 =Desidad del glicol, lb/ ft3

𝜌𝑔 =densidad del gas, lb/ft3

Tanque de expansión o Flah Tank. El tanque de expansión separa los hidrocarburos

gaseosos disueltos del glicol. Las presiones de operación varían de 50 a 75 psig. La
eliminación del gas de flasheo del glicol húmedo reduce el flujo de vapor posterior en la
columna de destilación. La cantidad de gas de flasheo (o evaporación instantánea) depende del
tipo de bomba de glicol utilizada. Una bomba reciprocante no tiene un flujo de gas
significativo con el glicol del absorbedor. TEG absorbe 1 pie cubico estándar de gas natural
por galón a 1,000 psig y 100 °F. La mayor parte de este gas se desprende cuando el glicol se
evapora a 75 psig. Aunque los hidrocarburos más pesados son más solubles, la cantidad de gas
de flasheo es inferior a 2 scf/gal TEG. Cuando se utiliza una bomba alimentada con glicol, la
cantidad de "gas de bombeo" utilizada es significativamente mayor que el gas disuelto, por
ejemplo, 3 scf/gal a 500 psig y 6 scf/gal a 1,000 psig.

Para gases con muy poca cantidad de condensado, un separador bifásico con un tiempo de
retención de 10 minutos es adecuado. No se acumula fase líquida de hidrocarburo. Sin
embargo, los hidrocarburos más pesados se acumulan cuando el gas rico se seca y se necesita
un separador trifásico. Los hidrocarburos pesados forman emulsiones y espumas estables.
Estos se rompen a 150 ° F y un tiempo de retención de 20 minutos.

La temperatura de separación puede controlarse utilizando la corriente rica en glicol del

absorbedor para proporcionar el reflujo para la columna de destilación y dividiendo la carga
del intercambiador de calor de glicol-glicol. El glicol no debe calentarse a más de 200 ° F
porque la solubilidad de los hidrocarburos más pesados en el TEG aumenta con la
temperatura. Las pautas para diseños verticales y horizontales son:

Vertical:
Altura, pies = 3.4 + 0.4 gpm
Altura mínima = 4 pies
Altura máxima = 10 pies
Diámetro mínimo = 1.5 pies

Horizontal:
Relación de longitud/diámetro = 3 preferido
Longitud mínima = 3 pies
Diámetro mínimo = 2 pies

Filtros. Una buena filtración no puede ser exagerada. La filtración incluye la eliminación de
partículas sólidas e impurezas disueltas. El contenido de sólidos en el glicol debe mantenerse
por debajo del 0,01% en peso para evitar el desgaste de la bomba, el taponamiento de los
intercambiadores de calor, el ensuciamiento de las bandejas del absorbente y el empaquetado,
la deposición en el tubo de fuego y la formación de espuma del TEG.
Los filtros hechos de telas, papel o fibra de vidrio eliminan partículas de 5 micras y más. La
colocación del filtro después del tanque de evaporación aprovecha la reducción de la
viscosidad a una temperatura más alta (en comparación con la temperatura del absorbente).
Estos filtros están diseñados para una caída de presión inicial de 3 a 5 psi y deben cambiarse a
20 psi.
Casi todos los sistemas de glicol, incluidas las unidades estándar tienen un filtro de sólidos.
Un diseño común consiste en elementos cilíndricos de 3 pulg y 36 pulg en una carcasa. El
filtro de sólidos debe tener un flujo completo y un tamaño de 1 a 2 gpm por elemento. En caso
de cambio, se hace una inspección visual del núcleo del filtro.
Los elementos de filtro rígidos duran más, no colapsan y no liberan sólidos filtrados al
glicol. Aunque estos elementos cuestan más, el costo total de filtración, es decir, los
elementos, la mano de obra, la pérdida de glicol y la eliminación, a menudo son menores.
Los filtros de carbón activado eliminan las impurezas disueltas, por ejemplo, hidrocarburos de
alto punto de ebullición, surfactantes, productos químicos que se tratan bien, lubricantes de
compresores y productos de degradación de TEG. Los filtros de recipiente, que rara vez se
rompen o sufre, son ampliamente utilizados. Los carbones duros y densos a base de carbón
son preferidos a los carbones a base de madera que son livianos, suaves y crean problemas de
formación de polvo. Los caudales permitidos son bajos, 1 gpm por cartucho. Los filtros de
recipiente a menudo se encuentran en una corriente lateral. El filtro de carbón debe ubicarse
después del filtro de calcetín para que no se use como un filtro de sólidos.

Preferiblemente, puede usarse un recipiente de filtro de carbón que maneje el flujo de glicol
completo. La relación entre longitud y diámetro será de al menos de cinco.Se recomienda
carbón granular a base de carbono, 8 a 30 mallas por cada 30 lb/ft³. El caudal debe ser de 2 a 3
gpm / ft² de área de la cama. Un tiempo de retención de 15 a 20 minutos es recomendable para
obtener la capacidad total de carbono. El carbón debería reemplazarse cuando ya no elimine el
color del glicol. El nuevo carbono debería reducir el contenido de espumas e hidrocarburos.
Reemplace el carbón en un programa de mantenimiento planificado regularmente.
 Intercambiador de calor glicol-glicol. Este intercambiador de calor transfiere el calor del
glicol reconcentrado caliente, al glicol húmedo y frío y reduce el trabajo del hervidor. Muchos
diseños pequeños y estándar usan una bobina helicoidal y horizontal en el tanque de
compensación. Esto es fabricación económica y operación ineficiente. Incluso cuando toda la
bobina está sumergida, el glicol rico no se puede calentar a más de 200 °F. El nivel de glicol
en el tanque de compensación es crítico porque la bobina se debe fusionar para que sea
funcional.
Un intercambiador de calor bien diseñado y aislado, como un tubo doble con una tubería o
coraza interior con aletas y un tubo o placa y marco, calienta el glicol a 300 °F. Este es un
acercamiento de 60 °F a 90 °F a la temperatura del recalentador. Una mejora de 100 °F en la
transferencia de calor reduce el servicio del hervidor en 600 Btu/gal, un ahorro de 15% a
20%.A temperaturas por encima de 300 °F "hierve" el glicol húmedo, la vaporización produce
velocidades excesivas de líquido/gas a la columna destiladora. En la figura 2, se pueden usar
dos o más intercambiadores en serie para controlar la temperatura del glicol rico en el tanque y
los filtros, y evitar temperatura cruzada.
Al diseñar el intercambiador, se agrega 10% al requerimiento para cubrir las variaciones de
ensuciamiento y flujo. Se usa una temperatura en el glicol rico de 300 °F para maximizar el
trabajo. Para unidades pequeñas con una bobina en el tanque de compensación y se
dimensiona el volumen de la carcasa para un tiempo de retención de 30 minutos.
Columna de destilación (still column). La regeneración del glicol ocurre en la columna
destilación y el rehervidor. La separación de agua del glicol es fácil porque hay una gran
diferencia en los puntos de ebullición y la volatilidad relativa es muy alta. La regeneración
requiere tres etapas teóricas: el rehervidor, el condensador y el condensador de reflujo. Estas
son las premisas para muchos programas de diseño. La columna de destilación es una tubería
vertical llena con un mínimo de 4 pies de listones de cerámica o anillos de acero inoxidable.
Esto se debe elevar a 8 pies cuando el servicio del hervidor alcanza 1MMBtu/hr. Los platos a
veces se usan en unidades muy grandes. En algunas unidades pequeñas, la sección inferior de
la columna destiladora está aislada. La parte superior está descubierta y a veces tiene aletas
verticales. La refrigeración atmosférica proporciona el reflujo.
El serio inconveniente de este diseño económico es que la "madre naturaleza" controla la
cantidad de reflujo, no el operador. En los días tranquilos de verano, el reflujo insuficiente
causa altas pérdidas de vapor de glicol. Y en los días lluviosos de invierno, un reflujo excesivo
sobrecarga el hervidor y produce una reconcentración inadecuada de glicol.
El reflujo debe controlarse instalando una bobina de enfriamiento en la parte superior de la
columna inmóvil. El glicol húmedo fluye a través de la bobina y controla la temperatura en la
parte superior del destilador.
Rehervidor. El rehervidor suministra calor para volver a concentrar el glicol. Esto incluye
calentar el glicol a la temperatura del rehervidor, vaporizar el agua en el efluente de la
columna de destilación, suministrar el reflujo necesario y superar las pérdidas de calor. Los
rehervidores suelen ser horizontales, cilíndricos, tienen una fuente de calor (tubo de fuego,
vapor o paquete de aceite caliente) y un vertedero para controlar el nivel de glicol. Para
muchas aplicaciones, el control de temperatura del rehervidor obtiene un grado específico de
regeneración. Las concentraciones de hasta 99.1% `TEG son alcanzables a 400 ° F (Ver figura
4). Se tiene que tener en cuenta que la regeneración es aproximadamente 0.4% más alta que lo
que se predeciría a partir de la curva del punto de ebullición atmosférico. Esto se debe al
efecto de desorción de hidrocarburos disueltos y, en menor medida, a la operación a altitudes
sobre el nivel del mar. Existen aplicaciones en las que las condiciones del proceso, por
ejemplo, alta temperatura del gas o baja presión de gas, requieren una regeneración de TEG
más alta y el uso de stripping gas.
La temperatura del rehervidor no debe superar los 400 ° F y es obligatorio un apagado a alta
temperatura. El diseño del rehervidor debe mantener la temperatura máxima de la película por
debajo de 430 °F. Esto requiere el control del flujo de calor a 6.000 Btu / h ft2 cuando la
temperatura del rehervidor es de 400 ° F y un control de flujo de 8,000 Btu/ h ft2 cuando la
temperatura del rehervidor está a 360 °F.
En un tubo de fuego bien diseñado, la relación de longitud a diámetro es alta para limitar el
flujo de calor radiante. No debe haber choque de llamas. El quemador se ajusta para liberar
lentamente el calor de combustión y limitar el flujo de calor máximo al doble del promedio. Es
deseable una llama larga, ondulante, de punta baja y amarilla. Los rehervidores más grandes
tienen haces de tubos calentados por vapor o un fluido de transferencia de calor. El flujo de
calor es controlado por la temperatura del medio de calor, se prefiere 450 °F pero a veces se
puede usar 500 ° F. Cualquiera que sea la fuente de calor, el nivel de glicol debe ser de 6
pulgadas sobre el tubo superior.
Una buena operación. Un arranque rápido y una respuesta rápida a los cambios en el índice
de flujo de gas o en el contenido de agua, requiere que la carga térmica disponible sea un 25%
mayor que el diseño o el requisito de estado estacionario. Esto debería ser posible sin
sobrecalentar el glicol. La carga del rehervidor se puede estimar a partir de la cantidad de
agua eliminada:
Caga del Rehervidor, Btu / lb H2O = 900 + 950 (gal TEG / lb H2O) (3)
Use un flujo de calor de 14000 Btu/lb.ft2 para calcular el área de desegregación del vapor. La
configuración deseada es:

Relación de longitud / diámetro = 5 (de preferencia)

Diámetro mínimo = 1.5 pies

Longitud mínima = 3.5 pies

Usualmente, se instala un burbujeador para el stripping gas en el fondo del rehervidor, por
ejemplo, un tubo perforado. La regeneración más alta se obtiene al contactar el glicol efluente
del rehervidor en contracorriente con gas seco comercial a medida que fluye al tanque de
compensación (Ver Figura 2). Este es el punto crítico de la columna empacada, la cual es un
tubo descendente de 2 a 4 pies de largo lleno de listones de cerámica y anillos de acero
inoxidable. El stripping gas debe precalentarse.
La figura 5 cuantifica la ventaja de usar el gas de despojamiento. El burbujeo en el rehervidor
aumenta la concentración de glicol desde 99.1% a 99.5% a 400 ° F. Una columna de
empacada hace un mejor uso del gas de despojamiento y puede alcanzar concentraciones tan
altas como 99.9%. El stripping gas es un costo adicional y solo se debe usar cuando sea
necesario, y menos de 3 scf / gal de TEG.

Tanque de compensación. El tanque de compensación contiene antioleajes en la velocidad de

flujo de glicol sin alterar la operación, mantiene un drenaje completo de glicol de las bandejas
absorbentes y proporciona capacidad durante el arranque para que el glicol se expanda cuando
se calienta desde la temperatura ambiente hasta la operativa. Para unidades pequeñas, el
tanque de compensación es una extensión del rehervidor.

El glicol se derrama sobre un vertedero desde la sección con el tubo de fuego hasta la sección
de antioleajesen la que se encuentra la espiral de intercambio de calor helicoidal de glicol-
glicol. En estos diseños, el tanque de compensación también sirve como tanque de
almacenamiento. Las unidades grandes tienen un tanque de compensación separado (Ver
Figura 2). Algunos diseños grandes tienen un tanque de almacenamiento por separado. El
tanque de compensación debe tener un indicador de nivel, un apagado de bajo nivel y
aislamiento para proteger a los operadores y conservar el calor. Las pautas de dimensión son
las mismas que las de los rehervidores.

Bomba. Se usan bombas accionadas por glicol. Una bomba de reserva de flujo total minimiza
el tiempo de inactividad debido a la falla de la bomba. Incluya un filtro en líneaen la succión
de la bomba. Las bombas alimentadas con glicol usan efluentes de la bandeja de la chimenea
del absorbedor como fuente de energía. Estas bombas se usan cuando no hay electricidad
disponible. Ajustando la velocidad de la bomba se controla el caudal. El principal
inconveniente de las bombas a base de glicol es el consumo de gas. Esto varía de 2 scf / gal
TEG a una presión de absorción de 300 psig a 6 scf/gal TEG a 1,000 psig. Por lo tanto, hay
más gas en la bomba que se puede usar para combustible o para stripping.
Las unidades más grandes usan bombas de accionamiento eléctrico porque son más
económicas. El control del caudal se realiza variando la velocidad de la bomba o con un
bypass alrededor de la bomba. El buen control del caudal es deseable porque la circulación
excesiva de glicol aumenta la carga térmica del rehervidor. La válvula de derivación alrededor
de la bomba debe descargarse al tanque de almacenamiento. El flujo completo alrededor de la
bomba enfría el empaque y reduce las fugas.
Use el catálogo del fabricante cuando seleccione las bombas accionadas por glicol."Las
estimaciones rápidas de potencia (caballos de fuerza) y el consumo eléctrico para una bomba
accionada por glicol son:
Bomba, bhp = (0.000012) (gph)(psig) (3)
Intercambiador de calor gas-glicol. El glicol pobre debería enfriarse a 10 °F por encima de
la temperatura que el gas efluente del absorbedor. De lo contrario, la bandeja superior actúa
como un intercambiador de calor y la temperatura del glicol en la bandeja superior aumenta.
Esto aumenta el contenido de agua del efluente del gas. Es preferible el intercambio de calor
con el gas seco porque evita enfriar el glicol por debajo de la temperatura del gas efluente. Las
unidades pequeñas normalmente usan una bobina helicoidal instalada en el absorbedor encima
del plato superior y debajo del demister. Las unidades grandes usan doble tubo o un
intercambiador de calor tubular con carcasa montado verticalmente al lado del absorbedor.
Para unidades muy grandes, puede ser necesario un intercambiador de calor de aire de tiro
forzado o una carcasa refrigerada por agua e intercambiador de calor tubular. Los
intercambiadores de calor externos permiten medir la temperatura del glicol pobre en la
entrada. Dimensione el Intercambiador de calor para enfriar el glicol de 200 °F a 10 °F por
encima de la temperatura del gas. Agregue 10% a la carga termica para compensar la pérdida
de transferencia de calor causada por las incrustaciones y las variaciones en la tasa de
circulación de glicol.
Instrumentación. Aquí se encuentra una lista para monitorear completamente un
deshidratador de glicol. Esta lista tiene pocas unidades. Es aconsejable mantener el sistema de
control lo más simple posible.
 Separador de entrada: termómetro, gafas graduadas, apagado de alto nivel y
controlador de nivel.
 Absorbedor: manómetro, regulador de presión en la línea de salida del gas,
termómetro, gafas graduadas y controladores de nivel en la bandeja de chimenea y
depurador integral.
 Tanque de expansión: termómetro, gafas graduadas y controladores de nivel para
corrientes de glicol e hidrocarburos, interrupciones de alto nivel y bajo nivel en la
corriente de glicol.
 Filtros:medidores presión (diferencial de presión) tanto para los sólidos como para los
filtros de carbón.
 Intercambiador de calor de glicol-glicol: termómetros en entrada y salida para las
corrientes de glicol pobre y rico.
 Destiladora: medidor de presión y controlador de temperatura en el cabezal de vapor.
 Rehervidor: manómetro, válvula de alivio, controlador de temperatura, apagado a alta
temperatura y sensor de llama para apagar el quemador.
 Tanque de compensación: vidrio calibrado y apagado de bajo nivel.
 Bomba: termómetro y manómetro en la descarga.
 Intercambiador de calor gas-glicol: termómetro sobre glicol efluente.
Condiciones de operación. La presión y la temperatura del gas de entrada controlan el
contenido de agua y la cantidad de agua a eliminar. Las altas presiones y bajas temperaturas
son condiciones de operación preferidas porque reducen el contenido de agua, el tamaño del
equipo y los costos de fabricación. Obsérvese que el TEG de enfriamiento aumenta la
tendencia a la formación de espuma, por lo que no se recomienda una temperatura de entrada
de gas inferior a 60 °F. Para la mayoría de las aplicaciones, la presión y la temperatura del gas
de entrada se fijan. Sin embargo, si el gas está muy caliente, por ejemplo, después de endulzar
con soluciones de carbonato de amina o potasio, se aconseja enfriar a 120 °F. Similarmente,
puede ser necesaria la compresión para una presión muy baja del gas, por ejemplo, vapores del
tanque de almacenamiento o gas de vertedero. Aquí están algunas temperaturas de
funcionamiento sugeridas:
Gas de entrada 80 a 100 °F

Glicol pobre al absorbedor 5 a 15 F más caliente que el gas

Tanque de expansión, filtros 100 a 200 °F, de preferencia 150 °F

Glicol a destilar 200 a 300 F, de preferencia 300°F

Recalentador 350 a 400 F, de preferencia 380 °F

Glicol a bombear <200 °F, de preferencia <180 °F

Destiladora en sobrecarga 210 °F, más bajo con stripping gas

Depresión de Punto de Rocío. La capacidad de secado del TEG está limitada por el equilibrio
liquido-vapor entre el contenido de agua del gas y el glicol (ver figura 6). El punto de rocío del
gas natural en equilibrio con TEG disminuye dramáticamente a medida que la concentración
de TEG aumenta, por ejemplo, la Temperatura de rocío (ºF) es 32, 15, 0 y -32 para una [TEG]
de 98, 99, 99.5 y 99.9% en peso, respectivamente, esto a una temperatura del gas de 100 ° F.
Y el punto de rocío es proporcional a la temperatura del gas, por ejemplo, la Temperatura de
rocío (ºF) es 30, 15, 0 y - 15 ° F para un temperatura del gas (ºF) de 120, 100, 80 y 60 ° F,
respectivamente, estos valores son para un concentración de [TEG] de 99% en peso.

La depresión del punto de rocío obtenida en el absorbedor puede correlacionarse en

términos de la concentración de TEG pobre, la tasa de circulación de TEG y el número de
etapas de equilibrio (una etapa es equivalente a cuatro platos reales para platos con campana
de burbuja, ya que su eficiencia es de 25%). El efecto de la presión es secundario (el punto de
rocío disminuye 0.9 °F por cada aumento de presión de 100 psi). Se publicaron los datos de
Worley para 4, 6 y 8 platos reales a 100 °F y de 1,5 a 7 gal TEG / lb H2O en el gas de entrada.
Los gráficos de Worley están basados en la data de ELV y son óptimos. Olbrich y Manning
desarrollaron gráficos similares (ver figuras 7 y 8) utilizando los datos Parrishde equilibrio
líquido-vapor para las siguientes condiciones de absorción:

 Platos de absorción (reales): 4 a 12

 [TEG](% en peso): 98,5 a 99,5
 Tasa de Circulación (gal TEG / lb H2O): 1,5 a 6
 Temperatura(°F): 80 a 100
 Presión(psia): 300 a 1.400

Los datos de Olbrich y Manning son de 2 °F a 15° F más conservadores que los de
Worley. Se sugieren hasta dos platos adicionales para el absorbedor. Esto explica por qué
algunos fabricantes agregan unos platos a los datos de Worley.
Problema de Diseño. A continuación se muestra un ejemplo de cómo seleccionar tamaños
estándar de absorbedores y regeneradores:

 Obtener información de diseño, como: caudal de entrada de gas, presión y temperatura;

punto de rocío requerido o contenido de agua de la entrada de gas, análisis del gas o
gravedad especifica; suministros y regulaciones disponibles para la descarga del tope de la
columna.

 Seleccionar una combinación apropiada de concentración de glicol pobre, velocidad de

circulación y número de platos en el absorbedor utilizando los datos de Olbrich. Para
equipos pequeños, use una velocidad de circulación de 3 gal TEG / lb H2O y para equipos
más grandes, use una velocidad de circulación más baja para reducir el tamaño del equipo
y conservar energía

 Hacer balances de materia y calor.

 Dimensionar u obtener propuestas para los equipos.

Las propiedades físicas del TEG son necesarias para los cálculos de diseño. Los gráficos
de UnionCarbideson los utilizados (ver figuras 9 – 12) porque incluyen ecuaciones que pueden
usarse en programas de computadora.

Algunos ingenieros de diseño incluyen estos factores de seguridad adicionales:

 Agregar un plato más al absorbedor

 Seleccionar la bomba y el tamaño de la tubería para que la velocidad de circulación se
pueda aumentar en un 15%.
 Agregar 25% más de la carga energética del rehervidor.
 Agregar 10% más del calor necesario para el intercambiador de calor.
 Incluya equipo para usar stripping gas y quizás una columna empacada.

Técnicamente, esto es un exceso a menos que se anticipen cambios drásticos en las

condiciones de diseño. Económicamente, no es desastroso porque estas modificaciones son de
bajo costo.

Ejemplo

 Datos del Diseño.

Caudal del Gas 40 MMPCE

Gravedad del Gas 0,60
Peso Molecular del Gas 17,40
Presión del Gas 800 psia y 786 psig a 1000 pies de
elevación
Temperatura del Gas 90ºF
Humedad del Gas de Entrada Saturado
 Especificación del Gas de Salida 7 lb H2O/MMPCE

Por medio de la figura 1, se puede obtenerse la relación entre la depresión del punto de
roció y el agua eliminada. A partir de los datos de diseño, la depresión del punto de roció es de
62 ºF y el agua que debe ser retirada es de 45 lb H2O/MMPCE.

Variable Entrada Salida

Presión (psia) 800 796
Temperatura (ºF) 90 92
Condición Saturado Seco
Pto. de Roció (ºF) 90 28
Agua (lb 52 7
H2O/MMPCE)

 Tasa de Circulación de Glicol.

Seleccione un flujo de circulación de 2 gal TEG / lb H2O en el gas de entrada para obtener
un diseño eficiente. Se puede conseguir una concentración de TEG de 98,9% con una
temperatura del rehervidor de 390 ° F sin stripping gas (ver figura 4). Utilice las tablas de
Olbrich y comience con 6 platos o 1.5 etapas de equilibrio.

 De la figura 7: Depresión del punto de rocío es 56 °F a 80 °F

 De la figura 8: Depresión del punto de rocío es 58.0 °F a 100 °F

Se debe sacar un promedio para 90ºF siendo la depresión del punto de roció de 57ºF

Con la corrección para la presión, (0.9)x(2.0) = 1.8 ° F, la depresión esperada del punto de
rocío es 58.8 °F. Como es menor que la depresión del punto de rocío por diseño, se va a los
gráficos de Olbrich pero en este caso para 8 platos o 2 etapas en equilibro. De manera similar
que para 6 platos se obtiene una depresión de 68.3 °F. Como es mayor que la depresión del
punto de rocío por diseño se concluye que siete platos funcionarán.
Conclusiones

1. Una buena filtración es necesaria para mantener la corriente de TEG pura y con alta
calidad

2. Los intercambiadores de calor glicol – glicol se diseñan para reducir el trabajo del
rehervidor.

3. La regeneración del glicol ocurre en la columna de destilación y el rehervidor.

4. La deshidratación con TEG no es apta para procesos que incluyan procesos criogénicos
ya que trabajan a temperaturas menores a -25 ºF.

5. Una buena operación del rehervidor requiere que la carga térmica sea de 25% mayor
que la de diseño.

6. Al usar un proceso con stripping gas se aumenta la concentración de TEG pobre.

7. Se debe diseñar dejando un margen de aumento de flujos para evitar los problemas
operacionales.